三段一闭路破碎工艺流程

第一篇：三段一闭路破碎工艺流程

破碎和磨矿流程

一、碎矿流程

一、确定碎矿流程的基本原则

碎矿的基本目的是使矿石、原料或燃料达到一定粒度的要求。在选矿中，碎矿的目的是：（1）供给棒磨、球磨、自磨等最合理的给矿粒度，或为自磨、砾磨提供合格的磨碎介质；（2）使粗粒嵌布矿物初步单体解离，以便用粗粒级的选别方法进行选矿，如重介质选、跳汰选、干式磁选和洗选等；（3）使高品位铁矿达到一定要求的粒度，以便直接进行冶炼等等。

不同的目的要求不同的粒度，因而碎矿流程有多种类型。

（一）破碎段

破碎段是碎矿流程的最基本单元。破碎段数不同以及破碎机和筛子的组合不同，便有不同的碎矿流程。

破碎段是由筛分作业及筛上产物所进入的破碎作业所组成。个别的破碎段可以不包括筛分作业或同时包括两种筛分作业。

破碎段的基本形式有：如图3-1 所示，（a）型为单一破碎作业的破碎段；（b）为带有预先筛分作业的破碎段；（c）为带有检查筛分作业的破碎段；（d）和（e）均为带有预先筛分和检查筛分作业的破碎段，其区别仅在于前者是预先筛分和检查筛分在不同的筛子上进行，后者是在同一筛子上进行，所以（e）型可看成是（d）型的改变。因此，破碎段实际上只有四种形式。

二段以上的破碎流程是不同破碎段的形式的各种组合，故有许多可能的

方案。但是，合理的破碎流程，可以根据需要的破碎段数，以及应用预先筛分

和检查筛分的必要性等加以确定。

（二）破碎段数的确定

需要的破碎段数取决于原矿的最大粒度，要求的最终破碎产物粒度，以及各破碎段所能达到的破碎比，即取决于要求的总破碎比及各段破碎比。原矿中的最大粒度与矿石的赋存条件、矿山规模、采矿方法、原矿的运输装卸方式等有关。露天开采时，主要取决于矿山规模和装矿电铲的容积，一般500~1300 毫米。井下开采时，主要取决于矿山规模和采矿方法，一般为300~600 毫米。

破碎的最终产物粒度视破碎的目的而不同。如自磨机的给矿要求!%%& $%% 毫米，进行高炉冶炼的富铁矿的粒度分为500~1300 毫米的两级，棒磨机的合理给矿粒度为300~600 毫米，球磨机合理给矿粒度为300~500毫米。合理的最终破碎产物粒度，主要取决于工艺的要求和技术经济比较的结果。

确定球磨机的最适宜给矿粒度（即最终破碎产物粒度）时，需考虑破碎和磨矿总的技术经济效果。破碎的产物粒度愈大，破碎机的生产能力会愈高，破碎费用也愈低；但磨矿机的生产能力将降低，磨矿费用增高。反之，碎矿的产物粒度愈小，破碎机的生产能力减小，碎矿费用高；但磨矿机的生产能力将提高，磨矿费用可减少。因此，应综合考虑碎矿和磨矿，选取使总费用最少的粒度，作为适宜的破碎最终产物粒度。实践证明，磨矿机的最适宜给矿粒度为10~25 毫米。随着选矿厂的生产规模愈大，缩小磨矿机的给矿粒度，产生的经济效果愈大。

另一方面，确定最终破碎产物粒度时，必须考虑拟选用的破碎机所能达到的实际破碎产物粒度即不得超过允许的排矿口调节范围，以便在设备许可的情况下，获得较小的破碎产物粒度。

每一破碎段的破碎比取决于破碎机的型式，破碎段的类型，所处理旷石的硬度等。常用破碎机所能达到的破碎比如表 3-1 所示，处理硬矿石时，破碎比取小值；处理软矿石时、破碎比取大值。

（三）应用预先筛分和检查筛分的确定

预先筛分是在矿石进入该破碎段之前预先筛出合格的粒级，可以减少进入破碎机的矿量，提高破碎机的生产能力；同时可以防止富矿石产生过粉碎。在处理含水分较高和粉矿较多的矿石时，潮湿的矿粉会堵塞破碎机的破碎腔，并显著降低破碎机的生产能力。利用预先筛分除掉湿而细的矿粉，可为破碎机造成较正常的工作条件。因此，预先筛分的应用主要根据矿石中细粒级（小于该段破碎机排矿口宽度的粒级）的含量来决定。细粒级含量愈高，采用预先筛分愈有利。研究证明，技术上和经济上采用预先筛分有利的矿石，其中细粒级的极限含量与破碎机的破碎比有关，其关系如表3-2 所示。当原矿粒度特性为直线时，在各种破碎比的条件下，其中细粒级的含量均超过了上述极限值（即有利于采用预先筛分的极限含量）。亦如表3-2所示。

