车工技师论文(部分题目)

第一篇：车工技师论文(部分题目)

车工技师论文（部分题目）

车削螺纹常见故障及解决方法车工高级技师论文 大型滚珠座圈的车削加工车工高级技师论文 如何进行多头蜗杆车削指导车工技师论文

浅谈车床加工螺纹常见故障及解决方法车工论文 浅谈避免细长轴车削的变形问题车工技师论文 浅谈数控车床实习教学方法车工高级技师论文 车削加工轴类零件误差补偿技术的研究车工技师 保证多线外螺纹车削精度的有效方法车工技师论文 螺纹车削时常见故障及解决措施车工技师论文 浅析特细长轴的车削加工车工高级技师论文 磁鼓件数控车削加工夹具设计车工技师论文

数控车床螺纹车削常用指令应用初探车工技师论文 梯形螺纹的数控车削加工车工高级技师论文 浅议细长轴零件的车削加工车工高级技师论文 数控车床换刀及主轴变速车削螺纹车工技师论文 薄壁圆筒件车削温度测量方法研究车工技师论文 数控车削中刀具补偿问题的探索车工技师论文 车削大装配圆角的改进车工技师论文车工技师论文 车削螺纹时常见故障及解决方法车工技师论文 车削非标准螺距的挂轮计算车工高级技师论文 用精确对刀法车削镜面新工艺车工技师论文 高速精密非圆车削的前馈补偿控制车工技师论文 薄型齿轮的车削加工车工技师论文车工技师论文 车床车削表面波纹产生原因及消除对策车工论文 不等距螺纹车削工艺车工技师论文车工技师论文 正多边形面的车削加工车工高级技师论文

凹底平车球形心盘内外球面的车削车工技师论文 大型薄壁零件的车边工艺及夹具车工技师论文 定子铁芯组件精车工装车工技师论文

高精度齿轮箱盖制造工艺车工高级技师论文 椭圆蝶板的车削加工车工技师论文车工技师论文 圆弧形螺旋槽数控仿形车削车工技师论文 数控车削中的切屑控制车工高级技师论文 铝合金薄壁筒形零件车削与夹具车工技师论文 细长轴的拉夹车削车工高级技师论文

金属车削噪声的机理及其控制车工技师论文 非圆截面轴类零件的加工车工高级技师论文 无料头车削轴类零件工艺车工高级技师论文 工程陶瓷零件的车削工艺车工高级技师论文 轴流压缩机叶片的车削加工工艺车工技师论文 外球面轴承球面车削工艺分析车工技师论文 外圆车削夹具的改进车工技师论文车工技师论文 粗车套圈内径夹具的改进车工技师论文

环形槽的车削车工高级技师论文车工技师论文 缺口套在车削加工中的应用车工技师论文

数控车削精度的刀具影响与补偿两例车工技师论文 大切深车削蜗杆工艺技术应用车工技师论文 非圆车削干扰分析与补偿车工技师论文 典型方程曲线轮廓的车削车工技师论文

数控车削加工中工件坐标系的建立及其应用车工技师论文 提高车削螺纹精度的新方法车工技师论文 细长轴车削加工探讨车工高级技师论文

两端同偏心零件车削工艺及夹具设计车工技师论文 影响工件车削加工质量的因素分析车工技师论文 超硬材料的车削和应用车工高级技师论文 弯板状零件孔加工车削夹具车工高级技师论文 普通车床螺纹车削常见故障及解决方法车工技师 提高车削几何精度的数控修正加工车工技师论文 端面凸柱工件的车削加工车工高级技师论文

非圆活塞车削加工误差控制方法研究车工技师论文 数控车削加工工艺问题的探讨车工高级技师论文 提高数控车削螺纹精度的方法探讨车工技师论文 车削中常见问题浅析车工高级技师论文

轴类零件的数控车削工艺分析车工高级技师论文 数控车削加工的误差分析及解决办法车工技师论文 车削可转位刀片的选择车工高级技师论文 数控车削加工对刀方法分析车工高级技师论文 数控车削工序的设计车工高级技师论文 改善车削表面质量的车刀浅析车工技师论文 奥氏体不锈钢材料的车削加工车工技师论文

不锈钢零件的车削加工分析车工技师论文车工技师论文 细长轴的车削加工车工技师论文 司太立合金的车削加工车工技师论文

零件圆柱面车削误差在线补偿技术车工技师论文 粮油机械细长轴车削加工研究驾驶技师论文

虚拟NC车削加工过程中刀具变形研究驾驶技师论文 数控车削中切削用量的多目标优化驾驶技师论文 锥形细长轴的车削加工驾驶技师论文

数控高速车削梯形螺纹的方法驾驶技师论文 高性能等级螺纹的数控车削工艺驾驶技师论文 推力调心滚子轴承大挡边的车削驾驶技师论文 凸轮车削恒切削角、恒切削速度研究车工技师论文

数控车削中刀尖高对零件尺寸精度的影响车工技师论文 螺纹环规火后精车或研磨的加工方法车工技师论文 微车曲轴精锻件的锻造新工艺探讨车工技师论文 离心式电机转子精车夹具车工技师论文

聚氨酯摩擦盘的车削加工新工艺车工技师论文 借料在车削长轴中的应用车工技师论文 轴的车削加工误差分析车工技师论文

数控车削多面体的误差分析及其补偿车工技师论文 细长轴的车削加工方法车工技师论文 细长轴的车削加工车工技师论文

车铣、车削中心C轴精度的解决方法车工技师论文

车削硅铝合金活塞的PCD刀具刃磨及几何参数车工技师论文 如何编写车削加工中的工艺路线车工技师论文 非圆曲线零件的数控车削加工编程车工技师论文 数控高速车削梯形螺纹的方法车工技师论文 冷硬铸铁压光辊车削加工技术车工技师论文

数控车削加工中工件坐标系的建立及其应用车工技师论文 车削内螺纹误差分析与补偿措施车工技师论文

普通车床精车外圆表面出现视角波纹的原因分析车工技师论文 梯形丝杠精车误差在线校正和控制车工技师论文

数控车削中刀具磨损对加工精度的影响车工技师论文 滚动轴承车轴数控精车加工的探索车工技师论文 车削加工中振动产生原因及消除措施车工技师论文 车削蜗杆加工误差分析车工技师论文

数控车削中刀具磨损对加工精度的影响车工技师论文 浮动精车细长轴车工技师论文

高性能等级螺纹的数控车削工艺车工技师论文 外球面轴承球面车削工艺分析车工技师论文 提高车削加工生产率的方法 不锈钢材料的车削加工 大尺寸变螺距丝杠车削加工 超精密车削加工中的圆度补偿 数控车床对刀方法分析与应用

