8D案例：XX车后转向节断裂分析及改进[精选合集]

第一篇：8D案例：XX车后转向节断裂分析及改进

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www.xiexiebang.com 【精益学堂】8D案例：XX车后转向节断裂分析及改进

一周导读

周一：8D管理概述 周二：8D管理开展步骤 周三：8D管理相关应用

周四：8D案例：XX车后转向节断裂分析及改进 ★ 周五：8D法则教你如何改进管理上的问题

2003年9月28日，四川“XX”服务站报告，一“XX”车在成都南郊90公里处发生后转向节断裂。问题现场已经“XXXX服务站”和“驻成都代表”确认，有照片和录像资料。后转向节总成相当于汽车的腿和脚，是汽车的主要安全件。故此事立即被企业高管所关注，责成相关部门成立攻关小组进行分析改进。

1)缺陷概况

该用户购车时间为2002年9月23日，出厂时间为2002年7月28日，行驶里程为xxxx公里。小组成立时(2004年4月1日)共发生同类问题xx件，寿命里程分布xxxxx-xxxx公里，缺陷率xxxppm。

2)初步判定

通过断口分析，初步判定属于疲劳断裂，可能的缺陷为：(1)材料强度不足(后被证实)；

(2)缺陷件结构中有应力集中的症状(后通过有限元分析被证实)；(3)断裂地区路况较差；(4)使用不当。

3)临时措施

(1)现场临时措施

更换后转向节并定期追踪(由华晨金杯服务站负责)。

(2)小组临时措施。

召集后转向节毛坯供应商、产品制造商、华晨金杯方面的产品设计处和质量部共赴现场，提出如下临时措施：

①毛坯供应商对库存毛坯件进行100%磁粉探伤，增加本批实物抽样检测频率。广州精弘益企业管理咨询有限公司

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www.xiexiebang.com ②产品制造商增加专用夹具，对成品的问题点部位进行100%硬度检测(因加工前毛坯件无法进行硬度检测)。

③华晨金杯组织对缺陷件进行失效分析。

④华晨金杯召回部分车辆的后转向节，进行综合检验。⑤成立8D工作小组。

⑥验证临时措施：对成都用户，跟踪检测4次，未见异常。

4)缺陷分析及检验结论

(1)问题点金相组织:珠光体(P)含量较低；铁素体(F)含量过高；体现在机械性能上HB = 147(低于要求：169-267HB)。

(2)问题点尺寸：圆角R1=0，R2=3(低于R1 =3，R2=15的要求)。

结论：铸件内在质量不良；铸造圆角小，导致应力集中。经调查和分析，后转向节缺陷原因如图所示。

问题点缺陷成因分析

5)改进措施

(1)改进产品设计

①改进问题点结构，提高铸造工艺性；

②修改“技术规范”，提高产品硬度的下限指标，增加金相组织P、F含量的要求。

(2)毛坯供应商的改进措施 ①修改分型面位置，保证R=15； 广州精弘益企业管理咨询有限公司

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www.xiexiebang.com ②用本体试棒代替随炉试样；

③修改铸件材料配方，改进造型材料质量的稳定性； ④增加专用磁粉探伤机；

⑤加倍X-ray抽检频率(控制危险截面内部缺陷)； ⑥严格铸造工艺纪律，如控制打磨质量。

(3)产品制造商的改进措施

①增加专用检具，对问题点进行硬度分选； ②增加X-ray机(抽检铸坯内部缺陷)； ③提高机械加工工序能力。

6)预防行动

上述措施验证后纳入技术文件。

7)改进验证

(1)采用特殊路面进行6万公里路试。

(2)有限元分析证明，问题点结构应力水平已达到安全水平。

(3)对改进前后的后转向节进行冲击对比试验，结果证明，韧性大大提高。

2004年12月已完成改进和零件制造，又经过12个月的售后跟踪，证明缺陷已根除。

第二篇：高强度PC钢丝断裂原因分析及改进措施

高强度PC钢丝断裂原因分析及改进措施

李祥才1，徐

冰2，于同仁3，杨丽珠3

（1 安徽工业大学 材料工程学院, 安徽 马鞍山 243000；2 邯郸钢铁集团公司，河北 邯郸056015；

马鞍山钢铁股份有限公司，安徽 马鞍山 243000）

摘 要：对高强度PC钢丝断裂原因进行了分析，认为连铸坯的中心偏析、中心缩孔、疏松和夹杂是导致PC钢丝断裂的冶金原因；轧制过程中，较差的修磨质量、表面缺陷导致的微裂纹，过烧以及不适当的冷却速度导致的非正常显微组织，盘条头部的耳子、盘条本身折叠是导致PC钢丝断裂的主要原因；同时，不恰当的酸洗、较差的磷化及热处理质量、不适当拉丝裂纹的产生、拉拔模具安放不正导致的横裂也是PC钢丝断裂的原因。并且针对上述部分原因提出改进措施。

