钣金各工序控制要点培训教材[优秀范文五篇]

第一篇：钣金各工序控制要点培训教材

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钣金各加工工序控制要点

一、钣金产品冷加工一般所经过的加工工序：

数冲→折弯→钳工→钳冲→电焊→打磨→机加；一般钣金件根据产品结构的复杂程度有的只经过这几道工序的某几个工序，有的需经过以上全部工序或某个工序必须重复经过；所以我们必须了解产品在各加工工序制造时的注意事项及其控制要点，产品的品质就有所保证； 二、一个产品或一个产品的某一个零配件在检验时检验项目：从广义的来讲主要是从产品的外观、尺寸、性能来检验产品的品质是否合格，而钣金制造在产品尺寸、结构性能品质起着决定性的作用，而钣金各工序加工后产品的外观质量直接决定着后工序产品表面处理的外观质量的好坏及表面处理的加工成本，因此产品在钣金各加工工序加工时，各种产品零配件的外观、尺寸、性能控制都非常重要，我们必须从各个加工工序着手控制从而保证组装后成品的整机质量以满足客户要求；

三、钣金各加工工序的控制要点：

1、数冲：

数冲前在仓库所领原材料的控制：

①各种零配件所使用的原材料的厚度是否与图纸相符，原材料厚度公差为±0.05mm；

②所领用的原材料表面是否有明显黑点、腐蚀点；表面是否有明显的材料自身的压印、划碰伤、变形等不良缺陷（根据产品不同的表面处理及不同客户对产品外观品质要求而定）； ③根据不同的客户要求确定原材料是否环保；

④做一种产品，其产品的零配件所使用的原材料必须是同种牌号、同种产地的原材料，避免同一种产品使用两种产地的原材料不能确保产品的一致性；

⑤焊接产品同一个组件不允许应用两种不同的材料 我司常用原材料及其代号：

电解板（镀锌板材）：SECC；冷板：SPCC；覆铝锌板；不锈钢：SUS；铜板：Cu；铝板：AL；马口铁：

热镀锌板（SGCC）等；

SECC料牌号及产地：日本NKK电解板；日本川琦电解板；韩国联合电解板；中国宝钢电解板（电性能好）

SPCC料牌号及产地：中国宝钢优质冷板；中国鞍钢冷板 覆铝锌板牌号及产地：韩国联合料 铝合金料牌号及合金元素：

1XXX：纯铝（不含影响材料的物理性能）；2XXX：铜铝合金；3XXX：锰铝合金；4XXX：硅铝合金；5XXX：镁铝合金；6XXX：硅镁铝合金；7XXX：锌铝合金；

数冲最常见的缺陷：

钣金各加工工序控制要点

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①对于漏冲孔的控制，数冲编程不能漏工序； ②对于刀接痕、毛刺的控制； ③数冲带刀产生压印的控制； ④未贴保护膜导致产品背面划伤； ⑤检查产品的毛刺面是否反

数冲检验时以展开图为主必须参考客户原图避免因展开图和数冲编程错误导致产品批量性报废！

2、打磨：

①倒圆角（直角）时必须圆滑过渡，倒角的尺寸大小必须附合图纸要求，不得有漏倒角现象； ②刀痕必须去除干净去毛刺后边缘不得呈锯齿状或出现斜边现象； ③锐角必须倒钝不得有遗漏现象； ④打磨时不得将产品表面的锌层破坏；

⑤在修锉方孔接刀痕及毛刺进不得将方孔锉斜或将尺寸修挫明显过大；

3、折弯：

①折弯的方向必须与图纸相符；

②折弯的尺寸公差控制必须符合图纸要求（注意折弯时尺寸控制必须考虑到喷涂余量，客户图纸上零件的尺寸是表面处理后的尺寸）；

③折弯角度的控制，角度如没有特别要求一般控制在±1°之内； ④对于折弯产生的非正常折刀痕的控制；

⑤折弯后与其配套的零件样品的试配，装配后整机零件与零件孔位是否对正、配合间隙及其断差是否符合客户检验标准；

在折弯检验时必须以客户原图为准，以工程展开图为参考确保折弯的方向、尺寸符合客户图纸要求，如果折弯是最后一道钣金加工工序时，折弯加工后的产品在转烤漆前必须将产品表面的油污、脏物、手印必须去除干净后方可转入下道工序进行表面处理（SPCC料加工的零件除外）！

