钳工技师论文圆形装饰盖五金模具的设计（范文）

第一篇：钳工技师论文圆形装饰盖五金模具的设计（范文）

浅析圆形装饰盖五金模具的设计

【摘要】随着社会的进步，人们对事物的要求越来越高，就算一件普通的五金产品也不例外。本论文主要是针对一个外观装饰盖的五金模具进行论述。五金模具与生活、生产密切相关。随着工业的不断发展，对五金模具的要求也越来越高，这是正常的。五金模具设计的重点在于熟练掌握五金产品的加工工艺，包括对产品材料、尺寸、表面要求的分析。根据生产工艺及生产数量的确定，选取适用的模具材料，就算合理的模具尺寸与合理的工作原理，延长模具的使用寿命。选取适用的压力机。以达到适合生产要求与经济效益。经过多次实践证明，本论文的五金模具针对该五金产品的生产，存在着维修率低、工作寿命长、生产率高等优势。同时，也存在着模具装配要求较高，配件经过比较困难等五金模具的共通缺点。将来的趋势可能会以高强度、高硬度的合金来代替现在的模具材料。

【前言】模具是工业生产中使用极为广泛的主要工艺装备，采用模具生产零部件，具有高效、节材、成本低、保证质量等一系列优点，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此，模具工业已成为国民经济的基础之一

【关键词】五金模具

总体设计

压力机选用

一、制件分析

1、制件简介【见附图1】

材料为不锈钢304。料厚1mm，制件尺寸精度为IT11，每批次10万件。

该零件形状简单，尺寸较小，厚度适中，一般批量属普通冲压件，但有三点应注意:

1）制件表面要平整，不能有压痕，周边不能有坯锋。

2）制件较小，从安全考虑，对操作人员要采取适当的安圈措施。3）有一定的批量，应重视模具材料和结构的选择，保证一定的模具寿命。

2、工艺方案的确定

根据制件工艺分析，其基本工序有落料、成型两种。按其先后顺序组合，可得以下四种方案：

1）落料——成型，单工序冲压； 2）落料——成型，单工序复合冲压； 3）成型——切边，单工序冲压； 4）成型——切边，单工序复合冲压；

方案1）、3）属于单工序冲压。由于此制件生产批量较大，尺寸又较小，这两种方案，生产率较低，操作也不安全，故不宜采用。

方案2）、4）属于复合式冲压。由于制件结构尺寸小，壁厚小，要一次性冲压出来，故模具所使用材料要比单工序冲压模具的材料性能要求高，装配要求更高，但其经济性在可接受范围内。

3、模具结构形式的确定

方案4）只适合边角料生产，而方案2）适合条形材料和边角料生产。而在实际生产当中使用的是条形材料，可以减少材料损耗，符合安全操作要求。

故选择方案2）最为适合。

二、模具总体设计

1、制件落料尺寸计算

根据【附图1】制件尺寸为：直径50mm，高度10mm，由文献【1】中查得落料尺寸经验计算公式√d2+4*dh

制件落料尺寸：

√d2+4*dh=√492+4*49*9.5≈65.3

2、凹凸模【见附图2】与凹模【见附图3】的刃口尺寸计算

制件的尺寸精度取决于凹模、凸模刃口部分的尺寸。冲裁的合理间隙也要靠凹模、凸模刃口部分的尺寸来实现和保证。所以正确的确定刃口部分尺寸是相当重要的。根据制件的工艺，是先落料再成型。由于是落料，故应先计算凹模刃口尺寸，再以凹模刃口尺寸为基准，计算凹凸模的刃口尺寸。

根据材料厚度1mm，由文献【2】中查得不锈钢的冲裁合理间隙 Zmax=0.22mm Zmin=0.08mm 则

Zmax-Zmin=0.22-0.08=0.14mm 凹凸模的制造公差，一般凹模取IT7,y由文献【3】中查表得0.03mm,即凹模公差δA=0.03mm,凸模取IT6,查表得0.02mm,即凸模公差δT =+0.02mm，取x=1。

校核：∣δA∣+∣δT∣≤Zmax-Zmin ∣-0.03∣+∣+0.02∣≤0.22-0.08 0.05≤0.14（满足间隙公差条件）由于制件尺寸精度为IT11，查表得0.2mm。

δT≤0.4（Zmax-Zmin）=0.4*0.14mm=0.056mm δA≤0.6（Zmax-Zmin）=0.6*0.14mm=0.084mm 故 凹模刃口尺寸

DA=(Dmax-x△)0

+

δ

A

=（65.5-1*0.2）0

+0.08

4mm=65.30

+0.084

mm

凹凸模刃口尺寸

DT=(DA-Zmin)-0δT=(65.3-0.08)-00.056mm=65.22-00.056mm 凹凸模内孔与凸模主要负责制件的成型，只根据制件的外型尺寸计算就可以了。由于制件所用材料的厚度一般是负差，所以凹凸模内孔尺寸取负公差，凸模【见附图4】的尺寸取正公差。

