第一篇：关于进一步完善有机溶剂使用及化工蒸馏过程中安全措施的通知
南通市安全生产监督管理局文件
通安监〔2011〕151号
关于进一步完善有机溶剂使用及化工蒸馏过程中安全措施的通知 各县（市）、区安监局，市各有关单位：
三月份以来，我市相继发生五起危险化学品生产安全事故，事故多为有机溶剂使用及化工蒸馏过程中操作不当或安全设施不到位等原因引发，并造成人员伤亡。为举一反三，积极防范类似事故的发生，我局组织专家对有关事故发生的原因进行了认真分析和研讨，并形成了《有机溶剂使用及化工蒸馏过程中的安全对策与建议》（见附件）。
各地、各相关单位要深刻吸取事故教训，高度重视有机溶剂使用及化工蒸馏过程中的安全管理工作，督促相关企业认真落实安全生产主体责任。各相关企业要建立有机溶剂使用及化工蒸馏过程的风险控制机制，积极利用HAZOP等风险评估办法，定期开展全面的危险有害因素辨识，全面排查事故隐患；要对照《有机溶剂使用及化工蒸馏过程中的安全对策与建议》中的具体要求，组织专家对相关装置和设施进行全面评估，对工艺技术规程、安全操作规程和应急预案进行全面评估，对相关岗位从业人员进行培训教育，进一步完善安全防范措施，确保不发生类似事故。
二0一一年六月二十九日 有机溶剂使用及化工蒸馏过程中的安全对策与建议
一、有机溶剂使用过程中的安全对策
在化学工业有机合成行业中，绝大部分的化学反应都是在溶剂中进行的。溶剂是一个重要的媒介，它可以使参加反应的各种物质分子得以均匀分布，增加分子间碰撞接触机会，加速反应的进程。溶剂可以传导热量，通过它可以向反应物质提供热量，促进反应的进行；通过它也可以将反应放出的热量传出，保证反应的安全。溶剂的选择还可以直接影响反应的速度、反应的方向、反应的完全程度以及反应产物的构型等等。因此，正确地选择和使用溶剂，满足生产工艺的要求，对实现有机合成的经济目标和安全目标具有十分重要的意义。
（一）有机溶剂主要危险
1、大多为易燃物质，遇引火源容易发生火灾；
2、大多具有较低的闪点和极低的引燃能量，在常温或较低的操作温度条件下也极易被点燃；
3、大多具有较宽的爆炸极限范围，与空气混合后很容易发生火灾、爆炸；
4、大多具有较低的沸点，因此具有较强的挥发性，易散发可燃性气体，形成燃烧、爆炸的基本条件；
5、大多具有较低的介电常数或较高的电阻率，这些溶剂在流动中容易产生静电积聚，当静电荷积聚到一定的程度则会产生放电、发火，引发火灾、爆炸。
6、大多对人体具有较高的毒害性，当发生泄漏、流失或火灾爆炸扩散后还会导致严重中毒事故；
7、少数溶剂如乙醚、异丙醇、四氢呋喃、二氧六环等，在保存中接触空气会生成过氧化物，在使用升温时会自行发生爆炸。
（二）有机溶剂使用过程中的主要安全对策措施
1、科学优化工艺
在研制试验阶段和工艺设计阶段，必须考虑对溶剂安全性进行选择和优化试验。尽可能选用不燃或不易燃的有机附件一
溶剂代替易燃溶剂；尽可能选用高沸点溶剂代替低沸点溶剂；尽可能选用电阻率较小的溶剂代替电阻率大的溶剂；尽可能选用无毒或毒性较小的溶剂代替剧毒或毒性较大的溶剂；最大限度的降低易燃溶剂使用量。通过前期安全试验工作，从本质上消除或降低溶剂的危险、危害性。
2、做到密闭生产
对生产设备、储存容器应尽可能做好密闭工作，尽量避免敞口操作，杜绝滴漏跑冒，减少可燃、有毒溶剂挥发气体散发造成作业场所内火灾、爆炸、中毒的危险。对于带压或减压设备，在投产前、检修后以及运行中都应检查密闭性和耐压程度，既要防止内部的可燃、有毒物质气体向外界泄漏，又要防止外部空气进入设备容器内部，形成爆炸性气体混合物并达到爆炸极限，造成更大危险。
3、加强通风换气
（1）为保证易燃、易爆、有毒溶剂泄漏的气体在生产环境中不超过爆炸、中毒的危险浓度，化工生产装置应尽可能采用露天、敞开或半敞开的布置方式。对于设置在厂房内的化工生产装置，必须采用通风换气措施。
（2）通风换气应达到规定的技术要求，对于易燃、易爆物质气体，在车间内浓度一般应低于爆炸下限值的25%；对有毒物质气体，不应超过国家标准规定的工作场所有害物质最高容许浓度。
（3）通风换气方式一般宜采用自然通风，当自然通风不能满足要求时，应采取机械通风措施（例如制药厂的GMP厂房）。对有火灾、爆炸、有毒危险的厂房，通风气体不得循环使用，送风、排风设备应分开独立设置风机室。送风设施的进风口位置应设在室外空气比较洁净的地方，排风口宜设在建筑高处排放。（4）部分生产设备由于短时间投料、放料等需要，存在着作业人员暴露于易燃、有毒溶剂气体的操作，需要设置管道通风系统和局部吸风罩，对作业人员起到保护作用。设计时应考虑到布局位置适宜，风量足够并设有闸板阀控制防止不同岗位有害气体串流。设计时还应充分考虑到通风管道内的不同物质气体混合是否会引起燃烧、爆炸或其他可能的危险，如果存在，则应单独设置通风系统，不得互相连通。值得着重指出的是厂房内的反应设备或储存容器排出的浓度较高的易燃、有毒气体是不应该排入通风系统的，应单独引入回收、净化处理装置，经处理达标后再引至屋顶以上高空排放。
4、惰性气体保护
由于大多数可燃有机溶剂的沸点较低，常温或反应温度条件下都有较大的挥发性，与空气混合容易形成爆炸型混合物并达到爆炸极限。因此，向储存容器和反应装置中持续的冲入惰性气体（氮气、氩气、二氧化碳、水蒸气等），可以降低容器和装置内氧气的含量，避免达到爆炸极限，消除爆炸的危险。惰性气体置换措施适用于低闪点、易产生静电类有机溶剂的生产设备、储存容器的微正压保护；易燃有机溶剂的管道输送和压滤作业；投产前、动火前、检修后对涉及易燃有机溶剂化工设备的置换处理；当有机溶剂发生火灾事故时也可用惰性气体进行隔离、灭火。
5、消除、控制引火源。
为了防止火灾和爆炸，消除、控制引火源是切断燃烧三要素的一个重要措施。引火源主要有明火、高温表面、摩擦和撞击、电气火花、静电火花、化学反应放热、雷击等。当易燃溶剂使用中存在上述引火源时会引燃溶剂形成火灾、爆炸。因此，必须特别注意消除和控制以下可能产生引火源的情况。（1）带入明火：
①禁止在有易燃、易爆有机溶剂的生产、储存场所吸烟、动火，严格控制机动车尾气、非防爆通讯工具等移动明火源。
②厂区内散发明火的施工或其他活动与使用甲类火灾危险性有机溶剂的生产储存场所必须保持30米的防火安全距离。
③生产储存现场动火作业必须将易燃溶剂清除干净移出现场，并以水清洗容器和设备并用水灌满。动火地点应用不燃物挡风板隔离，防止火星四处飞溅，特别是高空动火作业还应考虑下风向可能影响的范围。（2）高温表面：
使用高温导热油和熔盐加热设备的热载体和设备高温外表面也可能引燃有机溶剂。因此上述设备的周围要避免存放有机溶剂和其他可燃物质。（3）易自燃物品：
①易自燃物品在空气（或其他氧化剂）中易发生氧化，放出热量而自行燃烧。常见的如黄磷、镍催化剂、固体甲醇钠、活性炭、代森锰锌、硝化纤维素片、保险粉、硫氢化钠等。
②当上述物质与易燃有机溶剂共存时应防止溶剂挥发造成易自燃物质暴露于空气、氧气或其他氧化性物质，引起火灾。储存中易自燃物品与易燃有机溶剂必须采用隔开贮存的方式。（4）遇湿易自燃物品：
①此类物质遇水或受潮时可发生化学反应，放出易燃气体和大量热量而发生燃烧。常见的有金属锂、钠、钾、镁、钙、铝、钡、铝粉、锌粉、氢化钠、氢化钾、氢化铝锂、五硫化二磷、硼氢化钾、硼氢化钠、保险粉、代森锰锌、碳化钙（电石）等。
②此类物质储存中必须确保包装完好，防止受潮，防止受到水淹、雨淋，遇湿易自燃物品与易燃有机溶剂必须采用隔开贮存的方式。
③此类物质原料在车间存放时应注意避免受潮，并远离有机溶剂及其他可燃物质，当天领用当天尽快用完，剩余原料应退库保存。（5）化学不稳定易爆物质：
①此类物质有过氧化物、叠氮化合物、异氰酸类化合物、重氮盐、多硝基化合物、硝化纤维素、硝酸铵、硝基胍等，在受热、振动、摩擦时会引发火灾、爆炸。