4、钳冲：

压断差、舌边及死边：

①尺寸方向必须符合图纸要求，如果所压断差需经表面处理，尽量走正差，检验时以与其配套的零件进行实配检验；

②表面不能有明显模印、压印、粘料压过后局部变形等不良缺陷； 对于压铆螺母、螺钉、螺柱：

①压铆件根据图纸检验方向是否符合图纸（以客户原图为准）要求；

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②压铆件的材质、规格型号必须与图纸相符，不得压错规格； ③压铆后底孔与压铆件的圆心必须同心，不得压偏；

④压铆后压铆件四周不得或凸起或凹陷明显变形，不得有明显的表面处理无法遮盖的压印或模印； ⑤压铆后不得倾斜压铆件不得松动，必须对它的牢固性进行检测；

⑥压铆后压铆件的螺纹必须合格，原则上是通规通，止规止，如果是我司装配的螺纹，只要与其配套的螺钉或螺母能轻松打进便OK；

⑦对于离产品边缘或孔周边较近的压铆件压铆后会使产品边缘或孔周边产生明显变形，必须用锉刀修锉，修锉后必须是平滑过渡，不得有凹凸不平的现象；

对于整套开模生产的产品，其控制要点除了以上要求外还有包括折弯时的控制要点！对于钳冲工序如是钣金加工工序的最后一道工序，生产的产品必须将产品表面的油污、脏物、手印清除干净方可转入下道工序进行表面处理！

5、钳工：

A、下料：下料前对于原材料的控制同数冲前对原材料的品质要求相同，下料尺寸注意对角线的控制，对于较厚的板材下料后一面踏边必须知会下道工序生产时将明显踏边的那个面作为非主视面；

校平：校平时注意产品表面划伤的控制，产品在校形时，必须双面贴保护膜，确保产品表面不划伤，如果因机器设备原因无法避免划伤，将不作表面处理的那个面放在上面确保不划伤；

B、沉孔：

①沉孔的方向必须符合图纸要求（以客户原图为准展开图为参考）；

②沉孔不得将底孔沉大，沉孔后反面不得有明显突起不能影响与其它配件接触紧固；

③沉孔的尺寸必须符合图纸要求，检验沉孔时必须用与其配套的沉头螺钉或拉铆钉进行实配螺钉或铆钉头不得高出沉孔表面；

④沉孔必须要圆，沉孔时不得将钻头沉到外面造成沉孔周围有明显凹坑； ⑤沉孔时必须将产生的铁屑及时清理掉防止铁屑划伤产品； ⑥沉孔后表面不能有毛刺及沉孔大小不一； ⑦不要沉错位置或漏沉孔；

C、扩孔：

①扩孔后的尺寸必须符合图纸要求；

②扩孔后必须将毛刺去除干净，去除扩孔后的毛刺是一般用比扩孔稍大的钻头进行倒角，不得用打麻机打磨去除毛刺这样表面处理无法遮盖；

③对于要压铆螺母的圆孔去毛刺倒角时不得倒角过大以免螺母压铆不紧出现掉螺母现象；

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④扩孔或去毛刺倒角时产生的铁屑必须及时清理干净以免将产品划伤；

D、攻牙：

①按照图纸要求攻不同型号的螺纹，不得有漏攻牙现象；

②攻牙后螺纹孔周围不得有明显毛刺，攻牙前倒角时不易倒得过大；

③攻牙或倒角时操作员一定要对准底孔，防止丝锥或钻头钻到产品表面上而产生压印； ④螺纹检验：原则上是用通止规要求通规通止规止；

⑤对于普通的螺纹（指我厂装配的螺纹）只要与其配套的螺钉能轻松打进不滑牙就OK不严格要求通规通止规止，对于需电镀的产品在检验螺纹时通规必须通，止规允许少量的不止，而对于铝制产品需氧化的螺纹孔必须是在螺钉可以轻松打进的情况下通规可以不通，但止规必须止住以防止氧化后螺纹滑牙；

