第一篇：车工技师、高级技师试题(答案)
理论知识试题理论知识试题
一、选择题（共40分 每题1分）
1．使用小锥度心轴精车外圆时，刀具要锋利，B 分配要合理，防止工件在小锥度心轴上“滑动转圈”。
A．进给量
B．背吃刀量
C．刀具角度
2．液压泵的工作压力决定于 B。
A．流量
B．负载
C．流速
3.有一四杆机构，其中一杆能作整周转动，一杆能作往复摆动，该机构叫
B。
A．双曲柄机构
B．曲柄摇杆机构
C．曲柄滑块机构
4．精车外圆时，表面轴向上产生的波纹呈有规律的周期波纹时，一般是由于进给光杠
C 引起的。
A．刚性差
B．强度不够
C．弯曲
5．车床上加工螺纹时，主轴径向圆跳动对工件螺纹产生
B 误差。
A．内螺距
B．单个螺距
C．螺距累积
6．传动比大而且准确的是(D)。
A带传动
B链传动
C齿轮传动
D蜗杆传动
7．车锥度时，车刀安装不对工件中心，则工件表面会产生(D)误差。
A 圆度
B 尺寸精度
C 表面粗糙度
D 双曲线
8．磨有径向前角的螺纹车刀，车刀的刀尖角εr应(C)牙型角。
A 大于
B 等于
C 小于
D 较大
9.提高劳动生产率的根本途径是(A)。A 加快技术进步
B 提高职工素质
C 改善经营管理
D 健全分配制度
10.用中心架支承工件车内孔时，如出现内孔倒锥现象，则是由于中心架偏向(A)所造成的。
A操作者一方
B操作者对方
C尾座
D前座
11．某人在8小时内加工120件零件，其中8件零件不合格，则其劳动生产率为(B)。
A
15件
B 14件
C 120件
D 8件
12.当孔的基本偏差为上偏差时，其下偏差数值的计算公式为
B。
A Es=EI-TT
B EI=ES-IT
C EI=ES+IT
D
Ei=es-IT
13．车削不锈钢材料选择切削用量时，应选择
B。
A．较低的切削速度和较小的进给量
B．较低的切削速度和较大的进给量
C．较高的切削速度和较小的进给量
14．夹具的误差计算不等式：△定位＋△装夹＋△加工≤δ工，它是保证工件
A的必要条件。
A．加工精度
B．定位精度
C．位置精度
15．通常夹具的制造误差，应是工件在工序中允误许差的(A)。
A 1/3～1/5
Bl～3倍
Cl/10—1/100
D1/100～l/100D 16.热继电器在电路中具有(A)保护作用。
A过载
B过热
C短路
D失压
17.杠杆式卡规是属于(C)量仪的一种测量仪器。
A 光学
B 气动
C 机械
D 电动
18．用右偏刀从外缘向中心进给车端面，若床鞍末紧固，车出的表面会出现
C。
A．振纹
B．凸面
C．凹面 19．在极薄切屑状态下，多次重复进给形成“让刀”，则将使加工孔的B 超差。
A．直线度
B．圆度
C．同轴度
20．车刀几何参数在保证刀尖强度的基础上，选用较大的C，可减小切削阻力，减少切削热产生和减轻机 床的负荷。
A．刃倾角
B．后角
C．前角
21．研磨淬火钢轴类零件的外径时，可用
C
做成套筒为研具。
A．轴承合金
B．硬木材
C．灰铸铁
22.大流量的液压系统所使用的换向阀一般为
D。
A 手动换向阀
B 机动换向阀
C 电磁换向阀
D 电液动换向阀
23．利用三爪卡盘装夹偏心工件时．其垫块的厚度大约是偏心距的(D)。
A l
B 2
C 1/2
D 3/2
24．车削多线螺纹使用圆周法分线时，仅与螺纹(D)有关。
A 中径
B 螺距
C 导程
D 线数 25．阿基米德螺旋线的螺杆是(A)蜗杆。
A轴向直廓
B法向直廓
C ZN蜗杆
D TX蜗杆
26．切削用量中对切削温度影响最大的是
C。
A．背吃刀量
B．进给量
C．切削速度
27．十字轴万向联轴器之所以要成对使用，是为了解决被联接两轴间
D 的问题。
A．径向偏移量大
B．轴向偏移量大
C．角度偏移量大
D．角速度不同步
28．粗车曲轴各轴颈的先后顺序一般遵守先车的轴颈对后车的轴颈加工
B 降低较小的原则。
A．强度
B．刚度
C．硬度
29.加工脆性材料时应选用(C)的前角。
A 负值
B 较大
C较小
D很大
30．B 对冷热和冲击的敏感性较强，当环境温度变化较大时，会产生裂纹。
A．钨钴类硬质合金
B．钨钴钛类硬质合金
C．高速钢
31．H54表示
B
后要求硬度为52～57HRC。
A．高频淬火
B．火焰淬火
C．渗碳淬火
32．加工曲轴防止变形的方法是尽量使所产生的A 互相抵消，以减少曲轴的挠曲度。
A．切削力
B．切削热
C．切削变形
33．刀具磨钝标准通常都按(B)的磨损量(ＶB值)计算的。
A 前刀面
B 后刀面
C 前后刀面
D 侧刀面
34．随公差等级数字的增大而尺寸精确程度依次
C。
A．不变
B．增大
C．降低
35．车床本身的主要热源是
A，它将使箱体和床身发生变形和翘曲，从而造成主轴的位移和倾斜。
A．主轴箱
B．进给箱
C．电动机
技师题 技师题技师题 技师题
36．为确定和测量车刀的几何角度，需要假想三个辅助平面，即
B 作为基准。
A．已加工表面、待加工表面、切削表面
B．基面、剖面、切削平面
C．基面、切削平面、过渡表面
37．A 是引起丝杠产生变形的主要因素。
A．内应力
B．材料塑性
C．自重 38．必须保证所有加工表面都有足够的加工余量，保证零件加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度两
个基本要求的基准称为
B。
A．精基准
B．粗基准
C．工艺基准
39．车削橡胶材料，要掌握进刀尺寸，只能一次车成，如余量小，则橡胶弹性大，会产生
B 现象。
A．扎刀
B．让刀
C．变形
40．用带有检验圆盘的测量心棒插入孔内，着色法检验圆盘与端面的接触情况，即可确定孔轴线与端面的 A
误差。
A．垂直度
B．平面度
C．圆跳动
高级技师题
高级技师题高级技师题 高级技师题
41．溢流阀起稳压、安全作用时，一般安装在B 的出口处。
A．液压泵
B．换向阀
C．节流阀
42．检修液压设备时，当发现油箱中油液显乳白色，这主要是由于油中混入(A)。
A 水或冷却液
B 空气
C 机械杂质
D 汽油
43．若要凸轮机构合理紧凑，则(D)。
A 基圆要大
B 压力角要小
C 基圆半径不超过许用值
D 最大压力角不超过许用值
44．设计偏心轮夹紧装置，偏心距的大小是按偏心轮的A 选定。
A．工作行程
B．夹紧力
C．直径
45．在大批量和大量生产中，常采用
A
原则。
A．工序集中
B．工序分散
C．工序集中和工序分散混合使用
二、判断题
1．采用双顶尖装夹细长轴，由于固定顶尖的精度比弹性回转顶尖高，所以使用固定顶尖的加工效果好。（×）
2．硬质合金刀具的硬度、耐磨性、耐热性、抗粘结性均高于高速钢刀具。（√）
