冲压件的缺陷及检验标准

第一篇：冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准

1、目的

本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及 对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。

2、范围

本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。

3、术语 3.1 关键冲压件

对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。3.2 固有缺陷

针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工

艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。

4、冲压件质量检验标准制定原则

一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。

因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。

4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度 分为：A、B、C、D 四个区域。4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。

5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A 区）

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。5.2（B 区）

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以下部位。车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。5.3（C 区）

打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4（D 区）

除A、B、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。

6、冲压件质量缺陷类型

冲压件质量缺陷类型一般分三类。6.1 外观缺陷

包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。6.2 功能尺寸缺陷

包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。6.3 返修缺陷

包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。

7、冲压件的检验方法 7.1 外观检验方法 7.1.1 触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2 油石打磨

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm 的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。

7.1.3 柔性纱网的打磨

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕 很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。7.1.4 涂油检查

用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。

把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用 法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。7.2 尺寸检验方法 7.2.1 检具测量

利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具，对冲压件的孔位置、大小、型面尺寸、料边等部位进行测量。同时结合产品数模，对冲压件的尺寸进行确认。7.2.2 三坐标、扫描测量 利用专业测量设备对冲压件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。

8、冲压件缺陷检查标准及描述 8.1 外观缺陷检查标准及描述 8.1.1 裂纹

检查方法：目视。

对于外覆盖件任何碎裂都是不可接受的。对于内覆盖件仅细微的碎裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。8.1.2 缩颈

检查方法：目视、剖解。

缩颈是冲压件成形过程潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。外覆盖件缩颈影响整车外观，客户是不可接受的。8.1.3 坑包

检查方法：目视。

坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。大面积的坑包还影响制件强度、疲劳度，无法修复。8.1.4 变形（突起、凹陷、波浪）

检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油

A 类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到 B 类缺陷：它是在冲压件外表面上摸得着和看得见、可确定的

C 类缺陷：是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后 才看得出。8.1.5 麻点

检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油

A 类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3 都分布有麻点。B 类缺陷：麻点可看到、可摸到。

C 类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，要求麻点间距离为300mm 或更大。8.1.6 锈蚀

检查方法：目视、剖解。

锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着 至关重要的影响。8.1.7 材料缺陷 检查方法：目视

标准：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。8.1.8 起皱 检查方法：目视

外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导 致材料叠料。8.1.9 毛刺

检查方法：目视

毛刺的长度要求小于板料厚度的10%。

任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。

任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。8.1.10 拉、压痕及划伤 检查方法：目视

外覆盖的外表面不允许存在拉 及划伤、压痕；外覆盖件的内表面不允许存在影响外表 面质量的划伤、压痕。内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤、压痕。8.1.11 圆角不顺

检查方法：目视、检具测量

圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。外覆盖件不允许存在，内覆盖件的一些装配面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。8.1.12 叠料

检查方法：目视

外覆盖件不允许存在叠料缺陷，内覆盖件的的不同程度的叠料缺陷 导致客户抱怨，功 能类冲压件还影响制件的装配和车身强度。8.1.13 打磨缺陷、打磨印

检查方法：目视、油石打磨

A 类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。B 类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。C 类缺陷：用油石打磨后能看出 8.2 尺寸缺陷检查标准及描述 8.2.1 孔偏、少孔

检查方法：检具测量、三坐标测量

冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的位置精 度要求高，一般工艺孔、过孔位置精度要求低。冲压件少孔是产品设计和要求所不允许的。8.2.2 孔径不符

检查方法：间隙尺、游标卡尺

冲压件的孔直径偏差大小，根据孔的作用而质量标准不同。对于定位、安装孔的偏差精 度高低直接决定了整车的装配性能。一般工艺孔、过孔位置偏差进度要求相对低。8.2.3 少边、多料