由此可知，当原矿粒度特性为直线时，不管破碎比为多大，采用预先筛分总是有利的。多数情况下，原矿的粒度特性呈凹形，故破碎前采用预先筛分在经济上都是合算的。但由于采用预先筛分需要增加厂房高度，当粗碎机的生产能力有富余，或采用直接挤满给矿时，可不设预先筛分。第二破碎段及第三破碎段给矿中的细粒级含量，主要取决于前一段破碎机的徘矿的粒度特性。根据实际测定，各种粗碎破碎机和中碎破碎机的产品粒度特性曲线大都是凹形，也就是说细粒占多数，故第二破碎段和第三破碎段采用预先筛分也都是必要的。只有当选择的中碎机生产能力有富余时，才可考虑中碎前不用预先筛分。

检查筛分的目的是为了控制破碎产品的粒度，并利于充分发挥破碎机的生产能力。因为各种破碎机的破碎产物中都存在一部分大于排矿口宽度的粗粒级，如短头圆锥破碎机在破碎中等可碎性矿石时，产物中大于排矿口宽。度的粒级含量达60%，最大粒度为排矿口的2.2~2.7倍；在破碎难碎性矿石时则更甚。各种破碎机破碎产物中粗粒级（大于排矿口尺寸）含量Z和最大相对粒度（即最大颗粒与排矿口尺寸之比）如表(3-3)所示

采用检查筛分后，使不合格的粒级返回破碎机，就如同磨矿机与分级机成闭路循环有利于提高磨矿效率一样，检查筛分对破碎机生产能力的发挥可以改善。但检查筛分的采用，会使投资增加，并使破碎车间的设备配置复杂化，故一般只在最末一个破碎段采用检查筛分，而且与预先筛分合并构成预先检查筛分闭路循环。

由此得到两点结论：（1）预先筛分在各破碎段均是必要的；检查筛分一般只在最末一个破碎段采用。（2）破碎段数通常为2~3段。

二、常用碎矿流程

（一）两段碎矿流程

两段碎矿流程有两段开路和两段一闭路两种型式，如图3-2 所示。

两段开路碎矿流程所得的破碎产物粒度粗，只在简易小型选矿厂或工业性试验厂采用，第一段可不设预先筛分。在这种情况下，当原矿中含泥和水较高时，为使生产能正常进行，小型选矿厂也可采用。小型选矿厂处理井下开采粒度不大的原矿，并且第二段采用破碎比较大的反击式破碎机时，可采用两段一闭路破碎流程。

（二）三段碎矿流程

三段碎矿流程的基本型式有：三段开路和三段一闭路两种，如图3-3所示。三段一闭路碎矿流程，作为磨矿的准备作业，获得了较广泛的应用。不论是井下开采还是露天开采的矿石，只要原矿含泥不高，都能有效地适应。因此，规模不同的选矿厂都可以采用。

三段开路碎矿流程与三段一闭路流程相比，所得破碎产物粒度较粗，但它可以简化破碎车间的设备配置，节省基建投资。因此，当磨矿的给矿粒度要求不严和磨矿段的粗磨采用棒磨时，以及处理含水分较高的泥质矿石和受地形限制等情况下，可以采用这种流程。在处理含泥含水较高的矿石时，它不致于像三段一闭路流程那样，容易使筛网和破碎腔堵塞。采用三段开路加棒磨的碎矿流程，不需复杂的闭路筛分和返回产物的运输作业；且棒磨受给矿粒度变化影响较小，排矿粒度均匀，可以保证下段磨矿作业的操作稳定；同时，生产过程产生的灰尘较少，因而可以改善劳动卫生条件。当要求磨矿产物粒度较粗（重选厂）或处理脆性（钨、锡矿）、大比重（铅矿）矿物时，可采用这一流程。只有处理极坚硬的矿石和特大规模的选矿厂，为了减少各段的破碎比或增加总破碎比，才考虑采用四段破碎流程。

（三）带洗矿作业的碎矿流程

当原矿含泥（-3 毫米）量超过5-10%和含水量大于5~8%时，细粒级就会粘结成团，恶化碎矿过程的生产条件，如造成破碎机的破碎腔和筛分机的筛孔堵塞，发生设备事故，储运设备出现堵和漏的现象，严重时使生产无法进行。此时，应在碎矿流程中增加洗矿设施。增加洗矿设施，不但能充分发挥设备潜力，使生产正常进行。改善劳动强度，而且能提高有用金属的回收率，扩大资源的利用。