数控车中刀尖圆弧半径对车削精度的影响 精车梯形螺纹时中径尺寸的控制 小刀架转位法精车端盖轴承室

浅析细长轴车削的动误差及工艺措施 数控车削加工的误差分析及解决办法 半自动精车芯轴、花键拉刀工艺的改进 车削阶梯形零件的切削速度选择 车削端面环形波纹的解决措施 曲轴车削变形原因的探讨 数控车削加工的试切对刀法

薄壁筒体件车削用柔性夹具的设计 冷硬铸铁压光辊车削加工技术的优化 数控车削大螺距螺杆的技术分析 抑制振动,提高阶梯轴车削加工质量 双刀三刃车削丝杆法

卧式车床车削圆环装置的设计 用高速钢刀具车削不锈钢 浅谈高速车削螺纹的体会 轴承套的车削工艺

数控车削中车刀对加工品质的影响及应对措施 特殊螺纹螺距在普通车床上的车削 工件的安装及工件的车削

车削阶梯形零件的切削速度选择 超大锯齿螺纹的车削

数控车削加工与刀具几何参数

数控车削中刀具磨损对加工精度的影响 热喷涂焊层车削加工工艺的探讨 精密轧辊的硬车削加工

提高经济型数控车床车削质量的措施 细长轴类工件的车削加工及滚压加工 高精度球体的车削加工

准确测算数控车削刀尖圆弧半径 用轴向拉夹法车削细长轴 车削螺纹工件的简易夹具

基于车削加工工件测量的误差补偿技术 特殊螺纹的数控车削技术

数控车削深端面沟槽的技术分析 超大型回转体工件外圆及端面的车削 数控立式车削中心的数控化改造 先锋水电站转轮体车削加工工艺研究 数控车削加工中机械间隙的补偿方法 车削圆弧时防止干涉的方法 车削端面环形波纹的解决措施 扭杆车削加工工艺的改进

数控车削加工中刀具振动问题初探 数控车削中刀具循环起点问题初探

预防螺纹车削时的撞车车工技师论文车工技师论文 典型薄壁筒类零件加工方法研究车工高级技师论文 数控车床加工小孔球面轴承的方法车工技师论文 两种车削标准圆锥的方法车工高级技师论文 在数控车床上快速车削蜗杆车工高级技师论文 圆盘薄壁零件车削中夹具的优化车工高级技师论文 浅谈普通车床车削锥体内外螺纹的方法车工论文 超细长轴车削变形和工艺方法研究车工技师论文 车削加工细长轴的理论误差分析车工高级技师论文 防止和减少薄壁工件变形的方法车工高级技师论文 机床超长丝杠的加工工艺车工技师论文

刀尖圆弧半径对球面零件加工精度的影响车工技师 影响车削精度故障的排除车工高级技师论文

奥氏体不锈钢21-4N的车削加工车工高级技师论文 主轴回转误差造成的加工误差新观点车工技师论文 精车工件表面质量分析车工高级技师论文

细长轴外圆车削浅析车工技师论文车工技师论文 车削蜗杆加工误差分析车工技师论文车工技师论文 车削大型薄壁缸体防变形工艺车工高级技师论文 数控车削外螺纹时编程小径尺寸的确定车工技师 椭圆活塞数控车削时的对刀和编程车工技师论文 细长轴加工的工艺研究车工技师论文车工技师论文 多头螺纹环规的加工工艺车工高级技师论文

成形车刀车削套圈时的误差分析车工高级技师论文 调心滚子轴承内圈滚道的仿形车削车工技师论文 大型叶轮后盘平面车削工艺 套圈车削滚道测量误差的分析 车削过程中自激振动的原理及抑制

薄壁零件的车削加工车工技师论文车工技师论文 数控高速车削梯形螺纹的方法车工高级技师论文 浅谈钛合金的车削加工特性分析车工高级技师论文 高速硬车削技术的应用车工技师论文车工技师论文 硬车削加工方法探析车工技师论文车工技师论文 基于数控车削的圆锥螺纹编程方法研究车工论文 不同数控系统螺纹车削加工的对比研究车工论文 高精度椭圆形零件的数控车削加工车工技师论文 浅谈刀具半径补偿在车削固定循环中的应用 数控车削编程工艺实例分析车工高级技师论文 细长轴的夹拉车削工艺车工高级技师论文 在普通车床上精密车削细长轴的改进措施

数控车削手工编程探讨车工技师论文车工技师论文 防止细长轴车削时的变形问题车工高级技师论文 浅谈车削加工过程中的振动与控制车工技师论文 细长螺旋轴叶片外圆的车削加工车工技师论文 离心泵叶轮最优车削量计算车工高级技师论文 超精密车削加工中的圆度补偿车工高级技师论文 陶瓷坯体车削成型工艺方法探讨车工技师论文 梯形螺纹车削训练中的几个问题车工技师论文 减小车削螺距误差的几点措施车工高级技师论文 超精密车削加工中的圆度补偿车工高级技师论文 车削加工的切削用量优化设计车工高级技师论文 套筒台阶孔的车削方法车工技师论文车工技师论文 钛合金细长轴的车削加工车工高级技师论文 车削中常见废品及产生的原因分析 车削螺纹时常见故障及解决方法 内球面零件的车削加工 数控车削加工中对机械间隙的补偿方法 车削阶台时轴向尺寸的控制