3、画排样图

图1

在实际生产当中使用的是条料，而条料是由2440*1220mm的标准板材分出来。根据生产经验，排样如图1所示

4、材料利用率

合理的排样是提高材料利用率，降低成本，保证制件质量及模具寿命的有效措施。按照搭边2mm, 1块标准板材可以分出条料19块，条料尺寸是1220*127.5mm，可以做35件制件。根据材料利用率公式，得条料利用率

η=nA/LB*100% =【35*（65.3/2）*3.14】/（1220*127.5）*100% ≈75.3% η——材料利用率

n——条料上冲制件的总数目 A—— 一个制件的实际面积 mm2 L——条料长度 mm B——条料宽度 mm

5、模具材料的选用

随着现代化生产要求，批量生产越来越大，对于模具所用的材料要求也越来越高。由此可见，模具材料在实际生产当中显示出来的重要性。鉴于现在经济市场的激烈竞争，各商家为了追逐利益，模具材料的标准也变得越来越低，市面上的模具材料已经由以前的国标材料变成现在的非标材料。所以在模具材料选用上，会选用性能高一级以上的材料。

模具的凹凸模和凹模在理论上可以用Cr12材料制作。但是由于以上的原

因，又大批量生产，用Cr12材料制作出来的模具容易磨损，经常要维修，浪费很多的物力、人力，提高了生产成本，不符合经济理念。所以选用性能更高的材料：Cr12MoV。在实际生产中证明，Cr12MoV的材料性能符合生产要求，也符合经济性。

模具中的凸模只负责制件的成型工序，存在的磨损程度很微少，可以忽略。所以用Cr12材料制作就可以达到要求。

6、模具工作原理【见附图5】

上模中凹凸负责剪切与成型两种功能，下模中的凹模负责剪切功能，凸模负责成型功能。凹模与凸模存在高度差，凹模比凸模至少高出一个制件材料的厚度（1mm）。

凹凸模往下运动时，首先与制件材料接触，通过凹凸模与凹模的刃口，将制件所用材料剪切出来。凹凸模继续往下运动，上、下退料块分别向上下运动，令制件材料按要求成型。同时，下退料块还负责一定的压边力作用，防止材料发生移位、起皱引起的制件缺陷。当上退料块、制件材料、凸模接触时，此时，制件已经成型，凹凸模开始做往上运动。同时，下模的顶针把下退料块往上推，制件也跟着往上运动。当凹凸模完全离开凹模的时候，制件留在凹凸模里面，由上退料块把制件弹出。凹凸模的一次往复运动，就完成一个制件的制作。

7.模具装配要点

制作此类五金复合模具，其主要装配技术在于下模的制作。因为制件的外型尺寸直接取决于下模的装配尺寸效果。此类五金复合模具的下模制作有多种方式，一般采用以下两种方式制作。

第一种方式：在下模板中加工两个凹池，使之与凹模、凸模紧配合，依靠下模板的凹池来实现下模的装配尺寸。这种方式虽然廉价一些，但是加工比较困难，需要特定的机床加工，而且容易偏离装配要求，达不到标准，对后期的维护要求较高。因此，不选择这种方式。

第二种方式：另外加工一块定位板，在板上加工一个环。环的内圈与凸模紧配，外圈与凹模紧配，形成一个部件。这种方式可以很容易的达到装配要求，而且装配尺寸精度也高，容易操作，在整套模具的装配过程中也很灵活，后期维护工作也简单得多，整套模架还可以二次利用。因此，选择这种方式有利于模具制作、生产维护，高效廉价。

三、压力机的选用

1、冲裁力的计算

根据冲裁力计算公式F=KLtτb ,由文献【2】中查得不锈钢304的抗剪强度是320MPa。故制件的冲裁力

F=KLtτb =1.3*65.3*3.14*1*320=85297.472N≈85KN F——冲裁力，N t——材料厚度；mm K——系数，1.3 τb——材料抗剪强度；MPa L——制件周边长度；mm

2、模具高度【见附图5】

因为这是落料拉深复合模，所以应该选择的压力机冲裁力是制件计算所得的冲裁力的1.6至2倍以上的压力机。模具的高度是随着模具零件制作时的厚度而增加。由文献【2】中查表得，J23-40的压力机的公称压力是400KN,最大装模高度是265mm。

故选择J23-40压力机为制造此制件的主要生产机器。

【结束语】通过今次技术培训和考核，使我认识到自己的钳工技术还不够，要在模具的设计方面多下苦功，多作总结，结合实际和理论，提高自己的技术技能，以适应社会发展的要求。今次的装饰盖五金模具是我对技能的一种综合运用和检验。由于本人水平有限，论文中有不善之处在所难免，还请各位老师于同行提出，加以纠正。