3．传动轴在工作时只传递转矩而不承受或仅承受很小弯曲载荷的作用。（√）
4．铰刀易磨损的部位是刀具的前刀面和后刀面。（×）
5.凡在配合中可能出现间隙的，其配合性质一定是属于间隙配合。（×）
6．车削加工热处理工序安排的目的在于改变材料的性能和消除内应力。（√）
7．残留面积高度是与进给量、刀具主、副偏角以及刀尖圆弧半径等有关。（√）
8．为减小工件变形，薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。（√）
9．使用一般规格千分表时，为了保持一定的起始测量力，测头与工件接触时测杆应有0.3mm～0.5mm的压缩 量。（√）
10．加工不锈钢材料，由于切削力大，温度高，断屑困难，严重粘刀，易生刀瘤等因素，影响加工表面质量。（√）
11．梯形长丝杠在加工时容易产生弯曲变形，在半精车后，弯曲度已较小，故该工艺可采用压高点法校直。（×）
12．圆柱孔的工件在小锥度心轴上定位，其径向位移误差等于零。（√）
13．车削细长轴时使用弹性顶尖可以减少工件的热变形伸长。（×）
14．高速钢车刀一般都磨有负倒棱，而硬质合金车刀都不用负倒棱。（×）
15.用仿形法车圆锥时产生锥度（角度）误差的原因是工件长度不一致。（×）
技师题 技师题技师题 技师题
16．千分表是一种指示式量仪，只能用来测量工件的形状误差和位置误差。（×）
17．加工高精度工件时，可用螺纹表面来定位。（×）
18．滚珠丝杆、螺母具有自锁作用。（×）
19.中滑板丝杠弯曲，会使刀架转动不灵活。（√）
20．“两销一面”定位，常采用一个短圆柱销、一个短圆锥销，这样既可避免重复定位，又不增加转角误差。（×）高级技师题高级技师题
21.装配图中若干相同的零件组，如螺栓、螺钉等，均必须详细地逐一画出。（×）
22．多头蜗杆导程角较大，车刀两侧前角和后角也要随之增减。（√）
23．超精加工不能纠正上道工序留下来的形状误差和位置误差。（√）
24．机床误差主要是由主轴回转误差、导轨导向误差，内传动链的误差及主轴、导轨等位置误差所组成。（√）
25．当螺纹导程相同时，螺纹直径愈大，其导程角也愈大。（×）
三 简答题（每题5分，共20分）
1．改进工夹具有哪几个主要原则？
答
改进工夹具的主要原则：
1）为保证工件达到图样的精度和技术要求，检查夹具定位基准与设计基准、测量基准是否重合。
2）为防止工件变形，夹具夹紧力与支承件要对应。
3）薄壁工件尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。
4）如工件因外形或结构等因素，使装夹不稳定，可增加工艺撑头。
2．精基准的选择应遵循哪些原则？
答
选择精基准的原则：
1）选用加工表面的设计基准为定位基准，即基准重合原则。
2）所选用的定位基准能用于多个表面及多个工序的加工，即基准统一原则。
3）当加工表面的余量委很小时，可以用待加工表面本身定位，即“自身定位”。
4）所选定位基准应有较大的装夹表面，其精度应与加工精度相适应，即精度一致原则。
3．加工中可采取哪些措施来减小或消除振动。
答
对强迫振动而言，只需找出干扰力的来源并设法消除，一般即可消除振动。
对自激振动而言，低频振动可采用下列措施来减少或消除：
1）提高工艺系统的刚性，特别要提高工件、镗杆、尾座及薄弱环节的刚性。
2）减小运动部件的间隙。
3）修磨刀具及改变刀具的装夹方法。改变切削力的方向，减小作用于工艺系统降低刚性方向的切削力。
4）改变刀具的几何参数并改变切削用量参数。
消除高频振动，除增大刀具及工件的刚性外，还可采用冲击式消振装置。
技师题技师题
4．分析曲轴车削变形的主要原因，并提出控制曲轴车削变形的措施。
答
曲轴车削变形的原因如下：
1）工件静不平衡。
2）顶尖或支撑螺栓顶得过紧。
3）顶尖孔钻的不正。
4）受切削力和切削热的影响。
5）车床精度低，切削速度选择不当。
控制曲轴车削变形的措施如下：
1）精确加工顶尖孔，必要时研磨顶尖孔。
2）仔细校正工件的静平衡。
3）顶尖或支承螺栓顶的松紧要适当，加工时除切削部位外，其它部位均应用支承螺栓顶牢。
4）划分粗、精加工阶段。
5）注意调整车床主轴间隙。
高级技师题高级技师题
5、编制精密丝杆加工工艺中,为防止弯曲减少内压力和提高螺距精度压力采取哪些措施？
答：
在编制精密丝杠加工工艺中应采取：
①外圆表面及螺纹分多次加工，逐渐减少切削力和内应力。
②在每次粗车外圆表面和粗车螺纹后，都应安排时效处理，以进一步消除切削过程中形成的内应力，避免 以后变形。
③在每次时效后，都要修磨顶尖孔或重打定位孔,以消除时效产生的变形使下一工序难以精确的定位。
④在工艺过程中，不淬硬丝杠,允许安排冷校直工序。
⑤在每次加工螺纹之前，都先加工丝杠外圆表面，然后以两端顶尖孔和外园表面作为定位基准加工螺纹。
四 计算题与应用
1.车削直径为φ30mm，长度为2000mm的细长轴，材料为45钢，车削中工件温度由20℃上升到55℃，求这
根轴的热变形伸长量？（45钢的线膨胀系数α=11.59×10－6/ ℃）（6分）
解：已知 d=30mm ；
L=2000mm ；
Δt=55°－20°=35°； α=11.59×10－６/°C ：
?L=αL?t=11.59×10－6×2000×35°C=0.81（mm）
答：该轴的热变形伸长量为0.81mm。
2.用三针测量模数m＝5，外径80的公制蜗杆时,钢针直径应选多少？测得M值应为多少？（6分）
解：P=πm=3.14×5=15.7mm;
dD=1.672m=1.672 ×5=8.36mm
d1=d －2m=80－2×5=70mm
M=d1+3.924dD－
4.136m=70+3.924×8.36－4.136×5=82.12
min76.8 /3.0min/68.353 930 1/ min/68.353 54 min/6010001000 = × == = = × × == rmmr mm nf L t h r mm m d nm pα ππ
υ计算一次工作行程答：钢针直径应选 8.36mm
M值应为82.12mm
技师题（8分）
3.工人在搞技术革新中，找到一个直齿圆柱齿轮，测得其齿顶圆直径Da＝128mm，齿数Z＝30，如果它是正
常齿标准直齿圆柱齿轮，问这个齿轮的模数m是多大？并求出它的分度圆直径d、齿顶高ha、齿根高hf及齿
全高h。解：Da＝m(Z＋2)m＝Da /(Z＋2)＝128/(30＋2)＝4(mm)d＝mZ＝4×30＝120(mm)
ha＝m＝4(mm)
hf＝1.25m＝1.25×4＝5(mm)
h＝2.25m＝2.25×4＝9(mm)