E、拉铆：

①铆后产品不能松动；

②拉铆钉表面不得有明显碰伤、压印等不良缺陷；

③拉铆后拉杆不能拉空透明、断在铆钉里面的拉杆不允许上下来回晃动且有响声； ④拉铆后铆钉头不得高出产品沉孔表面，不得有拉偏现象； ⑤不得有漏拉铆现象；

⑥拉铆后产品必须用与其配套的零部件进行实配并检验整个产品拉铆后的间隙断差是否符合客户检验标准；

如果钳工是钣金最后一道加工序必须将产品表面的油污、脏物、手印清理干净后方可转入下道工序后进行表面处理（SPCC料产品除外）！

6、电焊：

①焊接不得有脱焊虚焊焊穿现象；

②组焊产品时要根据图纸进行组焊，不得焊反、焊错当组件复杂时要认准核对不得有少焊零件现象； ③焊接重要尺寸必须要有焊接工装来保证，对于焊接后可能影响的尺寸焊接后会因变小必须进行修锉确保尺寸OK；

④焊接后产品不能有明显变形现象，对于焊接后造成产品平面度变形过大必须经过校形后方可转序； ⑤对于离焊接区域较近的圆孔或螺纹孔在焊接过程中最好保护一下，以防焊渣飞溅进去； ⑥焊接的牢固性的检测；

⑦对于焊接后焊疤的打磨要求必须打磨后表面平整光滑，R角必须修锉后能与折弯成型R角平滑过度； ⑧转序前必须将产品死角处、圆孔处及螺纹孔处的焊渣清理干净；

如果电焊是钣金最后一道加工序必须将产品表面的油污、脏物、手印清理干净后方可转入下道工序

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后进行表面处理（SPCC料产品除外）！

7、机加：

①机加过程中应注意定位的方法，产品定位后在加工产品时不得将产品造成变形，压伤、碰伤等不良缺陷；

②机加后产品的尺寸必须符合图纸要求尺寸必须在客户图纸公差范围内； ③机加过程中必须按照图纸及工艺流程卡认真作业，不得有漏加工现象；

④操作过程中，产品的摆放要整齐规范避造成产品变形、碰伤等不良而最终造成报废； ⑤在加工过程中铣刀走刀时必须有规律，确保产品铣加工的质量；

⑥对于产品表面划伤而表面处理无法遮盖时采取抛光措施进行补救，抛光时必须整个表面都抛光确保产品表面处理后光泽一致；

⑦产品转序前必须将产品表面机加工的毛刺去除干净；

钣金各加工工序控制要点

第二篇：钣金各工序产品检验标准

钣金各工序产品检验标准

1、目的明确钣金工序所有生产的零部件的检验方法和项目，确保检验合格后的产品方准流入下道工序。

2、适用范围

适于本公司产品在钣金生产加工的各工序，使钣金车间加工的产品质量的控制。

3、职责.1钣金车间操作人员负责对钣金车间加工过程中的产品的自检、互检；

3.2质检部钣金工序检验员负责对钣金生产加工的过程中产品的质量进行检验和确认。

4.检验项目、适用量具和抽样方案与结果判定及处理

4.1检验项目、适用量具和抽样方案及巡检频次

序号

检验项目

质量要求

检验方法

检验工具

抽样方案及巡检频次

下料

严格按图纸要求下料，尺寸误差控制在－0.5mm；两对角线误差控制在1mm，下料毛刺控制在±1mm；门面板下料对角线误差0.5mm；表面要求无严重划伤(宽度＞1mm,深度＞0.5mm)、凹凸不平等现象。