提高数控车削几何精度的修正加工 车削螺纹时常见故障及解决方法试探 精密车削细长轴的几点措施 车削中心在工艺规范中的应用

数控车削中凸变椭圆型面的成形方法 数控车削圆锥和圆弧的加工路线分析

小直径、大导程非标准内螺纹车削方法的探讨 多线梯形螺纹的车削加工 车削过程中的稳定性探讨 车削外圆时切削用量的优化 细长轴车削加工方法探讨 螺旋轴车削工艺方法

气门摇臂端面车削离心夹具 车削薄壁零件的弹性夹具设计 数控车削中的刀尖半径补偿 包套模具的车削加工

利用单元工艺法解决车削加工CAPP问题 背弧法车削汽轮机汽封

车削螺纹时的故障及解决措施 车削加工中工件的模态分析

复杂车削类零件数控加工刀具轨迹分析 数控车削编程技巧

确保细长轴在车削中不变形的方法 大螺距梯形螺纹的车削

数控车削加工中刀尖圆弧半径补偿有关问题 套料刀杆上矩形螺纹的车削加工

刀具安装高度对数控车削锥面的影响及对策 数控车床车削加工工艺过程分析及编程 常用螺纹的车削方法与问题分析

数控车削加工圆弧中的刀尖半径补偿车工技师论文 如何消除车削时的振动车工高级技师论文

数控车削加工路线的优化研究车工高级技师论文 车削加工圆度误差预测车工高级技师论文

锥形螺旋叶片长轴外圆防振车削工艺车工技师论文 细长轴的车削加工研究车工高级技师论文 复杂零件的车削加工工艺车工高级技师论文 螺纹数控车削加工的编程研究车工高级技师论文 如何防止和消除车削中的振动车工技师论文 数控车削加工工艺性分析车工高级技师论文 螺纹车削的质量控制车工技师论文车工技师论文 对细长轴类工件车削加工方法的探索车工技师论文 关于车刀装夹对车削加工的影响分析车工技师论文 细长轴在车削加工中振动及刀具角度控制浅析 车削加工中常见尺寸误差原因及解决方法车工论文 多线螺纹的车削加工车工高级技师论文

虚拟车削中原始误差对圆柱零件的影响车工技师 数控车削中工件尺寸精度控制方法车工技师论文 车削时切削用量的优化设计车工高级技师论文 蜗杆车削教学中的两个问题车工技师论文 数控车削中的切屑控制车工高级技师论文

金属车削噪声的机理及其控制车工高级技师论文 轴流压缩机叶片的车削加工工艺车工技师论文 外球面轴承球面车削工艺分析车工技师论文 车削圆柱面出现锥度时的解决方法车工技师论文 车削圆锥体时产生双曲线误差的计算 数控车削对刀高度误差对加工精度的影响 非圆仿形车削加工误差补偿系统 不锈钢材料车削质量控制方案探讨 浅谈三种数控系统的车削加工编程 偏心进给车削非圆截面零件的方法 大型盘类零件车削加工设备设计

车削加工中常见废品及其产生原因车工技师论文 数控车削精度分析及改进措施研究车工技师论文 数控加工普通螺纹切削深度的计算与修正 端面凸柱工件的车削加工车工高级技师论文

非圆活塞车削加工误差控制方法研究车工技师论文 细长多头内螺纹的加工车工高级技师论文 圆锥滚子轴承车加工外滚道角度的确定 复杂工件的分析与车削车工高级技师论文 车轮仿形车削不良原因及对策车工技师论文 车削大偏心距偏心轴的方法车工高级技师论文 椭圆车削装置及误差分析车工高级技师论文 影响车削精度故障的排除车工高级技师论文 套筒式旋风刀车削细长杆车工高级技师论文 车削外圆产生波纹的原因与消除方法 车削蜗杆加工误差分析车工高级技师论文

车削大型薄壁缸体防变形工艺车工高级技师论文 数控车削外螺纹时编程小径尺寸的确定 细长轴加工的工艺研究高级车工技师论文 多头螺纹环规的加工工艺高级车工技师论文

成形车刀车削套圈时的误差分析高级车工技师论文 锥形细长轴的车削加工

数控车削加工中刀尖圆弧半径补偿有关问题 钛合金薄壁件车削加工的研究 可加工微晶玻璃的车削特性

多头蜗杆工艺分析及快捷车削法 数控车削中刀具磨损对加工精度的影响 浅析细长轴车削加工工艺车工高级技师论文 数控车削加工中刀尖圆弧半径补偿分析车工论文 分析车削加工中的振动原因及消除措施车工技师 偏心轴零件的数控车削加工研究车工高级技师论文 CAE技术在数控车削加工训练中的应用车工技师论文 车削玻璃钢材料的车刀角度研究车工技师论文 提高细长轴车削质量的措施车工高级技师论文 数控车床车削加工的技巧车工高级技师论文 数控车削中刀具补偿问题的探索车工技师论文 数控车削多头螺纹(蜗杆)的精度控制方法车工论文 梯形螺纹车削加工的教学探讨车工高级技师论文 如何用数控车床车削三角形螺纹车工技师论文 分壳体车削夹具的设计及其加工车工技师论文 偏心轴类零件的车削加工车工高级技师论文 成型刀具车削加工的工艺分析车工技师论文

浅析数控车削加工中的刀具补偿功能车工技师论文 数控车削加工的两种实用对刀方法车工技师论文 端面螺纹的数控车削加工方法车工高级技师论文 薄壁锥套类零件车削工装设计车工高级技师论文 薄壁环形件加工工艺方法的探讨车工高级技师论文 车削螺纹时的常见故障及其解决方法车工技师论文 车削加工中影响工件表面质量因素分析车工论文 轴类零件在车削中心的六面编程车工技师论文 分流模偏心圆型芯的车削加工车工高级技师论文 薄壁锥体外圆车削工艺车工高级技师论文 细长轴的车削加工方法 以车代镗加工大型轴承箱体 提高车削加工生产率的方法 偏心工件的车削加工

数控车削中车刀对加工品质的影响及应对措施 1mm以下细长轴车削加工

特殊螺纹螺距在普通车床上的车削 减小车削螺距误差的几点措施

基于PC控制的数控车精加工对刀错误与修正 热轧圆钢及钢管车削加工余量和下料尺寸的计算 超细长轴车削加工工艺

车刀安装误差对于数控车削加工精度的影响 数控车削回转曲面误差分析

球头细长轴加工方法分析车工技师论文免费车工技师论文

在普通车床上高速车削细长轴类零件车工技师论文免费车工技师论文 车削加工细长轴的工艺优化车工技师论文免费车工技师论文 高硬度耐热材料车削加工的探索和实践 硬态车削机理的探索试验 典型零件的数控车削工艺分析及应用车工技师论文 车削外圆的常见问题及解决方法车工高级技师论文 宏程序车削公式曲线的编程思路及技巧车工论文 浅谈数控车削的对刀车工技师论文车工技师论文 车削刀具内温度分布模拟的耦合方法车工技师论文 轴类零件车削分析车工高级技师论文车工技师论文 大螺距内螺纹数控车削加工编程技巧车工技师论文 浅议使用中心架或跟刀架车削外圆的方法车工论文 数控车削加工常见问题分析车工高级技师论文 车床车削加工振动的控制车工高级技师论文 应用宏程序数控车削变螺距螺纹车工技师论文 坐标平移在数控车削宏程序编制中的应用车工技师 圆锥滚子轴承内圈滚道车削方法的分析及应用 细长轴车削浅析车工高级技师论文车工技师论文 基于车削加工的误差分析及其补偿研究车工技师 较大模数蜗杆在普通车床上的车削车工技师论文 数控车削中刀具补偿问题的探索车工高级技师论文 巧用三爪卡盘车削大偏心距工件车工技师论文 大型联轴器等分锥孔的车削工装车工技师论文 四方定位车削内孔工装设计车工高级技师论文 “∞”字形油槽的数控车削加工车工高级技师论文 车削工艺的技术改进车工技师论文免费车工技师论文 应用宏程序高速车削梯形螺纹车工高级技师论文 单点金刚石车削技术的研究车工高级技师论文 圆盘薄壁零件车削加工中的优化车工高级技师论文 反转车削法在内螺纹加工中的应用 非标准大导程多线螺旋花键的车削加工 细长轴车削加工误差的分析 套类工件车削质量研究 硬态车削工艺及关键技术