②含有上述不稳定物质和易燃有机溶剂的化学反应必须对加热温度采取有效的控制措施，防止超温。反应中搅拌停止可能造成局部过度受热或者反应放热不能导出而超温，必须采取搅拌中断自动报警措施以及加热蒸气限压措施。③不稳定物质的投料操作必须防止震动和摩擦，投料中如有不稳定物质粘附在反应釜内壁上应及时用溶剂冲洗掉，防止反应釜升温时局部受热发生爆炸。④生产中易燃有机溶剂的多次回收套用可能存在化学不稳定物质，当蒸馏接近干底时由于局部过热可发生分解爆炸事故，因此溶剂回收不得蒸干。当减压蒸馏完成后釜内温度较高时应以氮气破空，如果用空气破空可能引起爆炸。如没有氮气条件则应先将蒸馏设备冷却至常温后再以空气破空。
⑤储存日久的乙醚、异丙醇、四氢呋喃、二氧六环等可能含有过氧化物，使用前应采用淀粉碘化钾试剂测试其是否含有过氧化物，如果含有过氧化物，则应采用还原剂进行处理，去除过氧化物后方可使用。
⑥存放化学不稳定易爆物质的场所周围不得存放可燃物质，在生产场所必须严格控制化学不稳定物质原料的存放量。（6）摩擦撞击：
机器轴承的摩擦发热起火、车间内提升机导轮与导轨的摩擦火花、离心机刹车盘与刹车片的摩擦发热、车间内钢制器件相互撞击或与混凝土地面的撞击、作业人员传递钢制工具不慎坠落地面、用钢制工具修理或操作时敲击、装卸时铁桶与硬物撞击产生火花等等都属于摩擦撞击。上述因素和行为不应存在于易燃有机溶剂的生产、储存场所。（7）电气火花：
短路、过载、接触不良是产生电气火花的主要原因。
①电气设备、电气线路必须保证绝缘良好，特别是防止生产场所高温管道烫伤电缆绝缘外层，防止发生短路；电缆线应穿管保护防止破损；生产现场电器检修时应断开电源，防止发生短路。
②合理配置负载，禁止乱接、乱拉电源线。保持机械设备润滑、消除运转故障，防止电机过载现象发生。
③经常检查导线连接、开关、触点，发现松动、发热应及时紧固或修理。④使用易燃溶剂的火灾爆炸场所应按照危险特性使用防爆电器（含仪表），防爆电器应符合规定级别，防爆电气安装应符合要求。有时防爆电气密封件松动、绝缘层腐蚀或破损等，仍存在不易被发现的电气火花，这常常是有机溶剂火灾、爆炸事故的明火原因。（8）静电火花：
当电阻率较高的有机溶剂在流动中与器壁发生摩擦或溶剂的各流动层之间相互摩擦，由于存在电子得失产生静电积聚，当积聚的电量形成一定的高压时就发生放电火花。有机溶剂输送流动中流速过快可能产生静电积聚和高压放电；反应设备内部有机溶剂及物料搅拌转速过快过激烈易产生静电积聚和高压放电；有机溶剂与有机绝缘材质的管道、容器、设备之间特别容易发生静电积聚和高压放电；有机溶剂进料时从上口进入容器设备冲击容器底部或液面时很容易发生静电积聚和高压放电；含有机溶剂的物料采用化纤材料过滤时施压过大易发生静电积聚和高压放电；皮带传动设备的皮带上容易发生静电积聚和高压放电；离心机刹车制动过猛可能发生静电积聚和高压放电；作业人员穿化纤、羊毛、丝绸类服装容易发生静电积聚和高压放电。预防静电的措施：
①首先是尽可能选择不易产生静电的溶剂，从源头上解决问题。
②设计中应正确选择设备容器管道材质（尽可能使用金属，避免使用非金属）以减少静电产生和便于静电导出。
③限制易燃有机溶剂在管道中的流速，可以减少静电的产生和积累。④也可以采用增加溶剂的含水量或增添抗静电添加剂如无机盐表面活性剂等方法，使溶剂的电阻率降低到106-108Ω·cm以下，有利于将产生的静电导出。⑤采用静电接地的方法是化工生产普遍采用的重要防静电措施。所有金属设备、容器、管道、构架都可以通过静电接地措施及时消除带电导体表面的静电积聚，但是对非导电体是无效的。
⑥对于绝缘设备、容器、管道内部可设置静电消除器并将内部溶剂的静电及时导出接地中和。在此需要提及的是，还有一些化工生产单位抽吸有机溶剂不采取任何防静电措施，仍然采用聚乙烯软管直接插入溶剂桶的真空抽吸方式。这类抽料方式发生静电爆炸事故已是屡见不鲜了。应尽快改换成具有静电接地的金属软管、导电橡胶管或其他含导电材料的管道。
⑦工艺设备、容器、管道、金属构架等金属体应连接成一个连续的导体并加以接地，不允许设备系统内存在任何与地绝缘的金属体。设备、管道之间用法兰的连接处的螺栓接触面积应大于20cm2，至少应有5个以上的M10螺栓作妥善连接，安装前应除锈并加镀锡垫圈，不足5个螺栓的法兰应采取防静电跨接。⑧在容易引起火灾、爆炸的危险场所，人体产生的静电不可忽视。操作者工作时不应穿化纤服装、毛衣和丝绸，应穿防静电工作服、帽子、手套和工作鞋，工作场所也不能穿脱衣物。场所应设人体接地棒，工作前应赤手接触人体接地棒以导出人体静电。人体在行动中产生的静电需要通过场所地面导出的，因此场所地面应具有一定的导电性或洒水使地面湿润增加导电性。作业场所一般不能做成环氧树脂地面，如防腐需要则应添加导电物质成份。（9）雷击：
①露天设置的有机溶剂储罐、油桶堆场如果未设防雷保护装置、不在防雷保护区内或防雷装置损坏、锈蚀、断路、接触不良等都可能导致雷击，引发火灾、爆炸事故。
②每年进入雷雨季节之前应对防雷装置进行检查、并且测量接地电阻情况，确保完好。日常也应对接闪器、引下线、接地装置加强检查，防止腐蚀、断损。③露天设置的易燃液体储罐当储罐壁厚不小于4mm，其放散管、呼吸阀装设阻火器时可不装接闪器，但是必须接地，接地点不少于2处，其间距不大于30m。雷电时必须停止易燃液体的灌装作业，此时作业会有易燃气体从呼吸阀中排出，遭受雷击或雷电感应可引燃易燃物质蒸汽造成火灾、爆炸。当使用金属浮顶罐储存易燃液体时，由于金属浮顶与金属罐壁之间有绝缘的密封垫层和污物，使金属浮顶与罐壁之间不能形成导电通路，因此在浮顶与罐壁之间会设有多股挠性金属跨接线，必须确保跨接线接触牢固、可靠。（10）防止日光照射或聚焦：
阳光照射或聚焦也可能成为某些化学物质的起爆能源，也可引起可燃物着火成为引火源。例如氯气与氢气在日光作用下会剧烈反应而爆炸；硝化纤维在日光照射下会自行着火等。因此生产、储存中对所有化学原料都必须防止强光的直接照射。
6、配备灭火器材
在生产、储存场所配备足够的灭火器材，可应对突发的火警事件，将事故消灭在萌芽之中。针对有机溶剂来说，水及酸碱式灭火器通常是不适用的，干粉灭火器、泡沫灭火器、二氧化碳灭火器能够适应有机溶剂的灭火。
生产场所的管道蒸汽、氮气和二氧化碳气体都能够起到对燃烧物体隔绝空气的作用，也可作灭火用。但是高温蒸汽易造成人员烫伤，氮气、二氧化碳有窒息作用，在使用中必须加以注意。
7、及早发现、防止蔓延（1）设置早期检测报警：
为了及时掌握险情，防止事故扩大，对使用、储存易燃有机溶剂的场所应在危险部位设置可燃气体检测报警装置、火灾检测报警装置、高低液位检测报警装置、压力、温度超限报警装置等。通过声、光、色报警信号警告操作人员及时采取措施，及时消除隐患。通过视频监控网对全厂范围进行安全监控和调度指挥。
（2）采取安全连锁：
在化工生产中，利用自动控制技术对压力、温度、流量、液位等连续变化的参数进行连锁控制和自动调节,确保工艺过程始终处于安全的状态。（3）设置安全保险装置：
易燃有机溶剂的储罐必须配备液位计，排空管应配备呼吸阀和阻火器。高危罐区必须设置高液位报警和进料自动切断装置，或采用氮气置换保护措施等。当火灾事故正在发生，又不能排除险情时，安全保险装置应能紧急自动切断重要的阀门，局部断电，开启自动灭火装置（水喷淋、蒸汽灭火或惰性气体灭火等）。
以上提出的对策只能作为化工生产企业参考，实践中还应结合各自的生产实际来具体考虑和应用。
二、化工蒸馏安全操作
化工蒸馏，是根据液体混合物各组分挥发度的不同，使其分离为纯组分的操作，用来产品的提纯和回收或原料的精制。
液体混合物各组分的沸点是不相同的，蒸馏分离是以其沸点为依据的，蒸馏时采用加热方式通过加热载体完成传热过程，使得分离的两种（或以上）物质在汽、液相上产生变化，沸点低的物质，首先从溶液中变成气态，成为蒸汽。溶液中其含量随着加热过程而逐渐减少，进入汽相的物质经过冷凝变成该物质的液体，此过程完成了能量的转换和相的变化。
（一）蒸馏过程风险