关键词：PC钢丝；断裂；原因分析；改进措施

中图分类号：TG356.4+6

文献标识码：A

文章编号：1004-4620（2006）06-0036-04

Analysis of Fracture Reasons of High Strength PC Steel Wire and Improvement Measures

LI Xiang-cai1, XU bing2, YU Tong-ren3, YANG Li-zhu3

（1 School of Materials Science and Engineering, Anhui University of Technology, Maanshan 243000, China;Handan Iron and Steel Co., Ltd., Handan 056015, China;3 Maanshan Iron and Steel Co., Ltd., Maanshan 243000, China）

Abstract: The fracture reasons of high strength PC steel wire are analyzed, it’s considered that center segregation, central cavitation, poriness and inclusion are the metallurgical reasons which lead to the facture of PC steel wire and in the rolling process, differential coping quality, microcrack caused by surface defect, abnormal microstructure caused by burnt and improper cooling velocity, the ears on the head of the wire, overlapping of the wire rod itself are the main reasons which lead to the facture of PC steel wire.At the same time, inappropriate pickling, differential phosphorization quality, the bad heat treatment quality, the generation of crack in the improper drawing and transverse crack caused by abnormal laying of the drawing die are also the reasons of the cracking of PC wire.Improvement measures are put forward on the part reasons described above.Key words: PC steel wire;fracture;reason analysis;improvement measures

高强度低松弛预应力钢丝具有强度高、塑性好、韧性高、耐腐蚀、低松弛等性能，被广泛用于大、高、特等重要建筑，其生产和使用越来越引起人们的重视。高强度低松弛预应力钢丝断裂的原因很多，分析起来既困难又复杂。本研究拟就钢丝在生产过程中产生断裂的可能原因进行分析。PC钢丝化学成分及生产工艺流程

高强度低松弛预应力钢丝牌号、化学成分见表1。

表1 高强度低松弛预应力钢丝的化学成分 % 牌号

C Mn Si S P

72B 0.68～0.74 0.60～0.90 0.12～0.32 ＜0.025 ＜0.025

75B 0.73～0.78 0.60～0.90 0.12～0.32 ＜0.025 ＜0.025

77B 0.75～0.80 0.60～0.90 0.12～0.32 ＜0.025 ＜0.025

80B 0.78～0.83 0.60～0.90 0.12～0.32 ＜0.025 ＜0.025

82B 0.80～0.85 0.60～0.90 0.12～0.32 ＜0.025 ＜0.025

生产工艺流程为：冶炼精炼→连铸（或者模铸）→初轧开坯→表面修磨→高速线材轧制→酸洗→磷化→拉拔→矫直回火→质量检验→入库。PC钢丝原料的质量控制

影响PC钢丝用线材质量的因素是多方面的，按生产工序可分为炼钢和轧钢两方面的因素[1]。

2.1 炼钢工序控制质量的途径

转炉炼钢，如果出钢量小于30t，则很难生产高档产品。原因在于：（1）小转炉生产出的钢水氧化性强，虽经炉后脱氧、吹氩处理，但钢中的含氧量仍难控制在低水平；（2）炉后增碳量过大，很难保证成品碳的稳定，含碳量的波动，对最终产品的性能造成很大的影响；（3）小转炉即使炉后配置钢包精炼装置，也很难发挥其精炼效果，即很难将夹杂物控制在低水平。因此，转炉生产优质高碳硬线钢必须具备以下条件：（1）转炉入炉铁水P、S的质量分数不大于0.030%；（2）转炉公称容量不小于50t，最好是顶底复吹转炉；（3）炉后必须配备钢包精炼装置。

电炉炼钢（指公称容量在50t以上的电炉），要想生产出优质高碳硬线钢，主要应控制好钢中有色金属元素的含量和N含量。控制钢中有色金属含量的途径，关键是钢铁料的选择，尽可能少用回收废钢。有条件可多用钢铁厂的自产废钢或采用海绵铁等替代品，也可使用一定比例的生铁块或热铁水。电炉采用相关技术措施，可将钢水中N的质量分数控制在60×10-6以下。这些技术措施包括：（1）保证电炉的封闭性好；（2）采用泡沫渣冶炼工艺；（3）采用强供氧吹炼并安装炉底吹氩装置；（4）采用偏心炉底出钢；（5）出钢过程中，钢流采用惰性气体保护。

2.2 铸钢工序控制质量的途径

高碳钢在浇注成型过程中，最容易出现也是最致命的质量问题就是碳的偏析。

对于模铸生产，出现最严重碳偏析的部位是钢锭的头部，这是由钢的凝固特性和钢锭的凝固特点决定的，难以有效控制；另外钢锭头部保护渣选型不当，也能造成钢锭头部渗碳。因此，高碳钢模铸用复合保护渣，应选择微碳或无碳型。