检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量

冲压件少边、多料在不同类别的冲压件上影响程度大不相同。例如：焊接边少边影响焊 点分布和操作，压合边少边和多料决定压合后总成质量。8.2.4 型面尺寸不符

检查方法：检具测量、间隙尺、钢板尺、三坐标测量 冲压件型面尺寸偏差由于设计、规划等工艺水平是避免不了的，但是其偏差的大小直接

决定了整车的外观配合、冲压件匹配、零部件装配等质量水平。

9、冲压件缺陷检验判定标准

以下标准，遵循“质量从严”的原则进行判定。同一问题按严重程度从严判定。9.1 外观缺陷检验判定标准

9.2 尺寸缺陷检验判定标准

尺寸缺陷检验判定标准

说明：

1、表中数值为制件检具测量的平度、间隙大小。若检具无法测量，应配合三坐标扫描进 行确认分析，其数据应结合数模、车身坐标等加以确定。

2、不符合上表规定的全部判定不合格。

3、尺寸类缺陷，只判定合格与不合格。

4、出现不合格，应制订措施或更改模具等。

9.3 返修缺陷检验判定标准 返修缺陷检验判定标准

https://wenku.baidu.com/view/180be3e2e53a580216fcfe7f.html

第二篇：冲压件检验指导书

篇一：车辆冲压件检验作业指导书 车辆冲压件检验作业指导书 1 主题内容和适用范围

本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。2 定义

冲焊件：冲压件（含机械加工零件）和焊接件 3 抽样

3.1抽样对象

定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。3.2抽样方式3.3 质量接受准则：零缺陷，即：ac＝0，re＝1； 3.4抽检地点

生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明

需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供

国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替确认检验报告。

4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时）、产品检查成绩表等。

4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右a立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。4.4.1 外观

4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物；

4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较）。4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；

4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油； 4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级 4.4.2.1 4.4.2.2冲压件和成型件公差为st7，定位孔孔径公差为＋0.15，定位孔孔距公差为±0.2，安装孔孔径公差为﹢0.3，安装孔孔距公差为±0.5。非配合尺寸按gb/t15055-m公差执行。4.4.2.3不允许有漏工序现象：如孔、型面、边等未加工，（与样件和数模比较）其余可以上相关夹具比较检查、必要时用样板和三座标划线仪检测。4.5 其他零件

4.5.1能用通用量具检查的尺寸对照检测成绩表（或数模）检测。篇二：冲压件检验作业指导书

钣金冷冲压检验 作业指导书

发行版本：v1.0 发行日期：2010.12.1 实施日期：2010.12.1 归口管理部门：品质部 起草：审核： 批准： 钣金冷冲压检验作业指导书

1、目的：

对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。

2、适用范围： 本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。

3、引用标准 gb/t 13916-2002冲压件形状和位置未注公差

gb/t 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差 gb/t 13914-2002冲压件尺寸公差 gb/t 13915-92 冲压件角度公差

gb/t 15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差 jb/t 8930-1999 冲压工艺质量控制规范 jb/t 4129-1999 冲压件毛刺高度

jb/t 4381-1999 冲压剪切下料件 未注公差尺寸的极限偏差

gb 2828—87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）

4、检验内容 4.1板材 4.1.1板材的选择 严格按图纸要求选材。4.1.2板材允许缺陷

板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。4.1.3板材的周边质量

所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。4.2冲压件尺寸公差 4.2.1冲压件未注尺寸公差 图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为gb/t 15055—f，见表1。

当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用gb/t 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。

注：对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。4.2.2冲压件未注公差成形尺寸的极限偏差

图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007 进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为gb/t 15055—f，见表2。

当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用gb/t 1804—m进行检验，见本标准3.10的表6 4.3孔距的偏差

图纸上有孔距公差要求的按图纸检验，没标注孔距公差的，孔距尺寸偏差按gb/t 1804—m进行，见本标准3.10中表6。

注：标注孔距偏差不是按线性尺寸偏差标注的，也不是按gb/t 1804执行的。这里只有在未标注公差检验时才用到。

注:对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。4..4零件的弯边高度偏差 尺寸偏差小于1ｍｍ 4.5零件的冲裁角度偏差

图纸上有要求的按图纸执行，没有标注的按gb/t 15055-2007 极限偏差中f级要求，见表3（共4级公差，取f级）。4.6零件弯曲角度的极限偏差

严格按图设计要求执行，图纸没有要求的按gb/t 15055-2007 极限偏差3.4.2中f级执行，见表4（共4级公差，取f级）。表4冲压件弯曲角度公差 mm注:未注公差弯曲角度的极限偏差分为4级（依次为f、m、c、v），选取f级，表达为gb/t 15055—f。4.7零件成形圆角半径偏差