1、需从溶液中分离的，往往是有机的溶剂，其具有燃爆性能，在加热产生其蒸汽过程中，气态易燃物一旦泄漏，与空气混合组成易燃易爆的混合气体，气体向外喷射过程中，产生静电放电而引爆气体混合物，产生空间爆炸，空间爆炸的能量、热源又可引发蒸馏装置中物质的燃烧和爆炸，导致次生灾害的发生。
2、蒸馏分离，物质急剧升温、浓缩，甚至变稠、结焦、固化、安全运行困难，引发火灾、爆炸事故。
3、蒸馏过程液体挥发成气态，系统中压力增大，如排气不畅，蒸汽冷却介质不足，会导致蒸馏系统压力升高，造成冲料甚至爆炸。
4、如溶液蒸馏中组分不清（有些组分起初时含量极低，不易辨识，但多次循环套用，其含量因累积原因而增高），在操作失误（如蒸干、蒸馏温度超指标、挂壁等）时，引发分解爆炸，尤其对那些用苯、二甲苯等作清洗剂洗涤油漆容器后的溶剂进行蒸馏，其成份中有硝基，在一定的温度下分解爆炸的威力达到“爆震”级；当残留物中含有热敏性、燃烧爆炸性物质时，则火灾爆炸危险性更大。
5、在负压蒸馏中，蒸馏结束必须透空，如采用空气透真空，高温液体或气体，一旦接触空气会产生燃烧、爆炸。
6、蒸馏是溶液浓缩过程，溶液中的介质随着溶剂的减少，粘滞力增加，凝固，堵塞管道、阀门，造成系统阻力大而发生爆炸事故。
7、蒸馏中高速流动的烃类物料会产生静电，引发火灾。
8、工艺中的明火成为蒸馏爆炸的引火源，在一部分加热蒸馏中，采用炉灶或电热加热，有的是内部或外部加热盘管加热，在蒸馏过程中，有引发火灾、爆炸的可能。
（二）蒸馏过程的安全控制
1、根据物料性质，选用不同的蒸馏方法和蒸馏设备。选用蒸馏方法时，从操作压力及操作过程加以考虑。
在处理难以挥发的物料（在常压下沸点150℃以上）时应采用真空蒸馏。这样可以降低蒸馏温度，防止物料在高温下变质、分解、聚合和局部过热。在处理中等挥发性物料时（在常压下沸点为100℃左右），采用常压蒸馏较为适宜（如采用真空蒸馏反而会增加冷却的困难）。
常压下沸点低于30℃的物料，则应采用高压蒸馏，但应注意系统密闭。
2、根据蒸馏方法和物料品种不同，选用不同的加热介质。
常压蒸馏中易燃液体的蒸馏不能采用明火，而应采用水蒸气或过热水蒸气加热。蒸馏腐蚀性液体，应防止塔壁、塔盘腐蚀，造成易燃液体或蒸气逸出，遇明火或灼热的炉壁而产生燃烧。
蒸馏自燃点很低的液体，应注意蒸馏系统的密闭，防止因高温泄漏遇空气自燃。对于高温的蒸馏系统，应防止冷却水突然漏入塔内，如果漏入，水迅速汽化，塔内压力突然增高而将物料冲出或发生爆炸，在开始蒸馏前，应将塔内和蒸气管道内的冷凝水放空，然后再开车。
3、冷却系统的冷却水或冷冻盐水不能中断，如中断，未冷凝的易燃蒸气逸出使局部吸收系统温度升高，或窜出后遇明火而引燃。为防止冷却系统中断而不能发现，建议增加冷却系统的温度报警、连锁；在冷却器的最上部安装防爆膜（在加压蒸馏中，视情况可安装安全阀），在超压时自动泄压（泄爆）。
4、蒸馏硝基类溶剂或聚合类溶剂时，采用真空蒸馏，降低温度，但是在蒸馏时，严防蒸干，具体方法：
蒸馏釜设置液位计，且有低液位报警，釜内设温度超标报警。蒸馏釜应根据实际情况安装自动泄爆装置。
蒸馏结束时，绝对禁止直接打开透气阀放空气透真空，而应采用充氮气透真空；在硝基溶剂蒸馏釜上安装大面积的防爆膜；在放蒸馏残液时，应做好静电消除措施，不允许直接飞溅排放，产生冲击力而使静电放电引发火灾、爆炸事故；高温残液排放时，要防止接触空气自燃；
苯乙烯等易聚合的物料，在高温时聚合，应采用阻聚剂防止其聚合，这些蒸馏釜上尽量采用防爆膜泄爆，不应采用安全阀，防止聚合物堵塞安全阀的排气通道。
真空蒸馏使用的真空泵应安装单向阀，防止突然停车时空气流入设备内。
5、加压蒸馏时，应设置双道安全泄放装置；自动泄爆措施和手放排放措施；系统的排气管应通至厂房外，管道上安装阻火器，安全阀的出口管、防爆膜的泄爆口均应引至室外，防止在安全阀、防爆膜动作时，高速气体（带有易燃液体的液滴）喷出，造成静电放电而引发空间爆炸。
6、蒸馏岗位应设置蒸气灭火设施，泡沫灭火系统，其控制阀应安在便于操作的地方，保证装置一旦出现火情能迅速、及时、有效地扑灭。
7、电气按照相应的防爆等级安装；大型搅拌器的电动机带有油泵，其电机也必须是防爆型，否则在易燃蒸气泄漏时，因油泵电机不防爆而引发火灾、爆炸事故。
8、采用内盘管或蛇管加热的蒸馏装置，其蛇管或盘管应置于液面以下，防止加热管露出液面后，高温表面上积聚的残渣被烤而引燃。
9、用于蒸馏中测量温度的热电偶套管，应伸入液面以下，防止气、液温差而使蒸馏温度控制不当。
第二篇：通安监[2011]151号 关于进一步完善有机溶剂使用及化工蒸馏过程中安全措施的通知
关于进一步完善有机溶剂使用 及化工蒸馏过程中安全措施的通知
通安监〔2011〕151号
各县（市）、区安监局，各相关单位：
三月份以来，我市相继发生五起危险化学品生产安全事故，事故多为有机溶剂使用及化工蒸馏过程中操作不当或安全设施不到位等原因引发，并造成人员伤亡。为举一反三，积极防范类似事故的发生，我局组织专家对有关事故发生的原因进行了认真分析和研讨，并形成了《有机溶剂使用及化工蒸馏过程中的安全对策与建议》（见附件）。
各地、各相关单位要深刻吸取事故教训，高度重视有机溶剂使用及化工蒸馏过程中的安全管理工作，督促相关企业认真落实安全生产主体责任。各相关企业要建立有机溶剂使用及化工蒸馏过程的风险控制机制，积极利用HAZOP等风险评估办法，定期开展全面的危险有害因素辨识，全面排查事故隐患；要对照《有机溶剂使用及化工蒸馏过程中的安全对策与建议》中的具体要求，组织专家对相关装臵和设施进行全面评估，对工艺技术规程、安全操作规程和应急预案进行全面评估，对相关岗位从业人员进行培训教育，进一步完善安全防范措施，确保不发生类似事故。
二0一一年六月二十九日
有机溶剂使用及化工蒸馏过程中的安全对策与建议
一、有机溶剂使用过程中的安全对策
在化学工业有机合成行业中，绝大部分的化学反应都是在溶剂中进行的。溶剂是一个重要的媒介，它可以使参加反应的各种物质分子得以均匀分布，增加分子间碰撞接触机会，加速反应的进程。溶剂可以传导热量，通过它可以向反应物质提供热量，促进反应的进行；通过它也可以将反应放出的热量传出，保证反应的安全。溶剂的选择还可以直接影响反应的速度、反应的方向、反应的完全程度以及反应产物的构型等等。因此，正确地选择和使用溶剂，满足生产工艺的要求，对实现有机合成的经济目标和安全目标具有十分重要的意义。
（一）有机溶剂主要危险
1、大多为易燃物质，遇引火源容易发生火灾；
2、大多具有较低的闪点和极低的引燃能量，在常温或较低的操作温度条件下也极易被点燃；
3、大多具有较宽的爆炸极限范围，与空气混合后很容易发生火灾、爆炸；
4、大多具有较低的沸点，因此具有较强的挥发性，易散发可燃性气体，形成燃烧、爆炸的基本条件；
5、大多具有较低的介电常数或较高的电阻率，这些溶剂在流动中容易产生静电积聚，当静电荷积聚到一定的程度则会产生放电、发火，引发火灾、爆炸。
6、大多对人体具有较高的毒害性，当发生泄漏、流失或火灾爆炸扩散后还会导致严重中毒事故；
7、少数溶剂如乙醚、异丙醇、四氢呋喃、二氧六环等，在保存中接触空气会生成过氧化物，在使用升温时会自行发生爆炸。
（二）有机溶剂使用过程中的主要安全对策措施
1、科学优化工艺
在研制试验阶段和工艺设计阶段，必须考虑对溶剂安全性进行选择和优化试验。尽可能选用不燃或不易燃的有机溶剂代替易燃溶剂；尽可能选用高沸点溶剂代替低沸点溶剂；尽可能选用电阻率较小的溶剂代替电阻率大的溶剂；尽可能选用无毒或毒性较小的溶剂代替剧毒或毒性较大的溶剂；最大限度的降低易燃溶剂使用量。通过前期安全试验工作，从本质上消除或降低溶剂的危险、危害性。
2、做到密闭生产
对生产设备、储存容器应尽可能做好密闭工作，尽量避免敞口操作，杜绝滴漏跑冒，减少可燃、有毒溶剂挥发气体散发造成作业场所内火灾、爆炸、中毒的危险。对于带压或减压设备，在投产前、检修后以及运行中都应检查密闭性和耐压程度，既要防止内部的可燃、有毒物质气体向外界泄漏，又要防止外部空气进入设备容器内部，形成爆炸性气体混合物并达到爆炸极限，造成更大危险。