洗矿作业一般设在粗碎前后，视原矿粒度、含水量及洗矿设备的结构等因素而定。常用的洗矿设备有洗矿筛（格筛、振动筛、圆筒筛）、槽式洗矿机、圆筒洗矿机等。洗矿后的净矿，有的需要进行破碎，有的可以作为合格粒级。洗出的泥，若品位接近尾矿品位，则可废弃；若品位接近原矿品位，则需进行选别。由于原矿性质的不同，洗矿的方式和细泥的处理等不同，因而流程多样，现列举一例。原矿为矽卡岩型铜矿床，含泥6~11%，含水8%左右，其洗矿流程如图3-4 所示，破碎流程为三段一闭路。为使破碎机能安全、正常地生产，第一次洗矿在格筛上进行，筛上产物进行粗碎，筛下产物进入振动筛再洗。第二次洗矿后的筛上产物进入中碎，筛下产物进螺旋分级机分级、脱泥，分级返砂与最终破碎产物合并，分级溢流经浓密机缓冲，脱水后，进行单独的细泥磨矿、浮选。

第二篇：报废汽车整车拆解作业与整车破碎工艺流程

拆解工艺流程

定位作业拆解的一般工艺流程是：登记验收、外部情况检视、预处理（放净油料、先拆易燃易爆零部件）、总体拆卸、拆解各总成的组合件和零部件及检验分类。报废汽车的解体应按照由表及里、由附件到主机，并遵循先由整车拆成总成，再由总成拆成部件，最后由部件拆成零件的原则进行。

