出磨煤粉水分大的原因及危害作者

第一篇：出磨煤粉水分大的原因及危害作者

出磨煤粉水分大的原因及危害作者：林宗寿 来源：中国建材报

摘要:

1.出磨煤粉水分大的原因

（1）煤磨系统锁风不严、漏风较多。尽管冷却机废气温度足够高、煤磨系统通风量足够大，但由于煤磨系统漏入冷风太多，造成煤磨出磨废气温度并不高。（2）磨内传热效率低。由于磨内研磨体填充率太低、风速太快及煤粉在磨内的停留时间太短、磨机循环负荷率太低等原因，造成煤粉在磨内停留时间不足，磨内传热效率不高，水分蒸发时间过短。

（3）入磨原煤水分太大。由于煤磨系统的通风量有限，入磨空气的温度也有限（担心煤粉燃烧），所以煤磨系统的烘干能力也是有一定限度的；如果入磨原煤水分过大，超出了煤磨系统的烘干能力，往往会导致出磨煤粉水分偏大。

（4）煤粉细度控制过粗，煤磨循环负荷率太低。由于使用挥发分很高的优质烟煤，所以煤粉细度不需要像无烟煤一样控制的很细，煤粉的细度磨得比较粗。由于煤粉细度粗，煤磨选粉机的回粉量就比较少，造成煤磨循环负荷率太低，也就相当于煤粉在煤磨系统内的停留时间缩短，水分得不到充分烘干。

2.出磨煤粉水分大的危害

（1）煤粉流动性不好，增加工人劳动强度，影响煤粉秤喂煤精度。由于煤粉水分过大，会造成煤粉仓内部煤粉经常结拱，煤粉流动性较差，导致煤粉秤下煤不稳，影响喂煤精度。当煤粉仓不下煤时，煤磨巡检工必须敲打煤粉仓下料管，额外增加了工人的劳动强度。

（2）影响窑的热工稳定和熟料质量。由于煤粉秤喂煤不稳，必然严重影响回转窑的热工制度和熟料的质量。

（3）影响煤粉的燃烧，增加熟料热耗。由于煤粉燃烧时要先蒸发水分，吸收大量的热量，煤粉水分大，必然增加熟料的热耗。再有，由于水分大的煤粉容易黏结，导致粒度较大，从而产生煤粉不完全燃烧现象，致使窑尾烟室结皮严重。此外，由于煤粉水分大，煤粉燃烧速度较慢，火焰不集中，较难煅烧出高质量的熟料，还容易长窑口圈，影响窑内通风。

第二篇：130锅炉煤粉燃烧不完全原因分析及防范措施

关于锅炉炉渣飞灰可燃物高的分析原因和燃烧调整的防范措施

一；炉渣可燃物高的原因分析；

1、锅炉蒸发量和锅炉参数未达到锅炉规程规定值。

2、锅炉燃烧调整不及时，风、粉配比不合理，煤粉在锅炉炉膛内未完全燃烧，锅炉运行人员总体操作技能和技术水平差。

3、近期锅炉启、停炉频繁，锅炉燃烧工况改变燃烧不稳定不完全。

4、磨煤机切换频繁，锅炉火焰中心和锅炉燃烧工况改变。锅炉燃烧区域着火温度低炉膛温度不稳定。

5、锅炉设备和锅炉投运时未做任何实验，无任何燃烧调整依据。

6、煤粉细度不稳定。二；防范措施；

1、加强员工的操作技能和技术水平培训。

2、加强锅炉燃烧调整，合理的风、粉配比，根据锅炉燃烧工况合理的调整一、二次的配比。

3、尽量减少锅炉启、停炉次数，保证锅炉燃烧工况稳定、提高火焰中心、强化锅炉燃烧、保障煤粉燃烧完全。

4、尽量减少切换磨煤机次数，保证锅炉燃烧工况稳定根据锅炉燃烧工况，基本确定锅炉燃烧中心。

5、会同生产技术处对锅炉煤粉细度进行调整，保障合理合格的煤粉细度

锅炉专业

2013年03月20日

第三篇：煤粉系统自燃爆炸原因及改进措施

煤粉系统自燃爆炸原因及改进措施

作者：杨宏斌 文章来源：安全文化网 点击数： 3935 更新时间：2007-2-12

某厂自1994年底投产以来，煤磨系统分别于1995、1997、1998三年发生了4次爆炸事故，造成了煤磨系统的设备损坏，严重影响了生产，并造成重大的经济损失。本文就爆炸原因进行分析、并提出防范措施。

