解决窑尾漏料和改善窑系统通风能力的方法

第一篇：解决窑尾漏料和改善窑系统通风能力的方法

解决窑尾漏料和改善窑系统通风能力的方法

1.1红窑

提产必然增加窑内烧煤量。由于窑内通风阻力较大，煅烧还原气氛浓重，火焰拉不长，经常在距离窑口13～15m段生成喇叭形窑皮，严重时喇叭口最小断面只有①1.2 m左右，致使窑内憋火，火焰冲刷窑内衬，造成局部高温，一年内接连四次在距离窑口2.5～5 m的区域产生掏鸡窝红窑现象。

1.2窑内结圈结料球

在生料成分正常、人窑表观分解率相对稳定、快窑速(≥4.O r/min)的情况下，距窑口1 7～30m段频繁地消长附窑皮，形成后结圈。垮落的附窑皮在高温液相的粘裹作用下形成蛋核，并在窑皮末端长时间停留滚动，逐步滚大成球，使之难以越过窑皮，阻碍料流，影响窑内通风。形成的料球在窑内反反复复滚动长大，犹如推土机，把烧成带窑皮逐步破坏掉，严重影响热工制度的稳定和耐火砖的使用寿命。

1.3窑尾漏料

当窑内结成后结圈或有大料球存在时，由于物料被阻挡在窑后段，填充率过高，部分物料直接从窑尾密封圈缝隙溢流到外面，这种情况一般都可以通过针对性的操作调整来解决处理。但生产过程中，在窑内没有后结圈和料球、甚至烧成带窑皮薄而偏短的情况下，也时有漏料现象出现，给系统操作和周围环境产生较大影响，台时产量降低，吨熟料消耗的热耗、电耗等各项经济技术指标明显高出正常值。

1.4窑尾烟室和进料斜坡结皮积料

窑尾烟气中经常伴随有未燃尽煤粒产生的火花，窑尾烟室及缩口结皮较多，进料斜坡积料较快。生料从左侧面入窑，物料抛撒在窑尾拱顶通风断面，易被出窑热烟气携带人烟室乃至预分解系统内，更加剧了进料斜坡积料。

1.5窑尾阻力大

窑尾负压高达550～650Pa，超过正常情况下的窑路压损400Pa左右，迫使高温热烟气从炉路方向通过；操作中为了平衡窑炉用风量，要求三次风阀必须关小，从而进一步加剧了全窑系统压损的增大。

2、解决问题的主要途径

通过对系统表现出的诸多症状进行综合分析，初步判定问题的根源在于窑内通风能力的欠缺和生料不能顺畅地入窑。因此我们的每一步优化改造都围绕上述两点进行，每一步改造都产生了自身的作用。

2.1窑尾下料斜坡和烟室结构的调整

针对窑尾拱顶通风截面偏小、窑路通风阻力较大的情况，我们采取以下几点措施进行改造。

(1)下料斜坡整体沿原斜坡平行方向下落200mm，考虑到进料托板固定连接法兰盘位置不可改动，下落后的斜坡与之连接应尽可能平缓，确保无台阶。

(2)耐火衬结构重新设计：斜坡耐火材料总厚度由245mm(100mm钙板+145 mm耐火砖)调整为150mm，取消100mm厚的硅酸钙板，全部采用高强高铝质耐火浇注料。

(3)在斜坡及其进料舌头浇注料整体设计上，为确保拱顶到斜坡垂直距离尽可能增大，斜坡分三个倾斜角度平缓过渡人窑。上段50。维持不变；中段以两头保证150 mm衬厚为控制基准，实际倾斜角度大约42.5。；下段即1000mm左右长的入料舌头约以33。的倾斜角度人窑，相应地把入料舌头端面总衬厚由300 mm减为200mm，以增大倾斜度，取消了人料舌头端面原有约150mm长的水平过渡段。