【致谢】五金模具在当今社会生活中有着广泛应用，如何掌握它的设计方法对我们以后的工作有着十分重要的作用。将实际生产应用和理论相结合，会对我以后的工作带来更多的好处。在此，对帮助和指导我的老师、前辈、同行表示衷心感谢！【参考文献】

1.魏春雷《冲压工艺与模具设计》 北京理工大学出版社 2008 2.许发樾《冲模设计应用实例》 机械工业出版社 2006 3.王伯平《互换性与测量技术基础》机械工业出版社 2008 【附图】

附图1

附图2 9

附图3

附图4

附图5

第二篇：钳工技师论文

改进锉、锯握法，提高技能技巧

[内容摘要] 根据技工学校学生的特点，解决学生生产实习存在的实际问题，探索锉刀柄在手心准确定位方法；利用推力点，促使锯削技巧形成。因材施教，使学生掌握一技之长，成为社会四化有用之才。

[关键词] 锉刀柄握法 推力点 锯削技巧形成锉削、锯削是技工学校钳工专业学生必须掌握的基本操作技能。锉削、锯削技能的学习是受握法、站立部位、身体动作、作用力点等诸多因素的制约和影响的，出现握锉柄后顶住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”，造成锉刀推出力度不足；满握锯柄的推力点高于锯条安装孔中心约30mm，偏高的推力点很容易造成锯弓向两侧摆动，造成锯条折断及锯缝歪斜。

基于此，笔者结合多年的教学实践，在改进锉、锯的握法方法进行了探索。

一、合理引用，改进锉柄握法

锉削是每位钳工专业必须掌握的基本技能之一。在锯、锉、錾等技能的学习过程中，很多人都认为锉削技能容易掌握。其实不然，锉削的平面、平行面、垂直面精度要求均较高，要达到锉削的加工精度，必须掌握扎实的基本技能，而在锉削的基本技能形成中锉刀的握法是关键。

1、大板锉刀传统握柄方法及存在问题

大板锉握法：右手紧握锉刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄 [见《钳工生

产实习》p35，（图4.2）]。此说无可非议。但多数学生认为锉削操作技能容易掌握，没什么危险性，因此当实习指导老师在讲解、演示时，学生漫不经心，操作时掌握不了握柄的要领，造成2/3的学生出现锉柄握住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”（如图1）。由于锉柄没有顶在掌心，锉刀推出力度不足，两手无法控制用力平衡，动作不协调，锉削加工面就不平整。

2、改进锉刀握柄方法

为解决学生锉刀握柄容易顶偏问题，经常将锉刀柄放在手掌上反复摆放、握压，使锉刀柄能准确对准掌心进行多种形式的尝试，寻求准确的定位。在尝试中发现用右中指作钩状后将锉柄放在上方，握紧锉柄后顶住部位比较靠近在掌心上。在此基础上再调整各手指的握紧顺序，使锉柄能较准确地顶住掌心。右手中指作钩状的过程，发现如将无名指及小指收拢，与儿童玩耍时的手作枪状形一致，此法在教学中应用，锉柄在手心上都能准确定位，具体方法如下：

a）右手先作状如图2（a），右手在此方位如举枪，容易引起学生注意。

b）右手再作状如图2（b），右手在此方位为的是使锉刀握后与锉削方向一致。

c）将锉刀柄放在中指弯形上并顶住掌心位[如图3（a）]。d）拇指按住锉柄。中指微松上移压住锉柄，食指呈钩状与拇指相对压住锉柄，锉柄顶住掌心位置[如图3（b）]。注意锉刀水平放置。

e）当处于锉削状态时，还应调整人体的相对位置，保证Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三点成一直线[如图4（a）（b）]。如果三点成一直线，锉刀推进方向性好，由于锉刀推进过程能保证直线运动，从而可使锉削工件表面达到平整的要求，提高了加工表面的质量。

通过形象手法“游戏”，启发学生的思考，调动学生学习兴趣，活跃课堂学习气氛，使技能上手快，锉削加工表面质量随之提高，形成一个良性循环，对锉削技能技巧的形成有较大的促进作用。

二、巧妙利用推力点，促成锯削技巧形成锯削看起来与锉削一样容易入门，但多数学生在学习锯削过程容易出现速度过快（80次/分钟）、锯缝歪斜的现象。如果不刻苦学习，不潜心去研究锯弓的握法及力作用点的位置，很难使技能化为技巧。大部分实习指导老师讲授“手锯握法和锯削姿势，压力及速度的握法”时，都根据《钳工生产实习》p58图5.1握法及课本内容进行教学。本来右手满握锯柄，左手轻扶锯弓前端，这种握法对学生掌握锯削技能的入门是起到关键的作用的，但学生如果简单沿用传统的锯削方法持续练习，不潜心去研究握法及推力点，则技能的提高缓慢；又因为两手握、扶及力作用点受到制约，技巧难以形成，锯削断面质量及平面度较难达到精度要求。