方坯连铸生产往往产生中心碳偏析，根据有关文献报道，160mm×160mm连铸坯中心碳偏析系数达到1.45左右。根据欧洲主要高碳硬线生产厂家提供的经验，有效地控制连铸小方坯中心的碳偏析，采用如下技术措施，可将连铸小方坯的中心碳偏析系数控制在1.10以下：（1）中间包钢水的过热度控制在25℃以下；（2）在连铸结晶器上和凝固终端区安装电磁搅拌装置；（3）二冷段采用强化冷却技术；（4）采用凝固终端轻压下技术。2.3 轧钢工序控制质量途径

轧钢工序的控制，主要是控制好线材的内部组织。目前，国内大部分高碳线材通过高速线材轧机生产，这种轧机具有良好的控冷（水冷和风冷）能力，可以直接生产出高索氏体化线材。但若控冷工艺制定不合理，不仅直接影响到线材的索氏体化程度，组织的规律性和均匀性，而且将导致线材产生非正常组织，从而直接影响到产品的力学性能和加工性能。

（1）如果吐丝温度过低，线材可在进入风冷线前便出现渗碳体组织；而如果吐丝温度控制过高，将导致线材心部因冷却过慢出现渗碳体。

（2）如果风冷强度过强，线材的边沿容易产生马氏体和贝氏体；而风冷强度过弱，则容易造成线材心部出现渗碳体。

（3）风冷线辊道速度的选择，将直接影响到风冷的效果，尤其是风冷线前3段的辊速。根据实际生产经验，一般要求前两段辊速稍快，第3段辊速适当放慢，有利于提高索氏体化程度。

此外，还应特别注意要保证钢坯加热温度均匀和钢坯在均热段的滞留时间。目前国内大部分轧钢厂在超设计能力生产，钢坯的加热时间必然会缩短。钢坯缓冷后得到的组织均为珠光体和渗碳体，如果钢坯加热温度不均，中心温度偏低，其渗碳体组织不能完全重新溶解，最终将留在线材中。而渗碳体重新溶解后需有足够的时间碳才能达到均匀化。所以，如果钢坯在均热段没有足够的滞留时间，钢坯将存在局部碳偏析区，难免重新产生渗碳体。断裂原因分析

3.1 连铸方面的原因

3.1.1 连铸坯的中心成分偏析

随着凝固的进行，中心区液体成糊状，并逐渐失去流动性，由于糊状区下部的凝固产生体积收缩，对糊状区的液体产生一种抽吸作用，此时密集溶质的残余液体沿树枝晶间流动，凝固后形成V形偏析和中心偏析。

对于生产预应力钢丝的线材来说，要求其金相组织的索氏体化程度越高越好。由奥氏体等温转变曲线可知，影响线材最终组织的主要因素是钢的成分和冷却速度。钢的成分决定C曲线的位置，一般而言，元素Cr、Mn、C均增加过冷奥氏体稳定性，推迟奥氏体的分解过程，因而使C曲线右移。连铸坯轧成盘条后，中心成分偏析并未消除，由于线材中心Cr、Mn、C含量很高，使中心区的C曲线与线材边部的C曲线相比更靠右。即使中心偏析区的冷却速度低于线材表面，仍有可能转变为马氏体[2]。

从断口试验中发现，马氏体转变主要由以下三方面引起[3]：（1）成分超标。马氏体转变点Ms，Mf主要决定于加热时溶入奥氏体中的合金元素的种类和数量，除铝和钴能提高马氏体点以外，绝大部分合金元素均降低马氏体点。从对断口的成分分析及金相检验发现，Mn的质量分数高达1.4%～1.5%时，C曲线向下移动，在正常的热处理工艺参数下加热易形成马氏体组织。（2）钢丝在热轧、正火或铅淬火过程中，由于喷水的原因，极易使奥氏体快速冷却，形成马氏体和屈氏体组织。（3）电接操作不到位，电接后没有通电回火，致使电接头存在各种复杂的不平衡组织。另外马氏体对氢脆裂纹非常敏感，即含氢量相同的盘条中心有马氏体，更容易产生氢脆裂纹，导致拉拔时出现脆断。

3.1.2 铸坯中心缩孔、疏松和夹杂

连铸坯凝固过程中，由于二冷区冷却的不均匀性，导致柱状晶不稳定生长，在铸坯纵断面中心常常出现“凝固桥”，桥下面的残余液体凝固要收缩，得不到上面液体的补充，就会形成缩孔、疏松，并伴随严重的中心偏析和夹杂物的富集。由于有与大气相通的缩孔，当铸锭（或坯）加热时，其内壁氧化，缩孔不能在随后的热压力加工过程中焊合；密闭的缩孔附近凝聚着大量夹杂物，在轧制过程中焊合也较困难，因而这些缩孔都保持在线材中；而非金属夹杂物在热轧时被压碎，其碎片分布成线状，形成带状组织，使原材料性能不均匀，塑性下降。拉拔时，非金属夹杂物便破裂，使金属基体的连续性被破坏，导致钢丝塑性和韧性降低。线材在拉拔过程中，中心空洞、裂纹便成为断裂的起源，随着拉拔、变形，裂纹扩展为锥形裂缝，导致钢丝断裂[2]。3.2 轧制方面的原因