一、乘用汽车总体拆解

对前置后驱动结构的车型，其基本拆解程序如下：发动机，变速器离合器，传动轴，驱动桥，悬架，制定系统，转向系统及车身。

二、常见连接的拆解

（一）螺纹连接的拆解

工作量约占50%~60%。最困难的是拧松锈蚀的螺钉和螺母。在这种情况下，一

般可采用下列方法。

1、非破坏性拆解

在螺钉和螺母上注上些汽油、机油或松动剂，待浸泡一段时间后，用铁锤

沿四周轻轻敲击，使之松动，然后拧出；用乙每氧火焰将螺母加热，然后

迅速将螺母拧出；先将螺钉或螺母用力旋进1/4圈左右，再旋出。

2、破坏性拆解

用手锯将螺钉连螺母锯断；用錾子錾松或錾掉螺母及螺栓；用钻头在螺栓

头部中心钻孔，钻头的直径等于螺杆的直径，这样可使螺钉头脱落，而螺

栓连螺母则用冲子冲去；用乙每氧火焰割去螺钉的头部，并把螺栓连螺母

从孔内冲出。

（二）螺钉组连接件的拆解

在同一平面或同一总成的某一部位上有若干个螺钉和螺栓连接时，在拆解中应

注意，先将各螺钉按规定顺序拧松一遍（一般为1~2圈）。如无顺序要求，应按

先四周、后中间或按对角线的顺序拧松一些，然后按顺序分层次匀称地进行拆

解，以免造成零件变形、损坏或力量集中在最后一个螺钉上而导致拆解困难。

首先，拆卸难拆部位的螺钉；对外表不易观察的螺钉，要仔细检查，不能疏漏。

在拆去悬臂部件的螺钉时，最上部的螺钉应最后取出，以防造成事故。

（三）拆断螺杆的拆解

如折断螺杆高出连接零件表面时，可将高出部分锉成方形焊上一个螺母将其拧

出；如折断螺杆在连接零件体内，可在螺杆头部钻一个小孔，在孔内攻反扣螺

纹，用丝锥或反扣螺栓拧出，或将淬火多棱锥钢棒打入钻孔内拧出。

（四）销、铆钉和点焊零部件的拆解

销钉在拆解时，可用冲子冲击。对于用冲子无法冲击的销钉，只要直接在销孔

附近将被连接的铰链加热就可以取出。当上述方法失效时，只能在销钉上钻孔，所有钻头的尺寸比销钉直径小0.5~1mm即可。

对于拆解铆钉连接的零件，可用扁尖錾子将铆钉头錾去，尤其对拆解用空心柱

铆钉连接的零件十分有效。当錾去铆钉头比较困难时，也可用钻头先钻孔，再

铲去。用点焊连接的零件，在拆解时，可用手电钻将原焊点钻穿，或用扁錾将

焊点錾开。

（五）过盈配合连接杆的拆解

汽车上有很多过盈配合连接，如气门导管与缸盖承孔之间连接，汽缸套与缸体

承孔间的连接，轴承件的连接等，拆解时，一般采用拉（压）法，如果包容件

材料的热膨胀性好于被包容件，也可用温差法。

（六）卡扣连接杆的拆解

卡扣连接是应用于汽车上的新型连接方式，一般用塑料制成。在拆解时，要注

意保护所连接的装饰件不受损坏，对一些进口车上的卡扣更要小心，因为无法

购到备件，要使之完好，以便二次利用。拆解的工具比较简单，主要是平口螺

丝刀及改制的专用撬板等。

流水作业拆解工艺流程

将待拆解报废汽车运送到汽车拆解线，并固定在拆解工作台上。然后，按工位进行拆解操作。流程：汽车送到拆解线，固定在移动拆解平台上；预处理：拆解蓄电池、车轮；拆卸危险部件，如气囊、安全带；回收液体、拆解滤清器；外部件拆卸：保险杠、车灯、玻璃；内部件拆卸：座椅、地板和内饰件；总成拆卸：发动机、变速器、催化器：压实：车身

一、预处理

1、拆卸蓄电池和车轮

2、拆卸危险部件。由认定资格机构培训后的人员按制造商的说明书要求，拆解或处置

易燃易爆部件并进行无害化处理，如安全气囊、安全带等。

3、抽排液体。在其他任何一步的处理前，必须抽排下列液体：燃料（液化气、天然气

等）、冷却液、制动液、挡风玻璃清洗液、制冷剂、发动机机油、变速器齿轮油、差速器双曲线齿轮油、液力传动液、减振器油等。液体必须被抽吸干净，所有的操作都不应该出现泄漏，贮存条件符合要求。根据制造商提供的说明书，处置拆卸液体箱、燃气罐和机油滤芯等。

燃油的清除必须符合安全技术要求，冷却液的排出必须是在封闭系统内进行。处理可燃性液体时，必须遵守安全防火条例，以防爆炸。在进一步拆解前，由于某些部件的危险或有害等特性，还应拆解以下物质、材料和零件：根据制造商的要求，拆卸动力控制模块（PCM）、含油减振器（如果减振器不被作为再利用件，在作为金属材料回收前，一定要抽尽液体减振器油）、含石棉的零件、含水银的零件、编码的材料和零件、非附属机动车辆的物质等。

汽车拆解预处理工艺流程

抽取液体与其他项 移出引爆的气囊

把汽车放上平台

引爆气囊

拆燃油箱盖抽传动油拆除洗涤油箱

拆轮胎平衡块抽冷却液拆制动器、离合器

抽制动液拆动力转向总成拆除催化器

抽除减振液

拆除吸油器

二、拆解

拆解过程是从外到里，分成外部拆卸、内部拆卸和总成拆卸3个工位。

三、分类

从报废的汽车上拆下的零件或材料应首先考虑再使用和再利用。因此，拆解过程应保证不损坏零部件。在技术与经济可行的条件下，制动液、液力传动液、制冷剂和冷却液可以考虑再利用，废油也可被再加工，否则按规定废弃。再利用的与废弃的油液容器应标明清楚，以便分辨。在将拆解车辆送往破碎厂或进一步处理时，应分拣全部可再利用和可再循环使用的零部件及材料，主要包括：三元催化转换器、车轮平衡块（含铅）和铝轮辋、前后侧窗玻璃和天窗玻璃、轮胎、大的塑料件（如保险杠、轮毂罩、散热器格栅）以及含铜、铝和镁的零部件等

四、压实

预处理后或拆解后的汽车可以压实后进行运输

五、废弃处理

对报废汽车的拆解过程必须按照要求填写操作日志，主要记录内容有：证明文件编号、拆解过程及再使用、再利用、能源利用和能量回收材料及零部件的比率等。操作日志应包含拆解处理的最基本数据，保证对报废处理过程的透明性和追溯性。所有进出的报废车辆的证明、货运单、运输许可、收据及其各种细目，都应作为必备内容填写在日志中。

