在运输途中商品混凝土塌落度降低的处理方法

第一篇：在运输途中商品混凝土塌落度降低的处理方法

在运输途中商品混凝土塌落度降低的处理方法

为适应城市建设工程的施工并减少施工对环境带来的粉尘污染，目前已广泛采用商品混凝土并采用罐车进行运输，商品混凝土如果因为温度过高，或者运输距离较长以及沿线道路的拥堵等影响，这时候混凝土水化会导致大量水分流失，较大的影响了其混凝土的坍落度而影响混凝土的泵送或浇筑施工，在此时确实需要加水调整配合比。但是这个时候也不能私自加水，若加水可按以下要求进行：

1、将混凝土退回原商混搅拌站，由搅拌站按照其配合比要求进行加水处理，搅拌站设备比较专业，可以将加入的水分搅拌均；

2、现场加水，从现在施工实际出发，退回搅拌站毕竟是下策，实际上大多时候都是现场处理。这个时候要做到加水必须经过工长和该商混实验室的试验员的同意，加水后混凝土罐车要高速搅拌几分钟，让水分均匀；

3、此外，还有一种方法是添加减水剂或者泵送剂方法来保证混凝土的和易性。

以上观点供专业人员参考。

第二篇：商品混凝土生产过程常见问题的处理方法

商品砼在生产和浇筑过程中常见问题的处理方法

1、原材料检验过程

1.1 砂子中含有鹅卵石过多应怎么控制？

原因分析：这是由于在河道内反复抽砂所致，细砂少，鹅卵石多，抽砂人放大了筛孔，致使鹅卵石增多。

处理方法：抽取砂样，用9.5㎜的筛子把鹅卵石筛出，计算出筛余率，只要筛余率不大于10 %就可以，超出者当即退回。把超出的鹅卵石筛余率加到砂率内。

1.2 在泵送剂检验时，做完坍落度后就在拌合物边缘出现泌浆该如何处理？

原因分析: 这是因为泵送剂掺量较大所致。若稀浆淌出边缘30㎜以内，属于轻微离析，若稀浆淌出边缘100㎜以上，属于严重离析。

处理方法: 当严重离析时应降低泵送剂掺量0.2～0.3%后再重做。若属于轻微或中等离析时要看半小时的坍损情况，若半小时后经拌合坍损较大，离析泌浆就会自然消失；若半小时后坍损较小，但泌浆很轻微时，再看1小时的坍损及和易性情况，若效果较好，说明此掺量可用。

1.3 在泵送剂检验时，砼拌合物表面出现部分石子不沾浆，并且石子外露较多，流动性也较差是什么原因，该如何处理？

原因分析：主要有两方面的原因，一是泵送剂自身质量差，缺少增粘保塑的成分；二是水泥与泵送剂不适应。

处理方法：请外加剂厂调整配方再试，或找其他厂家的泵送剂样品再试。若是水泥与泵送剂不适应，可调换水泥或泵送剂再试直至合适。

2、生产过程

2.1 在砼拌合物的搅拌过程中已按生产配合比配料搅拌，但发现搅拌电流偏大，拌合物稠度偏干，达不到需方要求该怎样调整？

原因分析：一是砂子的含水率偏小，生产用水量偏少；二是新近水泥的混合材有变化，对泵送剂的需要量增加；三是粉煤灰的细度过粗，导致需水量增大；四是新进泵送剂的减水率偏小；五是石子中页岩含量或含泥量增大。处理方法：（1）察看砂子含水率情况，若是偏小，可增加5㎏/m3用水量；若是过小，可增加10㎏/m3用水量。（2）若砂子含水率正常，那就是水泥或粉煤灰的原因，应增加泵送剂掺量0.2～0.4%。（3）经试验确定是泵送剂减水率偏小时，应适当增加泵送剂的掺量。（4）当确定是石子的页岩或含泥量过大问题时，也应适当增加泵送剂的掺量（增加掺量要通过试验确定）。