1煤磨系统工艺流程及设备概况

煤磨系统工艺流程见图1。

图1煤磨系统工艺流程

该系统采用Φ2.8m×5m+3m的风扫磨，设计能力16～17t/h，使用PPDC96-6(M)袋式除尘器，Φ2500粗粉分离器。设有2台CO气体分析仪，分别监测袋除尘器进、出口以及窑头、窑尾煤粉仓的CO浓度。袋除尘器及2煤粉仓各配有1套CO2自动灭火装置。在粗粉分离器、袋除尘器入口管道、袋除尘器上设计安装了防爆阀。煤磨烘干使用窑尾预热器废气，正常运行时，系统在氧含量较低(6%～10%)的惰性气氛下运行，而且流程简捷。从设计总体上来说，应该是非常安全的。

2第一次爆炸现象及原因的初步分析

1995年初，正处在生产调试时期，发生了第一次爆炸事故，使系统所有的防爆阀被炸开，袋除尘器箱体变形，袋笼也严重变形而全部报废，布袋全部被烧，现场大火经努力扑救才熄灭。当时认为主要原因是运行操作时煤磨的出口气体温度过高所致。由于煤磨的烘干能力差，烘干后煤粉水分高达3%～4%，严重影响窑的煅烧，甚至使窑头、窑尾的喂煤秤无法正常使用。为了提高烘干能力，降低煤粉水分，将煤磨出口气体温度由一般水泥厂控制的70℃左右，提高到80～85℃。

这次爆炸同时暴露了我厂煤磨系统的一些严重问题:

1)袋除尘器安装3个防爆阀，防爆阀的阀盖在爆炸的冲击下打开并冲过了检修平台栏杆，由于袋除尘器的检修平台栏杆的设计不合理，爆炸后，阀盖在重力的作用下回扣时，却被检修平台栏杆所阻挡。防爆阀不能重新闭合，使爆炸发生后，不能及时、有效地为袋除尘器隔绝空气，从而加剧了袋除尘器内煤粉及布袋的燃烧。见图2。

图2爆炸前后检修平台设计示意

2)袋除尘器的CO2灭火装置没能及时、自动启动，延误了灭火时机。当现场手动开启时，又由于防爆阀没有能及时重新闭合，灭火效果差。

3)防爆阀数量少，使爆炸的能量不能得到有效的释放，袋除尘器设备受爆炸冲击力较大而受损严重。

针对以上情况，作了相应的改进，加宽了检修平台，调试好了袋除尘器CO2灭火装置的自控系统，在磨头、磨尾的风管上增加了2个防爆阀，并降低运行时煤磨出口气体温度至70～75℃。

3对4次爆炸事故的进一步分析1997、1998年接连发生了3次爆炸，由于采取上述措施，设备没有大的破坏，只是袋除尘器的布袋被烧，更换布袋后煤磨就又能运行了。

通过对这4次系统爆炸情况的对比分析发现:

1)自控系统不能预防和阻止爆炸的发生

某厂煤磨的自控系统使用的是ABB公司的集散型自动控制系统。就煤磨系统来说，其检测点多，反应迅速，自动化程度高。但煤磨爆炸非常突然，爆炸之前，中控室自控系统所监测到的系统参数没有一点异常，爆炸的瞬间，系统所有的参数都是无征兆地突变，爆炸的整个过程又非常短促，自控系统根本就来不及作出及时的反应。所以我厂煤磨的自控系统不能够预防和阻止爆炸的发生。事实上，我厂的自控系统的扫描周期将近1s，参数的趋势曲线的数据为15s一个平均值，而爆炸的发生为毫秒级。因此中控室显示和记录的系统参数的变化及报警清单中参数的报警先后顺序，无法准确地反映爆炸时系统的真实情况，不可能从中分析出爆炸发生的详细过程。

2)爆炸均发生在停磨的瞬间

实际上，在煤磨的运转过程中从未发生爆炸。4次爆炸都发生在正常停磨操作过程中，而且都发生在煤磨电动机停的一瞬间。

某厂煤磨停磨操作如下:关闭热风阀，停小高温风机，同时打开冷风阀，用冷风扫磨，使出磨气体温度由正常运行时的70℃慢慢降到55℃以下，最后停煤磨主电动机组。从止热风、开冷风到停磨这个过程有5～10min。

煤粉发生爆炸要满足以下两个条件:①煤粉与空气混合，其浓度要在45～2000g/m3之间，才能形成爆炸性混合物，否则，只能发生燃烧而不能发生爆炸；②一旦温度过高或有火花才会引爆。

在停煤磨时，为了降低系统温度，加入新鲜的冷空气，不可避免形成爆炸性混合物。停磨的一瞬间，由于某种原因偶尔产生火花(由于机械摩擦、电气、静电等)或自燃引爆了混合物，从而发生爆炸。