当图面上没有标注冲裁成形圆角半径公差时，采用gb/t 15055-2007未注公差成形圆角半径的极限偏差进行检验（见表5）。

4.8对零件的通风孔、减轻孔、加强筋等部位检验 图纸尺寸仅作为模具的依据，首次模具检验成型后，确定零件的相应位置加工成形后，工艺、尺寸比较稳定，后续的产品加工可不予以再次检验。但对于不连续的批次产品，每批次首件都必须要检验，稳定后可不再检验。当发现问题后，应及时检测零件，查找原因。

对于连续批量产品，加工周期较长的，在零件没有问题时，可在每当模具实际使用满一周后应抽检2～3件产品，看冲孔质量，不能有毛口、粘连落料等，如出现此种现象，应修整模具 4.9折弯件不允许的缺陷

弯曲角有裂纹，弯曲件外表明显压痕，弯曲件端面明显鼓起或压痕。零件边缘明显高低不一致，外型不平4.10线性尺寸未注公差

当图面设计尺寸为装配尺寸的未注公差，采用 gb/t 15055-2007 已不适用。因此采用gb/t 1804-2000 的未注公差进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），选用中等级m级，表示为gb/t 1804-m（见表6）。表 6 极限偏差数值 mm 篇三：冲压检验指导书

冲压检验指导书

一、目的

为进一步提升公司产品品质，保证产品外观、功能等满足客户要求，为检验员的 检验工作提供指导与依据。

二、适用范围

适用品管员对公司所有成品的检验和判定。

三、责任

3.1品管员：负责严格按作业指导书的检验项目执行检验。3.2品质主管：负责监督检验员的执行及执行结果。

四、工作程序

4.1工作准备：游标卡尺、千分尺、卷尺、笔、红色箭头标等。4.2按品名、规格等不同分开摆放。

4.3将产品放入待检区，由品管员检验合格的放入合格产品区并做好标识；不合格 的产品放入不合格产品区，与合格的产品分隔放置，并做好标识。

4.4整理检验资料，并填写制程检验报告；若出现不合格的产品，要及时填写不合 格品记录。

五、检验规范 5.1外观

5.1.1冲身料、冲底料、咀料等配件时，要按照客人要求的尺寸或确认样板进行 冲压开料。

5.1.2冲压纹或字母时要深度要一致。

5.1.3冲手耳和冲手挽时不能将电镀的表面锌层冲裂、冲爆，每只手挽冲扁的高度一致。5.1.4冲铜料时注意做好产品的防护。

5.1.5冲蓬料时不能出现起皱、裂纹等影响外观的现象。

5.1.6冲孔位、孔径、孔距等是否与图纸、客户要求、确认样板一致。5.1.7产品表面不能有锌斑、批锋、刮伤、刮花等。5.2结构

5.2.1取出各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。5.3尺寸

5.3.1长、高尺寸要符合客人要求，其最大值不能超过公差范围±0.5mm 5.3.2外型尺寸不能超过公差范围±0.5mm 5.3.3孔位尺寸，经实际检测，不得大于要求尺寸+0.5mm篇四：冲压件检验作业指导书

鈑金冷衝壓檢驗 作業指導書

發行版本本：v1.0 發行日期：2010.12.1 實施日期：2010.12.1 歸口管理部門：品質部 起草：審核： 批准：

鈑金冷衝壓檢驗作業指導書

1、目的：

對鈑金冷衝壓件加工過程的監督及成品檢驗的要求。

2、適用範圍： 本標準適用於恒鵬公司及其外協加工的鈑金冷衝壓件。

3、引用標準 gb/t 13916-2002衝壓件形狀和位置未注公差

gb/t 1804-2000 一般公差_未注公差的線性和角度尺寸的公差 gb/t 13914-2002衝壓件尺寸公差 gb/t 13915-92 衝壓件角度公差

gb/t 15055-2007衝壓件未注公差尺寸極限偏差 jb/t 8930-1999 衝壓工藝品質控制規範 jb/t 4129-1999 衝壓件毛刺高度

jb/t 4381-1999 衝壓剪切下料件 未注公差尺寸的極限偏差

gb 2828—87逐批檢查計數抽樣程式及抽樣表（適用於連續批的檢驗）

4、檢驗內容 4.1板材 4.1.1板材的選擇 嚴格按圖紙要求選材。4.1.2板材允許缺陷

板材允許有個別輕微的擦傷、壓痕、凹面、及清理痕跡，其深度不得超過板料厚度公差帶的一半。4.1.3板材的周邊品質

所有切割周邊均需齊平、無尖角、利邊、無毛刺、無裂紋、轉角處應圓滑。4.2衝壓件尺寸公差 4.2.1衝壓件未注尺寸公差 圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），採用f級，表示為gb/t 15055—f，見表1。