大螺距梯形螺纹的车削车工技师论文免费车工技师论文

数控车削加工中刀尖圆弧半径补偿有关问题车工技师论文免费车工技师论文 车削加工带螺纹端零件的两种工装车工技师论文免费车工技师论文 数控车削加工工艺的探讨车工技师论文免费车工技师论文

车削螺纹的常见故障及解决方法车工技师论文免费车工技师论文 圆球车削公差控制与刀补运用车工技师论文免费车工技师论文 销轴加工车夹具设计车工技师论文免费车工技师论文

常用螺纹的车削方法与问题分析车工技师论文免费车工技师论文 数控车床的对刀方法解析车工技师论文免费车工技师论文

多头螺纹车削加工车工技师论文免费车工技师论文车工技师论文免费车工技师论文 车削圆锥体时最大双曲线误差的控制车工技师论文免费车工技师论文

数控车床对刀及工件坐标系的建立车工技师论文车工技师论文免费车工技师论文 不等距螺纹的数控车削车工技师论文车工技师论文 多台阶精密深孔的车削车工技师论文车工技师论文 车削厚壁圆体内孔夹具设计车工高级技师论文 关于梯形螺纹刀头宽度的测量方法车工技师论文 数控车削的对刀原理及技巧车工高级技师论文 对轴类圆弧车削加工夹具装置的改进车工技师论文 不锈钢的车削加工车工技师论文车工技师论文 论如何做好细长轴的车削车工高级技师论文

浅析细长轴的车削技术车工技师论文车工技师论文 制定车削步骤的教学体会车工高级技师论文 影响工件车削加工质量的因素分析车工技师论文 谈外圆的车削车工技师论文车工技师论文

数控车削3Cr13不锈钢工艺研究车工高级技师论文 细长轴车削加工探讨车工技师论文车工技师论文 汽车后桥半轴的数控车削加工车工高级技师论文 数控车削跨象限圆弧的形状误差分析车工技师论文 圆锥滚子轴承车削工艺的改进车工高级技师论文 外球面轴承球面车削工艺分析车工高级技师论文 车削圆柱面出现锥度时的解决方法车工技师论文 车削薄壁长滚筒怎样避免振动 端盖类工件多功能车削夹具

如何避免车床精车外圆圆柱度超差 避免精车外圆圆柱度超差的经验 车削同一方向二次偏心夹具

车削加工时工件偏心对加工精度的影响 车削偏心工件装置 偏心件的车削加工

用偏心卡盘车削偏心工作 自制车削偏心工件的三爪卡盘 车削偏心工件的通用夹具 车削偏心工件 偏心孔车削夹具

数控车削中切削用量的选择车工技师论文 车床与车削运动教法初探车工技师论文

数控车削双头(或多头)螺纹的方法和技巧车工论文 车削螺纹与质量控制车工技师论文车工技师论文 数控车削加工误差理论分析及控制方法车工技师 数控车削梯形螺纹的两种编程方法车工技师论文 淬火钢的车削加工研究车工高级技师论文 区间法车削梯形外螺纹探索车工技师论文 细长丝杠车削方法的改进车工高级技师论文

丝杠工艺分析及加工方法的教学研究车工技师论文 数控车削梯形螺纹方法探讨车工高级技师论文 浅谈数控车削中切削用量的确定车工技师论文 多头蜗杆快捷车削工艺分析车工高级技师论文 简析车削圆锥体产生双曲线误差的成因车工技师 车削薄壁零件实例分析车工技师论文车工技师论文 自由曲面超精密车削加工路径优化设计车工技师 钛合金的车削加工车工技师论文车工技师论文 梯形螺纹车削方法之分层切削法车工技师论文 薄壁套筒的车削加工车工高级技师论文

车削螺纹常见故障及解决办法车工高级技师论文 细长轴车削加工工装及刀具设计车工技师论文 改进刀具对难车削零件的加工车工技师论文 超硬车削加工技术探讨车工高级技师论文

数控车削加工中建立工件坐标系方法的探讨车工 长丝杠的车削加工车工高级技师论文 高精度,高效成批车削偏心套内孔的加工 轴类大偏心零件精密圆弧的高效车削夹具 车削偏心距零件调整垫厚度的计算 包套模具的车削加工

循环水泵叶轮车削在实际中的应用

数控车削加工中工件坐标系的建立及其应用 CTX400车削中心数控加工与编程应用 用板牙车削细长螺纹

车削同一方向二次偏心夹具

车削加工毛刺的形成及其形态转换 数控车削加工与刀具几何参数 超大锯齿螺纹的车削

车削加工中心圆柱插补功能的研究

车削时切削用量的优化设计车工高级技师论文 阀体小孔的车削车工技师论文车工技师论文 多线螺纹快速分头法车工技师论文车工技师论文 浅谈车削轧辊孔型精加工的方法改进车工技师论文 数控车削螺纹方法与技巧车工高级技师论文 数控车床刀尖半径调整方法车工高级技师论文 偏心工件车削加工的研究车工技师论文

谈复杂零件的仿形车削加工车工高级技师论文 数控车床车削曲面出现环形波纹故障处理 高效车削梯形螺纹的方法车工高级技师论文 浅析保证数控加工精度的方法车工高级技师论文 车拉刀加工尺寸偏差分析和程序处理方法 数控车床试切法对刀原理与操作车工技师论文 数控车削加工中的工件尺寸精度控制方法

梯形螺纹粗加工采用数控加工的特点车工技师论文 螺纹数控车削编程方法的研究车工技师论文 细长轴车削要点分析车工技师论文车工技师论文 高精度薄壁淬火零件车削的粘接装夹及工艺分析 车削螺纹时常见故障及解决方法车工技师论文 数控变速车削梯形螺纹的方法车工技师论文 车削方形工件的结构原理研究车工技师论文 非圆活塞车削加工误差控制方法研究