3.2.1 铸坯表面修磨质量

线材厂所用钢坯存在一定数量气孔、夹杂等冶炼缺陷，同时钢坯也存在表面裂纹。这类缺陷在加热和轧制过程中，一部分经过回复再结晶得到修复，一部分随轧制暴露在表面，使轧件微观上存在不连续性，形成表面的微观裂纹源，最后在轧制过程中结疤。为消除钢坯的这类缺陷，必须合理控制冶金过程，减少缺陷数量，同时制定合理的钢坯清理和冷却工艺，保证无表面裂纹[3]。

3.2.2 表面缺陷

原料在冶炼时成分控制不严，有害元素P、S、Cu等含量偏高，轧制时孔型磨损，控冷不良，对盘条组织及表面均有不良影响。常见的表面缺陷有耳子、折叠、断续裂纹及麻点，这些缺陷在钢丝生产过程中难以消除[4]。由于线材本身的原因或拉拔过程中模子损坏的原因，极有可能在金属的表面、次表面或内部形成裂纹，并能在下道工序及使用过程中继续发展和扩大，使金属强度剧烈下降，甚至断裂；而折叠的出现，不如裂纹那样容易察觉，在盘条入库时，时常被线材表面氧化铁皮遮盖，难以发现，而且在拉丝时继续存在，只有在钢丝检验，经过扭转，呈现翘起时才得以发现。观察发现，折叠本身并不能造成钢丝断裂，只有在它和裂纹等其他缺陷同时存在时，才造成钢丝在拉拔过程中断裂[3]。

另外，原料的皮下气泡，残余缩孔，局部Si、C富集等因素会降低线材的塑性，拉拔后金属分层[4]。

3.2.3 过烧

过烧是当钢丝加热温度接近于熔化温度时，由于过高温度而使其表层沿晶界处被氧气侵入而生成氧化物，而且在晶界处与枝晶轴向的一些低熔点相发生熔化产生裂纹。过烧的区域一定伴随有脱碳的产生。因为过烧使晶粒边界遭到破坏，而影响到晶粒与晶粒界的结合力，所以钢丝强度很低，脆性增大，容易造成钢丝断裂[3]。

3.2.4 线材轧制过程中冷却速度的影响

在高速线材轧制过程中之所以采用斯太尔摩控冷线进行冷却，就是要获得较细的珠光体组织，即索氏体组织，并且索氏体化程度越高越好，以便于满足后续拉拔的需要。要满足此要求，斯太尔摩冷却速度曲线必须设计在该钢种C曲线的鼻尖处经过，否则就会出现冷却速度太慢或太快。如果冷却速度过快，容易出现贝氏体或马氏体组织；如果冷却速度过慢，则容易形成粗大的珠光体组织。对于亚共析钢来说，铁素体容易沿奥氏体晶界析出，随着铁素体量的增多，钢的强度降低；对过共析钢而言，在轧后缓冷过程中，沿奥氏体晶界将析出Fe3C。在正常条件下，带控冷装置的高速线材轧机能有效地控制Fe3C的析出，但是根据现场生产经验，当钢中碳的质量分数超过0.90%时，在现有的轧机控冷工艺条件下，亦有从奥氏体晶界析出Fe3C的可能。在正常的炼钢生产过程中，高碳钢中碳的质量分数应能控制在0.86%以内，但是，如果浇注过程中控制不当，钢在凝固过程中产生偏析，使钢坯局部（主要是凝固中心或钢锭头部）碳的质量分数超过0.90%，亦有析出Fe3C的可能，使钢丝在拉拔过程中断裂。在国产线材的个别试样中，确实发现局部碳化物的存在，尤其是线材的心部，此外有时在线材的边沿还出现马氏体或贝氏体[5]。3.2.5 显微组织对盘条拉伸断裂的影响

正常盘条的热轧态组织应是以细小均匀索氏体为主，并有少量珠光体和网状铁素体。但当盘条的热轧显微组织中出现较多的珠光体群，且其片距较大（大于0.15μm），其间又有较多网状铁素体时，在适当拉伸速度时拉伸，断裂首先从盘条纵向表面有缺陷处萌生裂纹，经过一定塑性形变，裂纹向内缓慢扩展，最后发生快速脆性解理断裂，其断裂特征属于纤维状和结晶状混合断口的解理断裂机制[6]。

3.2.6 盘条头部的耳子引起的拉拔横裂

部分盘条的头部带有或轻或重的耳子，这是轧钢时留下的缺陷，拉拔时必须剪掉。盘条经酸洗、磷化后若是发现很严重的耳子还可以剪掉，若是较轻的耳子则不易发现。这些未被发现的耳子在拉拔过程中被紧紧地碾在钢丝基体上，拉拔成成品并经过一段时间后，一部分耳子会被逐渐地释放出来——表现为某一侧或两侧的轻微横裂[7]。