某厂煤磨系统每次爆炸前，CO浓度都正常，而且较低，基本上可以排除是因煤粉自燃而发生爆炸的可能。而且煤磨系统做了很好的接地处理，使用防爆电动机，除尘器使用的是防静电布袋。因此，在防止静电、电气火花的产生方面没有什么更好、更进一步的措施。

4改造措施及效果

某厂煤磨冷风阀原设计为Φ400mm，而热风管道为Φ800mm，当止热风、开冷风的停磨操作时，磨尾负压会增大许多，此时磨内的通风很小，这样势必增加停磨时煤磨系统内的煤粉浓度，并使停磨后较长时间处在危险的爆炸浓度中。从这一点出发，我厂在1998年煤磨大修时，在磨头增加1个Φ600mm的大冷风阀，修改煤磨作业指导书，停磨时，2冷风阀都完全打开，从而保证在停磨操作时，磨内有较大的通风量，大大降低了磨停时的煤粉浓度，减少了处在危险的爆炸浓度中的时间，减少了发生爆炸的概率。自从加了大冷风阀以后，煤磨再也没有发生爆炸事故。(安全文化网)

第四篇：生料磨大电机、水泥磨前瓦、2#煤磨后瓦 抢修中的工作总结及标准

关于对生料磨大电机、水泥磨前瓦、2#煤磨后瓦 抢修中的工作总结及标准 供大家交流、参考 潘绍民

一、生料磨大电机抢修中的工作总结： 2003年6月15日白班12：45分因生料磨机大电机1250KW发生故障，转子接地造成磨机停机88小时，影响烧成车间1#窑断料68小时、2#窑74小时、3#窑58小时。6月16日下午从头屯河水泥厂借来大电机；大家开始打开电机前，后轴承坐轴瓦进行检查后，刮瓦、合瓦等；连续抢修88小时才开机；在这次抢修中发现了一些问题，总结如下： 1.技术上主控部门技术指挥不当，大家没有经验，边干边学，干一步看一步。2.在抢修过程中技术人员责权不明，组织不严，目标不明。3.大电机轴瓦安装过程中没按常规程序进行安装。4.车间人员组织不当，24小时工作。5.工具管理不好，工具欠缺。6.机、电工分工不明确。7.抢修现场不规范、工具、拆下配件放置太乱。通过以上问题，在今后抢修中严格按照文件《设备技术小组管理办法》执行，并在抢修中做到，技术把关，分工明确，必须按程序完成每项工作，生产办负责技术主控，车间负责组织人员抢修，按分工严格完成。通过这次抢修大电机积累经验如下： 1.大电机到位后；由生产办主控技术人员、召开抢修人员负责人所参加的会议，确定 好抢修步骤和方案，明确责任；分工明确；责任到人，负责完成每一项工作。2.在抢修过程中随时检查指导，研究讨论疑难问题。3.分工：设备技术小组组长负责设备技术主控，所有现场技术问题必须通过技术主控、方可实施；生产车间负责组织人员按步骤和方案完成工作，电器由生产办技术主控全权负责安排。4.先检测电机前、后定子与转子间隙后，留下数据，再打开前后瓦进行检查后，根据情况进行合瓦、刮研瓦后，并对球面体也进行检查刮研、研磨安装好后，再调整轴瓦间隙后，再测电机定子与转子间隙并调整好即可。5.在抢修过程中规定工具、拆下配件等所放置位置。6.全部检测好后，开始吊装就位电机找正，慢驱动间隙留4.5mm即可。按程序逐步完成安装、找正。