卷尺测量

目测

卷尺

目视

巡检（每小时对各工序巡检一次，每次抽样不准小于5件）

切角

严格按图纸要求切角，尺寸误差控制在±0.5mm，表面要求无毛刺、严重划伤(宽度＞1mm,深度＞0.5mm)、凹凸不平等现象。

卷尺

卡尺测量

卷尺

游标卡尺

折弯

严格按图纸要求折弯，尺寸误差控制在±0.1mm，角度误差控制在±1°。

卷尺

卡尺测量

卷尺

游标卡尺

冲孔

严格按图纸要求冲孔，尺寸误差控制在±0.5mm，表面要求无毛刺。

卷尺

卡尺测量

卷尺

游标卡尺

成型折弯

严格按图纸要求折弯，尺寸误差控制在±0.2mm，角度误差控制在±1°，无反折弯现象。

卷尺、直角尺测量

卷尺

直角尺

4.2判定准则:质检员应按图纸对各道工序进行检验，符合图纸要求判定为合格，各工序若任一项不能满足图纸要求及表中质量要求，质检员有权判为不合格，不合格品控制按《不合格品控制程序》执行。

4.3检验后的产品应做好状态和区分标识；

4.4做好检验记录。

5．相关/支持性文件

5.1 图纸

5.2《不合格品控制程序》

5.3产品监视和测量控制程序

5.4钣金各工序产品检验标准

6.涉及的记录

6.1《首检、巡检记录》

6.2《不合格报告》

6.3《报废单》

批准

日期

审核

日期

编制

日期

第三篇：各工序质量检查要点

各工序质量检查要点

清花

一、把好三关：人为纱疵关，机械关，质量事故关。加强清洁工作，控制花卷均匀度。

1、人为纱疵关一般有以下方面A油手碰棉层造成油花卷B棉卷内有油花、色线、异杂物没及时拣出C清洁时飞花油花落入棉层D紧压罗拉布司漏油渗渍花卷边。

2、机械关经常检查设备运转状态，输棉是否通畅，防止和正确处理因调台、堵塞而出现退卷，经常检查尘笼横向风力是否均匀充足，防止出现破洞。尘笼衬皮破埙，角区挂花，野人头高低不一而造成的破边、大小头要及时发现处理，保证做到不合格的棉卷不流入下道工序。