高级技师题
4．在车床上车外径φ54mm、长度930mm的工件，选切削速度υ＝60m/min，进给量f＝0.3mm/r，背吃刀量ap ＝3mm，求一次工作行程所需的基本时间。（不考虑车刀起刀和出刀的距离）（8分）
解：已知
d ＝54mm、L＝930mm、f＝0.3mm/r、αp＝3mm、υ＝60m/min
答
一次工作行程所需的基本时间为8.76min。
第二篇：2011年车工高级技师理论知识鉴定试题答案
2011年车工高级技师理论知识鉴定试题答案
一、填空题：（每题1分，共20分）
1、凸轮机构在运转时，出现柔性冲击的原因是从动件（加速度的瞬 时值出现有限量的突变）。
2、工件的加工精度和表面粗糙度在很大程度上取决于主轴的（刚度）和（回转精度）。
3、三坐标测量仪是用来解决＿三维空间内的＿＿复杂尺寸和＿形状误差＿测量的一种高效率的精密测量仪。它还用于CAD时的_数据采集____和CAM的_尺寸控制反馈____。
4、冷态塑性变形、热态塑性变形、金相组织变化＿是引起残余应力的三种原因。
5、不论是几点自位支承，它们的共同特点是定位元件＿浮动＿。
6、编制零件工艺规程时，合理地选择加工方法＿＿；合理地组织
＿工序内容和数目＿＿；合理地选择 工艺基准＿＿和确定 ＿工序顺序＿＿等等，都对保证零件质量有着很大的影响。
7、拉刀前角对切屑的形成、卷曲、拉刀的耐用度及＿拉削力＿＿＿ 的大小都有影响。
8、在编制丝杠工艺过程中，应主要考虑如何防止弯曲，减小内应 力和＿提高螺距精度＿＿等问题。
9、喷吸钻是用了＿流体喷射＿效应原理排出切屑，故切削液的压力 可较低。
10、对夹具上与工件加工要求直接相关的尺寸，在制定尺寸公差 时，应注意以工件的＿＿平均尺寸＿作为夹具相应尺寸的基本 尺寸，极限偏差＿双向对称＿标注。如在工件上加工一个小孔，要求小孔至端面的距离为0.1，那么在夹具上与之相应的位置 尺寸应标注为＿20.05+0.025-0.025＿＿＿＿。
11、砂轮的粒度对磨削零件的＿粗糙度＿和磨削效率有很大的影 响。
12、磨削时，砂轮与工件孔壁的接触位置由磨床的＿横向＿进给机 构确定。
13、在工具磨床上磨削螺旋槽前刀面时，为减少砂轮对螺旋槽的干 涉，应用砂轮的＿锥＿＿面磨削工件。
14、珩磨后的表面具有交叉网纹，有利于＿润滑油＿的贮存和＿油 膜＿的保持。
15、珩磨头和机床主轴采用浮动连接，是为了减少机床主轴与工件 孔之间的＿同轴度＿误差。
16、抛光是利用高速旋转的涂有磨膏的软轮作为工具，对工件表面 进行＿摩擦＿加工的工艺过程。
17、滚齿加工引起齿向误差的原因是机床刀架＿垂直进给方向＿
与齿坯孔中心线方向偏斜太大。对于斜齿圆柱齿轮还有＿附加运动＿不准确的原因。
18、铸件的质量和机械性能主要取决于＿柱状晶＿＿和＿等轴晶 ＿所占的比例。
19、系统工程的基本工作原则是＿全时空＿原则和＿全信息＿原 则。
20、数控机床中闭环系统的工作特点是：数控装置发出的指令信号
与＿位置检测＿装置检测到的＿实际移动距离＿＿进行比较，得到的差值进行＿＿比较＿，用以控制伺服电机，使执行元件 动作。
20、判断题（正确画“√”，错误画“×”，共20分）
1、齿轮联轴器具有补偿两轴作任何方向位移的能力。（√）
2、对于调速要求较高的机床，一般均选用直流电动机作为拖动电机。（√）
3、在机床精度达不到零件的加工要求时，通过误差转移法，能够用 一般精度的机床加工高精度的零件。（√）
4、表面波度通常是由于加工过程中工艺系统的低频振动所造成。（×）
5、表层金属的冷作硬化，有助于提高零件的疲劳强度。（√）
6、各种毛坯形状误差，不论是圆度、，圆柱度、同轴度等都会以一 定的复映系数复映成为工件的加工误差。（√）
7、砂轮粒度过细切屑容易堵塞砂轮，使工件表面温度增高，塑性变 形加大，使表面粗糙度增加。（√）
8、强迫振动的频率与外界干扰力的频率相同，且与工艺系统的自然 频率有关。（×）
9、当加工表面本身为定位基准时，由于不能矫正位置误差，故其余 量中应考虑位置偏差。（×）
10、在解析多尺寸保证尺寸链问题时，应直接保证公差大的尺寸，间接保证公差小的尺寸。（×）
11、拉刀齿距Ｐ的大小，影响容屑槽的大小和同时工作点数的多少。（√）
12、在设计拉刀时，在容屑槽容积和拉力强度足够的情况下，应选 用较小齿距。（√）
13、超精加工切除金属、修正工件几何形状误差的能力较强。（×）
14、研磨不但可以使零件获得高的加工精度，而且其表面几何形状精度和某些相互位置精度也可以进一步提高。（√）
15、展成齿轮刀具的切削刃廓形与被切齿轮齿槽的形状完全相同。（×）
16、模数较小的蜗杆适宜于在铣床上铣削，只有模数较大的蜗杆才在车床上加工。（×）
17、径向进给滚切蜗轮时，滚刀与蜗轮之间的运动关系与滚切斜齿圆柱齿轮相同。（×）
18、壁厚不均或易产生缩孔的铸件，应将厚壁朝下或放置侧面。（×）
19、对于不能用热处理强化的金属材料，可利用冷变形强化提高材料的强度、硬度、耐磨性等。（×）
20、终段温度过高则晶粒粗大，过低则使钢材塑性差，导致裂纹。（√）
三、选择题：（每题1分，共20分）
1、测量器具的不确定度的选取应充分发挥测量器具的潜力，同时 也要考虑检测的经济性，一般约为被测工件安全裕度的（Ａ）倍。A、0.9 Ｂ、1 Ｃ、1.5 Ｄ、2
2、进行编程时，左边刀具半径补偿使用指令（Ｂ）Ａ、Ｇ40 Ｂ、Ｇ41 Ｃ、Ｇ42
2、ＭＲＰ认为，在制造生产的实际环境中，（Ａ）决定了多数 物料需求是相互关联的。
Ａ、产品结构 Ｂ、生产组织形式 Ｃ、现场管理模式
3、车床由主轴到传动丝杠的内传动链中，若某一个传动齿轮有制
造和安装误差，不仅影响加工螺纹的螺距精度，还要影响（Ｂ）的精度。
Ａ、中径 Ｂ、牙型半角 Ｃ、表面粗糙度
4、除第一道工序外，其余的工序都采用同一个精基准，这种选择基 准的方法称为（Ａ）原则。
Ａ、基准统一 Ｂ、基准重合 Ｃ、自为基准
5、如下图所示，车削细长轴的方法属于（Ａ）
Ａ、直接减少误差法 Ｂ、控制误差法 Ｃ、误差补偿法 Ｄ、误差转移法
6、在两顶尖间及一端用卡盘夹持，另一端用尾座顶尖定位支承车 外圆。当载荷ＦＹ施加在梁正中间时，产生的最大弹性位移为 348YFlEI，这时加工后的中间直径将比两端（Ｃ）。Ａ、大3 48YFlEI Ｂ、小324YFlEI Ｃ、大324YFlEI Ｄ、小3 48YFlEI
7、磨削淬火钢时，如果工件表面层温度超过相变温度ＡＣ3（一般中碳钢 为720０）则马氏体转变为奥氏体，而这时又无切削液冷却，则会发生（Ｃ）。
Ａ、淬火烧伤 Ｂ、回火烧伤 Ｃ、退火烧伤示，8、如下图中结构工艺性好的是（Ｃ）图。