(4)斜坡上段和中段各设置2个空气炮，进料舌头段设置3个。7个空气炮设为自动循环控制。

(5)窑尾拱顶长度被缩短，拱顶与烟室之间的连接设计成50。左右的倒角，基本同斜坡平行，减薄耐火衬厚度，以进一步加大拱顶断面。

(6)调整窑尾烟室耐火材料总厚度，硅酸钙板由100 mm改为80mm，浇注料由200mm减薄为150mm，即烟室断面长度和宽度都比原来扩大了140-mm。窑尾下料斜坡和烟室改造前后见图1。这次改造基本杜绝了窑尾斜坡积料问题，烟室断面风速有所降低，边壁结皮大幅度减少；系统阻力略有降低，但没有根本性改观，窑尾负压仍然高达400Pa左右，窑内依旧憋火；窑尾漏料现象还是较为突出。

2.2回转窑和烟室连接结构优化

回转窑为亚快速转动设备，烟室处于静止状态，两者连接既要考虑紧凑性，又要考虑窑的上下窜动、转动变形等方面的影响，如入料舌头与窑筒体缩口之间的动态间隙较大或不均匀时，窑回转过程中必然有一部分生料从间隙漏入窑封圈。因此，我们对回转窑和烟室连接结构进行了优化，优化改进前后情况见图2，具体优化改进内容包括：

入料舌头托板由整体式改进为分块组合型，便于装卸和浇注。入料舌头两侧增设400 mm高的挡料板，长度与人料托板相当，防止生料从入料舌头两侧冲出掉人密封圈内，进而漏到窑外。密封圈回料勺重新修复，回料勺倾角和形状大小适当调整，确保抛落的生料落在入料舌头上。回转窑尾部浇注料取消了水平过渡段，从耐火砖末端到后窑口端面整体倾斜浇注，并将后窑口末端浇注料厚度由120mm提高为270 mm，同时也将人料舌头与窑筒体缩口之间的间隙由200mm减为50mm。窑尾部浇注料材质由高铝质耐火型改为高档次的窑口专用浇注料，以提高耐磨性能。

优化效果：窑尾漏料现象未再出现，但窑内憋火依旧厉害，窑尾负压仍然高达400Pa左右，窑尾废气含尘浓度仍然较高，窑系统运行情况还是不理想。

2.3生料入窑方式改造

原设计的生料人窑方式为左侧面人窑，入口底部距离斜坡200mm左右。经过对斜坡进行平行下落改造之后，人口底部距离斜坡达到460mm左右，致使经预热分解后的生料流人烟室时不能沿入料舌头顺利进窑，生料颗粒犹如瀑布撒落在窑尾拱顶通风断面，既不利于窑内废气的排出，又增加了废气携带的生料粉粒。因此，虽然通风断面积提高了，但是系统阻力仍然较大。

改进途径：取消生料侧面入窑方式，将C5下料管以锥体底部为支点，向右方偏移大约10。，使生料从窑尾正背面顺着斜坡流人窑内。上述改进过程中的关键点，首先是C5锥体底部与下料管连接部位耐火浇注料施工一定要细心，尽可能地平滑过渡，确保无台阶；其次是烟室进料口开口不能过大，以防止窑尾废气短路窜人下料管；再次是进料口底部耐火衬要和斜坡耐火衬整体设计，形成一个平面。

3、改进后的效果

通过对窑尾各个部位的优化改进，窑系统平均产量基本可稳定在1 3 50 t/d以上，系统阻力(即高温风机进口负压)由改前的一5400 Pa左右降低至一4800～一5000 Pa，窑综合运转率超过了85%，熟料质量合格率稳步提高，系统生产状况日趋良好。

第二篇：窑尾烟气在线监测系统数据超标原因说明

关于XXXX公司

窑尾烟气在线监测数据超标说明

xxx市环境监察支队：

xxxx公司窑尾烟气在线监测系统于11月1日至11月3日8时期间，多次出现氮氧化物数据超标现象。经联系xxx有限公司技术人员到厂，对窑头在线监测系统进行故障排查，查出烟气在线监测分析仪预处理系统故障造成测量参数出现漂移现象，导致了氮氧化物折算数据超标。