3、交付过程

3.1 当工地反映泵斗内石子偏多，不易泵送时该如何调整？ 原因分析：主要是水泥与泵送剂适应性变差。

处理方法：把砼提高一个强度等级，降低泵送剂掺量0.4%，增加15㎏/m3用水量，即可改善砼拌合物的性能。如果是泵送性能稍差，可增加30㎏/m3粉煤灰，减30㎏/m3石子，原泵送剂量不变。

3.2 有时把料送到工地，而需方因种种原因不能浇筑，只好拉回,该怎样处置? 这要分几种情况：（1）：日平均温度为20℃以上 ：

（1a）重新发料的砼强度等级低于退回的强度等级，退料自出厂不超过2小时，可重开运输单发往新工地。若退料自出厂超过2小时，而重新发料的砼强度等级只比退料低一个等级时，每方应增加30㎏水泥和15㎏水，然后视坍落度情况加入适量的泵送剂经快速旋转罐筒3分钟，检验砼坍落度合格后方可发出。若退料自出厂超过5小时，则只能用于垫层等不重要的部位。

（1b）重新发料的砼强度等级与退料的砼强度等级相同，退料自出厂不超过1小时，可重开运输单发往新工地；若超过1小时，应根据超出的时间短长而增加30～70㎏/m3水泥和按原水灰比计算的水及适量泵送剂。退料自出厂超过4小时后，经加水泥等材料调整后也得降级用于不重要的部位。

（1c）重新发料的砼强度等级高于退料的砼强度等级，若退料自出厂不超过1小时，可按两配合比的水泥和泵送剂之差再加5%进行调整；若退料自出厂超过1小时，可按两配合比的水泥和泵送剂之差再加10～30%进行调整。（C40以上不适用此法，因胶凝材料过多会造成砼的性能劣化）。若退料自出厂超过3小时，C35以上等级不适用此法。

（2）日平均温度为5～20℃范围内，可按（1）的情况增加0.5小时处置。（3）日平均温度小于5℃时，可按（1）的情况增加1小时处置。3.3 砼拌合物在交付时，坍落度过小该怎样调整？ 原因分析：这主要是泵送剂的保坍性能太差所致，也可能是使用了新进的水泥（水泥温度达70～80℃），与水泥的适应性不好所造成。

处理方法:向罐筒内掺加适量的泵送剂即可达到需方要求。请进入163网易博客圈的“商品混凝土技术交流园地”圈子，详细阅读“出厂混凝土二次掺加泵送剂的说明”。

3.4 砼拌合物在交付时，坍落度过大（即拌合物太稀）该怎样调整？

原因分析：主要有两个原因（1）装载机上料时铲用了刚拉来的湿砂，含水率过大所造成；（2）砼运输车罐筒内没有排净污水所造成。

处理方法：（1）严禁使用刚拉来的湿砂；（2）运输车在进站装料前必须反转罐筒排净污水（若罐内有污水，出厂检验时都不易发现）。

3.5 有的工地把料要多了，最后剩了几方签了字就不要了，这几方剩料应如何处理？ 原因分析：这主要是需方材料员没有在砼快要浇筑完成时计算准所需方量。

纠正措施：提醒需方材料员在砼将近浇筑完成时的最后一车要算准所需方量，防止不够或剩余。

处理方法：当有剩料返回时，应先过磅，确定剩料有几方，然后再参照本文的3.2条的原则把剩料调成新需要的强度等级的砼，按新等级的配合比生产补足所缺方量，经检验合格后再出厂。

3.6 有的工地在浇筑完砼后反映亏方是什么原因造成的? 原因分析：造成亏方的原因很多，主要有以下几方面：

（1）生产配合比的设定密度与实际密度相同，没留富裕数。因为每一车所粘的砂浆就达150～200㎏。

（2）工地技术人员在计算砼方量时有错误，计划不准所造成。

（3）可能有的构件出现鼓模或涨模，也有的现浇板打厚了（超过设计厚度3㎜以上）。有的工地浪费严重，撒落，漏浆，泵斗及管道内的砼没用完。

（4）有个别驾驶员在半路上把砼给卖了一部分。

处理方法：（1）生产配合比的设定密度要比实测密度增加30～40㎏/ m3。（2）请技术人员到工地详细计算亏方部位的设计方量。（3）到工地浇筑部位察看是否有鼓模或涨模，是否有浪费现象；测量现浇板是否打厚了，若砼还没初凝，可用细钢筋插入板内测量若干点；若砼已经终凝，可抽查预留孔处；若没有预留孔，就得待现浇板拆模后用水准仪测量板底和板顶的平均标高，算出板厚。