3.2.7 盘条本身折叠引起的断裂

折叠是一种常见缺陷，一旦产生很难排除，随着轧制过程的深化也被进一步细化。很深的折叠经拉拔后与基体紧紧碾在一起，在拉拔过程中不易暴露，经拉伸试验后暴露在断口处；嵌入具有一定深度盘条基体之中的折叠，在拉拔过程中或拉拔后会暴露出来——表现为很深的横裂。此横裂常为钢丝单侧横裂，由于裂痕较深，对钢丝的力学性能有毁灭性影响，导致钢丝断裂[7]。3.3 加工方面的原因

3.3.1 酸洗程度的影响

如果盘条在酸池中浸酸时间过短或酸浓度太低，造成盘条表面的氧化铁皮酸洗不净便进行磷化，使得部分磷化膜未附在钢基上，而是附在氧化铁皮上，在拉拔时，氧化铁皮和基体不能同时进行均匀变形，并且氧化铁皮被嵌入钢基中，使得拉拔后的钢丝表面存在微裂纹。因酸液浓度、温度过高和浸酸时间过长导致的过酸洗，使盘条表面的氢不容易排出，产生氢脆，导致钢丝脆断，同时又使得盘条表面过于粗糙，拉拔时容易产生微裂纹,涂层不均匀也易造成钢丝拉伤。盘条无论欠酸洗还是过酸洗，一旦产生微裂纹，在预应力作用下，钢丝微裂纹会进一步扩展，最后造成钢丝断裂[7]。

3.3.2 磷化质量的影响

磷化质量差，如磷化膜过薄或过厚，也会造成拉拔断丝。过薄，拉丝粉不容易被带入；过厚，磷化膜附着力不牢固，容易脱落，拉丝粉也不容易带入。两者均可造成钢丝拉拔时润滑不良，表面产生微裂纹，导致钢丝断裂[8]。

3.3.3 热处理质量的影响

热处理质量不好引起拉丝断丝的原因有两个：（1）脱碳。脱碳是指钢丝表面C被氧化掉，铅淬火时先析铁素体较多，在后期拉拔时，表面与心部硬度不一样，金属流动速度不一样，势必在分界处产生分层，严重时会产生断丝现象。（2）由于停车或收线速度过慢，炉子出口处到铅锅入口处之间的一段钢丝在炭末的覆盖下仍处于高温状态，冷却速度较慢，使奥氏体中的铁素体过早地析出，滞留时间越长，铁素体析出量越多，而后进入铅液淬火后即形成较为粗大的网状铁素体和珠光体，影响钢丝的顺利拉拔[4]。3.3.4 拉丝过程中裂纹的产生

在拉丝过程中裂纹源来源大致有3种：（1）总压缩率不合适。总压缩率越大，钢丝的强度升高越多，而弯曲、扭转值下降较快。对中高碳钢来说，总压缩量控制在75%～80%之间时，成品钢丝既能保证强度要求，又能保证弯曲、扭转韧性要求，即获得良好的综合力学性能。（2）道次压缩率分配不当。在总压缩率一定的情况下，道次压缩率的分配对钢丝性能也有一定的影响。试验表明，如道次压缩率较小（15%以下），索氏体中渗碳体片在拉拔中进行塑性弯曲变形，沿拉拔方向旋转，至总压缩率90%时，既得到高的强度，又能保证较好的韧性，弯曲值、扭转值也较高，但拉拔道次增多，降低了生产效率。如果道次压缩率过大（大于30%），渗碳体片在拉拔时会很快破碎，总压缩率大于60%时，韧性即变得很差，尤其是扭转韧性变差，容易产生扭转裂纹。（3）拉丝时温度升高。在一般拉拔速度下，中高碳钢拉一道平均温度升高80～100℃，在连拉机上，经多次拉拔后，钢丝温度累积可达400～500℃，拉拔时产生的热量虽然大部分被钢丝带走，但是钢丝与模孔接触处，由于热传导作用，仍有10%左右的热量保留在模具中，造成润滑剂失效，模具使用寿命降低，钢丝表面温度急剧升高，若润滑不良，往往会造成很大的残余应力，引起钢丝表面产生裂纹，甚至导致钢丝拉断[4]。

3.3.5 拉拔模具安放不正的影响

模具安放不正会使拉出的钢丝不是与卷筒呈水平相切关系而是呈相割、相离或偏上、偏下的关系。相割会使钢丝外侧与模具强烈摩擦导致磷化模脱落，润滑系统被破坏，拉拔温度骤升造成钢丝外侧表面被破坏而产生横裂；相离会造成钢丝内侧表面产生横裂；偏上偏下都会使钢丝产生横裂。

由于模具安放不正引起横裂的裂痕深浅视其偏差的程度而定。安装偏差越大，横裂痕越深，对力学性能影响也越大，尤其对塑、韧性值影响大[7]。改进措施

在实际生产中，导致钢丝断裂的原因并非单一出现，这就使得分析产生断裂的主要因素和实施控制的难度大大增加，针对导致钢丝可能断裂的因素提出原则性的改进措施。

（1）在钢水冶炼和连铸过程中，控制中间包钢水温度高于液相线15～25℃，采用钢包底部吹氩气搅拌和连铸结晶器中电磁搅拌，提高连铸坯化学成分的均匀性。对连铸工艺进行优化，采用浸入式水口保护浇注及铸坯强冷工艺，打破铸坯的柱状晶。