大长泾比轴车削的振动研究与实践车工技师论文 提高数控车削螺纹精度的方法探讨车工技师论文 轴类零件的数控车削工艺分析车工技师论文 球阀阀体轴孔车加工夹具车工技师论文

适于高精度车削的弹性夹具车工高级技师论文 浅谈数控车削加工中刀具补偿问题车工技师论文 铝合金车削过程中积屑瘤的产生车工技师论文 回转一次直线误差对车削表面影响的精确分析 浅淡在数控车床上车削大螺距螺纹的方法车工论文 刀具安装偏差对数控车削加工精度的影响车工论文 数控车削加工案例剖析车工高级技师论文

S1-384管子车床主轴的车削加工车工技师论文 油箱端盖零件的数控车削加工工艺分析免费 数控车床上非圆曲线车削的方法车工技师论文 较大模数蜗杆在普通车床上的车削车工技师论文 阀杆(细长轴)的车削加工车工高级技师论文 应用刻线分层法车削多头蜗杆车工技师论文 高效粗车梯形螺纹的方法车工高级技师论文 提高车削加工生产率的方法车工技师论文

镍基合金的车削加工车工技师论文车工技师论文 成形表面回转体零件靠模仿形车削技术车工论文 数控车削锥形零件编程循环起点的设置技巧免费 可旋转弹性蜗杆车削刀具的改进车工技师论文 机器视觉的电解车削对刀间隙检测车工技师论文 轴类零件数控车削的工艺分析及编程车工技师论文 哈挺车削中心电动刀架故障分析车工技师论文 数控车削手工编程方法与技巧探讨车工技师论文 蜗杆的数控车削加工与测量车工高级技师论文 高锰钢车削加工工艺研讨车工高级技师论文

典型零件的数控车削工艺分析及应用车工技师论文 数控车削加工常见问题分析车工技师论文

三角螺纹基本车削技术应用技巧车工技师论文免费 位移传感器中细长轴车削加工工艺车工技师论文 试述细长轴的车削工艺车工技师论文

轴类薄壁零件的车削车工技师论文车工技师论文 浅析转动小刀架车削圆锥零件的技巧车工技师论文 车削螺纹的某些理论实践问题车工高级技师论文 蜗杆车削训练中应注意的几个问题车工技师论文 雾状油膜水滴切削液对车削力的影响分析

简易数控车床车削质量的改进方法车工技师论文 多头蜗杆的快捷车削车工技师论文 反向法车削梯形内螺纹车工技师论文 微细结构车削技术车工技师论文车工技师论文 轴类零件的数控车削工艺技术车工高级技师论文 谈谈偏心工件的车削方法车工高级技师论文 细长轴车削的关键技术车工技师论文

减缓细长轴车削加工时振动的方法车工技师论文 壳式长轴类零件深孔车削技术的改进车工技师论文 车削阶梯形零件的切削速度选择 工件的安装及工件的车削 车削外球面辅助装置 薄壁零件的车削夹具

数控车削变截面零件的误差分析及优化措施 圆锥零件车削加工精度分析车工高级技师论文 C6132车床丝杆车削加工车工技师论文 车削薄壁工件减振方法车工技师论文

细长轴的车削工艺的改进措施车工高级技师论文 薄壁套类零件车削加工实用技巧车工高级技师论文 车削深孔螺纹的方法车工技师论文车工技师论文 变导程螺杆的数控车削加工车工技师论文 数控车削中刀具的选用及其对加工质量的影响 数控车床加工的编程方法车工技师论文

车削中的自激振动分析与消振措施车工技师论文 螺纹车削的故障分析车工技师论文车工技师论文 浅析轴类零件数控车削工艺及加工编程车工论文 数控车床车削梯形螺纹的方法车工高级技师论文 数控车削的对刀原理及技巧车工技师论文

对轴类圆弧车削加工夹具装置的改进车工技师论文 超长丝杠加工方法的研究车工技师论文 论车削加工的发展动向车工技师论文

车削方形工件内孔和内螺纹夹具车工技师论文 刀尖圆弧半径对圆锥零件加工精度的影响 不规则毛坯的不锈钢细长轴车削加工 虚拟数控车削加工系统结构初探 提高车削加工生产率的方法

硬态车削表面白层厚度的影响因素分析

双螺旋槽柱塞在车削中心上的实际加工与应用 非球面曲面光学零件超精密车削工艺研究 浅谈车削加工中的振动

高精度长轴类零件的加工误差分析与数控车削加工编程的编程对策 非敏感方向误差对数控车削加工精度的影响 数控车削的加工程序编制 凹球面的车削加工

在车削中心上旋风车削多边形

数控车中刀尖圆弧半径对车削精度的影响 圆锥滚子轴承内圈油沟及挡边车削工艺 不同数控系统螺纹车削加工的比较 偏心工件的车削加工

细长轴车削加工的振动及其补偿控制 特殊螺纹螺距在普通车床上的车削

CIMATRON在轮廓数控车削编程中的应用 车削加工毛刺形成模型及其形态转换的研究 数控车削中车刀对加工品质的影响及应对措施 经济型数控车床的复合循环粗精车削 薄壁铜套的车削与夹具设计