对于可再使用的零部件，在满足经济效益的前提下，应选择非破坏性和准破坏性方式进行拆解。对以材料回收利用为目的的拆解方式选择，还应满足以下要求：

1、可有效分离各种不同类型材料

2、可提高剩余碎屑程度

3、可分离危险有害的物质

报废汽车整车破碎工艺

现在较多采用切碎机切碎旧车主体后再分别回收不同的原材料，方法如下：

1、将旧车内所有液态物质排放后用水冲洗干净

2、先局部地将易拆卸下来的大件（车身板、车轮、底盘等）拆卸下来

3、将旧车拆卸下的大件和未拆卸的旧车剩余体，先压扁，然后进入破碎系统流水线破碎

4、流水线对碎块进一步处理，其顺序是：全部碎块通过空气吸道，利用空气吸力吸走轻质

塑料碎片；通过磁选机，吸走钢和铁碎块；通过悬浮装置，利用不同浓度的浮选介质分别选走密度不同的镁合金和铝合金；由于铅、锌和铜的密度较大，浮选方法不太适用，利用熔点不同分别熔化分离出铅和锌，最终余下来的是高熔点铜。

适合我国国情的首台国产废钢铁破碎分选、输送生产线，即PSX-6080型废钢破碎生产线。该生产线主要对废汽车、废机器、废家电设备以及其他适合破碎加工的废钢铁进行破碎、分拣、净化处理，从而得到理想的优质废钢。从破碎机出来的破碎物，经过振动输送机、皮带输送机、磁力分选系统，把黑色金属物、有色金属物。非金属分离开，并由各自输送机送出归堆。

整车破碎材料分离方法

对于以材料回收利用为目的被拆解的车辆，采用破坏性拆解方式，而且压扁或剪切后，不同类型的材料仍混合在一起。为了将它们分离出来，主要进行的加工过程有材料破碎和分选。

一、破碎方法

1、剪碎

2、磨碎

3、击碎或压碎

基于以上原理制造的设备有:颚式破碎机、冲击式破碎机、辊筒式破碎机、锤击式破碎机和锥式破碎机

二、分选方法

基本方法主要有筛选、磁选、气选、涡流分选和机械分选等，可以分离钢铁、有色金属、塑料和其他杂质。

1、筛选对破碎材料中的非金属材料，可以首先采用振动、转动或过滤的方法进行初选。

2、磁选主要用于初选和气选之后，目的是分离物质中的铁磁性物质和非铁磁性物质，如塑料中的钢铁材料。

3、气选按动力学特性将混合材料分成轻、重两类物质的过程。气选主要用于从轻的材料中分离出重的材料，可作为报废汽车破碎后首次分选方法。气选对非磁性物质的分选效率是：铅100%，铝85%，锌97%

4、涡流分选主要用于从塑料中分离出顺磁性物质，例如，铝、铅和铜等。有色金属被旋转的输送带抛离的最远，并形成有色金属、钢铁和非金属三个不同的抛物落点

5、机械分离法

主要是基于材料密度与液体分离介质密度不同，利用被分离材料所受到的浮力不同，或产生的离心力和惯性力不同原理进行分类的。机械分离方法广泛应用于塑料的分选和金属的分离。但是，在分选多种树脂材料时将受到限制，这是因为树脂材料之间的密度差别较小

第三篇：一帆履带式破碎站实现环保经济双发展

一帆履带式破碎站实现环保经济双发展

目前，城市建筑垃圾资源化综合利用工作正在逐渐完善，建筑垃圾处理设备改变传统建筑原料——建筑物——建筑垃圾的线性模式，形成了以建筑原料——建筑物——建筑垃圾——再生原料的循环模式，让原材料在建筑过程中得到最大限度合理、高效、持久利用，并将其对自然环境影响降低到尽可能小程度。

郑州一帆机械履带式移动破碎站主要采用的破碎机有颚式破碎机和反击式破碎机，带筛分的和不带筛分的；开路的闭式循环。履带式移动破碎站可分为四大系列圆锥破履带式移动破碎站、颚破履带式移动破碎站、反击破履带式移动破碎站、筛分履带移动破碎站。

移动破碎机按照加工原料的种类，规模和成品物料要求的不同，尤其是破碎场地小，更适合用于建筑垃圾处理，建筑垃圾破碎。移动破碎站有粗碎、中碎和细碎，站在客户的立场，把消除破碎场地、环境带给客户破碎作业的障碍作为首要的解决方案。真正为客户提供高效低成本的项目运营硬件设施，可大大拓展破碎作业的概念。

一帆履带移动式破碎站的推出，证实目前破碎机械产品的开发呈现数字化、并行化、集成化和知识化的趋势。其中数字已成为实现快速创新开发的核心技术。信息技术的进步，推动无人采矿技术从现行的、以传统采矿工艺自动化为核心的自动采矿或遥控采矿，向以先进传感器及检测监控系统、智能采矿设备、高速数字通信网络、新型采矿工艺过程等集成化为主要技术特征的“无人破碎机”发展。