（2）增大铸坯断面，控制二次冷却，使钢坯横截面等轴晶区所占比例尽可能大,从而使偏析的元素充分扩散，降低偏析程度。对保护渣使用进行跟踪，不同的钢种采用不同的保护渣，同时提高保护渣的质量，降低钢水浇注温度。

（3）改善钢水质量，尽可能降低P、S含量。炉后挡渣、吹氩、烘包、保温；硅铝铁脱氧；提高终点[C]含量。耐材选优，改进品质，例如可以用铝碳水口取代石英下水口等。稳定操作，扩大中间包容量，缩短钢水衔接时间等。

（4）轧制之前必须对坯料进行探伤、修磨精整。通过喷丸（铁砂）处理去除表面氧化铁皮，经荧粉探伤，对有缺陷的地方作标志，再利用砂轮修磨进行精整处理，防止裂纹出现。

（5）坯料加热时要防止表面脱碳。加热炉宜采用步进梁式加热炉，分段加热控制，这样炉区温度易控制，坯料加热温度也较均匀。根据不同钢种优化加热工艺，对开轧温度以及均热段、加热段温度进行不断调整对比。

（6）优化控冷工艺，调整控冷工艺参数，摸索一套适用于转炉炼钢特点的控冷工艺。高线斯太尔摩控冷速度对不同钢种要适当，防止出现有害组织。加强工艺控制，对吐丝温度进行动态监测，吐丝温度的波动应严格控制在±10℃范围内，以改善通条性能，轧制大规格高碳钢线材，相变转变前的冷却速度大于10℃/s，以抑制先共析渗碳体组织的析出。

（7）热处理要准确设定线温、车速、铅温并严格控制，出炉口封闭要严。酸洗时严格控制酸液浓度、温度、酸洗时间，避免过酸洗或欠酸洗；磷化时，严格控制磷化液浓度和浸磷化液时间，避免磷化膜过薄或过厚；盘条本身要防止折叠，拉拔时模具要放正，避免产生横裂。拉丝在保证通水、润滑良好状态下,尽量采用小压缩率多道次拉拔等。

参考文献：

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第三篇：8D手法之问题解决与案例分析

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质量不合格率居高不下，质量成本得不到很好的控制？

质量产生的原因分析只停留在表面而未找到根本原因？

即使找到原因，但问题也得不到解决？

同类质量问题总是反复的发生而不能很好地控制？

供应商提供产品出现不合格虽然下达整改通知但效果不明显？

8D又称团队导向问题解决方法，是福特公司处理问题的一种方法，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对于统计过程管理与实际产品质量的提升架起了一座桥梁。通过学习，您将学会使用8D工具分析解决问题，更有效、更合理、更规范地快速解决问题，理解团队解决问题的益处和方法，并提出永久解决及改善的方法。课程目标：

1、掌握有纪律的问题解决法，解决原因未知的质量问题；

2、理解问题解决过程的八条纪律（8D）及其相互关系；

3、熟练运用小组解决问题过程中所需的技术和工具；

4、学会数据分析工具、是与不是分析，培养决定能力；

5、强调防止问题的重复发生，提高有效性和顾客满意度。

培训对象: 工厂总经理、厂长及各制造相关部门经理、主管以及工程师生产一线质量相关的及相关管理、技术人员、质量管理代表、供应方与分承包方、品质主管、产品设计和过程设计工程师、设计部主管、工程部主管、品质管理人员、采购主管、生产主管等；

课程培训费用：1500元/人（含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费）

课程内容:

一、8D：8DISCIPLINES定义;

8D:8Discplines of Problem Solving解决问题的8个步骤;8D 是解决问题一种工具，通常是客户所抱怨的问题要求公司分析，并提出永久解决及改善的方法，比改善行动报告(Corrective Action Report)更加地严谨；

二、8D的本质:问题解决程序;

1.问题的基本概要

2.掌握问题的要领

3.如何发现浪费

4.增值与非增值

5.PDCA 与 CA-PDCA 循环轮及 SDCA应用

6.8D的职责与目标

7.8D的应用条件

三、8D步骤说明;

＊G8D 步骤G8D Additional Portions

D0：征兆/ 紧急反应措施

＊将客户端所发生抱怨的征兆加以定性及定量化

＊针对此征兆决定是否使用 G8D 及G8D应该处理及预防的范畴

＊用以确认 Symptom(s)的工具图表

＊Emergency Response Action(ERA)紧急反应措施

D1与D2

D1、成立小组与职责

＊小组的成立的目的和目标

＊小组的成员

＊小组的成员职责权限划分、如何沟通和沟通方式

D2、问题描述与头脑风暴

＊ 发现并收集问题，详细描述问题与5W2H

＊ 不是马上处理问题，而是认清楚问题本身是不是问题?