（4）安装GPS卫星定位系统，从调度室就可监督每台车辆的运行路线和位置，防止下道偷卖砼。

4、凝结硬化过程

4.1 有的工地浇筑完的砼待两天还不终凝该如何处理？ 原因分析：主要有以下几种情况可导致缓凝：（1）错把矿粉或粉煤灰当成水泥使用；

（2）泵送剂掺量过大，超过正常用量的一倍以上。

处理方法：经查实若属于（1）种情况，要立即向需方说明，马上返工并承担需方由此引起的一切损失。若属于（2）种情况，就要向需方说明，等几天后砼会终凝；此时不要拆模，也不要揭起构件表面的覆盖物；因为有的工地出现了砼缓凝，为了使砼加快凝结，把现浇板表面的塑料薄膜揭了起来，其结果导致砼终凝了，而现浇板出现了裂缝。

本人在近期曾参与处理了一起砼缓凝事故。那是在2010年的8月（平均温度为25℃），有一个工地浇筑了C30二层框架梁板，24小时后砼还没有终凝，需方通知供方到现场察看，分析原因。供方技术人员到浇筑现场察看后，大多数砼都已终凝，只有100㎡左右的现浇板确实还没有初凝，这可以确定是砼的原因。供方技术人员回到本公司查找原因，当检查生产记录时，发现有3方没有掺泵送剂，追究其原因才知道是抽泵送剂的水泵失灵，不能自动断开，致使前9方砼的泵送剂掺多了，这3方才没有加。具体多掺了多少也不清楚，也没有及时向领导报告，就把这一车砼发到工地，泵进了模板。当该公司实验室主任向我咨询时，我根据砼7天终凝，后期强度还能达到设计强度的经验，就让他先等几天看看，如果7天还不终凝就得返工。该主任向建设单位领导写了保证书，并征得其同意暂不返工。施工单位为了赶工期，就在第三天砼还没终凝的情况下进行了下道工序的施工。板上薄膜没有揭，并在其上铺上了两层胶合木模板，其上又铺了钢架板，架设了钢顶柱等。实验室主任每天去观察，第六整天时才初凝，第七整天时才完全终凝。到20天时，施工单位提出要拆模板。该公司实验室主任又请我去回弹。在第21天时我们对该缓凝的梁板进行了回弹，强度已达到30MPa，符合设计要求，可以拆模。拆模后发现梁侧面和板底局部有麻面，基本完好。

后来该实验室主任做了超量掺加泵送剂的试验，比正常量超一倍的出现泌浆抓底，而超两倍及以上者确和易性良好。当超掺四倍时，终凝时间就达到了7天，因为泵送剂内有缓凝成分，掺的越多就越缓凝。4.2 有的工地在结构回弹时，砼强度达不到设计要求该如何处理？ 原因分析：结构砼强度达不到设计要求有多种原因，主要的有以下几方面：(1)砼的早期养护太差或振捣不密实；

(2)砼配合比的富裕强度偏低，标养28天强度达不到配合比设计强度值；

(3)砼拌合物的坍损快，到达施工现场后不易浇筑，造成二次加水，降低了砼强度；(4)当浇筑小型构件（如构造柱等）时，一次要料过多（5方及以上），导致五个小时还卸不完料，后期浇筑的砼会降低强度；