3、加强通风换气
（1）为保证易燃、易爆、有毒溶剂泄漏的气体在生产环境中不超过爆炸、中毒的危险浓度，化工生产装臵应尽可能采用露天、敞开或半敞开的布臵方式。对于设臵在厂房内的化工生产装臵，必须采用通风换气措施。
（2）通风换气应达到规定的技术要求，对于易燃、易爆物质气体，在车间内浓度一般应低于爆炸下限值的25%；对有毒物质气体，不应超过国家标准规定的工作场所有害物质最高容许浓度。
（3）通风换气方式一般宜采用自然通风，当自然通风不能满足要求时，应采取机械通风措施（例如制药厂的GMP厂房）。对有火灾、爆炸、有毒危险的厂房，通风气体不得循环使用，送风、排风设备应分开独立设臵风机室。送风设施的进风口位臵应设在室外空气比较洁净的地方，排风口宜设在建筑高处排放。
（4）部分生产设备由于短时间投料、放料等需要，存在着作业人员暴露于易燃、有毒溶剂气体的操作，需要设臵管道通风系统和局部吸风罩，对作业人员起到保护作用。设计时应考虑到布局位臵适宜，风量足够并设有闸板阀控制防止不同岗位有害气体串流。设计时还应充分考虑到通风管道内的不同物质气体混合是否会引起燃烧、爆炸或其他可能的危险，如果存在，则应单独设臵通风系统，不得互相连通。值得着重指出的是厂房内的反应设备或储存容器排出的浓度较高的易燃、有毒气体是不应该排入通风系统的，应单独引入回收、净化处理装臵，经处理达标后再引至屋顶以上高空排放。
4、惰性气体保护
由于大多数可燃有机溶剂的沸点较低，常温或反应温度条件下都有较大的挥发性，与空气混合容易形成爆炸型混合物并达到爆炸极限。因此，向储存容器和反应装臵中持续的冲入惰性气体（氮气、氩气、二氧化碳、水蒸气等），可以降低容器和装臵内氧气的含量，避免达到爆炸极限，消除爆炸的危险。惰性气体臵换措施适用于低闪点、易产生静电类有机溶剂的生产设备、储存容器的微正压保护；易燃有机溶剂的管道输送和压滤作业；投产前、动火前、检修后对涉及易燃有机溶剂化工设备的臵换处理；当有机溶剂发生火灾事故时也可用惰性气体进行隔离、灭火。
5、消除、控制引火源。
为了防止火灾和爆炸，消除、控制引火源是切断燃烧三要素的一个重要措施。引火源主要有明火、高温表面、摩擦和撞击、电气火花、静电火花、化学反应放热、雷击等。当易燃溶剂使用中存在上述引火源时会引燃溶剂形成火灾、爆炸。因此，必须特别注意消除和控制以下可能产生引火源的情况。
（1）带入明火：
①禁止在有易燃、易爆有机溶剂的生产、储存场所吸烟、动火，严格控制机动车尾气、非防爆通讯工具等移动明火源。
②厂区内散发明火的施工或其他活动与使用甲类火灾危险性有机溶剂的生产储存场所必须保持30米的防火安全距离。
③生产储存现场动火作业必须将易燃溶剂清除干净移出现场，并以水清洗容器和设备并用水灌满。动火地点应用不燃物挡风板隔离，防止火星四处飞溅，特别是高空动火作业还应考虑下风向可能影响的范围。
（2）高温表面：
使用高温导热油和熔盐加热设备的热载体和设备高温外表面也可能引燃有机溶剂。因此上述设备的周围要避免存放有机溶剂和其他可燃物质。
（3）易自燃物品：
①易自燃物品在空气（或其他氧化剂）中易发生氧化，放出热量而自行燃烧。常见的如黄磷、镍催化剂、固体甲醇钠、活性炭、代森锰锌、硝化纤维素片、保险粉、硫氢化钠等。
②当上述物质与易燃有机溶剂共存时应防止溶剂挥发造成易自燃物质暴露于空气、氧气或其他氧化性物质，引起火灾。储存中易自燃物品与易燃有机溶剂必须采用隔开贮存的方式。
（4）遇湿易自燃物品：
①此类物质遇水或受潮时可发生化学反应，放出易燃气体和大量热量而发生燃烧。常见的有金属锂、钠、钾、镁、钙、铝、钡、铝粉、锌粉、氢化钠、氢化钾、氢化铝锂、五硫化二磷、硼氢化钾、硼氢化钠、保险粉、代森锰锌、碳化钙（电石）等。②此类物质储存中必须确保包装完好，防止受潮，防止受到水淹、雨淋，遇湿易自燃物品与易燃有机溶剂必须采用隔开贮存的方式。
③此类物质原料在车间存放时应注意避免受潮，并远离有机溶剂及其他可燃物质，当天领用当天尽快用完，剩余原料应退库保存。
（5）化学不稳定易爆物质：
①此类物质有过氧化物、叠氮化合物、异氰酸类化合物、重氮盐、多硝基化合物、硝化纤维素、硝酸铵、硝基胍等，在受热、振动、摩擦时会引发火灾、爆炸。
②含有上述不稳定物质和易燃有机溶剂的化学反应必须对加热温度采取有效的控制措施，防止超温。反应中搅拌停止可能造成局部过度受热或者反应放热不能导出而超温，必须采取搅拌中断自动报警措施以及加热蒸气限压措施。
③不稳定物质的投料操作必须防止震动和摩擦，投料中如有不稳定物质粘附在反应釜内壁上应及时用溶剂冲洗掉，防止反应釜升温时局部受热发生爆炸。
④生产中易燃有机溶剂的多次回收套用可能存在化学不稳定物质，当蒸馏接近干底时由于局部过热可发生分解爆炸事故，因此溶剂回收不得蒸干。当减压蒸馏完成后釜内温度较高时应以氮气破空，如果用空气破空可能引起爆炸。如没有氮气条件则应先将蒸馏设备冷却至常温后再以空气破空。
⑤储存日久的乙醚、异丙醇、四氢呋喃、二氧六环等可能含有过氧化物，使用前应采用淀粉碘化钾试剂测试其是否含有过氧化物，如果含有过氧化物，则应采用还原剂进行处理，去除过氧化物后方可使用。
⑥存放化学不稳定易爆物质的场所周围不得存放可燃物质，在生产场所必须严格控制化学不稳定物质原料的存放量。
（6）摩擦撞击：
机器轴承的摩擦发热起火、车间内提升机导轮与导轨的摩擦火花、离心机刹车盘与刹车片的摩擦发热、车间内钢制器件相互撞击或与混凝土地面的撞击、作业人员传递钢制工具不慎坠落地面、用钢制工具修理或操作时敲击、装卸时铁桶与硬物撞击产生火花等等都属于摩擦撞击。上述因素和行为不应存在于易燃有机溶剂的生产、储存场所。
（7）电气火花：
短路、过载、接触不良是产生电气火花的主要原因。
①电气设备、电气线路必须保证绝缘良好，特别是防止生产场所高温管道烫伤电缆绝缘外层，防止发生短路；电缆线应穿管保护防止破损；生产现场电器检修时应断开电源，防止发生短路。
②合理配臵负载，禁止乱接、乱拉电源线。保持机械设备润滑、消除运转故障，防止电机过载现象发生。
③经常检查导线连接、开关、触点，发现松动、发热应及时紧固或修理。④使用易燃溶剂的火灾爆炸场所应按照危险特性使用防爆电器（含仪表），防爆电器应符合规定级别，防爆电气安装应符合要求。有时防爆电气密封件松动、绝缘层腐蚀或破损等，仍存在不易被发现的电气火花，这常常是有机溶剂火灾、爆炸事故的明火原因。（8）静电火花：
当电阻率较高的有机溶剂在流动中与器壁发生摩擦或溶剂的各流动层之间相互摩擦，由于存在电子得失产生静电积聚，当积聚的电量形成一定的高压时就发生放电火花。有机溶剂输送流动中流速过快可能产生静电积聚和高压放电；反应设备内部有机溶剂及物料搅拌转速过快过激烈易产生静电积聚和高压放电；有机溶剂与有机绝缘材质的管道、容器、设备之间特别容易发生静电积聚和高压放电；有机溶剂进料时从上口进入容器设备冲击容器底部或液面时很容易发生静电积聚和高压放电；含有机溶剂的物料采用化纤材料过滤时施压过大易发生静电积聚和高压放电；皮带传动设备的皮带上容易发生静电积聚和高压放电；离心机刹车制动过猛可能发生静电积聚和高压放电；作业人员穿化纤、羊毛、丝绸类服装容易发生静电积聚和高压放电。
预防静电的措施：
①首先是尽可能选择不易产生静电的溶剂，从源头上解决问题。
②设计中应正确选择设备容器管道材质（尽可能使用金属，避免使用非金属）以减少静电产生和便于静电导出。
③限制易燃有机溶剂在管道中的流速，可以减少静电的产生和积累。④也可以采用增加溶剂的含水量或增添抗静电添加剂如无机盐表面活性剂等方法，使溶剂的电阻率降低到106-108Ω〃cm以下，有利于将产生的静电导出。
⑤采用静电接地的方法是化工生产普遍采用的重要防静电措施。所有金属设备、容器、管道、构架都可以通过静电接地措施及时消除带电导体表面的静电积聚，但是对非导电体是无效的。