原右手满握锯柄位置，当用力推出时，作用于锯柄的推力点高于锯条安装孔中心位置30mm左右[图5（a）]，由于作用力点与锯条不在同一直线上，偏高的作用力点很容易造成锯弓向两侧摆动，锯条容易折断及锯缝歪斜，致使锯条用量增加和锯削断面平面度不能保证，加工质量受到影响。除了右手推力点（握位）外，左手拇指按压位置对锯弓下压力度影响很大，如果前端按压力度不足，在刚推出的瞬间，因后面力臂长容易造成前后不平衡，导致锯削过程上下摆动幅度大，影响锯条的运动路线和断面锯痕的清晰度。

假设安装孔中心作为一定点，推力点1在其上方30mm的位置使锯弓向一侧的偏移量为B（图6），如果将该点向下移动20mm，推力点2高于定点10mm[图5（b）]时使锯弓向一侧的偏移量为B/3，推力点接近锯条安装孔中心，即推力点较直接的作用于锯条运动方向，锯弓就不易摆动。（说明：推力点2是满握锯柄的局限位置）。加上使拇指呈钩状用关节内侧扣住锯弓，这样可以增加下压力约1倍，由于前端的下压力增加，可解决刚推出瞬间造成前后不平衡的毛病，当然身体要配合整个锯削动作的完成，注意右手推出力要大于前端下压力，才能使锯条前进，而且不使锯条压断。即要掌握正确的方法，又要勤学苦练，才能使动作协调自然，动作协调自然才能获得最佳的锯削效率。

由于前端下压力增加，动作配合协调，锯削速度自然就能慢下来，人操作起来也就不容易疲劳，对锯削的“论提久战”非常有利。改进后，由于往复速度一般可少于40次/分钟，因此有较多时间去注意锯缝与所划加工界线位置，使锯削断面平面质量提高。由于锯削断面质量的提高，使学生感受到技能进步的喜悦，提高学习兴趣的，使技能转化为技巧的学习时间缩短了约1/3。

综上所述，在锉柄的握法上，由于寓教于乐，引发学生学习兴趣，调

动学习主动性，解决锉柄顶住掌心位置的问题，提高学生学习的积极性，提高加工表面的质量，促进锉削技能技巧的形成；在锯削方法上，由于改变两手力的作用力点，使右手推力点方向与锯条前进方向接近一致，减少锯弓推进摆动，又使左手下压力提高，保证推出瞬间前后平衡，提高锯削效率和锯削断面质量，缩短技能转化为技巧时间。两种技法的改进对生产实习教学都起到良好的促进作用。

第三篇：钳工技师论文

钳工技师论文2篇

钻床·钻头·丝攻的改进方法

【内容摘要】钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时，可以把大钻头磨成组合钻，以便一次性解决;用台钻攻丝时，可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。【关键词】正六棱柱形、组合钻、自动供液装置

【前言】以前我专门从事过钻床操作，主要是在小胶印机底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规格的孔，有近一半的孔都要攻丝，还有八个沉孔;一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥匙把钻夹紧一下，来防止其松动。攻丝时情况也一样。在打沉孔时，上部的大空有时会出现中心偏移的现象，且深度也不均匀;在攻丝时：用毛刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。

【正文】经过长期的摸索、研究和实践，最终总结出一些经验。如下：

一、从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔(直径在6mm以上)时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现：风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形(见附件图一)。放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想φ小于6 的钻头，工作是与工件的接触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定，以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转，对于M6以上的丝攻，尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难度很大，不易加工，要绝对加工成正六棱柱形，不能有丝毫之差，控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的孔也不圆。

二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成(见附件图2)形状，长度根据

实际需要来定，能磨短一点，尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高，可以一次搞定，又能保证同心度，还能节约近一半的时间，可为一举三得。磨成这样的组合钻，要有足够的经验和耐心，如果磨出的二级切削部分左右不对称，下部小直径钻头中心不对称，那么在工作时，钻头极易折断。磨制这样的组合钻，应该做一个专门的工装，才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快，这样效率反而不会提高。

三、我们通常在攻丝时，一般都要加润滑液，使其顺利工作。如果用手来加润滑液时，慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏，对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好，工件因断丝攻而报废，可谓是‘得不偿失’。我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起：可以给丝攻挂吊针吗?第二天就照着自己的思路做成现在这个样子(见附件图3)经改进后既提高了效率，又节省了成本，因为我可以保证丝攻表面不会断润滑液，所以丝攻不容易断，且均匀不浪费(可用开关控制)。润滑液可循环利用。

另外在长期工作中，我又总结出以下几点：

A、不论钻孔还是攻丝，在工作时都要从大到小来。充分利用电机工作一段后疲劳的规律来提高效率，这样大钻头，丝攻，电机能带得动，小丝攻在电机疲劳后又不易折断。

B、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起，一旦被磁化排屑就不畅，极易折断。C、在实际工作中，工件经过处理后，(喷塑后)孔内的喷塑层很难清理干净。我的做法是：用手枪钻把与底孔一样大的钻头倒着进去，到底部时在正传，就很容易把孔里的杂物清理干净。