9、当孔径大于15～20ｍｍ，ＩＴ7，Ｒａ＝1.6－0.8时，最佳加工方案应为（Ｂ）。Ａ、钻－铰－精铰 Ｂ、钻－扩－粗铰－精铰 Ｃ、钻－扩－铰 Ｄ、钻－扩－机铰－手铰
10、在下图中，拉刀切削加工属于分块式拉削的是图（Ｂ）
11、如下图所为在镗床上镗孔的情况，主轴存在纯径向跳动。刀尖运动 轨迹任一位置为1/，此时镗出的是（Ａ）的孔。
Ａ、椭圆形 Ｂ、圆形 Ｃ、多边形
12、如下图中，（Ｃ）图为超精加工切削过程中的微弱切削阶段。
13、砂轮主轴与工件轴线不等高时，磨削外圆锥时，将使锥体 母线形成（Ｄ）。Ａ、中凹抛物线 Ｂ、中凸双曲线 Ｃ、中凸抛物线 Ｄ、中凹双曲线
14、Ｍ7120型平面磨床的液压系统中，工作台运动速度调节是属于（Ｂ）节流调速。
Ａ、进油 Ｂ、回油 Ｃ、进回油双重 Ｄ、其他
15、在齿轮加工中，齿坯与工作台的几何偏心，将引起齿轮的（Ｄ）误差。
Ａ、基节 Ｂ、齿向 Ｃ、齿距 Ｄ、齿距累积
16、形状复杂的薄壁铸件亦选用（Ｃ）。
Ａ、金属型铸造 Ｂ、离心铸造 Ｃ、压力铸造
17、每种铸造合金都有一个临界最大壁厚值，一般不超过最小允许壁厚的（Ｃ）倍。Ａ、1 Ｂ、2、3 Ｄ、4
18、下图中三种齿轮制坯方法得到齿轮质量最好的是（Ｃ）
19、成组技术所依据的基本准则是（C）
A、最大效益准则 B、最低成本准则 C、相似性准则
20、计算机网络划分为远程网、局部网的主要依据是（A）A、主机和终端设备分布的地理位置的远近B、通信子网间的互连方式 C、信息传输速率
四、简答题：（共5小题，每小题4分，共计20分）
1、溢流阀和减压阀有何主要区别？如没有铭牌时，应如何区分？比 较铣齿和滚齿有何不同以及它们各自的优缺点，并简述其适用场合。
答：溢流阀：（1）原始状态时阀口关闭（2）进油腔压力控制阀芯移动，进油腔压力稳定，出油腔压力为零，泄油方式为内泄（3）在系统中起恒压、溢流和安全作用（4）溢流阀并联在液压系统中工作 减压阀：（1）原始状态时阀中常开（2）出油腔压力控制阀芯移动，出油腔压力 稳定，泄油方式为外汇（3）在系统中起减压和稳压作用（4）减压阀串联在液压系统中工作
2、刀具半径补偿对编程有什么作用？它是如何实现的？
答：当数控装置具有刀具半径补偿功能时，在编制程序时不考虑加工所用的刀具半径，直接按照零件的实际轮廓来编制加工程序。这就简化了编程工作，编各人员不但可以直接按零件轮廓编程，而且可以用同一个加工程序，对零件轮廓进行粗精加工。在加工时，把实际采用的刀具
半径值输入给数控装置或由“刀具半径拨码盘”输入，系统便自动地算 出每个程序段在各坐标方向的补偿量。
3、试分析下图中夹具在主轴上安装的优缺点。
答：夹具体用圆锥k和端面t定位，此种定位方式因没有立间隙，具有较高的定心精度，并且连接刚度高。但在制造夹具的时除要保证锥孔锥度外，还需要严格控制尺寸及锥孔k与端面t的垂直度误差，以保证夹具紧固在主轴上后，锥孔与端面同时与主轴端的锥面和台肩面接触。否则会影响定位效果，因此制造困难。
4、如图所示，加工薄片工件时，为克服夹紧力引起变形而采取相应措 施，试就磨削过程所采取的措施加以说明，并在ｃ、ｄ图中用图示说明。
答：在电磁台和工件间垫一层薄橡皮或纸片，当工作台吸紧工件时，橡皮垫受到不均匀的压缩，使工件变形减少；翘曲部分就将被磨去。如此反复磨削两面，就可得到较平的表面。
5、说明下图中气－液压联合夹紧装置的工作原理。
答：如图c1-17所示，右边部分为增压器，左边部分为夹紧装置。增压
器右端为气缸，左端为油缸。活塞1的活塞杆2 便是油缸的活塞。活塞1左移通过活塞杆2迫使油缸内的油经管路进入夹具油缸，推动活塞 3将工件 夹紧。
五、计算及其它：（共5小题，每小题4分，共计20分）
1、如下图所示为一套筒零件，两端面已加工完毕，加工孔底面Ｃ 时，要保证尺寸
ｍｍ，因该尺寸不便测量，试计算出测量尺寸，并分析由于基准不重合而进行尺寸换算将带来什么问题？
解：由于孔的深度A2可以直接测量，而尺寸A1＝600-0.17 mm 在前
工序加工过程中获得该道工序通过直接尺寸A1和A2间接保证尺寸A0。则就是封闭环，画出尺寸链。孔深尺寸 可以计算出来。
求基本尺寸 16=60-A2，则A2=44(mm)求下偏差 0=0-Bx(A2)，则Bx(A2)=0 求上偏差-0.35=-0.17-Bx(A2)则Bx(A2)=+0.18(mm)所以测量尺寸 A2=44+0.18 0mm.答：由于基准不重合而进行尺寸换算，将带来两个问题：（1）压缩公差；（2）假废品问题。
2、如下图所示，某一工件需在精密坐标镗床上镗一空间斜孔，有关角 度与尺寸在图上已给出，如何才能实施正确加工？用图示说明。
3、一盘形零件如图所示，要在万能外圆磨床上展成加工Ｒ＝125ｍｍ的凹球面，球面小于半球，其最大处直径为F70ｍｍ，求选用砂轮直径Ｄ。及砂轮与工件轴线的夹角。（角度用反三角函数表示）
解：已知：公式：0()0sinDD
因工件球面小于半圆，故K为负值 0()250(125120)35.35()2
安装夹角α： 035.4sin0.1416 250 arcsin0.1416
4、试改进下图中铸件不合理的外形设计。
5、补齐下图第一角投影的三视图后，变换为第三角投影三视图。
第三篇：车工技师、高级技师试题(有答案)
车工（技师、高级技师）理论知识试题
一、选择题（共40分 每题1分）
公共题
1．使用小锥度心轴精车外圆时，刀具要锋利，分配要合理，防止工件在小锥度心轴上“滑动转圈”。
A．进给量B．背吃刀量C．刀具角度
2．液压泵的工作压力决定于
A．流量B．负载C．流速
3.有一四杆机构，其中一杆能作整周转动，一杆能作往复摆动，该机构叫。
A．双曲柄机构B．曲柄摇杆机构C．曲柄滑块机构
4．精车外圆时，表面轴向上产生的波纹呈有规律的周期波纹时，一般是由于进给光杠
A．刚性差B．强度不够C．弯曲
5．车床上加工螺纹时，主轴径向圆跳动对工件螺纹产生
A．内螺距B．单个螺距C．螺距累积
6．传动比大而且准确的是(D)。
A带传动B链传动C齿轮传动D蜗杆传动
7．车锥度时，车刀安装不对工件中心，则工件表面会产生(D)误差。
A 圆度B 尺寸精度C 表面粗糙度D双曲线
8．磨有径向前角的螺纹车刀，车刀的刀尖角εr应(C)牙型角。
A 大于B 等于C 小于D 较大
9.提高劳动生产率的根本途径是(A)。
A 加快技术进步B 提高职工素质C 改善经营管理D 健全分配制度
10.用中心架支承工件车内孔时，如出现内孔倒锥现象，则是由于中心架偏向(A)所造成的。A操作者一方B操作者对方C尾座D前座
11．某人在8小时内加工120件零件，其中8件零件不合格，则其劳动生产率为(B)。