二、水泥磨前瓦抢修中的工作总结： 成品一车间φ3.5×11.5m水泥磨磨头瓦温高导致不能正常开机。其具体情况汇总如下：

2001年11月5日我公司与贵厂签订订购此磨机的合同，并于2002年7月18日开机试车，当钢球加到100%时，磨头、磨尾球面瓦经常瓦温升高，经抢修发现靠磨机端150mm宽，径向方向一条至包边处有脱壳现象，经扩建办与马俊联系后，前后瓦分别送到乌鲁木齐八钢博业公司对脱壳局部进行补焊处理后；2003年6月26日白班1：20又因瓦温升高引起跳闸，经检查中空轴无异常，打慢驱慢转后，4：20分开机运行到6：55，又因磨头挖温高60℃跳闸停机，拆除瓦后发现靠磨机端这边200mm一条巴氏合金拉损一层，又发现合金面多处从气孔往外渗油，经刮瓦后，6月27日白班10：50开机运行到6月28日早上9：20（此时运行了23小时）又因瓦温突然升高到47℃，并拌有冒烟现象，紧急停 机，经检查发现瓦的合金面有裂纹现象，并从瓦底往外渗油，详见图，对裂纹处剔开一个槽，重新用合金补焊后，进行刮瓦、研瓦，6月29日白班12：20再次开机至3：00停机，又因瓦温突然升高到43℃，仍有冒烟现象，停机后再次发现还是靠磨机这边160mm左右一条拉损，并发现瓦边包角处脱壳120°处1/3，又经过刮瓦研瓦后，6月30日凌晨3：10开机，4：05停机因瓦温升高，早上10：00再次打开后发现瓦的前后各一条拉损，中间瓦面多处有脱壳现象，又经过剔开脱壳之处进行浇补焊处理，刮瓦、研瓦后7月1日早上9：20开机后，用高压泵注油强行开机，瓦温在47℃范围上升后停机，再冷却后开机，以确保生产旺季各品种水泥的正常供应。

以上为事故经过，经领导研究决定采取瓦面合金重新浇铸的办法，以确保生产正常进行。此瓦从开机至今一直处于带病工作状态，从根本上没有解决问题，导致经常性的瓦温升高影响运行，瓦的脱壳严重；经与天山建材机械有限责任公司询价：锡金瓦浇注胎具费：1500元，锡金瓦加工胎具费：3500元，锡金瓦浇注、加工费（含锡金）：13000元，合计：18000元。通过这次水泥磨前瓦抢修积累经验如下：

1、磨机停机时，一定要检测、试验自动保护系统是否正常，并对稀油站的设备、电器详细检查，恢复正常。

2、经常清洗稀油站、球面瓦的滤网和管路，并按时更换润滑油和密封油毡及密封件。

3、稀油站的泵要有备用件。

4、球面瓦千万不能缺油（因缺油后，造成拉瓦，这样很可能瓦有脱壳现象）。

5、在今后抢修中严格按照文件《设备技术小组管理办法》执行。

三、轴瓦的修理方法、标准：

（一）刮研法 刮研法是利用刮刀，测量工具和显示剂，以手工操作的方法，对配合件接触面进行边研配测量，边刮削加工，使工件达到工艺上规定的尺寸精度、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的精加工方法。由于刮研有其他独特的优点，因此被广泛地应用在机械零件的装配和修理工作中。刮研有一下特点： 1.可任意将零件表面刮成各种特殊要求的形状； 2.刮研过程中，施加在工件上力很小，产生的热量很少，故不会引起零件的应力和受热变形； 3.可用刮研来实现配合件间的配合精度； 4.刮研是手工操作，自由方便，不受零件位置的限制。5.刮研的表面分布着均匀的凹洼，可以储存润滑油，其良好的润滑作用，(凹洼不可过深，过深影响油膜形成)，并且接触点比较均匀，可减少磨损。刮研表面的精度等级，是以25×25mm2面积内接触点数的多少来表示。在安装和修理滑动轴承时，是离不开刮研法的。刮研滑动轴承时，要同时满足接触点、接触角、顶间隙和侧间隙的要求。一般的刮研方法，是先刮研接触点，若是整体轴瓦，要同时照顾到顶间隙，最后刮侧间隙，同时保证间隙角；若是对开式轴瓦，应拆开后刮瓦，用瓦口垫片调整顶间隙。在轴瓦接触角与侧间隙区域间，不允许有明显的界限，在手指檫抹轴瓦面时，应感到平滑。轴瓦接触角的要求： 轴瓦接触角是指轴颈和轴瓦的接触表面所对的圆心角。(如图5--7)接触角不可过小，也不可过大。过小将使轴瓦的承强度加大，从而磨损加快，变形较大，寿命缩短；接触角过大，油膜的形成受到影响，润滑状态不好，同时加快 磨损，影响机械设备的正常运转。轴瓦的磨损极限是接触角为1200，即轴瓦磨损到接触角为1200时，液体润滑的条件开始破坏，轴与轴瓦发生直接接触，处于半干摩擦状态，轴瓦的磨损急剧加大。所以，在不影响轴瓦承压强度的前提下，接触角应尽量减小为宜。从摩擦力矩的理论来看，摩擦力矩最小时，接触角为600。从实践来看，转速为500r/min以上时，接触角应在600-750，转速为500r/min以下时，接触角应在700-900。瓦接触点的要求： 接触点愈多，愈细，愈均匀，表示接触愈好。轴瓦接触点的要求，是根据轴颈和轴瓦的配合性能，及工作条件来决定的。对于一般建材机械设备7-8级精度轴瓦的要求是：当转速为500r/min以下时，应达到6个点；当转速为500r/min以上时，应达到12个点。轴瓦的顶间隙一般按标准配合选择： 在刮轴瓦的侧间隙时，对铜瓦要特别注意。图5--8表示铜瓦工作时热膨胀的情况。铜瓦热膨胀后，由于a、b两点处被轴承座顶住，则c、d两处就向里收缩。又由于铜膨胀系数比铸铁大，若侧间隙太小，c、d两处就有可能把轴抱住。因此，铜瓦的侧间隙要刮得大些，侧间隙可为顶间隙的两倍，至少两者应相等。其他材料轴瓦的侧间隙，一般为0.3-1倍的顶间隙值。图5--8铜瓦热膨胀的情况(二)、补铸法： 滑动轴承上的衬瓦层—巴氏合金，已不能用刮研法修复而发展到严重磨损 阶段，或因事故烧损不能修复时，就要将衬瓦的巴氏合金全部熔化去，重新铸浇新的巴氏合金。这就是补铸。巴氏合金的补铸工艺的过程主要包括三个方面：底瓦的准备、巴氏合金的熔配及浇铸。A、底瓦的准备： 底瓦的准备包括底瓦的清理和挂锡