當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m(一般未注公差的線性和角度尺寸的公差)進行檢驗，見本標準3.10的表6。注：對於0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。

4.2.2衝壓件未注公差成形尺寸的極限偏差

圖紙沒有要求的（非配合）尺寸偏差按gb/t 15055—2007 進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），採用f級，表示為gb/t 15055—f，見表2。

當衝壓零件為精密衝壓件和冷擠壓件時，該標準不適用。應選用gb/t 1804—m進行檢驗，見本標準3.10的表6 4.3孔距的偏差

圖紙上有孔距公差要求的按圖紙檢驗，沒標注孔距公差的，孔距尺寸偏差按gb/t 1804—m進行，見本標準3.10中表6。

注：標注孔距偏差不是按線性尺寸偏差標注的，也不是按gb/t 1804-執行的。這裡只有在未標注公差檢驗時才用到。

注:對於0.5及0.5mm以下的尺寸應標公差。4..4零件的彎邊高度偏差 尺寸偏差小於1ｍｍ 4.5零件的沖裁角度偏差

圖紙上有要求的按圖紙執行，沒有標注的按gb/t 15055--2007 極限偏差中f級要求，見表3（共4級公差，取f級）。表3 4.6零件彎曲角度的極限偏差 嚴格按圖設計要求執行，圖紙沒有要求的按gb/t 15055--2007 極限偏差3.4.2中f級執行，見表4（共4級公差，取f級）。表4衝壓件彎曲角度公差 mm注:未注公差彎曲角度的極限偏差分為4級（依次為f、m、c、v），選取f級，表達為gb/t 15055-—f。4.7零件成形圓角半徑偏差

當圖面上沒有標注沖裁成形圓角半徑公差時，採用gb/t 15055--2007未注公差成形圓角半徑的極限偏差進行檢驗（見表5）。

4.8對零件的通風孔、減輕孔、加強筋等部位檢驗 圖紙尺寸僅作為模具的依據，首次模具檢驗成型後，確定零件的相應位置加工成形後，工藝、尺寸比較穩定，後續的產品加工可不予以再次檢驗。

但對於不連續的批次產品，每批次首件都必須要檢驗，穩定後可不再檢驗。當發現問題後，應及時檢測零件，查找原因。

對於連續批量產品，加工週期較長的，在零件沒有問題時，可在每當模具實際使用滿一周後應抽檢2～3件產品，看沖孔品質，不能有毛口、粘連落料等，如出現此種現象，應修整模具 4.9折彎件不允許的缺陷

彎曲角有裂紋，彎曲件外表明顯壓痕，彎曲件端面明顯鼓起或壓痕。零件邊緣明顯高低不一致，外型不平4.10線性尺寸未注公差

當圖面設計尺寸為裝配尺寸的未注公差，採用 gb/t 15055-2007 已不適用。因此採用gb/t 1804-2000 的未注公差進行檢驗。該標準分為四級（f、m、c、v），選用中等級m級，表示為gb/t 1804-m（見表6）。表 6 極限偏差數值 mm

第三篇：冲压件检验准则

冲压件检验准则 目的

规定了冲压件检验的评价准则，确保合格产品流入下一工序，确保产品满足顾客的要求。2 适用范围

适用于冲压件质量的认可。3 术语

略 4 引用

略 5 规定

5.1 冲压件检验区域划分，参照《整车审核工作指导书》中的附件3“车身表面区域的划分”。

5.2 冲压件检验方法 5.2.1 触摸检验

5.2.1.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

5.2.1.2 检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。

5.2.1.3 必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。5.2.2 油石打磨

5.2.2.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。5.2.2.2 打磨用油石（20×20×100mm或更大）

5.2.2.3 有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半圆形油石）

5.2.2.4 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。5.2.2.5 油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。5.2.3 柔性纱网的打磨

5.2.3.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

5.2.3.2 用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现。

5.2.4 涂油检验

5.2.4.1 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。

5.2.4.2 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。5.2.4.3 把涂完油的零件放在强光下检验，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。5.2.5 目视检验 5.2.6 检具检测