A15件B14件C120件D8件
12.当孔的基本偏差为上偏差时，其下偏差数值的计算公式为。
AEs=EI-TTBEI=ES-ITCEI=ES+ITDEi=es-IT
13．车削不锈钢材料选择切削用量时，应选择
A．较低的切削速度和较小的进给量B．较低的切削速度和较大的进给量
C．较高的切削速度和较小的进给量
14．夹具的误差计算不等式：△定位＋△装夹＋△加工≤δ工，它是保证工件
A．加工精度B．定位精度C．位置精度
15．通常夹具的制造误差，应是工件在工序中允误许差的(A)。
A 1/3～1/5Bl～3倍Cl/10—1/100D1/100～l/100D
16.热继电器在电路中具有(A)保护作用。
A过载B过热C短路D失压
17.杠杆式卡规是属于(C)量仪的一种测量仪器。
A 光学B 气动C 机械D 电动
18．用右偏刀从外缘向中心进给车端面，若床鞍末紧固，车出的表面会出现
A．振纹B．凸面C．凹面
19．在极薄切屑状态下，多次重复进给形成“让刀”，则将使加工孔的超差。
A．直线度B．圆度C．同轴度
20．车刀几何参数在保证刀尖强度的基础上，选用较大的，可减小切削阻力，减少切削热产生和减轻机床的负荷。
A．刃倾角B．后角C．前角
21．研磨淬火钢轴类零件的外径时，可用做成套筒为研具。
A．轴承合金B．硬木材C．灰铸铁
22.大流量的液压系统所使用的换向阀一般为D。
A 手动换向阀B 机动换向阀C 电磁换向阀D 电液动换向阀
23．利用三爪卡盘装夹偏心工件时．其垫块的厚度大约是偏心距的(D)。
AlB2C1/2D3/2
24．车削多线螺纹使用圆周法分线时，仅与螺纹(D)有关。
A中径B 螺距C 导程D 线数
25．阿基米德螺旋线的螺杆是(A)蜗杆。
A轴向直廓B法向直廓CZN蜗杆DTX蜗杆
26．切削用量中对切削温度影响最大的是。
A．背吃刀量B．进给量C．切削速度
27．十字轴万向联轴器之所以要成对使用，是为了解决被联接两轴间的问题。
A．径向偏移量大B．轴向偏移量大C．角度偏移量大D．角速度不同步
28．粗车曲轴各轴颈的先后顺序一般遵守先车的轴颈对后车的轴颈加工降低较小的原则。
A．强度B．刚度C．硬度
29.加工脆性材料时应选用(C)的前角。
A 负值B 较大C较小D很大
30．对冷热和冲击的敏感性较强，当环境温度变化较大时，会产生裂纹。
A．钨钴类硬质合金B．钨钴钛类硬质合金C．高速钢
31．H54表示52～57HRC。
A．高频淬火B．火焰淬火C．渗碳淬火
32．加工曲轴防止变形的方法是尽量使所产生的A．切削力B．切削热C．切削变形
33．刀具磨钝标准通常都按(B)的磨损量(ＶB值)计算的。
A 前刀面B 后刀面C 前后刀面D 侧刀面
34．随公差等级数字的增大而尺寸精确程度依次。
A．不变B．增大C．降低
35．车床本身的主要热源是
A．主轴箱B．进给箱C．电动机
技师题
36．为确定和测量车刀的几何角度，需要假想三个辅助平面，即
A．已加工表面、待加工表面、切削表面B．基面、剖面、切削平面
C．基面、切削平面、过渡表面
37．是引起丝杠产生变形的主要因素。
A．内应力B．材料塑性C．自重
38．必须保证所有加工表面都有足够的加工余量，保证零件加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度两个基本要求的基准称为B。
A．精基准B．粗基准C．工艺基准
39．车削橡胶材料，要掌握进刀尺寸，只能一次车成，如余量小，则橡胶弹性大，会产生现象。
A．扎刀B．让刀C．变形
40．用带有检验圆盘的测量心棒插入孔内，着色法检验圆盘与端面的接触情况，即可确定孔轴线与端面的 误差。
A．垂直度B．平面度C．圆跳动
高级技师题
41．溢流阀起稳压、安全作用时，一般安装在A．液压泵B．换向阀C．节流阀
42．检修液压设备时，当发现油箱中油液显乳白色，这主要是由于油中混入(A)。
A 水或冷却液B 空气C 机械杂质D 汽油
43．若要凸轮机构合理紧凑，则(D)。
A 基圆要大B 压力角要小C 基圆半径不超过许用值D 最大压力角不超过许用值
44．设计偏心轮夹紧装置，偏心距的大小是按偏心轮的A．工作行程B．夹紧力C．直径
45．在大批量和大量生产中，常采用
A．工序集中B．工序分散C．工序集中和工序分散混合使用
二、判断题
公共题
1．采用双顶尖装夹细长轴，由于固定顶尖的精度比弹性回转顶尖高，所以使用固定顶尖的加工效果好。（×）
2．硬质合金刀具的硬度、耐磨性、耐热性、抗粘结性均高于高速钢刀具。（√）
3．传动轴在工作时只传递转矩而不承受或仅承受很小弯曲载荷的作用。（√）
4．铰刀易磨损的部位是刀具的前刀面和后刀面。（×）
5.凡在配合中可能出现间隙的，其配合性质一定是属于间隙配合。（×）
6．车削加工热处理工序安排的目的在于改变材料的性能和消除内应力。（√）
7．残留面积高度是与进给量、刀具主、副偏角以及刀尖圆弧半径等有关。（√）
8．为减小工件变形，薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。（√）
9．使用一般规格千分表时，为了保持一定的起始测量力，测头与工件接触时测杆应有0.3mm～0.5mm的压缩量。（√）
10．加工不锈钢材料，由于切削力大，温度高，断屑困难，严重粘刀，易生刀瘤等因素，影响加工表面质量。（√）
11．梯形长丝杠在加工时容易产生弯曲变形，在半精车后，弯曲度已较小，故该工艺可采用压高点法校直。（×）
12．圆柱孔的工件在小锥度心轴上定位，其径向位移误差等于零。（√）
13．车削细长轴时使用弹性顶尖可以减少工件的热变形伸长。（×）
14．高速钢车刀一般都磨有负倒棱，而硬质合金车刀都不用负倒棱。（×）
15.用仿形法车圆锥时产生锥度（角度）误差的原因是工件长度不一致。（×）
技师题
16．千分表是一种指示式量仪，只能用来测量工件的形状误差和位置误差。（×）
17．加工高精度工件时，可用螺纹表面来定位。（×）
18．滚珠丝杆、螺母具有自锁作用。（×）
19.中滑板丝杠弯曲，会使刀架转动不灵活。（√）
20“．两销一面”定位，常采用一个短圆柱销、一个短圆锥销，这样既可避免重复定位，又不增加转角误差。（×）
高级技师题
21.装配图中若干相同的零件组，如螺栓、螺钉等，均必须详细地逐一画出。（×）
22．多头蜗杆导程角较大，车刀两侧前角和后角也要随之增减。（√）
23．超精加工不能纠正上道工序留下来的形状误差和位置误差。（√）
24．机床误差主要是由主轴回转误差、导轨导向误差，内传动链的误差及主轴、导轨等位置误差所组成。（√
25．当螺纹导程相同时，螺纹直径愈大，其导程角也愈大。（×）