1、底瓦的清理 底瓦的材质对浇铸巴氏合金的质量有很大的影响。底瓦的材料有青铜、低碳钢钢板、铸钢、铸铁。青铜与巴氏合金的粘接强部最好，但很贵不常用。铸铁与巴氏合金的粘结强度虽然较差，但经济适用。所以一般多用铸铁底瓦。底瓦清理的好坏，直接影响底瓦与挂锡层之间的结合强度。旧底瓦上粘有油污、铁锈等垢污、补铸时，必须认真清理，其步骤是：（1）机械清理：用钢丝绳、刮刀等清除铁锈；（2）酸洗：在10-15%的硫酸或盐酸中浸蚀2-10分钟，温度为70-80℃，再用热水清洗，以除去铁锈；（3）碱洗：在10%的氢氧化钠和氢氧化钾溶液中煮8-15分钟，以除去油污和中和，再用100℃热水清洗；（4）使其自然干燥或烘干。（5）采用喷砂工艺进行瓦底清理，大大简化了瓦底清理的工艺过程，提高了清瓦质量和生产效率，每块只需5-10分钟就可清理完毕。整个过程不与水接触，预热时不易氧化和起锈点。喷砂工艺所用设备如图5-14所示，砂子可用一般建筑河砂或石英砂，必须经过筛分和烘干，然后灌入容积约150-200升的钢瓶内一半左右，在其底部通入4-6千克/厘米2压力的压缩空气，砂粒随着压缩空气高速经喷头冲出，喷头用长500毫米、直径约1英寸左右的钢管，将头部锤扁一点即可。

2、瓦底的挂锡 瓦底挂锡的目的是为了使巴氏合金与底瓦粘合牢固和紧密，必须在底瓦和巴氏合金之间镀一层锡。因巴氏合金中的锡锑立方晶格（SnSb）和锡铜针状结晶（Cu6Sns），都不能直接和铜结合，而底瓦挂锡后，锡和铁或铜能化合成FeSn2或Cn6Sn5和Cu3Sn等化合物。这些化合物虽然硬而脆，但它们能与巴氏合金粘合起来，锡与低碳钢或铜的粘合强度较好，铸铁次之，而与铸铁的粘合强度较差。挂锡的步骤如下：（1）底瓦上涂一层氯化锌饱和溶液，加热到250-300℃，在涂上一点氯化锌溶液，并在上面撒一些氯化铵，底瓦保温，马上挂锡。（2）挂锡：小件可放入锡锅，大件则将熔化好的锡，涂抹在表面上，或者用铬铁熔化。挂锡层尽可能薄一点，一般锡层厚度0.1-0.2毫米。厚了反而影响底瓦与巴氏合金的粘合强度，挂锡的温度控制在350℃左右，锡要求纯结。（3）轴瓦预热温度的检查，可用锡条在轴瓦表面涂擦，观擦其在轴瓦表面上熔化的速度来判断温度的高低，亦可用表面测温计测定温度。因为锡的熔是232℃，一般控制轴瓦的预热温度在230--300℃之间。（4）挂锡之前，在被涂表面要先涂一次助

3、浇注用胎具及安装 胎具的设计，要使操作者便于安装调整和拆卸，是用钢板焊接成的半径R比中空轴轴颈小15-30毫米，轴瓦安装在胎具上，要使胎具外壁与轴瓦内表面之间的空隙均匀。7