经维护人员现场反复排查、处理，目前故障已排除，并重新标定了分析仪，烟气在线监测系统目前已恢复正常运行。

特此报告

二O一五年十一月三日

第三篇：万吨线窑系统操作故障处理心得和体会

万吨线窑系统操作故障处理心得和体会

枞阳海螺赵进城

枞阳海螺10000t／d生产线窑预热器系统采用伯利休斯研制的DOPOL双系列低压损带MSC在线式分解炉五级旋风预热器；窑规格：6．4m／6．0m／5．8m×90m变径喇叭口型。燃烧器为POLYSIYSIUS三风道燃烧器，篦冷机型号为HE101845R/1845R/1845R。从2004年试生产至今窑系统总体运行稳定，也出现过一定的问题。本文就万吨线窑系统中控操作中出现的几个典型故障案例进行分析并做一总结。

1C5Ba 旋风筒翻板阀卡 1.1出现的问题

②入预热器斗提共2个，均为双传动高压电机；

③以上数据AB均指A列B列；

④以上数据负荷百分比是该生产线设计制作时对每个电机额定电流折算为负荷值，如73%是指该电机目前有73%的负荷；

⑤C5Bb旋风筒锥部负压零点漂移导致波动范围大-1.2～4.6Kpa，由于该表从04年试生产至今厂家已不生产校正该型号负压表的表头，无法校正造成负压值不在正常范围内波动； 1.2 原因分析及处理过程

从上表数据可清晰看出故障发生前窑况正常,喂料量、操作参数及熟料质量均在正常范围内。出现该故障时喂料量、入预热器斗提电流没有变化，但从窑尾喂煤、一段蓖速、一段篦下压力、二、三次风温以及斜拉链负荷上明显实际喂料减少。从C4B出口温度上升50℃，预热器出口温度上升近35 ℃。发电回灰斗提电流上升1.5A反映出旋风筒收尘效率降低，所以判断C5Bb或者C5Ba翻板阀卡造成实际喂料量减少近25%；通知现场巡检班长对其检查确认，由于快到下班时间现场在处理交接班卫生巡检班长未对其确认就通知中控翻板阀动作正常，造成操作员一头雾水。随后减产到680t/h运行到19日夜班操作员接班。交接班时中夜班操作员一致意见还

是C5Bb或者C5Ba翻板阀卡。随后通知现场对斜拉链入门处两侧拉警戒线，并电话通知质控、电气、机械以及夜班各生产各部门人员不要开篦冷机任何一个孔门、不要去篦冷机以及斜拉链周围防止安全事故发生。汇报工段、分厂相关人员；中班操作员和夜班巡检班长一起对预热器确认后为C5Ba翻板阀卡，摇动翻板阀后预热器瞬间气流短路导致系统严重塌料，大量欠烧料冲到窑内、篦冷机、少量冲到斜拉链。经过之前的部署未发生安全事故；减产到300t/h经过近四小时的操作调整窑系统才恢复正常。