D、在钻夹夹不住它所规定的最小直径时(比如0·5的钻头)，可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类，以增大外径，就可以夹住了。

E、对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能加工断屑槽，要不然铁屑跑不出来，钻头也易断。

F、对于磨小钻头，如果砂轮机不好用，可以用金刚锉，锉出来。【参考文献】

《机械设计手册》 机械工业出版社 《钳 工》 中国劳动社会保障出版社

机修钳工技师论文

一、钳工的基本操作

钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为：

1.辅助性操作 即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。

2.切削性操作 有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔(扩孔、铰孔)、刮削和研磨等多种操作。

3.装配性操作 即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。4.维修性操作 即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。以下内容跟帖回复才能看到

==============================

二、钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用 www.xiexiebang.com 1.普通钳工工作范围

(1)加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的划线等;(2)单件零件的修配性加工;(3)零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等;(4)加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合面、夹具与模具的精加工等。

(5)零件装配时的配合修整;(6)机器的组装、试车、调整和维修等。2.钳工在机械制造和维修中的作用

钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。

三、钳工工作台和虎钳

1.钳工工作台

简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约800～900mm，台面上装虎钳和防护网。2.虎钳

虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100、125、150mm三种，使用虎钳时应注意：

(1)工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀;(2)夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不产生变形;(3)夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。(4)不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能;(5)加工时用力方向最好是朝向固定钳身

第四篇：钳工技师论文

对螺纹加工实践分析

一、加工螺纹底孔应注意的事项

（一）严格按照《机械工人切削手册》进行查表和计算，选择所需加工螺纹底孔的钻头或扩孔钻头。钻头的切削刃要锋利，刃带要光滑，不得有毛刺和磨损等，避免底孔刮伤或产生锥度等缺陷。

（二）钻孔时要选择适当的转速和进刀量，根据材料不同，选择合理的冷却润滑液，以防止产生过高的切削热能，而加厚冷硬层，给以后攻丝造成困难。

（三）底径大于10mm时，最好先钻孔再扩孔，使底径达到所要的直径和粗糙度，底孔粗糙度应不小于3.2√。可以避免造成弯曲和倾斜，而致使螺纹牙型不完整和歪斜。

二、螺纹攻丝实例

（一）对m8以下的小直径螺纹进行攻丝，一般都在排钻上加工，用一般的弹性夹头夹持住机用丝攻，在排床下面装置脚踏开关，攻削时手扶工件，钻床转速一般采用480—860转/分，适当地加些菜油。在攻丝过程中，钻床主轴保持不动，丝攻进刀和退刀完全靠手控制，靠手感感觉，如果丝攻负荷增加，可立即踏下反转开关，就可以方便而迅速。

（二）地将丝攻退出。这样就避免丝攻折断，如此往返加工，提高工作效能，适用于批量生产。

（三）对不锈钢材料的加工。在实践中，遇不锈钢材料的攻丝是件比较困难的事。如何提高工作效率呢？这就要将丝攻进行修磨，使

切削锥度延长，一般为4°，使校准部分留4t，这样可以减小切削厚度和切削变形；同时，切切屑也容易卷曲和排除。加大前角和后角，使γ=15°，α=25°，以提高切削能力，减少摩擦。这样，虽然刀齿的强度有所降低，但因切削锥角较小，切削部分加长了，使每个刀齿的切削负荷减轻了，所以对刀齿的强度影响不大。用这种头锥攻完后，再用二锥和末锥加工，可以提高螺纹的质量和粗糙度。

三、丝攻的修磨。

丝攻发生磨损和崩刃以后，可以通过修磨恢复它的锋利性,一般情况下,主要是修磨刀齿前后角。

切削刃前面的修磨。当丝攻的切削刃经钝化或粘屑，因而降低其锋利性时，可以用柱形油石研磨切削刃的前面。研磨时，在油石上涂一些机油，油石掌握平稳，注意不要将刀齿的小园角。研磨后将丝锥清洗干净。当丝攻的刀齿磨损到极限成崩刀齿时，可在刀磨上用片状砂轮修磨刀齿的前面。修磨好后，用柱形油石进行研磨，提高刀齿前面和容屑槽的粗糙度。

切削刃的后角的修磨。当丝攻的切削刃损坏时，可在一般砂轮上修切削刃后角。修磨时要注意切削锥的一致性。转动丝攻时，下一条刃齿的刃尖不要接触砂轮，以免将刀齿的刃尖磨掉。

四、丝锥本身的质量状况对加工的螺纹孔有着直接的影响，因而在选用丝攻时，要注意几点：

（一）丝攻的螺纹表面和容屑槽要光滑。如切屑瘤、粘屑或锈蚀时，要消除干净，以完全阻碍切削的排除。丝锥的牙形和切削部分的刀齿要锋利，不得有崩刃、毛刺、碳伤等，否则在攻削时，就会粘屑和破坏螺孔表面粗糙度。