⑥对于绝缘设备、容器、管道内部可设臵静电消除器并将内部溶剂的静电及时导出接地中和。在此需要提及的是，还有一些化工生产单位抽吸有机溶剂不采取任何防静电措施，仍然采用聚乙烯软管直接插入溶剂桶的真空抽吸方式。这类抽料方式发生静电爆炸事故已是屡见不鲜了。应尽快改换成具有静电接地的金属软管、导电橡胶管或其他含导电材料的管道。
⑦工艺设备、容器、管道、金属构架等金属体应连接成一个连续的导体并加以接地，不允许设备系统内存在任何与地绝缘的金属体。设备、管道之间用法兰的连接处的螺栓接触面积应大于20cm2，至少应有5个以上的M10螺栓作妥善连接，安装前应除锈并加镀锡垫圈，不足5个螺栓的法兰应采取防静电跨接。
⑧在容易引起火灾、爆炸的危险场所，人体产生的静电不可忽视。操作者工作时不应穿化纤服装、毛衣和丝绸，应穿防静电工作服、帽子、手套和工作鞋，工作场所也不能穿脱衣物。场所应设人体接地棒，工作前应赤手接触人体接地棒以导出人体静电。人体在行动中产生的静电需要通过场所地面导出的，因此场所地面应具有一定的导电性或洒水使地面湿润增加导电性。作业场所一般不能做成环氧树脂地面，如防腐需要则应添加导电物质成份。
（9）雷击：
①露天设臵的有机溶剂储罐、油桶堆场如果未设防雷保护装臵、不在防雷保护区内或防雷装臵损坏、锈蚀、断路、接触不良等都可能导致雷击，引发火灾、爆炸事故。②每年进入雷雨季节之前应对防雷装臵进行检查、并且测量接地电阻情况，确保完好。日常也应对接闪器、引下线、接地装臵加强检查，防止腐蚀、断损。
③露天设臵的易燃液体储罐当储罐壁厚不小于4mm，其放散管、呼吸阀装设阻火器时可不装接闪器，但是必须接地，接地点不少于2处，其间距不大于30m。雷电时必须停止易燃液体的灌装作业，此时作业会有易燃气体从呼吸阀中排出，遭受雷击或雷电感应可引燃易燃物质蒸汽造成火灾、爆炸。当使用金属浮顶罐储存易燃液体时，由于金属浮顶与金属罐壁之间有绝缘的密封垫层和污物，使金属浮顶与罐壁之间不能形成导电通路，因此在浮顶与罐壁之间会设有多股挠性金属跨接线，必须确保跨接线接触牢固、可靠。
（10）防止日光照射或聚焦：
阳光照射或聚焦也可能成为某些化学物质的起爆能源，也可引起可燃物着火成为引火源。例如氯气与氢气在日光作用下会剧烈反应而爆炸；硝化纤维在日光照射下会自行着火等。因此生产、储存中对所有化学原料都必须防止强光的直接照射。
6、配备灭火器材
在生产、储存场所配备足够的灭火器材，可应对突发的火警事件，将事故消灭在萌芽之中。针对有机溶剂来说，水及酸碱式灭火器通常是不适用的，干粉灭火器、泡沫灭火器、二氧化碳灭火器能够适应有机溶剂的灭火。
生产场所的管道蒸汽、氮气和二氧化碳气体都能够起到对燃烧物体隔绝空气的作用，也可作灭火用。但是高温蒸汽易造成人员烫伤，氮气、二氧化碳有窒息作用，在使用中必须加以注意。
7、及早发现、防止蔓延（1）设臵早期检测报警：
为了及时掌握险情，防止事故扩大，对使用、储存易燃有机溶剂的场所应在危险部位设臵可燃气体检测报警装臵、火灾检测报警装臵、高低液位检测报警装臵、压力、温度超限报警装臵等。通过声、光、色报警信号警告操作人员及时采取措施，及时消除隐患。通过视频监控网对全厂范围进行安全监控和调度指挥。
（2）采取安全连锁：
在化工生产中，利用自动控制技术对压力、温度、流量、液位等连续变化的参数进行连锁控制和自动调节,确保工艺过程始终处于安全的状态。
（3）设臵安全保险装臵：
易燃有机溶剂的储罐必须配备液位计，排空管应配备呼吸阀和阻火器。高危罐区必须设臵高液位报警和进料自动切断装臵，或采用氮气臵换保护措施等。
当火灾事故正在发生，又不能排除险情时，安全保险装臵应能紧急自动切断重要的阀门，局部断电，开启自动灭火装臵（水喷淋、蒸汽灭火或惰性气体灭火等）。
以上提出的对策只能作为化工生产企业参考，实践中还应结合各自的生产实际来具体考虑和应用。
二、化工蒸馏安全操作
化工蒸馏，是根据液体混合物各组分挥发度的不同，使其分离为纯组分的操作，用来产品的提纯和回收或原料的精制。
液体混合物各组分的沸点是不相同的，蒸馏分离是以其沸点为依据的，蒸馏时采用加热方式通过加热载体完成传热过程，使得分离的两种（或以上）物质在汽、液相上产生变化，沸点低的物质，首先从溶液中变成气态，成为蒸汽。溶液中其含量随着加热过程而逐渐减少，进入汽相的物质经过冷凝变成该物质的液体，此过程完成了能量的转换和相的变化。
（一）蒸馏过程风险
1、需从溶液中分离的，往往是有机的溶剂，其具有燃爆性能，在加热产生其蒸汽过程中，气态易燃物一旦泄漏，与空气混合组成易燃易爆的混合气体，气体向外喷射过程中，产生静电放电而引爆气体混合物，产生空间爆炸，空间爆炸的能量、热源又可引发蒸馏装臵中物质的燃烧和爆炸，导致次生灾害的发生。
2、蒸馏分离，物质急剧升温、浓缩，甚至变稠、结焦、固化、安全运行困难，引发火灾、爆炸事故。
3、蒸馏过程液体挥发成气态，系统中压力增大，如排气不畅，蒸汽冷却介质不足，会导致蒸馏系统压力升高，造成冲料甚至爆炸。
4、如溶液蒸馏中组分不清（有些组分起初时含量极低，不易辨识，但多次循环套用，其含量因累积原因而增高），在操作失误（如蒸干、蒸馏温度超指标、挂壁等）时，引发分解爆炸，尤其对那些用苯、二甲苯等作清洗剂洗涤油漆容器后的溶剂进行蒸馏，其成份中有硝基，在一定的温度下分解爆炸的威力达到“爆震”级；当残留物中含有热敏性、燃烧爆炸性物质时，则火灾爆炸危险性更大。
5、在负压蒸馏中，蒸馏结束必须透空，如采用空气透真空，高温液体或气体，一旦接触空气会产生燃烧、爆炸。
6、蒸馏是溶液浓缩过程，溶液中的介质随着溶剂的减少，粘滞力增加，凝固，堵塞管道、阀门，造成系统阻力大而发生爆炸事故。
7、蒸馏中高速流动的烃类物料会产生静电，引发火灾。
8、工艺中的明火成为蒸馏爆炸的引火源，在一部分加热蒸馏中，采用炉灶或电热加热，有的是内部或外部加热盘管加热，在蒸馏过程中，有引发火灾、爆炸的可能。
（二）蒸馏过程的安全控制
1、根据物料性质，选用不同的蒸馏方法和蒸馏设备。选用蒸馏方法时，从操作压力及操作过程加以考虑。
在处理难以挥发的物料（在常压下沸点150℃以上）时应采用真空蒸馏。这样可以降低蒸馏温度，防止物料在高温下变质、分解、聚合和局部过热。
在处理中等挥发性物料时（在常压下沸点为100℃左右），采用常压蒸馏较为适宜（如采用真空蒸馏反而会增加冷却的困难）。
常压下沸点低于30℃的物料，则应采用高压蒸馏，但应注意系统密闭。
2、根据蒸馏方法和物料品种不同，选用不同的加热介质。
常压蒸馏中易燃液体的蒸馏不能采用明火，而应采用水蒸气或过热水蒸气加热。
蒸馏腐蚀性液体，应防止塔壁、塔盘腐蚀，造成易燃液体或蒸气逸出，遇明火或灼热的炉壁而产生燃烧。
蒸馏自燃点很低的液体，应注意蒸馏系统的密闭，防止因高温泄漏遇空气自燃。
对于高温的蒸馏系统，应防止冷却水突然漏入塔内，如果漏入，水迅速汽化，塔内压力突然增高而将物料冲出或发生爆炸，在开始蒸馏前，应将塔内和蒸气管道内的冷凝水放空，然后再开车。
3、冷却系统的冷却水或冷冻盐水不能中断，如中断，未冷凝的易燃蒸气逸出使局部吸收系统温度升高，或窜出后遇明火而引燃。为防止冷却系统中断而不能发现，建议增加冷却系统的温度报警、连锁；在冷却器的最上部安装防爆膜（在加压蒸馏中，视情况可安装安全阀），在超压时自动泄压（泄爆）。
4、蒸馏硝基类溶剂或聚合类溶剂时，采用真空蒸馏，降低温度，但是在蒸馏时，严防蒸干，具体方法：
蒸馏釜设臵液位计，且有低液位报警，釜内设温度超标报警。蒸馏釜应根据实际情况安装自动泄爆装臵。
蒸馏结束时，绝对禁止直接打开透气阀放空气透真空，而应采用充氮气透真空；在硝基溶剂蒸馏釜上安装大面积的防爆膜；在放蒸馏残液时，应做好静电消除措施，不允许直接飞溅排放，产生冲击力而使静电放电引发火灾、爆炸事故；高温残液排放时，要防止接触空气自燃；