1.3 后期防范措施

①严格执行工段前期规定C1、C2翻板阀每2h摇动一次C3、C4、C5每4小时

摇动一次并做好记录。确保其灵活出现问题及时处理，处理不了及时上报工段协调处理；

②在中控操作员指令下达后，现场人员在安全的前提下以生产为主。不能汇

报虚价信息影响操作员判断；

③操作员在操作中出现问题后要全面考虑，及时汇报并做好安全防范措施；

④利用检修时联系电气人员，对预热器所有零点漂移并不能校正的压力表通

讯地址进行调整并更换压力表。保证其数值真实有效满足操作人员判断；生料成分低熟料过烧

2.1出现的问题

2011年9月14日14：:20分窑况发生变化。从中控主要参数变化如下：窑

电流由820A慢慢下降到700A，三次风温由833℃逐渐下降到770℃，一段层压由8.2Kpa逐渐涨至8.6Kpa，NOX由750ppm下降到680ppm。当班操作员判断为生料成分高熟料欠烧造成；随后做出调整：喂料量715t/h减至700t/h，窑头秤送煤压力由22Kpa加煤调整至22.6Kpa，分解炉温度由878℃提高到885℃并提高一段蓖速、加大篦冷机各风机的鼓风量降低篦床厚度；但窑况继续“恶化”，一段层压涨至9.3Kpa并且一段篦床油泵电流由之前最高52A涨至78A。从窑头工业电视反映窑内温度较之前高，15点时辊破电流由10.8A涨至20A，6个辊破因电流高频繁自动反转。入煤磨和发电废气温度均下降150℃；到目前才知道是因为成分过低熟料过烧导致这种窑况。巡检人员对篦冷机头部开门后反馈固定端料层较厚、料子亮发粘、有烧流现象同时每间隔5分钟对篦冷机头部空气炮手动释放一次，加强物料流动性。为防止一段篦床“压死”做出如下调整：窑头秤送煤压力降至21Kpa、窑速由3.2rpm逐渐降至2.0rpm、喂料量减至500t/h，分解炉温度及系统用风相应降低。一段蓖速提到15次，在保证篦冷机风机不过流的前提所有挡板开至最大、辊破破碎模式由高破碎模式调整为高高破模式并降低三段蓖速以此降低辊破负荷。持续到16:20分这股过烧料才输送结束产量恢复。

2.2 原因分析

枞阳海螺公司矿山石灰石含大量砂岩，为响应国家号召实施零排废以及减少

低硅砂岩的外购量。经研究后决定这部分砂岩搭配到石灰石经破碎机输送到石灰石堆场。由于万吨线石灰石破碎机采用单转子锤破，在雨季以及长期阴雨天气物料潮湿过多的搭土量多会造成石灰石破碎机台产降低，满足不了生产需求；而晴天物料干燥会加大搭土量导致石灰石成分波动较大，尤其在石灰石取料机换料堆时成分波动尤为明显。

9月14日8:30石灰石料堆1取料结束换堆至堆2，10点靠堆2后受取料机

刮板开裂、取料机抱闸故障断断续续取料直到11:30恢复正常。期间出磨生料及熟料化学成分如下表：

注：①熟料LSF控制范围94.5±2%；

②使用煤粉灰分24.5%，生料LSF配105%适中；

由于当班操作员操作时间短、操作经验不足、均化库料位低均化效果不佳

加上与质量调度、原料磨操作员沟通不足、对成分变化没有引起重视以及没有利用好万吨线设备优势（下面会讲解）险些造成一段篦床压死的重大工艺事故。

2.3 后期防范措施

①制定窑煤料对口跟踪记录本，要求质控部门每个点的出磨、入窑、熟料成分均报给窑操作员，第一时间了解成分以及各有害物质的变化；

②在成分波动大或者石灰石取料机取料尾时，加强与质量调度和原料磨操

作员沟通并对入磨皮带物料关注。第一时间与以上人员联系及时调整配料

比例；

③连续2个点以上出磨成分偏高时，可以把一个均化库七区循环下料选择

为手动下料，出磨成分低后恢复自动下料。使入库的生料与原库内生料做

一混合，经过对2500t/d、5000t/d、10000t/d生产线观察效果显著。

④利用万吨线设备优势在成分波动大或者石灰石取料机取料尾时，均化库顶

汇总斜槽的分料阀以及AB库出库喂料量做适量调整如：A库进30%B库进

70%的生料。而出库A秤喂料调整到450t/h、B库调整到260 t/h（正常时

两库出库喂料量很平均都在360t/h左右）延长成分波动大生料在库内混合均化时间，减少因成分波动大影响窑况。做到“入多出少、入少出多”