（二）机用丝攻的装夹部分要光整，对磨损严重的要进行修磨；手用丝攻的方头棱角磨损后，应修磨小一号，防止攻丝时夹持不牢，产生打滑。

（三）要达到工件螺纹孔的精度，要选用相应精度的丝攻进行加工。

第五篇：钳工技师论文

斜 孔 钻 模

姓名：

身份证号：

工种：装配钳工

等级：

培训单 准考证号码：

鉴定单位：北京市第四十七职业技能鉴定所

201

2年5月17日

目 录

前言…………………………………………………………………………2

一、零件分析…………………………………………………………………2 1零件图………………………………………………………………3 2技术要求……………………………………………………………3 3定位分析……………………………………………………………3 4定位元件选择………………………………………………………3

二、计算………………………………………………………………………3

1基准位移误差计算…………………………………………………2夹紧力计算…………………………………………………………4

三、夹具体设计………………………………………………………………5

四、零件加工工艺……………………………………………………………5 1底座…………………………………………………………………5 2钻模底板……………………………………………………………6 3双头螺栓……………………………………………………………7 4销轴…………………………………………………………………7 5压板…………………………………………………………………7 6短圆柱销……………………………………………………………8 7导向圆弧板…………………………………………………………9 8滚花螺钉……………………………………………………………9 9垫块…………………………………………………………………10 10钻模架……………………………………………………………10

五、夹具工作分析…………………………………………………………12

六、部件装配………………………………………………………………12

七、论文总结………………………………………………………………12

八、参考文献…………………………………………………………………13

１

前言

制造业中广泛应用的夹具，是产品制造各工艺阶段中十分重要的工艺装备之一，生产中所使用夹具的质量，工作效率，及夹具使用的可靠性都对产品的加工质量及生产效率有着决定性的影响。一套优秀的夹具结构设计，往往可以得到生产效率大幅度提高，并且是产品的加工质量得到极大的稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计制造工作量占新产品工艺准备工作量的(50%～80%)。生产设计阶段对夹具的选择和设计工作量的重视程度丝毫也不亚于对机床设备及各类工艺参数的选择慎重程度。夹具的设计制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。随着电子技术，数字技术的发展。现代夹具的自动化和高适应性已经是夹具与机床融为一体。是中小批量生产的逐步趋近于专业化大批量生产的水平。夹具发展的主要特点是高精度，高适应性，可以预见，在夹具下一个阶段的发展趋势是将逐步提高智能化水平。

此次夹具设计与制作是我校校企合作平台上提供的实习课题，是北人印刷机床厂，我的实习任务就是设计与制作一套专用夹具。

一、零件分析

1、零件图

２

2、技术要求

各锐边倒角0.5×45º

未注尺寸公差精度等级为IT14 法蓝

该零件材质为45#钢 热处理 人工调质 HRC 28~32 孔加工完成后 本道工序为钻M10螺纹底孔Φ8.5 此工件为批量生产，需在斜边圆中心方向钻一个Φ8.5的孔，为节约成本、提高效率。利用零件的相似原理和成组技术，可以分析出此三种工件之间的形状、结构、加工工艺方面存在大量相似特征。这样可以把原先的多品种转化为少品种，小批量转化为大批量。从而克服了传统小批量生产方式的缺点，使小批量生产接近大批量生产的经济效果。所以设计一套可调专用夹具来进行加工本道工序。

3、定位分析

零件分析

如图所示。以左端面A为定位基准，以限制工件绕X轴转动、绕Z轴转动、沿Y轴移动。由于此工件钻孔位置对圆周方向没有要求，所以只需要再加一个定位销来限制沿X轴Z轴的移动。因为本道加工工序对圆周方向没有要求所以Y轴转动可以不用限制，以免产生过定位。

4、定位元件选择：

平面：限制三个自由度。分别限制工、X轴转动、Z轴转动、Y轴移动。

短圆柱销：限制两个自由度。分别限制沿X轴Z轴的移动。

３

二、计算

1、基准位移误差计算 工件一：

（1）工件定位孔尺寸偏差为Φ16正0.043 负0。

（2）定位销尺寸偏差为Φ16上偏差-0.050 下偏差-0.077。

以上为间隙配合，最大间隙为0.12mm，最小间隙为0.05mm。当工件是上偏差Φ16正0.043，定位元件是下偏差时Φ16-0.077。加工孔的基准位移误差为0.051mm。图纸技术要求最大基准位移误差为0.1mm，此定位满足图纸加工要求。错误！未指定书签。