(5)生产砼的原材料质量下降，如砂石含泥量过大、石子的页岩颗粒过多、粉煤灰过粗、泵送剂的减水率降低了而没有增加掺量、水泥的强度偏低等；

(6)回弹推定的砼强度一般比实际低10～25%，检测质量不符合要求。

处理方法：（1）如果砼的龄期在半年内碳化深度超过2㎜，半年以上砼的碳化深度超过3㎜，这就说明砼的早期养护太差或振捣不密实，属于施工单位责任。冬期施工的混凝土多数碳化值都很大。

（2）提高砼配合比的富裕强度，标养28天强度必须达到配合比设计强度值（即：设计强度＋1.645标准差）。

（3）每进一车泵送剂都要进行检测，经时坍损必须合格。

（4）当浇筑柱子等小型构件，浇筑速度较慢时，每车的发货量应保持在3～5方，不得装满车。

（5）找出是那种原材料的质量问题，立即改正。

（6）若对检测质量有怀疑，可申请改用钻芯法重新检测该批砼的强度。但在办理检测申请时要注明见证试压，因为有个别的检测单位图省事，对芯样切割完成后没有磨平试压面即进行试压，这种检测会对砼强度降低很多。如果检测单位不同意见证试压，可另找一家委托。在见证试压时要带一把150㎜的游标卡尺和一把0.02～1㎜的不锈钢塞尺及一个标准绘图三角板，用此检查芯样受压面的平整度等。用卡尺背紧贴受压面并转动卡尺，用塞尺检查其最大缝隙。芯样直径为75㎜时：受压面的不平度≤0.05㎜，芯样端面与轴线的不垂直度≤0.5°（或≤0.65㎜）。芯样直径为100㎜时：受压面的不平度≤0.1㎜，芯样端面与轴线的不垂直度≤1°（或≤1.75㎜）。检查芯样端面与轴线的不垂直度时，可把芯样放在一个平面上，用三角板的一边贴紧平面，另一边紧靠芯样侧面，芯样顶面边缘与三角板间的距离不超过要求为合格；当芯样两侧高差大于0.65㎜或1.75㎜时亦为芯样端面与轴线的不垂直度超差。

本人在2007年曾见到一家省级交通科研所的实验室是用两手抱着芯样在电动砂轮上磨平受压面的，这种加工法根本就不符合“钻芯法检测混凝土抗压强度技术规程”的要求（受压面是很难磨平的）。如此检测，怎能令人信服。如果受压面的不平度超差，超差越大，强度降低越多；若超差一定，则砼强度等级越高，强度降低的影响越大，反之越小。

4.3 有的工地反映试块强度不合格是什么原因，该如何应对? 原因分析：砼试块强度不合格主要有以下几方面的原因：

（1）砼试模不合格，主要是试模内侧面的平整度超差，会造成试块受压面中部凸起(150×150×150塑料试模会造成试块受压面中部凹心)，降低了试压强度。

（2）浇筑方法不正确，插捣不实，有的工地用小车取样后推至浇筑试块处，直接在小车里铲拌合物打试块，这样会先铲的浆多，后铲的石子多，试块在试压时会出现离散性大，一组内的最大值和最小值与中间值的差值都超过15%，造成该组试块无效（也就是多数人说的不合格）。

（3）养护差，特别是在11月至3月期间，养护温度低于18℃，28天强度不合格。（4）检测人员素质低，不能严格按操作规程检测，如果在压试块时试块不居中，就会形成偏心受压，降低砼的强度。

（5）出厂砼的强度低，达不到设计强度。

处理方法：（1）检验砼试模是否合格，若不合格要立即更换。（当前施工单位所使用的150×150×150塑料试模多数是内侧面中部凸起，而铸铁试模多数是内测面凹心）。可参照作者在网易博客圈中创立的“商品混凝土技术交流园地”中的日志“计量器具校验方法”。

（2）如果取的试样较稀，必须把砼拌合物倒在铁盘上，翻拌均匀后再装入试模，并要插捣密实。

（3）在工地制作的试块进入11月至3月期间可送入有标准养护室的单位进行养护。（4）要监视抗压过程，试块必须放在压板的中心位置。

（5）提高砼配合比的富裕强度，标养28天强度必须达到配合比设计强度值。