⑤系统的波动一般是系统温度偏低，熟料在窑内欠烧引起的，但是系统温度

过高也会引起系统的波动。系统波动较大时，窑电流、二次风温度和三次

风温度都在波动，不适合作为判断调整的依据，而系统的NOX浓度、篦板

温度、出篦冷机废气温度及破碎机电流这些参数受到的影响较小，通过综

合的分析可以判断出系统温度的高低。如果NOX浓度较高，篦板温度较低，入煤磨和AQC锅炉废气温度较低，破碎机电流较高，说明是系统温度偏高引起的波动，要通过减少窑头用煤量降低窑内温度。如果NOX浓度偏低，篦板温度高，入煤磨和AQC锅炉废气温度高，破碎机电流低说明是系统温度低引起的波动，要通过增加窑头用煤量，或者适当减少喂料量，降低窑速来改善窑内煅烧状况。预热器清理积料造成窑况恶化

3.1 出现的问题

2013年3月底窑系统计划检修，4月初检修结束窑投料运行产质量均受控窑况稳定。4月16日7：:40分开始窑况恶化主要表现在：在原煤未更换、生料成分稳定适中的前提，窑电流下降110A、二三次风温下降近100℃、预热器压力下降200pa、C1筒A B列锥部压力下降300pa（现场对窑尾斜坡结皮检查清理以及对C1AB锥部检查未发现异常）窑头工业电视上显示窑内昏暗、窑内温度低并且较多大块料掉入篦冷机头部。熟料松散、欠烧料多游离氧化钙多点超标最高2.89%。通过降低喂料量至670t/h提高头煤使用量加强煅烧后于10:40逐渐扭转窑况。11:30分系统压力全部恢复正常，窑电流、二三次风温上升较快，窑况恢复正常产量恢复。13:45窑况又逐渐恶化到上午的状态。通过现场检查发现，外单位打开分解炉中部两侧大检修门在喂料（检修时清理反射仓的积料）。

3.2 原因分析

由于两侧检修大门打开导致分解炉内风速降低，使炉内物料减少了热交换时间并悬浮困难，使大量未分解好的物料进入窑内，加重窑内负荷从而导致之前出现的种种状况。

3.3 处理措施

①安排一名巡检人员让其告知清料人员检修门只准开一个，打开的门用彩钢瓦遮挡只留20%的开度使其喂料，减少对分解炉的影响。巡检人员做好监督工作；

②在清料期间适当减少喂料量、增加窑头煤用量、适当提高分解炉温度。提高两台高温风机的转速满足分解炉内物料对风速的需求；

通过以上措施直到物料清理结束窑况均未发生大幅度的波动。相关参数的范围

窑操作心得体会以及对参数的理解，相信每一名窑操都能说个一二三，本文不再一一叙述。下面主要说下自己操作中对相关参数总结的一些简单速记方法；经常听到新进操作员对窑喂料量和拉风量的匹配范围、窑尾负压的正常值范围、滑移量最大值是多少总觉得很难把握很复杂难懂；如下：万吨线喂料量和拉风量的关系=喂料量*7，如喂料量700t*7=4900那么预热器压力控制4900pa左右即可。5000生产线以400t喂料量为例：400+400=800*7=5600pa该生产线400t喂料量的预热器出口压力可以控制在5600pa左右。当然还要根据窑况、使用的煤种以及系统阻力和不同生产线决定其范围；窑尾负压=窑长/2*10，如万吨线窑长90M/2=45*10为450那么窑尾负压在450左右为正常范围。经过换算72M长度5000t生产线窑尾负压在360pa左右为正常范围；轮带最大滑移量：窑直径/0.2=滑移量最大值，如5000t窑直4.8M为例：4.8/0.2=24mm那么其最大的滑移量在24mm以内属于正常。