苯乙烯等易聚合的物料，在高温时聚合，应采用阻聚剂防止其聚合，这些蒸馏釜上尽量采用防爆膜泄爆，不应采用安全阀，防止聚合物堵塞安全阀的排气通道。
真空蒸馏使用的真空泵应安装单向阀，防止突然停车时空气流入设备内。
5、加压蒸馏时，应设臵双道安全泄放装臵；自动泄爆措施和手放排放措施；系统的排气管应通至厂房外，管道上安装阻火器，安全阀的出口管、防爆膜的泄爆口均应引至室外，防止在安全阀、防爆膜动作时，高速气体（带有易燃液体的液滴）喷出，造成静电放电而引发空间爆炸。
6、蒸馏岗位应设臵蒸气灭火设施，泡沫灭火系统，其控制阀应安在便于操作的地方，保证装臵一旦出现火情能迅速、及时、有效地扑灭。
7、电气按照相应的防爆等级安装；大型搅拌器的电动机带有油泵，其电机也必须是防爆型，否则在易燃蒸气泄漏时，因油泵电机不防爆而引发火灾、爆炸事故。
8、采用内盘管或蛇管加热的蒸馏装臵，其蛇管或盘管应臵于液面以下，防止加热管露出液面后，高温表面上积聚的残渣被烤而引燃。
9、用于蒸馏中测量温度的热电偶套管，应伸入液面以下，防止气、液温差而使蒸馏温度控制不当。
第三篇：有机溶剂使用及化工蒸馏过程中的安全对策与建议
有机溶剂使用及化工蒸馏过程中的安全对策与建议
一、有机溶剂使用过程中的安全对策
在化学工业有机合成行业中，绝大部分的化学反应都是在溶剂中进行的。溶剂是一个重要的媒介，它可以使参加反应的各种物质分子得以均匀分布，增加分子间碰撞接触机会，加速反应的进程。溶剂可以传导热量，通过它可以向反应物质提供热量，促进反应的进行；通过它也可以将反应放出的热量传出，保证反应的安全。溶剂的选择还可以直接影响反应的速度、反应的方向、反应的完全程度以及反应产物的构型等等。因此，正确地选择和使用溶剂，满足生产工艺的要求，对实现有机合成的经济目标和安全目标具有十分重要的意义。
（一）有机溶剂主要危险
1、大多为易燃物质，遇引火源容易发生火灾；
2、大多具有较低的闪点和极低的引燃能量，在常温或较低的操作温度条件下也极易被点燃；
3、大多具有较宽的爆炸极限范围，与空气混合后很容易发生火灾、爆炸；
4、大多具有较低的沸点，因此具有较强的挥发性，易散发可燃性气体，形成燃烧、爆炸的基本条件；
5、大多具有较低的介电常数或较高的电阻率，这些溶剂在流动中容易产生静电积聚，当静电荷积聚到一定的程度则会产生放电、发火，引发火灾、爆炸。
6、大多对人体具有较高的毒害性，当发生泄漏、流失或火灾爆炸扩散后还会导致严重中毒事故；
7、少数溶剂如乙醚、异丙醇、四氢呋喃、二氧六环等，在保存中接触空气会生成过氧化物，在使用升温时会自行发生爆炸。
（二）有机溶剂使用过程中的主要安全对策措施
1、科学优化工艺
在研制试验阶段和工艺设计阶段，必须考虑对溶剂安全性进行选择和优化试验。尽可能选用不燃或不易燃的有机溶剂代替易燃溶剂；尽可能选用高沸点溶剂代替低沸点溶剂；尽可能选用电阻率较小的溶剂代替电阻率大的溶剂；尽可能选用无毒或毒性较小的溶剂代替剧毒或毒性较大的溶剂；最大限度的降低易燃溶剂使用量。通过前期安全试验工作，从本质上消除或降低溶剂的危险、危害性。
2、做到密闭生产
对生产设备、储存容器应尽可能做好密闭工作，尽量避免敞口操作，杜绝滴漏跑冒，减少可燃、有毒溶剂挥发气体散发造成作业场所内火灾、爆炸、中毒的危险。对于带压或减压设备，在投产前、检修后以及运行中都应检查密闭性和耐压程度，既要防止内部的可燃、有毒物质气体向外界泄漏，又要防止外部空气进入设备容器内部，形成爆炸性气体混合物并达到爆炸极限，造成更大危险。
3、加强通风换气
（1）为保证易燃、易爆、有毒溶剂泄漏的气体在生产环境中不超过爆炸、中毒的危险浓度，化工生产装置应尽可能采用露天、敞开或半敞开的布置方式。对于设置在厂房内的化工生产装置，必须采用通风换气措施。
（2）通风换气应达到规定的技术要求，对于易燃、易爆物质气体，在车间内浓度一般应低于爆炸下限值的25%；对有毒物质气体，不应超过国家标准规定的工作场所有害物质最高容许浓度。
（3）通风换气方式一般宜采用自然通风，当自然通风不能满足要求时，应采取机械通风措施（例如制药厂的GMP厂房）。对有火灾、爆炸、有毒危险的厂房，通风气体不得循环使用，送风、排风设备应分开独立设置风机室。送风设施的进风口位置应设在室外空气比较洁净的地方，排风口宜设在建筑高处排放。
（4）部分生产设备由于短时间投料、放料等需要，存在着作业人员暴露于易燃、有毒溶剂气体的操作，需要设置管道通风系统和局部吸风罩，对作业人员起到保护作用。设计时应考虑到布局位置适宜，风量足够并设有闸板阀控制防止不同岗位有害气体串流。设计时还应充分考虑到通风管道内的不同物质气体混合是否会引起燃烧、爆炸或其他可能的危险，如果存在，则应单独设置通风系统，不得互相连通。值得着重指出的是厂房内的反应设备或储存容器排出的浓度较高的易燃、有毒气体是不应该排入通风系统的，应单独引入回收、净化处理装置，经处理达标后再引至屋顶以上高空排放。
4、惰性气体保护
由于大多数可燃有机溶剂的沸点较低，常温或反应温度条件下都有较大的挥发性，与空气混合容易形成爆炸型混合物并达到爆炸极限。因此，向储存容器和反应装置中持续的冲入惰性气体（氮气、氩气、二氧化碳、水蒸气等），可以降低容器和装置内氧气的含量，避免达到爆炸极限，消除爆炸的危险。惰性气体置换措施适用于低闪点、易产生静电类有机溶剂的生产设备、储存容器的微正压保护；易燃有机溶剂的管道输送和压滤作业；投产前、动火前、检修后对涉及易燃有机溶剂化工设备的置换处理；当有机溶剂发生火灾事故时也可用惰性气体进行隔离、灭火。
5、消除、控制引火源。
为了防止火灾和爆炸，消除、控制引火源是切断燃烧三要素的一个重要措施。引火源主要有明火、高温表面、摩擦和撞击、电气火花、静电火花、化学反应放热、雷击等。当易燃溶剂使用中存在上述引火源时会引燃溶剂形成火灾、爆炸。因此，必须特别注意消除和控制以下可能产生引火源的情况。
（1）带入明火：
①禁止在有易燃、易爆有机溶剂的生产、储存场所吸烟、动火，严格控制机动车尾气、非防爆通讯工具等移动明火源。
②厂区内散发明火的施工或其他活动与使用甲类火灾危险性有机溶剂的生产储存场所必须保持30米的防火安全距离。
③生产储存现场动火作业必须将易燃溶剂清除干净移出现场，并以水清洗容器和设备并用水灌满。动火地点应用不燃物挡风板隔离，防止火星四处飞溅，特别是高空动火作业还应考虑下风向可能影响的范围。
（2）高温表面：
使用高温导热油和熔盐加热设备的热载体和设备高温外表面也可能引燃有机溶剂。因此上述设备的周围要避免存放有机溶剂和其他可燃物质。
（3）易自燃物品：
①易自燃物品在空气（或其他氧化剂）中易发生氧化，放出热量而自行燃烧。常见的如黄磷、镍催化剂、固体甲醇钠、活性炭、代森锰锌、硝化纤维素片、保险粉、硫氢化钠等。
②当上述物质与易燃有机溶剂共存时应防止溶剂挥发造成易自燃物质暴露于空气、氧气或其他氧化性物质，引起火灾。储存中易自燃物品与易燃有机溶剂必须采用隔开贮存的方式。
（4）遇湿易自燃物品：
①此类物质遇水或受潮时可发生化学反应，放出易燃气体和大量热量而发生燃烧。常见的有金属锂、钠、钾、镁、钙、铝、钡、铝粉、锌粉、氢化钠、氢化钾、氢化铝锂、五硫化二磷、硼氢化钾、硼氢化钠、保险粉、代森锰锌、碳化钙（电石）等。
②此类物质储存中必须确保包装完好，防止受潮，防止受到水淹、雨淋，遇湿易自燃物品与易燃有机溶剂必须采用隔开贮存的方式。
③此类物质原料在车间存放时应注意避免受潮，并远离有机溶剂及其他可燃物质，当天领用当天尽快用完，剩余原料应退库保存。
（5）化学不稳定易爆物质：
①此类物质有过氧化物、叠氮化合物、异氰酸类化合物、重氮盐、多硝基化合物、硝化纤维素、硝酸铵、硝基胍等，在受热、振动、摩擦时会引发火灾、爆炸。
②含有上述不稳定物质和易燃有机溶剂的化学反应必须对加热温度采取有效的控制措施，防止超温。反应中搅拌停止可能造成局部过度受热或者反应放热不能导出而超温，必须采取搅拌中断自动报警措施以及加热蒸气限压措施。