工件二：

（1）工件定位孔尺寸偏差为Φ20上偏差0.052下偏差0。

（2）定位销尺寸偏差为Φ20上偏差-0.065 下偏差-0.098。

以上为间隙配合，最大间隙为0.15mm，最小间隙为0.065mm，当工件是上偏差Φ20正0.052，定位元件是下偏差Φ20负0.98，时加工孔的基准位移误差为0.063mm。图纸技术要求最大基准位移误差为0.1mm，此定位满足图纸加工要求。错误！未指定书签。

工件三

（1）工件定位孔尺寸偏差为Φ20上偏差0.052下偏差0。

（2）定位销尺寸偏差为Φ20上偏差-0.065 下偏差-0.098。

以上为间隙配合，最大间隙为0.15mm，最小间隙为0.065mm，当工件是上偏差Φ20正0.052，定位元件是下偏差Φ20负0.098时加工孔的基准位移误差为0.075mm。图纸要求最大基准位移误差为0.1mm，此定位满足图纸加工要求。错误！未指定书签。

2、夹紧力的计算

选择台式钻床的型号为Z512B-1

7根据经验公式算出向下的钻削力：F切削61.2Ds0。356.8KN

经过分解计算得出

垂直于定位孔轴线方向分力为F1=306.8N 平行于定位孔轴线方向分力为F2=182.9N

４ 为了安全起见夹紧系数取1.5所以通过计算得出需要的夹紧力为274.35N 通过查阅手册可知道夹紧螺钉用M16完全满足夹紧要求

三、夹具体设计

由于有三种结构相似尺寸不同的零件，在设计时，为了都能满足钻孔要求，因此，夹具设计成钻模底板可绕底座销轴中心旋转，从而改变定位销角度来保证工件加工面孔轴线铅锤。

四、零件加工工艺

1、底座：

底座零件示意图

５

该零件形状较为简单，采用采用铸件毛坯通过机械加工的方式进行，尺寸公差未标注处取IT14 材料选用HT200 因为该材料铸造性能好，可切削性能好，吸收振动性能好，抗摩擦磨损性能好 适合本套夹具使用需要 具体加工工艺如下：

铸造。

热处理：人工时效。

铣：各尺寸铣到图纸要求公差，保证A面于B面垂直度为0.05mm。

划线：划孔位置线。

钳：钻各螺纹孔，并攻丝，钻销钉孔并锥孔使锥销空达到IT7级精度。7各锐边倒角，去毛刺。

2、钻模底板：

钻模底板零件示意图

该零件形状均采用机加工的方式进行 尺寸公差未标注处取IT14 材料选用45#钢 因其材料经人工调制后有良好的综合机械性能 且便于加工 适合本套夹具需要具体加工工艺如下

1划线：划出轮廓尺寸界线。

2铣：各尺寸铣到图纸要求精度，两大面留出单边0.05mm平磨的加工余量。

平磨：两大面磨削至图纸尺寸公差之内保证表面粗糙度为Ra0.8 3划线：划出各孔位置线。

4钳：钻孔 各孔倒角 按图纸进行攻丝绞孔达到图纸要求，６ 5各锐边倒角，去毛刺。

3、双头螺栓

双头螺栓零件示意图

材料为45#钢，车削外形保证直径跟长度，并车两头螺纹M16，铣中间平面。锐边倒角 法蓝。

4、销轴

销轴零件示意图

材料为45#钢。如图所示外形由车削进行粗加工，钻顶尖孔，单边留0.15mm余量卡簧槽直接加工至公差之内，热处理：淬火，通过淬火处理，使其硬度达到HRC40~45提高工件耐磨性。磨削：依照图纸要求磨削至尺寸公差之内，保证表面粗糙度为0.8。

5、压板：

７

压板零件示意图 该零件采用数铣加工方式加工，具体加工工艺为

材料为45#钢，圆弧部分采用局部淬火，使其硬度达到HRC 40~45。法蓝。

6、短圆柱销：（可换）

短圆柱销零件示意图

短圆柱销材料采用T8碳素工具钢，因为该材料热处理性能好，能达到较高的硬度。

具体加工工艺如下：

1车削：车削外形，单边留0.15余量锐边倒角。2钻削：钻Φ14中心孔。

3热处理：淬火使其达到硬度 HRC 50~55。

0.0074磨削：安装芯轴并夹紧，磨两外圆柱面，使其达到25精度，表面粗度0.8。0.0205法蓝

８

7、导向圆弧板：

导向圆弧板零件示意图

材料为45#钢，形状与导向槽右数控铣加工得来。

划线，画出孔位置，与底座配钻锥销孔绞削。使其达到IT7级精度。去毛刺。

8、滚花螺钉

材料为45#钢，外形尺寸由车削而来公差为IT14。

法蓝。

９

9、垫块

垫块零件示意图

材料为45#钢 加工精度为精度为IT14级，铣床加工，划线 钻M4底孔并攻丝，从而达到放气和方便取出的作用，锐边倒角 淬火使其硬度达到HRC40~45 法蓝

10、钻模架（可换)