5.2.6.1 将零件放入检具，依据检具说明书操作要求，对零件进行检测。5.3 冲压件缺陷评价准则 5.3.1 开裂

5.3.1.1 检验方法：目视 5.3.1.2 评价准则： A类缺陷：没有经过培训的用户也能注意到的开裂，此类缺陷的冲压件是用户不能接受的，发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：看得见的可确定的细微开裂,此类缺陷冲压件在Ⅰ、Ⅱ区是不能接受的,其他区域允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。

C类缺陷：处于模棱两可的，仔细检验后确定的缺陷，此类缺陷的冲压件在Ⅱ区内部、Ⅲ、Ⅳ区作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。5.3.2 拉伤、晶粒粗大、暗伤 5.3.2.1 检验方法：目视 5.3.2.2 评价准则：

A类缺陷：没有经过培训的用户也能注意到的拉伤、晶粒粗大、暗伤，此类缺陷的冲压件是用户不能接受的，发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：看得见的可确定的细微拉伤、晶粒粗大、暗伤，此类缺陷的冲压件在Ⅳ区是可以接受的。

C类缺陷：轻微的拉伤、晶粒粗大、暗伤，此类缺陷的冲压件在Ⅲ、Ⅳ区是可以接受的。5.3.3 瘪塘

5.3.3.1 检验方法：目视、油石打磨、触摸、涂油 5.3.3.2 评价准则：

A类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到，此类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结，A类瘪塘冲压件在任何区域都不允许存在。

B类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的瘪塘，在冲压件Ⅰ、Ⅱ区外表面不允许存在此类瘪塘。

C类缺陷：是需要修正的缺陷，这些瘪塘绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。此类瘪塘的冲压件可以接受。5.3.4 波浪

5.3.4.1 检验方法：目视、油石打磨、触摸、涂油 5.3.4.2 评价准则：

A类缺陷：此类波浪在冲压件Ⅰ、Ⅱ区没有经过培训的用户也能注意到，是用户不能接收，发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：此类波浪是一种使人感到不愉快的缺陷，在冲压件Ⅰ、Ⅱ区摸得着和看得见的可确定的波浪，是需要返修的。

C类缺陷：是需要修正的缺陷，此类波浪多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。此类波浪的冲压件可以接受。5.3.5 翻边、切边不平整及短缺 5.3.5.1 检验方法：目视、触摸 5.3.5.2 评价准则：

A类缺陷：对于内、外覆盖件任何翻边、切边的不平整及短缺，影响了咬边质量及焊接搭边不平整、短缺，从而影响焊接质量都是不可接受的发现后必须立即对冲压件进行冻结。B类缺陷：看得见，可确定的对咬边、焊接搭边及焊接质量没有影响的翻边、切边的不平整及短缺。此类缺陷的冲压件在Ⅱ区内部Ⅲ、Ⅳ可以接受。

C类缺陷：轻微的翻边、切边的不平整及短缺对咬边及搭边焊接质量没有影响，此类缺陷的冲压件可以接受。5.3.6 毛刺：（切边、冲孔）5.3.6.1 检验方法：目视 5.3.6.2 评价准则： A类缺陷：严重影响焊接搭边贴合程度及零件定位装配的冲孔、容易导致人身伤害的粗大毛刺，此缺陷的冲压件不允许存在，必须返修。

B类缺陷：对焊接搭边贴合程度及零件定位装配的冲孔有轻微影响的中等毛刺。此缺陷的冲压件不允许存在于Ⅰ、Ⅱ区。

C类缺陷：较小的毛刺，此缺陷的冲压件在不影响整车质量的情况下允许存在。5.3.7 拉毛及划伤：

5.3.7.1 检验方法：目视 5.3.7.2 评价准则：

A类缺陷：严重影响表面质量、潜在的可导致零件拉裂的拉毛及划伤，此类缺陷的冲压件不允许存在。

B类缺陷：看得见可确定的拉毛及划伤，此类缺陷的冲压件允许存在于Ⅳ区。

C类缺陷：轻微的可能导致零件拉毛及划伤，此类缺陷的冲压件允许存在于Ⅲ、Ⅳ区。5.3.8 回弹：

5.3.8.1 检验方法：放在检具上检验 5.3.8.2 评价准则：

A类缺陷：导致零件间的尺寸匹配和焊接变形严重的回弹，此类缺陷冲压件不允许存在。B类缺陷：尺寸超差较大，对零件间的尺寸匹配和焊接变形有影响的回弹，此类缺陷冲压件允许存在Ⅲ、Ⅳ区。