③不稳定物质的投料操作必须防止震动和摩擦，投料中如有不稳定物质粘附在反应釜内壁上应及时用溶剂冲洗掉，防止反应釜升温时局部受热发生爆炸。
④生产中易燃有机溶剂的多次回收套用可能存在化学不稳定物质，当蒸馏接近干底时由于局部过热可发生分解爆炸事故，因此溶剂回收不得蒸干。当减压蒸馏完成后釜内温度较高时应以氮气破空，如果用空气破空可能引起爆炸。如没有氮气条件则应先将蒸馏设备冷却至常温后再以空气破空。
⑤储存日久的乙醚、异丙醇、四氢呋喃、二氧六环等可能含有过氧化物，使用前应采用淀粉碘化钾试剂测试其是否含有过氧化物，如果含有过氧化物，则应采用还原剂进行处理，去除过氧化物后方可使用。
⑥存放化学不稳定易爆物质的场所周围不得存放可燃物质，在生产场所必须严格控制化学不稳定物质原料的存放量。
（6）摩擦撞击：
机器轴承的摩擦发热起火、车间内提升机导轮与导轨的摩擦火花、离心机刹车盘与刹车片的摩擦发热、车间内钢制器件相互撞击或与混凝土地面的撞击、作业人员传递钢制工具不慎坠落地面、用钢制工具修理或操作时敲击、装卸时铁桶与硬物撞击产生火花等等都属于摩擦撞击。上述因素和行为不应存在于易燃有机溶剂的生产、储存场所。
（7）电气火花：
短路、过载、接触不良是产生电气火花的主要原因。
①电气设备、电气线路必须保证绝缘良好，特别是防止生产场所高温管道烫伤电缆绝缘外层，防止发生短路；电缆线应穿管保护防止破损；生产现场电器检修时应断开电源，防止发生短路。
②合理配置负载，禁止乱接、乱拉电源线。保持机械设备润滑、消除运转故障，防止电机过载现象发生。
③经常检查导线连接、开关、触点，发现松动、发热应及时紧固或修理。
④使用易燃溶剂的火灾爆炸场所应按照危险特性使用防爆电器（含仪表），防爆电器应符合规定级别，防爆电气安装应符合要求。有时防爆电气密封件松动、绝缘层腐蚀或破损等，仍存在不易被发现的电气火花，这常常是有机溶剂火灾、爆炸事故的明火原因。
（8）静电火花：
当电阻率较高的有机溶剂在流动中与器壁发生摩擦或溶剂的各流动层之间相互摩擦，由于存在电子得失产生静电积聚，当积聚的电量形成一定的高压时就发生放电火花。有机溶剂输送流动中流速过快可能产生静电积聚和高压放电；反应设备内部有机溶剂及物料搅拌转速过快过激烈易产生静电积聚和高压放电；有机溶剂与有机绝缘材质的管道、容器、设备之间特别容易发生静电积聚和高压放电；有机溶剂进料时从上口进入容器设备冲击容器底部或液面时很容易发生静电积聚和高压放电；含有机溶剂的物料采用化纤材料过滤时施压过大易发生静电积聚和高压放电；皮带传动设备的皮带上容易发生静电积聚和高压放电；离心机刹车制动过猛可能发生静电积聚和高压放电；作业人员穿化纤、羊毛、丝绸类服装容易发生静电积聚和高压放电。
第四篇：关于进一步加强业务招待费及社会车辆使用管理规定的通知
关于进一步加强业务招待费及社会车辆使
用管理规定的通知
为加强公司业务招待和社会用车的管理，严格控制非生产性费用支出，根据公司《生产经营全面预算管理指标及考核办法》的相关规定，制定如下管理规定。
一、业务招待费
1、业务招待费由总经理办负责管理，各部门属于计划内的业务招待费用（含烟、酒、茶领用和客饭），由部门自行掌控使用，节超按《生产经营全面预算管理指标及考核办法》的相关规定在当月工资中奖罚兑现。
2、接待对象
（一）上级主管部门、上级控股公司、各级党政机关、投资方、兄弟单位来员视察、指导、调研、参观、访问、交流、投资等。
（二）因公司邀请的有关业务单位来员洽谈业务。
（三）受有关部门安排来访的宾客。
（四）凡来本单位招揽、推销业务的人员一律不予接待。凡承包公司业务的单位来员不予接待。
（五）公司董事长、总经理认为必要接待的宾客。
3、内部接待
凡公司来客、大型会议接待由总经理办公室负责，其它情况由各部门根据业务需要对口进行接待，并由分管领导或部门负责人进行申报。一般情况下客饭必须在宾馆、食堂就餐，烟、酒、茶、水果等物品由总经办集中采购，各部门领用。
取和办理。
7、总经理办公室必须建立相应烟、酒、茶领用登记和客饭申报管理台帐，宾馆、食堂管理员要做好逐日客饭登记与陪客人员的签字工作，月终由总经理办公室审核后，报人力资源部对各部门进行考核。
8、宾馆三楼自助餐，只限公司副总师级以上领导就餐，其他管理人员因特殊情况自助用餐，必须报经总经理办公室批准。
9、对未按规定程序办理审批手续，造成的一切费用支出，由使用单位和个人自行承担。
二、运输费（社会车辆）
1、用车方式
①用车费实行统一管理，不论计划内或计划外，公司领导或各部门，只要是因工作需要用车，必须提前一天申报，由总经理办公室统一派遣车辆，并出据车辆任务单，由用车人对行车里程严格把关，并在用车任务单上签字。各部门计划内用车，月终由各部门出据内部收据；计划外用车，必须经董事长或总经理批准。
②公司各部室（区）省内用车超过100公里的，必须由主管领导批准，省外用车，原则上不予安排。
③不提倡长途带车外出，外出办事车辆（包括三天），办事完毕后必须及时返回；因工作关系用车需在外地三天以上的，必须向总经办报告，说明原因，特殊情况必须经董事长或总经理批准，否则不予结算运费。
④非工作用车（包括因病、因事等）必须事先经董事长或总经理批准、方可安排。
⑤各级领导及部门用车，必须严格执行谁用车、谁审核的原则（对弄虚作假，有意增加运输费用的部门及人员，要追究其相关渎职责
以上公司不再纳入用车范围。
③总经理办公室作为考核单位，需严格审查，对不负责任的单位及人员，需及时提出改正意见，并严格考核。对屡次违反规定的，提出处理意见，并报公司主管领导。
④当月任务派遣单必须在当月终30日前交回总经理办公室，否则，超过考核期的费用，总经理办公室不予受理，将视作过期单作废处理。
三、不论客饭或用车，必须由部门主要负责人进行申报，否则不予办理。
四、本规定自下发之日起实行。
第五篇：关于进一步加强煤矿火工品安全管理及使用的通知
关于进一步加强火工品安全管理
工作的通知
基础工业公司：
为进一步加强煤矿火工品的安全管理，规范煤矿企业火工品的贮存、领取、运送和使用等程序，根据《国务院安委会办公室关于进一步加强煤矿火工品管理工作的通知》（安委办„2008‟23号）的通知精神，结合我矿建现场的实际情况，现就加强我矿建现场火工品安全管理工作通知如下：
一、要高度重视火工品安全管理工作，将火工品管理纳入安全管理的重要内容，加强领导，落实责任，明确机构，充实人员，完善火工品贮存、运输设施，建立健全使用管理制度，强化监督检查，切实加强火工品管理。
二、必须按照公安机关审批的数量和品种购买合法、合格的火工品，严禁购买和使用非法、不合格火工品。
三、井下运送火工品必须符合《煤矿安全规程》要求，炸药和雷管必须分开运送，且必须上箱上锁；严禁在交接班期间和人员下井期间运送火工品，严禁使用非专用运输工具运送火工品。
四、地面炸药库必须实行专人管理，严格出入登记，工作人员要严格执行交接班制度，当班的发放、结存数量要交接清楚，并做到班清、日结，账、卡、物、票“四对口”，发现问题及时处理或汇报。对变质和失效的火工品要按规定及时进行销毁处理。
五、火工品的领用必须根据生产任务确定，每班由跟班管理人员对本班炸药、雷管的实际消耗量和剩余量进行核实，并在领用票上签字。对当班剩余的炸药、雷管必须由专职放炮员全部退回炸药库，严禁寄存或乱扔乱放。
六、井下爆破工作必须由取得特种作业人员操作资格证的专职放炮员担任，并须按照《煤矿安全规程》的有关规定进行爆破作业，坚持“一炮三检”和“三人联锁”放炮制度。
七、各施工单位要加强火工品管理，加强隐患排查治理，重点排查火工品在井下运送、贮存、领用和爆破作业过程中的管理是否到位，对排查出的隐患要立即进行整改。存在重大隐患的，要立即暂停使用，并限期整改，整改完毕后经验收合格方可恢复使用。
八、安全监察部要加强对火工品使用管理情况的日常监督检查，重点检查火工品是否符合《煤矿安全规程》的要求，领用手续是否齐全，各种安全管理制定是否执行到位等。