3、质量事故关换品种时发现色泽不一要立即停车检查，平时要注意号数牌、标记、磅称是否正确。

二、检查主要是加强清洁工作，控制花卷均匀度。

1、挡车工是否按六固定要求做清洁（定项目定次数定时间定工具定方法定要求）。

2、尘笼每班掏清一次，漏底尘棒每班两次，风道每周扒一次。各风门关闭

3、时刻注意花卷重量，严防重量不匀。从头抓起。（控制重量不匀，花卷只只过磅，各个记录，超标退回，随时抽查。）

4、化纤卷要有防粘措施，加粗纱筋，必要时包裹。

5、严格按排包图比例排包，做到削高填低，回卷撕碎回条扯断，夹在里层，前三只花卷退回。

6、推卷时一次不要过多，先做先用，轻搬轻放。

7、经常看试验数据，及时调节，保证产品质量

8、清花要捉三丝（铁丝布丝异性丝）（棕丝回丝头发丝）三花（油花色花夹杂花）

梳棉

一：防捉疵是质量把关的重点，要做到五防两把关。五防：

1、换卷要看清花卷标记，防止用错。

2、做清洁防飞花油花落入棉网棉条。

3、经常保持龙头，压辊，喇叭口等处清洁，操作时防飞花附入防碰破棉条。

4、按规定放卷，检查花卷防止破埙。

5、摆桶送桶注意桶号支别，对台对号防止错支。

二、两把关：

1、把好质量关，经常查看棉网，发现不良及时反映处理。平揩车后，改支后，开冷车或打扫高空后要检查。

2、把好机械关，经常检查机械状态，掌握机械性能，发现发热，震动，异响，失灵等要及时报告处理。

三、捉疵要结合各项工作和巡回进行（车前以防为主，车后以捉为主），做到四掐。

1、机后工作要掐棉卷中的油污色纤杂物。

2、机前工作要掐棉网棉条内的疵点。

3、落桶送条时要掐棉条表面的疵点。

4、开冷车时要全面检查掐出棉网棉条棉卷上的疵点杂物。

四、主要检查

1、加油工抄刷针布是否规范，避免造成疵品。

2、车肚花是否按要求出清，大小漏底是否刷净，风门是否关好，3、挡车工要拉清细条子，花卷最后一码要撕去，换卷要斜搭头，做清洁严禁拍打，一卷一桶，及时落桶。

4、条桶上要有班次及个人粉记，便于追查

5、观察盖板花，漏底花是否正常，过多过少照成条干不匀。

五、影响棉网质量的主要因素

1、棉网破边：a夕林道夫三角区挂花，大漏底两侧积花。

b机后喂入破边卷，导棉片开档过大。

c夕林道夫墙板挂花，针布或剥棉罗拉及刮刀片两侧积花。

2、棉网破洞：a棉卷不匀

b大小漏底严重积花 c夕林道夫针布轧伤。d剥棉罗拉缠花。

3、棉网云斑：a针布老化。

b大小漏底网眼堵塞。

c 大小漏底积花挂花。

并条

一、防疵

1、不许挖条子，不准将一筒分几段

2、倒筒时做到外排筒子棉条高度不得超出筒沿10CM防止毛条。

3、棉条接头防止粗细条、油条、杂条

二、捉疵

1、捉油、色条

2、捉条干不良

3、捉粗细条

4、捉通道挂花

三、检查内容

1、严格固定供应，对台对车号，严禁乱用容器，并条筒上除有本车应使用的车号外，要有个人粉记。

2、查是否定长落筒。

3、检查罗拉是否缠花，每班下班前揩擦干净

4、是否用竹签包卷，严禁搭头，严禁缺条子开车。

5、自停装置必须灵敏有效。

6、喇叭口要统一，各通道要光洁。

7、皮辊分档放置，不能用错。

粗纱

一、防疵

做好九防，消灭人为疵点

1、防棉条打结，断条，双根喂入

2、防倒条，拉毛条，破条，挖高条

3、防纱头飞花带入纱条中，落纱放置车顶，纱头不要拖太长，回花纱头不拖在外面。

4、防飘头。断条子造成断头后应先将纱拢起，再生头接头。