C类缺陷：尺寸超差较小，对零件间的尺寸匹配和焊接变形有轻微影响的回弹，此类缺陷冲压件允许存在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区。5.3.9 漏冲孔

5.3.9.1 检验方法：目视检验并用水溶性记号笔作计数标记

5.3.9.2 评价准则：零件上任何孔的漏冲将影响零件的定位与装配，是不可接受的。5.3.10 起皱：

5.3.10.1 检验方法：目视 5.3.10.2 评价准则：

A类缺陷：严重的从而导致材料重叠的起皱,此缺陷的冲压件不允许存在。B类缺陷：可看到、可摸到的起皱，此类缺陷在Ⅳ区可以接受。

C类缺陷：轻微的、不太明显的起皱，此类缺陷的冲压件在Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区可以接受。5.3.11 麻点群、麻点、压痕

5.3.11.1 检验方法：目视、油石打磨、触摸、涂油 5.3.11.2 评价准则：

A类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3都分布有麻点，此类缺陷在Ⅰ、Ⅱ区发现后，必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：麻点可看到、可摸到。此类缺陷不允许在Ⅰ、Ⅱ区出现。

C类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，在Ⅰ区要求麻点间距离为300mm或更大。此类缺陷的冲压件可以接受。

5.3.12 打磨缺陷、打磨印

5.3.12.1 检验方法：目视、油石打磨 5.3.12.2 评价准则：

A类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。此类冲压印发现后必须立即对冲压件进行冻结

B类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明，此类缺陷在Ⅲ、Ⅳ区可以接受。C类缺陷：用油石打磨后能看出，此类缺陷的冲压件可以接受。5.3.13 材料缺陷

5.3.13.1 检验方法：目视 5.3.13.2 评价准则：

A类缺陷：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。此类冲压印发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：轧钢板留下的,明显的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落的材料缺陷，此类缺陷在Ⅳ区可以接受。

C类缺陷：轧钢板留下的模菱两可的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落的材料缺陷此类缺陷Ⅲ、Ⅳ区可接受。5.3.14 油花纹

5.3.14.1 检验方法：目视、油石打磨

5.3.14.2 评价准则：Ⅰ、Ⅱ区经油石打磨后不允许存在明显得印痕。5.3.15 凸点、凹陷

5.3.15.1 检验方法：目视、触摸、油石打磨 5.3.15.2 评价准则：

A类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到，A类凸点、凹陷发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的凸点、凹陷。此类缺陷在Ⅳ区可以接受。

C类缺陷：是需要修正的缺陷，这些凸点、凹陷多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。此类缺陷Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ区可接受。5.3.16 锈蚀

5.3.16.1 检验方法：目视

5.3.16.2 评价准则：冲压件不允许有任何程度锈蚀。5.3.17 冲压印：

5.3.17.1 检验方法：目视 5.3.17.2 评价准则：

A类缺陷：是用户不能接收的，没有经过培训的用户也能注意到的冲压印，此类冲压印发现后必须立即对冲压件进行冻结。

B类缺陷：是一种使人感到不愉快的，是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的冲压印。此类缺陷在Ⅰ、Ⅱ区是不允许存在的，在Ⅲ、Ⅳ区不影响整车质量的情况下，可以接受。C类缺陷：需用油石打磨才能确定的冲压印。此类缺陷的冲压件在不影响整车质量的情况下可以接受。7 评审和更改

质量保证部至少每年一次对本准则的有效性和适用性进行评审，必要时进行修改并再次批准。

第四篇：探讨木材缺陷及木材检验技术

探讨木材缺陷及木材检验技术

[摘 要]随着社会的发展与经济的腾飞，越来越多的建筑项目在我国的大地上拔地而起，而随着建筑工程的增多，对于木材木料的需求也就日益增加了。然而随着人类的活动对大自然的破坏，以及森林资源的日益匮乏，导致了木材木料经常会出现各种各样的问题，甚至优于人们在运输或装配上的疏忽，也会导致木材出现问题，这也就导致了人们越来越重视对于木材的检验。本文通过系统地阐述木材可能出现的缺陷，与木材的检验技术，对其中的问题进行了探讨，并提出了相对应的解决措施。