数控车削加工的误差分析及解决办法

异型配重铁曲轴连杆颈车削夹具的设计与应用 高效实用化超声车削技术

高效车削端盖类工件的新方法 圆弧母线回转体车削装置 细长杆车削浅析

数控车削瓶盖、瓶口模具的特殊螺纹 车削工艺中的旋转新概念

数控车削精加工车刀刀尖圆弧引起的误差的修正 车削加工中圆弧车刀的干涉问题 非圆截面车削数控系统的协调控制 复杂车削加工刀位轨迹的计算 特殊螺纹的数控车削技术

奥氏体不锈钢车削工艺的研究

细长轴车削加工时主轴转速最佳域的研究 车削螺纹工件的简易夹具

基于车削加工工件测量的误差补偿技术 用轴向拉夹法车削细长轴 短轴类零件少废料车削工艺

用百分表对刀车削内外抛物线形面特形件 准确测算数控车削刀尖圆弧半径 接头车削夹具 偏心件车削装置

可调型液压卡盘软爪车削夹具

用三爪自定心卡盘车削四方体零件上的内孔 基于网络的虚拟数控车削系统研究 高精度球体的车削加工

大直径提升机滚筒修复使用车削工艺及效益分析 多工序加工——硬车削和磨削 车削套圈沟道曲率样板的设计

细长轴类工件的车削加工及滚压加工 精密轧辊的硬车削加工

热喷涂焊层车削加工工艺的探讨

改造普通车床为双向镗孔车端面专机 顶车外圆的小窍门 螺纹环规火后精车或研磨的加工方法 加工大直径环体、法兰的4m立车改造 双刀车滚筒

球弧配油盘的缺圆车磨夹具 内球面盲孔车具 车磨两用心轴

箱类件壁孔车夹具

淬硬钢精车的表面质量和刀具设计 铁路货车轴承内圈滚道车加工方法改进 在立车C523上车圆角装置的设计 可调式洗头车的制作与应用

经济型数控车加工中刀偏的灵活运用 普通车床车锥度装置

车加工特征的自动识别与选择方法 基于车铣加工中心圆柱插补功能的研究 高效精车长锥孔工具

采用低温冷却精车粉末冶金淬硬钢 车内圆弧面用夹具

车铣复合加工技术应用于曲轴制造 数控车拉工艺及在一汽-大众的应用 高精度深小孔车(镗)加工刃具的应用 薄壁筒体车焊复合加工组合夹具的设计

五齿梳刀第一粗车齿对加工偏梯形螺纹的影响 数控车铣加工大尺寸变螺距丝杠 电动车组动力车盘毂孔加工工艺分析 以车代镗加工小型减速机箱体 水轮机转轮工地车磨圆 正交车铣运动轨迹的研究

大型锻造空心主轴车加工经验 以车代镗加工方向锁座

改造普通车床粗车曲轴连杆轴颈 自动定心车加工夹具设计

G52~#合金轴承套圈的锻造与车加工 从车铣复合到完整加工

模糊神经网络对高速车铣加工中心的控制 汽车曲轴车拉刀的国产化研制 三种薄壁件车夹具的比较 车偏心零件通用夹具

薄壁筒体零件车焊复合加工的组合夹具设计 矿用煤车轮轴承孔粗精车定位夹紧机构改进设计 可进行车铣削加工的车床数控改造 车铣复合使复杂变得简单

高速车铣加工中心的智能控制 齿轮套内胀式车用缩口模设计 数控车中刀尖圆弧半径对车削精度的影响 数控立车动压导轨刚度对加工精度的影响 内圆弧面车具的设计

大锥角圆锥滚子车加工方法 车内复杂曲面工装

用西门子数控立车加工大导程多头螺纹数控编程 叉头类零件车螺纹夹具

就车或离车式制动盘表面修复技术漫谈 以车代镗加工大型轴承箱体 叶片曲面车铣加工工艺的研究 弱刚度细长杆正交车铣加工的研究 正交车铣高强度钢表面纹理的研究 车用螺纹磨具优化设计

圆锥轴承双滚道内圈车加工尺寸的计算 正交车铣高强度钢表面粗糙度的研究 大直径薄壁零件弹性车夹具设计 用车圆弧工具加工大直径轴承圈

异形柱面数控车铣组合加工成形机理研究 巧车超细长轴

轴向车铣理论切削力的研究

数控车编程中应注意的几个问题 车管子斜端面夹具

车加工薄壁管内孔的专用夹具 车削气门盘外圆不停车液压夹具 正交车铣工件表面粗糙度的研究 圆弧形侧模板的车加工

一种用于加工大口径管接头坡口的简易立车 数控车削加工中宏程序运用初探车工技师论文 螺旋焊管机细长丝杠的车削技术车工技师论文 谈复杂零件的仿形车削加工车工高级技师论文 车削排水阀专用夹具与刀具的设计车工技师论文 细长轴的加工工艺探讨车工高级技师论文

FANUC系统车削中心上三面轴的加工车工技师论文 数控车削大螺距螺纹车工技师论文车工技师论文 数控车床的几种精确对刀方法车工技师论文 浅析车削多线螺纹的技巧车工技师论文

车削薄壁套零件产生的问题及解决方法车工论文 车削轴类工件时的精度分析车工技师论文 铝合金车削过程中积屑瘤的产生车工技师论文 车削工件形状误差检测与分析车工技师论文 硬车削加工的特点及应用研究车工技师论文 谈谈车削步骤的选择原则车工高级技师论文 高速车削工件表面粗糙度特征分析车工技师论文 浅议车削加工基面的位置车工高级技师论文 数控车削中常见圆弧的加工技巧车工技师论文 薄壁零件的车削加工精度概述车工技师论文 椭圆截面工件车削加工车工高级技师论文 轴向车铣内孔理论表面粗糙度的研究 车加工用滚压工具

利用废卡盘改制车球面装置 曲轴止推面的精车滚压

氙灯钨阳极半成品车加工方法的改进 NUM数控系统对德国立车的改造 粗车电机机座止口的胀紧夹具 车面墙板铸造工艺改进

对PMC470车丝机加工螺纹锥度误差的分析 小刀架转位法精车端盖轴承室 车载电动升降装置的研制及应用 即车型夹具在机械加工中的应用 车细长轴的方法及实例剖析

基于PC控制的数控车精加工对刀错误与修正 节气门端面车夹具

高精度直径轴承圈的车圆弧工具 数控车编程中循环加工应用分析 采用车-拉切削方法提高曲轴产量 管形工件仿形车槽装置

如何避免车床精车外圆圆柱度超差 一种精车尺寸的方法

避免精车外圆圆柱度超差的经验 干式气缸套精车支承肩夹具 活塞精车外圆微调刀台

日本精车机床RL-1-NC故障的排除 用千分表提高精车锥度初探

数控精车针阀体球头程序计算方法 精车梯形螺纹时中径尺寸的控制 煤车轮轴承孔粗精车定位夹紧机构 曲轴止推面的精车滚压

小刀架转位法精车端盖轴承室

基于PC控制的数控车精加工对刀错误与修正 车卡环精夹具

淬硬钢精车代磨的表面完整性研究 气缸套精车液塑夹具 一种精车罗拉用顶尖 数控车床维修实例

数控车床维修经验4则 高效精车长锥孔工具

解决数控车床精车蜗杆对刀难的方法

普通车床精车外圆表面出现“视角波纹”的原因分析 H13淬硬模具钢精车过程的数值模拟 离心式电机转子精车夹具 数控车削加工的试切对刀法

80MW水轮发电机转子滑环车削及碳刷更换调整 数控车削加工中工件坐标系的建立及其应用 提高车削螺纹精度的新方法

超薄壁厚非标准轴承外圈止动槽与密封槽的车削 细长轴的车削加工

零件圆柱面车削误差在线补偿技术 粮油机械细长轴车削加工研究

电厂安全阀阀座就地车削修复技术的实践 虚拟NC车削加工过程中刀具变形研究 数控车削中切削用量的多目标优化 聚氨酯摩擦盘的车削加工新工艺 一种车削薄壁零件的三滑块胀紧夹具 车削圆锥面的创新方法 借料在车削长轴中的应用 轴的车削加工误差分析