5、防油污纱，油手脏手不接头

6、防人为疵点，做清洁时注意，按工作法执行

7、防条干不匀，粘皮辊或罗拉断头时，先检查邻纱有无条干不匀再接头

8、防双股纱，断头后掌握查、比、摸的方法

查：查双股纱，飘头纱

比；根据压掌位置估计断头长短，与龙筋上地面上的飞花相比，如飞花少邻纱必有飘头附入 摸；断头后如表面看不清，可用手轻摸纱面，如有凸起发硬即有飘头纱

9、防飞花附入，机前接头后，先提隔纱板后开车，防止机面及托脚两面飞花随纱条带入。

二、捉疵

1、机前捉条干不匀等疵点

2、机后捉棉条打结，倒条子及桶号用错，通道不洁，粘条等。

3、挖条换条接头时捉油污条，粗细条，桶底疵点等

三、重点检查内容

1、是否对台供应，对车号对桶号，容器是否用错

2、是否按规定长度落纱，重量符合标准

3、锭壳花是否随手拿清

4、绒辊花是否拿清

5、粉记是否用错

6、检查造成棉条重量不匀的影响因素

细：棉条断头搭头未接好脱空一断，或搭头太细 粗：棉条搭头过长或包卷太紧，棉条喂入时打顿。

细纱

主要以预防为主，做好防疵工作，通过检查提高产品质量

一、预防人为疵点做到七防

1、换粗纱时要将表面飞花拿清，包卷后注意纱尾不盘上粗纱，防止纱疵。

2、接头时遇到白点要拉掉重接，并防止回丝、飞花附入纱条

3、做清洁要做到眼到手到，动作轻稳，防飞花飘扬，附入纱条。

4、做完清洁后，手上油污要檫净，防油污纱。

5、拉空锭时，将粗纱纱尾盘好，防双根喂入，造成粗经粗纬。

6、卷绕在粗纱条中的疵点必须掐断重新包卷

7、轻重纱及疵点多的粗纱要摘下换新粗纱。

二、主要检查内容

1、推粗纱工是否执行先做先用，固定供应。严防送错。

2、对脱圈是否处理，是否按规定划粉记。推车时要保持稳定，防止滑落

3、细纱车顶板上按级差不超两层，粗纱不留尾纱。

4、严格按宝塔分段，小筒角也要放在机动点上集中使用。

5、注意牵伸部分的清洁，贯彻执行六固定。严禁拍打以防分散性竹节。

6、落纱生头时要把筒管上的 小脚纱清除干净，防止成型不良，再生小脚。

7、每班要根据轮班工作规范摸皮辊，查皮圈及牵伸部件。

8、针对产生纱疵的原因，分析处理。

白竹节：粗纱表面挂花，接头不良，皮辊龟裂，黄竹节：后绒板花，后绒辊不转，车顶板飞花。黑竹节：空调风道不良，揩车后油污等。

络筒

主要检查

1、把好错支关，每只筒子都要有标记，（筒头色标筒尾个人标号）。

2、油污纱，网头纱，坏筒子不进纱仓。

3、推纱工要分品种，分支别定点摆放，严防错支。并保证重量正确，质量达标。

4、机台调整品种或改支要安排到位，跟踪检查。

5、电清灵敏有效，设定参数与品种相符。

6、随时检查成型不良及电清失灵和不过电清现象。

第四篇：钣金车间各岗位职责

钣金车间各岗位人员职责

一、激光操作员

1、生产前需提前准备各项工作： A、检查机器是否正常运作

B、了解需要加工订单要注意事项，（包括：要切割材料是否跟程序一致）C、是否提前准备材料。

D、检查材料是否平整、生锈和划花等等情况。

2、加工过程中注意事项：

A、核对要生产订单程序跟激光机传送出来程序是否一致，如有不符合的要及时处理。B、切割过程中要注意机床的跑位情况，有异常情况的要及时调整过来。

C、把要加工的相关图纸分给下料人员，把生产过程中要注意的事项提前告知下料人员。D、加工过程中注意材料厚度及尺寸跟程序是否一致。E、已完成的生产程序必须进行标注和登记。F、随时留意激光机需要用的各种气体是否充足。