[关键词]木材缺陷；木材检验技术；检验方法

中图分类号：F40 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）22-0269-01

木材的检验工作，是木材企业中基础的工作之一，也是最重要的工作之一，由于森林资源的减少以及人类对于自然环境的破坏，木材木料出现了越来越多的缺陷与问题，因此木材的检验工作直接关系到了森林资源合理利用的程度。掌握纯熟的木材检验技术与方法，快速有效地检验木材，并且妥善保管好木材，是每一个木材检验人员的基本职责。

一、常见的木材缺陷与及缺陷对木材的影响

所谓的木材缺陷，主要是指降低了木材产品的使用价值与商品价值，使木材出现质量问题的缺点。一般情况下，木材缺陷会使木材的强度下降，影响木材加工的质量以及木材产品的外观。木材缺陷具体包括以下几点：第一，木材枝头部分与树干部分常常由于真菌的侵蚀，导致木材发生腐朽问题；第二，由于木材属于有机体，因而常常出现虫蛀问题；第三，木材的外部损伤，如干裂、冻裂、轮裂等等都属于木材缺陷；第四，木材当中往往会出现节子，不论是死节还是活节，都会明显影响木材的硬度与抗弯折能力。

而这些木材缺陷对木材的影响主要包括以下几个方面：首先，木材材质受到节子的影响，节子又分为死节和活结，但不论是哪一种节子都可能会脱离周围的木材，使板材出现脱落现场，产生孔洞，同时节子也对木材的硬度、强度等有着明显的影响，减弱了木材的硬度与强度；其次虫蛀与木材腐朽会使木材出现一些斑点与筛孔，同时也可能会出现一些虫沟、虫洞等，影响木材的使用价值；最后，木材出现裂纹与损伤，会明显破坏木材的完整性，使木材强度下降，最终降低木材的出材率。

二、常见的木材检验技术与其中存在的问题

（一）常见的木材检验技术与内容

常见的木材检验技术与内容主要包括对木材结构构件损失的检测，与对不同木材损伤的检测。其中对木材结构构件损失的检验一般分为木材腐蚀检测、木材虫蛀检测、木材裂缝检测以及木材灾害影响检测，同时也包括了受到金属锈蚀的检测。而针对不同木材损伤的检测主要包括：对原木和方木而言，主要检测其有没有节子、斜纹、裂纹以及髓心等等；对于胶合性木结构而言，一般又要检查是否有翘曲、顺弯、脱胶以及扭曲等；对于轻型木结构来说，则需要检查是否有顺弯、横弯和扭曲的现象；对于承重用木材更应该逐根进行细致的检测。

（二）木材检验技术中存在的问题

首先，在木材检验过程中，评定等级的不同决定着木材的价格与使用途径不同，在现在的木材运输管理中，检验人员主要对锯切用原木以及普遍锯材进行等级评定，以内材和外材来进行区分。目前最科学的评定方法是锯切用原木等级评定，然而这种方法还是太过片面了，影响原木材质的缺陷有很多，例如腐蚀、虫眼、裂纹等等，很有可能无法检测出来，因此评定方法太过片面，是目前木材检测技术中存在的主要问题。

其次，在木材检验的过程中，木材规格和数量的检验并没有得到足够的重视，在检测中，如果原木的检量材长长于原木标准规定的检尺长，却不超过负公差，侧仍然按照标准规定的检尺长计算，如果超过负公差，则按照下一级检尺长计算。这种并不精确的检测手法，会让原木的规格检验造成很大的误差。另一方面，随着这几年金融危机的影响，以及环境变化等问题，木材市场出现了供不应求的场面，一部分木材生产企业为了自身利益脱离了木材行业的管理范围，并不按照国家原木检尺标准进行检验，反而运用自己订立的检尺方法，这就造成了木材检验不规范，没有统一标准的问题。

最后，目前我国从事木材检验工作的人员很少，而且大多数都是转业军人，他们对于木材检验方面的知识并没有掌握多少，相关的技术也并不过关，整体检验水平比较低。同时我国也没有建立起一个完善的木材检验工作人员培训系统，因此木材检验方面的人才可以说少之又少，这就严重影响了我国木材检验工作的工作效率与工作质量，并且也没有了专业研究的可能性，这就让我国目前的木材检验技术停滞不前，相对陈旧并缺乏创新。