三 简答题（每题5分，共20分）
公共题
1．改进工夹具有哪几个主要原则？
答改进工夹具的主要原则：
1）为保证工件达到图样的精度和技术要求，检查夹具定位基准与设计基准、测量基准是否重合。
2）为防止工件变形，夹具夹紧力与支承件要对应。
3）薄壁工件尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。
4）如工件因外形或结构等因素，使装夹不稳定，可增加工艺撑头。
2．精基准的选择应遵循哪些原则？
答选择精基准的原则：
1）选用加工表面的设计基准为定位基准，即基准重合原则。
2）所选用的定位基准能用于多个表面及多个工序的加工，即基准统一原则。
3）当加工表面的余量委很小时，可以用待加工表面本身定位，即“自身定位”。
4）所选定位基准应有较大的装夹表面，其精度应与加工精度相适应，即精度一致原则。
3．加工中可采取哪些措施来减小或消除振动。
答对强迫振动而言，只需找出干扰力的来源并设法消除，一般即可消除振动。
对自激振动而言，低频振动可采用下列措施来减少或消除：
1）提高工艺系统的刚性，特别要提高工件、镗杆、尾座及薄弱环节的刚性。
2）减小运动部件的间隙。
3）修磨刀具及改变刀具的装夹方法。改变切削力的方向，减小作用于工艺系统降低刚性方向的切削力。
4）改变刀具的几何参数并改变切削用量参数。
消除高频振动，除增大刀具及工件的刚性外，还可采用冲击式消振装置。
技师题
4．分析曲轴车削变形的主要原因，并提出控制曲轴车削变形的措施。
答曲轴车削变形的原因如下：
1）工件静不平衡。）
2）顶尖或支撑螺栓顶得过紧。
3）顶尖孔钻的不正。
4）受切削力和切削热的影响。
5）车床精度低，切削速度选择不当。
控制曲轴车削变形的措施如下：
1）精确加工顶尖孔，必要时研磨顶尖孔。
2）仔细校正工件的静平衡。
3）顶尖或支承螺栓顶的松紧要适当，加工时除切削部位外，其它部位均应用支承螺栓顶牢。
4）划分粗、精加工阶段。
5）注意调整车床主轴间隙。
高级技师题
5、编制精密丝杆加工工艺中,为防止弯曲减少内压力和提高螺距精度压力采取哪些措施？
答：
在编制精密丝杠加工工艺中应采取：
①外圆表面及螺纹分多次加工，逐渐减少切削力和内应力。
②在每次粗车外圆表面和粗车螺纹后，都应安排时效处理，以进一步消除切削过程中形成的内应力，避免以后变形。
③在每次时效后，都要修磨顶尖孔或重打定位孔,以消除时效产生的变形使下一工序难以精确的定位。④在工艺过程中，不淬硬丝杠,允许安排冷校直工序。
⑤在每次加工螺纹之前，都先加工丝杠外圆表面，然后以两端顶尖孔和外园表面作为定位基准加工螺纹。
四 计算题与应用
公共题
1.车削直径为φ30mm，长度为2000mm的细长轴，材料为45钢，车削中工件温度由20℃上升到55℃，求这
－根轴的热变形伸长量？（45钢的线膨胀系数α=11.59×106/℃）（6分）
－６解：已知 d=30mm ；L=2000mm ；Δt=55°－20°=35°； α=11.59×10/°C ：
－ ΔL=αLΔt=11.59×106×2000×35°C=0.81（mm）
答：该轴的热变形伸长量为0.81mm。
2.用三针测量模数m＝5，外径80的公制蜗杆时,钢针直径应选多少？测得M值应为多少？（6分）
解：P=πm=3.14×5=15.7mm;
dD=1.672m=1.672×5=8.36mm
d1=d－2m=80－2×5=70mm
M=d1+3.924dD－4.136m=70+3.924×8.36－4.136×5=82.1
2答：钢针直径应选8.36mmM值应为82.12mm
技师题（8分）
3.工人在搞技术革新中，找到一个直齿圆柱齿轮，测得其齿顶圆直径Da＝128mm，齿数Z＝30，如果它是正常齿标准直齿圆柱齿轮，问这个齿轮的模数m是多大？并求出它的分度圆直径d、齿顶高ha、齿根高hf及齿全高h。
解：Da＝m(Z＋2)
m＝Da /(Z＋2)＝128/(30＋2)＝4(mm)
d＝mZ＝4×30＝120(mm)
ha＝m＝4(mm)
hf＝1.25m＝1.25×4＝5(mm)
h＝2.25m＝2.25×4＝9(mm)
高级技师题
4．在车床上车外径φ54mm、长度930mm的工件，选切削速度υ＝60m/min，进给量f＝0.3mm/r，背吃刀量ap＝3mm，求一次工作行程所需的基本时间。（不考虑车刀起刀和出刀的距离）（8分）
解：已知d＝54mm、L＝930mm、f＝0.3mm/r、αp＝3mm、υ
1000100060m/min n353.68r/mind54mm 计算一次工作行程 h/p1
L930mm tm8.76minnf353.68r/min0.3mm/r
答一次工作行程所需的基本时间为8.76min。
＝60m/min
第四篇：车工高级技师论文
山东省“金蓝领”
普通车工高级技师论文
论文题目：油缸焊接式单耳后盖的加工
姓名：
身份证： 所在地： 日期：
油缸焊接单耳后盖的加工
摘要：
本文介绍了利用车床的加工特点，设计了一套特殊的专用加工夹具，经过复杂的加工工艺，加工油缸焊接单耳后盖，通过对后盖的加工验证，达到了使用要求，从而保证了焊接后加工单耳后盖的质量。
关键词：焊接、油缸、单耳后盖：
目录
油缸焊接单耳后盖的加工....................................................................................................2
摘要：.............................................................................................................................2 1前言：..........................................................................................................................4
1.1研究背景...........................................................................................................4 1.2研究目的...........................................................................................................5 2.原焊接单耳后盖的加工工艺......................................................................................5 2.1单耳后盖图纸与技术要求（图1）........................................................................5