九、在安全检查中如发现有严重违规行为，或有火工品流失现象，除对当事人进行严厉处罚外，对单位主要领导也追究责任，情节严重的，按刑事责任处理。
附：火工品管理制度
二○一一年四月十日
火工品管理制度
为进一步加强我矿建现场的安全管理工作，突出抓好矿建现场的火工品管理，根据《中华人民共和国民用爆炸物品的管理条例》、《国务院安委会办公室关于进一步加强煤矿火工品管理工作的通知》和《煤矿安全规程》的要求，结合矿建现场火工品管理的实际情况，经研究制定火工品管理规定，希各单位认真贯彻执行。
一、组织机构：
组
长：
副组长：
成员：
办公室设在生产科，负责日常管理工作。
一、管理制度：
1、指挥部每旬由安全监察部组织一次矿井火工品管理工作的检查，并不定期抽查，对查出的问题，按规定兑现罚款。
2、每月召开一次火工品管理小组专业例会，总结上月火工品管理情况，排查火工品管理中的薄弱环节，制定合理的措施。
3、各施工单位每班组必须配备有两名经过专门培训，经考核合格的放炮员负责本班组的爆破任务及爆破物品的管理工作。
5、施工单位的带班队长安全生产的第一责任者，出现火工品“三违”现象处罚时，带班队长及值班领导一并处罚。
6、煤矿井下放炮，严格执行“十不准装药，十不准放炮”制度。
7、严格执行掘进工作面“一炮三检”、“三人连锁”放炮制度，执行瓦斯员和班长对放炮管理的安全检查制度。
8、严格执行放炮员上岗必须持放炮合格证，及携带瓦斯便携仪制度。
9、严格执行采掘工作面炮前炮后洒水制度和放炮使用水炮泥制度。
10、各掘进放炮地点，必须悬挂有放炮爆破作业图表，配备炸药箱、雷管盒，并加锁。
11、各单位使用的炸药箱、雷管盒、哨子等物品使用期为一年，损坏的要立即修理或更换。
三、奖罚办法：
（一）、火工品的购买和储存：
1、施工单位必须到大方县公安局指定的厂家购买，任何人不得私自变更供应渠道，否则追究法律责任。
2、火工品由专车运输，车上有“危险”标志的黄旗和防火设施，司机按有关规定，听从押运员的指挥，按照指定路线，限速行驶，途中不得停留，否则罚司机100元。
3、火工品到矿建现场后，由炸药库保管员验收签字，并及时运往炸药库，未验收签字的，发现一次罚炸药库值班员100元。
4、仓库保管员持证上岗，严格执行交接班制度，帐、卡、物相符并交接清楚，库房人员不得脱岗、离岗，无关人员严禁入内。任何人不得携带电子产品进入炸药库，消防器材齐全。否则发现一次违反规定罚仓库保管员200元。
5、专库专存，库房内严禁存放其它物品。炸药、雷管必须按规定分别存放，并符合要求。库存量不能超过安全库存数量。
6、库房内必须悬挂有公安部门核发的“爆炸物品储存许可证”和爆破器材管理有关制度，并健立健全各种记录台帐。
7、所有的电雷管必须在专用的导通室内导通编号，没有导通编号的电雷管严禁发放。否则发现一次罚仓库保管员100元。
8、严格执行对号发放制度。否则，每错发雷管一发，罚当班炸药库值班员100元。
9、变质、过期、失效的雷管、炸药要认真收回、清理、登记造册，若达到规定及时报告火工品管理领导小组，并严格按照《中华人民共和国民用爆炸物品管理条例》及《煤矿安全规程》的规定进行销毁。
10、爆破器材库存数量、规格、品种要做到日清、旬结、帐、卡、物三相符。否则发现一次一项违反规定，罚仓库保管员100元。
(二)、火药的领发与清退
1、放炮员根据当班生产任务选用雷管炸药，填写在专用的火工品领料单上，经带班队长签字审批后，持放炮合格证及领料单到安全经理处审批，没有当班带班队长签字或与生产现场不相符，安全经理一律不准审批。
2、放炮员持放炮上岗证、便携仪和审批过的火药领料单到炸药库领取火工品，否则炸药库发放员严禁发放。炸药库保管员按照审批数量，如数发放，不得超发或少发。放炮员领取火工品后必须当面核查领取的数量及编号等，否则责任自负。
3、领取火药应有两人领取，领到火工品应按《煤矿安全规程》规定运往工作地点，并分别存放在专用的炸药箱及雷管盒内，严禁乱扔、乱放、埋藏等。每发现乱扔乱放一管药或一发雷管，罚放炮员200元，罚带班队长100元。火药箱必须放在顶板完好、支护完整、避开电器设备的地方，每次放炮都必须把火药箱放在警戒线以外的安全地点。
4、仓库保管员坚持“八不发放制度”。
(1)没有合格证不发。
(2)放炮员不持放炮合格证，不带瓦斯便携仪，不对号不发。
(3)不是专用领料单，没有审批不发。
(4)不是双人领料不发。
(5)没有雷管盒不发。
(6)雷管盒没有锁不发。
(7)雷管不导通、不编号不发。
(8)质量有问题不发。
5、认真执行火工品领发、清退制度。各单位火工品清领、实发、实耗、退库等各项环节必须登记、造册、签字、盖章。
6、各单位火工品现场用量必须在当班下班之前，经当班班长核发，在清退单上签字后，放炮员亲自退库，炸药库保管员按清退单查收，若发现不按规定办理一次罚款50元，情节严重者重处。
7、炸药库必须切实抓好火工品班后清退工作，凡放炮员无清退单或清退单填写不符要求的，炸药库值班员必须及时上报单位主管领导，情节严重的给予50-100元的处罚。
8、凡发现私自携带雷管上井的，每发罚款1000元，除罚款外，交公安部门处理，造成后果的，依法追究刑事责任。对搜捡到雷管不主动上交的，经查实同样按私自携带雷管上井处理。
(三)、井下放炮：
1、井下放炮工作必须有经过专门培训，并取得放炮合格证的专职放炮员担任，无放炮证的人员严禁放炮，任何领导无权指派没有放炮合格证的人员放炮，否则，违反规定按严重三违处理。
2、放炮员应按照本单位施工措施，严格依照《煤矿安全规程》有关规定进行作业放炮。
3、井下各掘进工作面地点放炮，不坚持三人连锁放炮制度，不携带瓦斯便携仪罚放炮员100元。
4、放炮前，班组长没有向所通往放炮地点的通道上指派警戒人员罚50元，没设警戒放炮罚放炮员50元，警戒人员失职罚50元。
5、放炮必须采用规定的放炮线进行放炮，放炮线长度符合规定（低瓦斯岩巷100米，高瓦斯岩巷300米），用电缆线、铁丝等做母线进行放炮的，放炮线长度不够的，每一项罚款100元。
6、放炮距离和掩护放炮员的安全地点违反有关规定，（以作业规程为准）罚放炮员50元。
7、放炮时放炮钥匙放炮员没有随身携带、放炮母线连接脚线检查线路和通电工作，没有执行放炮员一人操作的，放炮时没有首先发出放炮警号，再等５秒钟放炮的，放炮后未立即摘下钥匙，未将母线摘下并扭结，每一项罚放炮员50元。
8、放炮员在装配引药时，未将雷管脚线末端扭结，装炮前，炮眼内浮煤、岩粉没有掏净，没有充填足够的炮泥，或炮泥材料不符合规程规定的，每一项罚放炮员50元。
9、掘进作业地点没有爆破作业图表，或没有按放炮说明书进行放炮的，每项罚50元。
10、放炮员放炮时，严禁放明炮、糊炮、及烟炮。
11、各掘进地点必须执行正向装药，实行一次装药一次全部起爆。否则，发现一次罚放炮员50元。
12、出现拒爆处理时，必须按照《煤矿安全规程》规定执行，及时处理。
13、用放炮方法贯通井巷时，技术部门应提供准确的图纸资料，当贯通的两个工作面相距20米时，只准一个工作面向前掘进贯通，另一个头必须停止作业，但保持通风。
（四）、奖励办法：
1、实现矿建现场安全总目标，内经上级主管部门检查矿被评为火工品管理先进单位，评出先进管理区队前三名给予奖励，第一名奖1000元，第二名奖800元，第三名奖500元。
2、实现矿建现场安全目标，内经上级管理部门检查矿被评为火工品管理先进单位，火工品领导小组每人奖励500元。
3、对在平时工作中，做出成绩的单位，经领导小组批准奖励500－1000元，成绩突出的单位或个人报请指挥部给予记功表彰。
4、没有实现安全目标的单位，不予评先。
5、违反本规定造成后果的给予行政处分。本制度自下发之日起执行。
贵州天润矿业有限公司白布煤矿指挥部
二0一一年四月十日
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