三、解决木材检验技术问题的对策

想要解决目前我国在木材检验方面出现的问题，首先就需要加强木材检验人员的培养。所有木材检验工作都需要人来完成，因此木材检验工作对于人才的需求应该是第一位的，国家必须要对木材检验员工的培训工作重视起来，建立专门的机构，培养出专业的人才。并且对木材检验员工提出的优化工作技术的建议也应该给予适当的鼓励，同时要鼓励木材检验员工之间进行相互交流，通过彼此之间不断地学习，吸取经验，将理论与实践有机地结合起来，提高工作效率。与此同时，也需要重视木材检验员工的思想道德培养，提升木材检验员工对于这个岗位的认同感，提高他们的社会责任感与职业素养，从而在实际工作当中认真检测，规范检测，保证木材检验工作高效而精确。

其次，要对目前的木材检验技术做出重大变革，相关的研究人员要对木材检验工作进行深入探索，将高新科技手段融入到木材检验工作当中来，并且实时跟进实际工作状况，对木材检验方法不断改进，不断创新，研究出更加合理高效的木材检验技术。同时也可以借鉴国外先进的木材检验经验与技术，并根据我国的国情改造出更加符合我国木材检验工作的技术，提高我国木材检验工作的效率。

结束语

目前，我国的木材检验技术与方法当中，仍然存在着很多问题，这并不利于我国木材产业的发展与壮大，更加限制了木材产业与国外进行进出口贸易的可能。因此，我们必须要从人才培养出发，首先要对木材检验方面的人才培养重视起来，同时也要着手于改变目前陈旧落后的木材检验技术，将高新科技融入木材检验技术当中，帮助工作人员更加准确快速地进行木材检验工作，提高工作效率与质量。

参考文献

[1] 桑清烈.如何提高木材缺陷的检验技术[J].现代园艺，2013（10）.[2] 王丽华.浅析木材检验中科学技术的应用方法[J].科技致富向导，2013（03）.[3] 丁永兵.浅谈若干常见木材缺陷的加工利用与检验[J].中国科技投资，2013（04）.

第五篇：苗木质量要求及检验标准

苗木质量要求及检验标准

来源：中国苗木网 发布时间：2007-08-05

一、苗木质量标准

1、植株健壮,苗干通直圆满，规格要求一致，枝条茁壮，组织充实，木质化程度高。乔木树主干明确；花灌木分枝均匀；绿篱个体上下一致，下部不脱裸；球形苗木枝叶茂密。

2、根系发达而完整，乔木树种苗木主根达到30厘米，有较多的侧根和须根，根系无劈裂。

3、具有完整健壮的顶芽。

4、苗木无机械损伤，无病虫害，不失水，有旺盛的生命力。

5、苗木必须为圃地栽植苗。如发现是窖藏或假值苗木一律不予验收。

二、苗木包装与运输要求

1、速生杨、毛白杨、垂柳、馒头柳、火炬、紫叶小檗、迎春、丁香每10株（或根据情况）苗木扎成一捆，根部要求沾浆。

2、河南桧、桧伯球、红花洋槐、均带土球，土球长、宽、高均不小于30厘米，并用细绳包扎。木槿、黄杨球、珍珠梅、金银木、金叶女贞、大叶黄杨要求根部备带原土并用塑料袋或其它包装袋包扎根部。

3、紫穗槐每50株扎成一捆，根部要求沾浆。

4、苗木运输途中，必须采取保湿、降温和通风措施，严防日晒。根据苗木规格确定运输量，苗木装卸时应轻拿轻放，不得损伤苗木或造成散球。

三、苗木检验

1、苗木规格检验

（1）地径或胸径用游标卡尺或特制的工具测量；植株高和根系长用钢卷尺或木制直尺测量，读数精确到1厘米。

（2）苗高：自地径至顶芽基部。

（3）根系长度：垂直根为从地径至主根末端；水平根为根幅半径。

（4）土球包装：以钢卷尺或木制直尺测量包装体积，读数精确到1厘米。

2、苗木品种纯度检验

以苗木成活后三个月的检验为准。

3、苗木数量检验

以施工人员实际清点数量为准。

4、苗木质量检验

苗木质量检验包括对苗木根、径、干、顶芽和木质化程度的检验。