2.2原单耳后盖组成部分.......................................................................................6 2.3原加工工艺......................................................................................................6
.................................................................................................................................7 2.4原加工工艺分析...............................................................................................7 3 改进后新加工工艺...................................................................................................8 3.1 改进后单耳后盖组成..............................................................................................8
3.2改进后加工工艺...............................................................................................8 3.3改进后加工工艺分析...............................................................................................9 4.设计车加工工装..............................................................................................................10 4.1 车加工工序工艺分析............................................................................................10 4.2 设计四爪定位工装..............................................................................................10 4.结论............................................................................................................................11 致谢.....................................................................................................................................12 声明.....................................................................................................................................13
1前言： 1.1研究背景
烟台未来自动装备有限责任公司坐落于美丽的海滨城市——烟台。公司始建于1973年，是原国家机械部定点生产企业，1989年在同行业率先荣获国家二级企业称号并于2000年通过ISO9001国际质量体系认证。公司集产品研发、生产加工、经营销售、技术服务、进出口贸易为一体，是目前国内气动元器件及控制系统、腋压元件及系统、包装机械、汽车检验与维修系统的主要生产基地。公司实行董事会领导下的总裁负责制，下设：总裁管理办公室，管理部，品质工艺部，生产制造部，汽车配套事业部，销售公司，机器设备公司。公司共有90多个系列、1000 多个规格的气动、液压元器件及控制系统的产品。产品研发及非标设计加工能力在国内同行业中处于领先地位。公司产品广泛应用于冶金、化工、纺织、汽车、军工、建筑机械、橡胶机械、木工机械、玻璃制造机械等行业。公司注重生产一线工作业人员技能及素质的培养，拥有国内先进的气缸、油缸、气阀专业加工线 , 拥有 ISO 标准气缸试验检测台、油缸试验检测台等试验设施，生产现场管理实行 “5S” 管理、精益生产管理以及全面质量管理，在生产过程中运用ISO9000质量控制体系。公司在技术管理、生产、进销存、技术定额、工艺流程等方面全面运行 ERP 系统 , 建立了完善的企业信息化平台。
改制以后，在YG油缸的基础上，公司加强了油缸产品的研发力度。2003年设计了FHSG系列工程油缸，以此为起点开始向非标准化的油缸设计方向发展。在油缸产品方面，公司全力发展了专用车辆行业，形成了压缩式垃圾车配套油缸等多个系列的产品。2010年，烟台未来自动装备有限责任公司已发展成为全国最大的环卫车辆油缸供应商，产品市场占有率达到40%以上。
近几年来随着市场经济的发展国外订单逐渐增加，对于一些国内外知名企业对于油缸后盖要求严格，特别是有单耳与后盖焊接后组成的单耳后盖，由于存在焊接变形与加工后内应力释放，加工质量难于保证。
1.2研究目的
本文根据单耳后盖加工工艺，提出焊接后在车加工以工装保证车加工工序质量。对于焊接单耳后盖的加工具有一定的推广价值。
2.原焊接单耳后盖的加工工艺
2.1单耳后盖图纸与技术要求（图1）
图1
2.2原单耳后盖组成部分
单耳（图2）后盖（图3）
焊接单耳后盖由单耳（图2）与后盖两部分组成（图3）.3原加工工艺