首先先将两块15*75两块条形板料固定在导向圆弧板对称位置。（如图所示）将152*52的板料搭在固定在导向圆弧板上的条形板料上，用压板板固定。用电焊的方式将三块板料点焊到一起，将钻模架卸下，把三块板牢牢焊住。然后用磨床把钻模架外侧磨至见光即可，卸下，进行锐边倒角。

１０

钻模架零件示意图

将事先准备好的以加工至合格样件夹到夹具上（样件可用加工中心加工）。用百分表把样件需要加工的表面调至水平。先不要装钻模架，然后用事先准备好的直径为Φ8.5的圆柱销夹紧到钻床钻夹头上，用圆柱销来找孔的位置。待圆柱销找准孔位置后将夹具用压板固定在钻床底座上。在用圆柱销确认位置没变。然后后将钻模架固定在夹具上，将圆柱销从钻夹头卸下，换上中心钻，用中心钻在钻模架打出定位孔。在换上Φ5钻头将用中心钻打出的定位孔钻透。再将Φ5钻头卸下换上Φ10钻头进行扩孔，最后再换上Φ11.7，钻头继续进行扩孔

最后用Φ12的铰刀进行绞孔，将事先制作好的钻套压入孔中。确认是否牢固，如果不牢固可在钻套边缘的钻模架上以钻套对称位置适当打几个样冲眼用来保证牢固。然后把样件卸下换上未加工的工件，试钻，检测，然后进行标号。依次方法类推。三种工件非别对应三个钻模架。

夹具装配示意图

１１

六、夹具工作分析

此套夹具为固定式钻模是用来加工手柄座上M10的斜孔，工件是以钻模底板和圆柱销定位，通过转动双头螺栓上的六角螺钉使压板沿双头螺栓轴线方向移动即可对工件进行固定。

准备工作：根据夹具装配总图上的的零件明细表清点夹具所有零件，准备装配过程中所需要的工具、夹具、量具、辅助材料及设备。对夹具零件进行清洗。清洗零件上的油污、积尘、并对各零件进行去毛刺，倒钝锐边等处理。

将零件按主次进行分类。对主要零件（定位原件、导向元件、夹具体等）主要工作面的几何形状及表面质量。按期零件图上的技术条件，精度进行效验，修整。

七、部件装配

首先将双头螺栓一头拧上六角扁螺母，在于钻模底板固定（如装配示意图图所示）。依次装入压力弹簧、垫圈、压板、垫圈、六角螺栓，但不要拧死。将垫铁放入垫铁槽中，将定位销钉放入钻模底板定位销孔里。

夹具体装配：将导向圆弧板用螺钉固定在底座上，先不要拧死。用锥销插入锥销孔里定位后在将螺母拧死。

将钻模底板用销轴固定到底座上用卡簧固定。另一端用滚花螺钉固定到导向圆弧板上。

将微调螺钉拧进微调方轴中，将微调方轴装入导向圆弧板合适得的位置中（如装配示意图所示）两头用螺栓固定，最后将钻模架固定到导向圆弧板上。

八、论文总结

本套钻夹具能较容易保证加工精度，提高产品质量，产品一致性，减轻工人劳动强度，保证安全，提高生产效率，能以优质高效，低耗能的工艺去完成。生产质量和效率是本次设计成功之所在.。通过此次设计，我能够独立完成夹具装配图。也熟练运用CAXA等画图软件，同时也锻炼了我的自主学习能力，工作能力，并培养我的吃苦精神，合作精神，为我即将走入工作岗位打下了良好的基础。

致谢：在这里首先感谢我的母校北京市工贸技师学院，在我们即将走向工作岗位之际，为我们提供这样一个学习机会，并为我们提供了良好的毕业设计场所。在此也十分感谢我的论文指导老师—何全林老师，电大主讲老师—勾明老师，以及曾从事多年模具夹具制造行业的老师—郑文忠老师，在此期间无论是学习上还是工作上都给与我悉心的指导和帮助。

１２

九、参考文献

1.《机械制造工艺学》汤习成主编-北京:中国劳动社会保障出版社,2004 年

2.《机械制造工艺学》华中学院编 机械出版社, 1961 年

3.《机床夹具》第 2 版 胡建新编著-北京:中国劳动社会保障出版社,2001 年 1 月

4.《形状与位置公差原理与应用》刘撰尔主编 机械工业出版社,1999 年 6 月第一版

5.《公差与配合手册》方昆凡,宫治平同编 北京出版社,1984 年

6.《机床夹具设计手册》 东北重型机械学院编 上海科技出版社, 1980 年

7.《机械制造工艺设计手册》王绍俊主编 机械工业出版社 , 1985 年 11 月第一版

8.《机械加工工艺及装备》 上海市职业技术教育课程改革与教材建设委员会组编-北京:机械工业出版社,2001 年 9 月，9.《机械基础与现代制造技术》-勾明主编 机械工业出版社2012年2月

１３