＊ 看清楚问题的本质是什么?(异常与结构，普通原因与特殊原因)；

＊ 普通原因与特殊原因区分，SPC与控制图应用；

＊ 分清楚什么是现象? 什么是真因?

＊柏拉图与二八法则、ABC 分析法；

D3:Develop ContainmentAction(暂时改善措施)

＊找出和选择最佳 “ 临时改善措施"

＊决策

＊实施，并作好记录

＊验证

D4、确认并验证问题出现的根本原因

＊ 分清楚什么是现象? 什么是真因?

＊ 发生原因与流出原因；

＊ 丰田生产方式: “反复提出五次为什么”寻找原因？

＊ 鱼刺图分析，寻找原因？

＊ 头脑风暴的活动过程和实施规则；

＊ 确定和评估根本原因；

＊ 验证；

D5、永久解决问题的纠正措施的对策拟定，确认解决对策的正确性

＊针对发生原因与流出原因，拟定永久改善措施的对策；

＊整理改善对策方案,详细考虑各方案优缺点,再予过虑,评价,建立共识以决定最佳方案；

＊以上对策方案,直呈请管理层核定后据以实施；

＊管理层承诺执行永久纠正措施；

D6、执行永久解决问题的纠正措施

＊执行纠正措施的步骤；

＊证实纠正措施实施的效果：在每一项的对策展开中, 还是要依P-D-C-A的旋转, 须收集数据随时掌握实施动态, 确认每一对策的效果, 假如效果不佳时,亦可修定对策, 再重新执行

＊执行永久纠正措施，废除临时措施

D7、差错预防-防止再发生

＊ 检查同类产品是否有此类问题，如有将永久解决问题的纠正措施横向展开；

＊ 针对发生原因与流出原因，从管理角度寻找是那一个过程、那一个过程小过程、那个环节的问题； ＊ 提出管理过程、系统的修改建议，再予过虑,评价,建立共识以决定最佳方案；

＊ 以上对策方案,直呈请管理层核定后据以实施，修正管理过程、系统；

＊ 验证有效性；

＊ 总结；

D8、恭贺小组

＊制定改善成果表

＊成果汇报

＊表彰

四、8D中常用工具串讲;

＊QC旧七手法和新QC七手法的应用

＊旧品管七大手法定义与应用关系；

＊层别法、检查表、直方图的制作步骤和案例、练习；

＊过程控制理论与控制图的制作步骤和案例、练习；

＊散布图、因果图、柏拉图的制作步骤和案例、练习；

＊新品管七大手法与在品质活动中意义、作用与定义；

＊箭形图法、PDPC法、亲和图法的制作步骤和案例、练习；

＊关联图法、系统图法、矩阵图法制作步骤和案例、练习；

＊矩阵数据解析法制作步骤和案例、练习；

五、如何应用8D手法解决问题与案例分析;

＊知名台资企业8D手法运用案例分析；

六、案例分析、课程总结、考试。

讲师介绍: 周老师

一．管理经历：

工学学历、管理学学历

工程硕士

注册职业培训师

注册管理咨询师

IRCA注册主任审核员（质量、环境）

04年师从美国质量管理学会过程改进分会院士、北航大院士博士生导师周伯生老师、任爱华老师学习CMMI能力成熟度模型并成为CMMI高级咨询师

CMMI高级咨询师、ISO9001/TS16949资深咨询师

多次被评为华南最有影响力的实战派现场管理专家

具有系统的管理理论知识(结构)和丰富的企业管理实践经验。曾在大型国际上市企业担任总经理助理，并先后在深圳几家大型中外合资企业（集团）从事中、高层管理工作，服务过的行业涉及制造业和服务业，熟知各种类型企业运作模式，能够指导企业有效地改善和提高管理绩效，尤其对企业现场管理、系统规范化（标准化）管理、体系管理、创新管理、过程改进、绩效管理等系统有深刻地研究和成功地实践。

咨询和培训特点：

从事顾问行业近10年，积累了丰富的实践经验，形成了自已的咨询风格：关注顾客需求，为顾客提供有针对性的解决方案；注重与各层管理人员的沟通，为管理者提供全新的管理思维和模式；注重实效，以结果为原则；关注过程，以过程为实现绩效的手段。