2.3.1单耳加工工艺
①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。③钻：内孔留量。2.3.2后盖加工工艺
① 下料：留量5mm。② 车：车成 2.3.3组件焊后加工工艺
① 电焊：将单耳与后盖焊接。
② 钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。
③ 铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。
④ 镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。
图4 2.4原加工工艺分析
2.4.1原加工工艺优点
加工工序短加工效率高 2.4.2原加工工艺缺点
① 后盖与单耳焊接变形影响后盖以加工定位台精度。②影响以后盖定位台为基准加工的各尺寸行为公差。2.4.3 原加工工艺缺点经单耳与后盖焊接后检验验证
① 当后盖厚度小于20mm时，焊接后后盖平面度>0.6mm以上。② 当后盖厚度在20-50mm时，焊接后后盖平面度>0.3mm以上.③当后盖厚度在50mm以上时，焊接后后盖平面度在<0.1mm.由以上数据可以看出当后盖厚度大于50mm时，以上加工工艺能保证加工精度，当后盖厚度小于50mm时，难以保证加工精度。因此当后盖厚度小于50mm时应改变加工工艺。改进后新加工工艺 3.1 改进后单耳后盖组成
单耳（图5）后盖（图6）
改进后单耳后盖的组成部分：单耳（图5）、后盖（图6）。由以上图纸我们可以看出后盖由原来的精加工后焊接改为粗加工后精加工前焊接。
3.2改进后加工工艺
3.2.1单耳加工工艺
①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。③钻：内孔留量。3.2.2后盖加工工艺 ① 下料：留量5mm。
② 车：厚度与定位台留量1.5-2mm 3.2.3组件焊后加工工艺（图7）
① 电焊：将单耳与后盖焊接。
② 车：四爪卡盘夹紧单耳找正后盖外圆车后盖定位台
③ 钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。
④ 铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。
⑤ 镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。
图7 3.3改进后加工工艺分析
3.3.1 改进后加工工艺优点
改进后新工艺将后盖精车工序安排在焊后加工能有效消除焊接变形，保证加工精度，且经过焊后车削能有效释放焊接应力，减少变形。
3.3.2 改进后加工工艺不足
焊后精车后盖经四爪找正比较麻烦，时间长，效率比较低。
以上分析我们可以看出影响新工艺的主要因素是车床装夹效率低。其解决方法是增加工装以提高装夹效率。
4.设计车加工工装
4.1车加工工序工艺分析
车加工后盖定位台就是以四爪卡盘加长爪夹紧单耳后盖组件的单耳两大面与两侧面找正后盖外圆与端面后精车后盖各尺寸，虽然能有效保证加工精度，但是由于四爪找正时夹紧面有两侧面并非平面，找正麻烦且效率低。
4.2 设计四爪定位工装
4.2.1定位工装（图8）
图8 4.2.2 定位原理
定位工装就是以定位顶尖经四爪卡盘内孔装入床头主轴，顶尖稍微弹出四爪卡盘端面，在焊接单耳后盖单耳处中心与后盖中心找正打中心孔，以两顶尖頂紧四爪卡盘辅助夹紧后盖单耳，以达到快速装夹夹紧定位，提高加工装夹效率。
焊接单耳后盖新工艺与工装实施，经多次验证有效的保证后盖各部分尺寸与行为公差精度，经工装装夹保证加工效率，值得借鉴与学习。
4.结论
油缸后盖种类很多，外观与安装形式各不 相同，通过改变加工工艺与设计工装，能有效保证加工精度，保证设备安全，高效生产。
致谢
本文是在刘建华的悉心指导下完成的，论文的选题得到了刘老师的精心指导的精心指导，使我能够按期完成论文，在此对刘老师的精心指导表示衷心的感谢。
参考文献
1.康鹏工作室主编．MasterCAM模具设计实用教程．北京：清华大学出版社，2005年。
2.杨叔子主编 机械加工工艺师手册 中国工业出版社 2001年。3.袁哲俊主编 金属车削刀具 上海科学技术出版社 1984年。
声明
本人郑重声明：本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，撰写成毕业论文“油缸焊接单耳后盖加工”。除论文中已经注明引用的内容外，对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本论文中不包含任何未加明确注明的其他个人或集体已经公开发表或未公开发表的成果。
论文作者签名： 懂以水
2013年10月18日
第五篇：数控车工技师、高级技师本人鉴定及申请理由
自2009年5月毕业参加工作以来，我已从一名幼稚的学生逐步成长为一名合格的数控工种专业技术人员，经过几年的实习现场教学工作，我已总结出一套适合自己教学方法。工作几年以来，我先后从事过普通车工、数控车工、数控铣工、3D打印与快速成型技术等工作岗位。现在从事的是：数控车工，数控技术、车工工艺、机械基础、AutoCAD制图，Pro-E绘图等教学工作。
在多年的一线教学主要工作中，一直兢兢业业，对待工作一丝不苟，一直奉行科学教学，严谨教学，强化质量管理、成本管理、进度管理、安全管理的要求，保证了每个项目的教学工作都能达到学校的教学要求。我一直以积极的态度发挥自己的长处，积极工作。如2013年学生技能等级考核实行无纸化考试方法以来，我所辅导班级的数控车中、高级工通过率能达到90%以上。在我从事或介入的其他工作也有很多，如参与学生职业技能竞赛、学院示范校的建设等工作。在我所从事的各项工作中，都能尽职尽责，积极思考，不断学习新知识，新技能，紧跟时代步伐，努力的不断提高自己，圆满的完成了领导所交给的各项任务。自工作以来，我多次被单位评为优秀教师、专业技术人员优秀，所撰写的论文被中国职协评为优秀作品等。
经过多年的一线教学工作，本人在工作上、思想上都有了很大的进步。当然成绩只代表过去，在以后的工作中我会加倍努力，争取做的更好。因为技术在不断进步更新，时代在不断发展，只有通过不断地学习，辅以求精务实，脚踏实地的工作作风，方能胜任自己的工作岗位。因此，结合自身实际情况及工作需要，本人特向单位及组织申请报考数控车工高级技师！
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