火电厂发电机滑环的现场车削

数控车削多面体的误差分析及其补偿 细长轴的车削加工方法 斜口管零件的外径车削夹具 分层法车削梯形螺纹

TW250型车削中心的主要技术性能分析 车铣、车削中心C轴精度的解决方法 如何编写车削加工中的工艺路线 数控车削深端面沟槽的技术分析 细长轴的车削加工方法 提高车削螺纹精度的新方法 高性能等级螺纹的数控车削工艺

加工中心和数控车床故障分析与维护 HD-2016数控加工中心典型故障分析 JCS-018数控加工中心故障维修实例 数控铣床主轴故障分析和处理方法 加工中心机械系统常见故障与维修

用普通车床加工带长键槽的细长轴的方法 用普通车床加工细长孔的工艺探讨 偏心孔零件在普通车床上的加工方法 特殊螺纹螺距在普通车床上的车削

在普通机床上加工高精度大型液压缸方法初探 用普通车床镗削加工长套筒 车床加工深孔方法

在普通车床上实现球面轴承座的高精度球面加工方法 数控车削中切削用量的多目标优化 推力调心滚子轴承大挡边的车削 凸轮车削值切削角值切削速度研究

数控车削中刀尖高对零件尺寸精度的影响 微车曲轴精锻件的锻造新工艺探讨 聚氨酷摩擦盘的车削加工新工艺 轴的车削加工误差分析

细长轴车削加工的振动及其补偿控制 数控车削多面体的误差分析及其补偿 细长轴加工方法探讨

车铣车削中心C轴精度的解决方法 如何编写车削加工中的工艺路线 数控高速车削梯形螺纹的方法

冷硬铸铁压光辊车削加工技术的优化 车削内螺纹误差分析与补偿措施 梯形丝杠精车误差在线校正和控制 滚动轴承车轴数控精车加工的探索 车削加工中振动产生原因及消除措施 车削蜗杆加工误差分析 蜗杆加工中的齿形误差分析 浮动精车细长轴

不锈钢材料的车削加工

奥氏体不锈钢材料的车削加工 超精密车削加工中的圆度补偿 数控车床对刀方法分析与应用

第二篇：车工技师论文

国家职业资格证书考核评定申请表

技师（二级）/高级技师（一级）

姓

名

叶

永

固

工作单位

宜宾三原烟叶复烤有限公司 现职业资格等级

车工高级 申报职业资格等级 车工技师

四川省职业技能鉴定指导中心制

2011年11月7日

目 录

一、啃刀现象的产生原因及解决措施（第一页）

二、乱扣的处理方法

三、提高螺距精度的途径

四、中径精度的测量及控制方法

五、螺纹表面粗糙度的控制

（第二页）（第三页）（第四页）（第四页）

车削螺纹时常见故障及解决方法

姓 名：叶永固

单 位：宜宾三原烟叶复烤有限公司

摘要：车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

关键词：车床、螺纹、螺母、方法。

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：

一、啃刀现象的产生原因及解决措施：

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位臵比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣的处理方法：

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位臵，那么，再次闭合开合

螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

2、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

三、提高螺距精度的途径：

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位臵不对，可重新检查进给箱手柄位臵或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过

检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

4、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。

四、中径精度的测量及控制方法：

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙度的控制：

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。

解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和

切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

总之、车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

作者：叶永固 2011年11月7日

第三篇：车工技师论文

车削螺纹时常见故障及解决方法

单位：凌源职教中心 作者：靳书祥

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：

一、啃刀

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或

车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次

闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

2、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

三、螺距不正确

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不

良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

4、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。

四、中径不正确

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。

解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

参考文献

[1]郑金洲.车工的研究指导[M].北京：教育科学出版社，2002.[2]陈乃林.车工的理论与实践[M].南京：南京师范学校大

学出版社，1996.

第四篇：车工技师论文

车削螺纹时常见故障及解决方法

螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：

一、啃刀

故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。

解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。

2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。

二、乱扣

故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

解决方法：

1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一

次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

2、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。

三、螺距不正确

故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。

解决方法：

1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。

2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。

3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝

杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

4、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。

四、中径不正确

故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。

解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

五、螺纹表面粗糙

故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和切削液；调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶

条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。

总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

参考文献

[1]郑金洲.车工的研究指导[M].北京：教育科学出版社，2002.[2]陈乃林.车工的理论与实践[M].南京：南京师范学校大

学出版社，1996.

第五篇：车工技师论文

车工技师论文

不锈钢阀板加工工艺的改进

单位：山东煤矿装备有限公司 姓名

2010年11月21日

序言：

在阀板加工过程中，阀板公差与螺纹是加工的难点。而且本工件为不锈钢材料，加工难度大，出现成批废品，其未解决难点经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，而且得到了很好经济效益。摘要：

我厂在阀板加工过程中，阀板两孔间定位公差与螺纹加工是摇臂钻床上加工的难点，而且本工件为不锈钢材料，加工难度大，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析改用C6140车床削阀体，经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，得到了很好经济效益。为以后加工类似产品积累了大量经验。

关键词 ： 难加工材料 螺纹加工 公差保证 阀板工装

不锈钢阀板加工工艺的改进

液压支架中操纵阀是开拉，降柱，推溜，移架主要部件之一，由此操纵阀阀体也是支架制造的主要部件。而制造操纵阀体材料为不锈钢，在摇臂钻床上加工时，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析改用C6140车床车削阀体。不锈钢操阀阀体材料为牌号为1Cr18Ni9Ti的不锈钢材料，加工比较困难，钻头、铰刀和丝锥磨损严重。而且该阀体其中φ52±0.03mm的公差比较小，仅靠在在摇臂钻床上加装钻模来加工，尺寸精度难以保证。所以在摇臂钻床上加工液压支架制作操阀阀体时，经常出现废品，而且效率较低，经我认真分析后改用C6140车床上加工该阀体，阀体图如下（见图1）。