3、机器日常维护：包括：各部件机油是否要添加、机床的清洁等等。

二、激光上下料辅助人员

1、切割前要做好上料准备工作，告知激光操作员本次操作上的是什么材料。

2、切割完成后产品注意事项：

A、切割出来的产品有毛刺的要及时处理。

B、注意看看产品是否有异常（包括：划花、尺寸不对及材料变型等等。）

3、产品切割后分类：

A、同一个卡板内有条件的必须要摆放同一个订单的货。B、卡板内同一样的材质，要按尺寸大小分别摆放。C、工序不同的产品要分开摆放。

D、切割完成的产品，必须按照图纸要求清点数量是否正确。E、切割后不用再加工的产品应马上进行打包入库处理。F、如产品材料切割边需做防锈的必须及时处理。

4、产品完成后必须及时转移给下一道工序的负责人。

5、切割后余料要按照材料、厚度进行入架摆放好，客户要求带走的余料要另外放出来摆放好，以便客户提取。

6、定期清理激光切割出来的废料，进行分类回收。

三、折弯人员

1、折弯前注意事项： A、检查机器是否正常运作

B、看清图纸，检查上一道工序是否完成，（包括：是否有拉丝、攻牙及表面处理等等。）C、检查产品开料尺寸是否正确。D、检查产品数量是否正确。

E、部分材料（冷板）要把产品信息进行标记（包括：订单号、件数等等）。F、折弯好的产品和相对应的图纸要放在同一个卡板上。

2、产品完成后必须及时转移给下一道工序的负责人。

3、对机器日常维护。

四、钳工（攻牙、组装、焊接等等）

1、加工前需注意事项：

A、认真检查上一道工序是否完成到位。B、清点产品数量。

C、认真看清楚生产图纸的生产工序要求。

D、产品完工后要检查是否遗漏工序或工序是否正确。

2、产品完成后必须及时转移给下一道工序的负责人。

五、仓管人员

1、根据订单进行收发货工作。

2、负责完成产品清点及打包工作。

3、负责加工订单所需材料的发料工作。

4、负责车间材料的维护及摆放。

5、对产品库存大批量过剩或缺货等相关问题要及时反映报告

6、负责划分来料的入仓区。

7、负责配合好财务进行盘点相关工作。

8、统计和回收处理废料和余料。

9、跟踪和处理来料产品存在的问题。

第五篇：质检员各工序质量控制

质检员各工序质量控制

为了加强各工序的质量，保证产品不漏检，不少减，不错检等一系列的质量问题，就要有合理的检验程序。每天8:30-8:35质检员进行当日工作总结和汇报，有管理人员进行当日工作分工，避免拖拉上岗，上班找不到人的现象。质检员离开自己的岗位必须向班组长进行请假，擅离岗位可进行罚款。

质检员在接到计划单和图纸时，首先对图纸进行审核，图纸不符合要求的，有设计和质检员进行配合修改。图纸里是折弯的工件请设计人员在下发激光工位的质检员时，以展开尺寸出现，避免无法测量尺寸的情况

1.审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。

2.图纸数量理论上只许多不能少。

3审核所有材料，避免错料，混料。

4.检查是否有漏加工之处。

5.图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。

6.留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。

图纸审核完毕后，按照计划单进行跟踪检验。（最好有质检科长进行审核）

质检员检验按照各个工位的质检员进行跟踪检验，大客户和特殊客户需要特殊对待检验。激光检验时要求，不仅做好质量检验记录，顺利的将9001体系运行起来，同时还要求，新开发客户和大客户，提高检验频率，或者跟踪到下一工位，下一工位确定为合格的，再有下一工位质检员进行跟踪，中途出现不合格，或尺寸超出允许公差的，及时上报质检科管理人员，管理人员及时和设计、业务人员沟通，商议解决方案，此程序保证在半小时内完成，避免影响生产的进行。激光和线切割在一个车间，为了方便检验工作的进行，建议定一个人进行检验，此人同时接收计划单。保证计划单及时下发给下一工序。由于最近激光自检能力有所提高，同时工作不是很忙的情况下，此人可同时检验折弯，负责平时的检验记录，和生产的检验。

在折弯工序的质检员，需要有足够的折弯检验经验，保证折弯产品的合格。

二次加工和镗铣床的检验是接到计划单的下个工序，要对每个工位所加工的件进行全面检验，首先培养操作人员的质检能力，同时负责做好认证需要的表格，抽检的要严，目的就是为了，严格要求内部人员，减少不良产品的出现。同时兼顾打磨的检验。保证产品合格，并做好检验标识。

焊接工位，是重点工位，同时事情比较繁琐，需要有焊接经验的员工进行检验，并做好15085认证需要的记录，有些是操作人员进行记录的表格，要培养操作人员的记录习惯，逐渐走向正规化，质检员记录的要仔细认真，由于15085的认证，焊接质检员可占时协助15085的认证，认证完成后，此工作将逐渐正规运行，并兼顾等离子的检验工作。

所有的委外需要一人进行工作，委外产品多为要求严，并且有多道加工工艺的产品，也是最容易出错的产品，委外产品要求要有加工单位提供检验报告和材质单，有特殊要求的如热处理和电镀，需要热处理和电镀报告。来件后，质检员详细检查，并做好检验记录。原材料和焊丝同时可有一人进行担当。

留一名机动人员，随时，有质检管理人员进行调动，有每天的工作安排时，让其协助工作。每个工序接到计划单后，看到到自己工位就加工完成的产品，应该及时贴标识，并做好检验报告，等待业务发货。只要加工完成的产品，必须有检验报告和标识。机动人员和定岗人员，每天进行一换岗，让每个质检员都要全面的了解检验工作。