1造成其原因

经过查阅资料，和观察加工过程我发现，由于不锈钢对钻削刀具提出了较高的要求。由于刀具材料硬度很高，因此需要很高的切削力。钢材的可切削性将受到较高的冷作硬化趋势、较低的热传导性和较低的韧性的不利影响。材料的可延展性将导致钻削后的孔径通常因为材料的回弹而比其公称直径偏小。直径和圆度方面的偏差将使导向棱边上承受的压力增大，导致钻头与孔壁的接触加剧，甚至也可能导致钻头折断。导向棱边上所受压力的增大主要与摩擦和局部温度上升有关，而且也可能导致材料边缘出现损伤。可以查明由于挤压或者摆动引起刀尖上所受的负荷，从而预先提示哪些区域会比标准使用寿命提前折断。

切削参数也会对钻孔质量产生影响，其中不仅包括切削速度，而且还包括进给量也是其中一个决定性的因素。目前，调质钢的切削速度最大约为200米/分钟，进给量一般可远高于0.1毫米/圈。例如，一根直径为8.5毫米的钻头可以承受0.25毫米/圈甚至更高的进给量。较高的进给量可以稳定钻头，并且可以略微消除摆动趋势，因此可以适当提高钻削加工的质量。而不锈钢由于材料自身性质的限制就无法采用如此之高的切削速度和进给量，否则将导致钻头过载甚至损坏。通常情况下的进给量需要保持在较低的水平，远远低于0.1毫米/圈的进给量。由于钻头的横向切削刃在切入时不仅仅切削工件，还将挤压工件，因此采用这样的参数有利于避免发生摆动运动。钻头将挤压工件表面，如果工件与钻头的导向棱边发生干涉，那么对称度较好的钻头基本上可以保持稳定的切削过程，而摆动运动也将按照螺旋线进行。切屑过程中出现的切屑需要迅速从排屑槽排出。另外需要控制切屑的产生速度，以便比较通畅的排出，以避免损坏孔径内壁。调整后的排屑槽轮廓以及优化的切屑形状可以使得切屑尽可能卷曲。根据不同的材料需要将切屑尽可能的卷曲在一起。另外，还需要尽可能避免不受控的短小切屑进入排屑槽，导致孔径内壁受到破坏。常无法保证φ52±0.03mm的公差，而且钻头钻偏后铰刀无法对其矫正，从而造成废品，而且两孔有四个M33×1.5mm螺纹致使效率降低。

2解决方案

在C6140车床上采用工装加工该阀体，为解决材料难加工的问题钻头和铰刀使用牌号为W12Cr4V4Mo的高速钢材料，内孔车刀的刀头材料牌号为YG6X的硬质合金。并且在加工时充分加注切削液防止刀具磨损、产生加工硬化、减少切削热为铰孔提供便利条件

在C6140车床上采用工装将不锈钢作操阀阀体定位夹紧，钻孔时留有车削余量，然后再进行车削，最后再进行铰孔，可使公差有很好保证。螺纹在车床上车削可大大提高加工效率。这样既可以保证定位精度又可以提高加工效率。

3工装设计方案

在C6140车床上设计夹具（如图2），图中阴影为支撑板，支撑板上有三螺栓是夹紧元件，实体阴影部分是定位块。在此组合夹具中，首先要保证工件回转轴线位置。材料选用低碳合金钢12CrNi3A.18CrMnTi渗碳淬火硬度HRC58—62，可增加耐磨性和减小组装中累积误差。工作表面要求较小粗糙度。在夹具体花盘上固定平板时要求平板固定后，有较高的相互位置精度和配合精度。此工装可加工工件左端孔及螺纹。

图2

车另两端螺纹可用胀胎工装加工，（如图3）再加工完前端两孔后，卸下花盘，装入胀胎心轴，在拉杆上左端有螺纹与件2开口心轴配合，右端与件4螺钉配合，件2右端斜面外圆三等份锯开左端斜面1.493°斜面与主轴孔配合。此工装灵活可用，也减小了劳动强度。

4加工方法

将阀板放入图2，预紧螺钉使平板5与阀板充分接触。①钻孔至28+-0.5, =0.5～1.0′r=8°～15°。为了加强刀尖，一般应磨出r=45°～75°。副偏角常取钻孔过程中加注充分冷却液，转速不宜太高。②车孔至29+0.8。车孔时合理选择刀具材料是保证高效率切削加工不锈钢的重要条件。根据不锈钢的切削特点，要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点。YG6X使用时符合需要，切削不锈钢可获得较好的效果。在适当范围内加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦。后角的合理值取决于切削厚度，切削厚度小时，宜选较大后角。减小主偏角可增加刀刃工作长度，有利于散热，但在切削过程中使径向力加大，容易产生振动，常取 mm的刀尖圆弧。为了增加刀尖强度，刃倾角一般取λs=-8°～-3°，断续切削时取较大值λs=-15°～-5°。③铰孔至图纸尺寸④切退刀槽。⑤换螺纹车刀车削螺纹.。车削螺纹过程中，应降低切削速度，并加切削液。.增加刀杆截面积，并减小伸出长度（因为刀杆刚性不够，切削时容易产生震动）。减小车刀纵向前角，调整中滑板丝杠螺母间隙（车刀纵向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大容易产生扎刀）。高速切削螺纹时，最后一刀的切削厚度，一般要大于0.1mm，并使切屑垂直轴线方向排出（高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，容易拉毛螺纹牙侧）。选择合理的切削用量。

换另一端，用同样方法装夹后钻孔车孔铰孔切槽调螺纹。将此批工件干完后。换工装图3，将阀板装入胀胎预紧胀胎螺钉，进行切槽，车螺纹。同样方法加工出另一端螺纹。

经过我改用C6140车床加工出的阀板，公差有了很好的保证，而且效率也成倍的翻番，使支架的加工中操纵阀，不再成为制造的瓶颈，我由此成为本淄矿集团劳动模范。

总结：

我厂在阀板加工过程中，阀板两孔间定位公差与螺纹加工是摇臂钻床上加工的难点。未解决其难点，经我设计改装花盘工装夹具在车床上车削铰孔后，可保证其定位精度。其开口心轴在螺纹加工中也起到很好应用，得到了很好经济效益。经过我改用6140车床加工出的阀板，公差有了很好的保证，而且效率也成倍的翻番，使支架的加工中操纵阀，不再成为制造的瓶颈，为以后加工类似产品积累了大量经验。我由此成为本淄矿集团劳动模范。考文参献；

1袁广 金属切削与刀具 化学工业出版社2006-7-1 2李昌年 机床夹具设计与制造 机械工业出版社2007-1-1 3盛善权 机械制造2001-3-2 金属切削加工和特种在加工