主要讲授课程：

1、ISO9001：2000内审员资格培训、ISO/TS16949：2002内审员资格培训

2、《中阶主管管理实务》课程训、《基层主管管理实务》课程训练

3、《多种少量订货式生产方式之生产管理与物料管理实务》

4、《新产品质量初期策划项目管理》课程训练

5、《8D手法之問題分析與解決實務班》

6、五大工具（PPAP、APQP、SPC、MSA、FMEA）应用培训等

7、流程优化和过程改进培训

8、CMMI能力成熟度模型培训

9、中国卓越绩效评价准则—美国波多里奇国家质量奖标准培训

10、基于ISO9001/TS16949的管理绩效提升培训

11、现场管理实务系列培训（5S、6S、7S、8S、IE、目视管理、降低成本与工作改善等）

12、QCC品管圈推行实务培训

主要辅导项目：

1、CMMI能力成熟度模型（过程改进）项目

2、中国卓越绩效评价准则—美国波多里奇国家质量奖标准项目

3、汽车供应链ISO/TS16949技术规范项目

4、五大工具（PPAP、APQP、SPC、MSA、FMEA）应用项目

5、QCC品管圈推行项目

6、基于ISO9001/TS16949的管理绩效提升项目、绩效管理项目

7、流程优化和过程改进项目、企业规范化管理系统改善项目

8、现场管理实务系列（5S、6S、7S、8S、IE、目视管理、工作改善等）项目

培训/咨询客户（部分）：

贸联集团康联精密、香港万辉集团松辉化工、龙易国际、凯晋帝五金、三井科技、APS先技精工、惠州广进汽车电子、APM进荣精密五金、新林光电、深圳信义汽车玻璃、厦门金龙汽车、厦门通士达汽车照明、深圳华丰隆玩具、深圳粤海集团、深圳比亚迪1悦科技、深圳先锋智腾机械、翡翠滕器、深圳美奇公司、台育鞋厂、博罗五金、冠德科技、深圳天和双力机械、深圳青苹果服饰、广州旺旺集团、科立达机械、深圳水务集团开天源公司、深圳怡宝纯洁水、深圳富士康、乐庭电线中国惠州公司、恒波集团、广州科诺、深圳沃其丰科技北京分公司、中博科创、南方博客等

第四篇：钢轨断裂原因分析及防治措施

钢轨断裂原因分析及防治措施

摘 要：通过对钢轨断裂原因及其规律进行分析，提 出针对性的预防措施，并对发生钢轨断裂后的紧急处理措施进行探讨。

发生断轨后的紧急处理方法。1 钢轨断裂原因分析

1．1 钢轨材质方面存在先天不足

钢轨先天性的质量缺陷，是导致钢轨断裂的主要原因。2002年 1月，长图线 DK152+573处和长图线DK317+450处发生两次线路右侧长轨折断，引起两起断轨事故的主要原因是钢轨内部存在暗核。由于两处暗核的径长分别为2．

5、1．8mm，且均存在于钢轨的底部，又是 目前钢轨探伤设备很难探测到的核伤粒径(既有探伤设备所能探测到的最小核伤粒径为3mm)，再加上管内持续低温且温差大，钢轨内应力增大，导致断轨事故发生。钢轨材质上的某些缺陷，如暗核、细小裂纹、空隙或杂质等，经过车轮重复荷载作用，逐步发展成一个疲劳源，并不断向轨头内部扩展，使钢轨的有效截面很快削弱，以至最后发生断轨。

1．2 现场轨缝的焊接强度低

我国无缝线路钢轨现场施工焊接一般采用小型移动气压焊和铝热焊。铝热焊焊接方法因其具有设备简单、焊接作业效率高、操作简便等特点，被广泛应用。但 由于各工序间相互影响程度密切，特别是在低温环境下焊接钢轨时，使得焊接接头的质量难以控制。钢轨焊接接头的质量优劣，直接影响着无缝线路的安全。

据统计，由于钢轨焊缝断裂而造成断轨事故的，占断轨总数的80％以上。

大部分有缺陷的钢轨焊缝其强度不能承受降温所产生的温度拉力，在冬季钢轨内部强大的温度拉力作用下焊缝被拉开。特别是铝热焊缝，质量受操作工艺优劣影响较大，难免发生断轨事故。

1．3 养护维修上的原因

2002年3月，长图线威虎岭站 1号道岔辙叉后右直股钢轨折断。所断钢轨为鞍钢 1988年产，于 1996年道岔大修时铺设，属 自制轨，轨孔加工时存在误差。由于线路养护维修质量低，有空吊板，导致岔后钢轨集中受力，发生断裂。2002年 l1月，长图线 DK187+ 646处，右股钢轨发生断裂。该股钢轨 10月份曾使用K286焊条进行焊补。此次造成钢轨折断的直接原因就是焊补作业不按照规定进行预热，致使钢轨内部结构发生变化，发生钢轨断裂。由上述断轨事故可以看出，日常的养护维修非常重要。线路养护不良，如轨面不平顺、道床和路基出现病害、连结零件不密贴等，都会严重地影响钢轨的使用寿命。再者作业时不按规定的尺寸、步骤进行，违章作业，也会引起不良后果。因此，提高工作质量，精心养护好线路，这是防止断轨的重要环节。钢轨断裂发生的特征及规律

2．1 常发生断轨的地段

线路不平顺处，断轨发生的频率大。

断轨地段的分布特点：曲线地段比直线地段断轨 次数多；坡

道上比平坡地段断轨多；制动地段比其他地 段断轨多；无缝线路固定区断轨多；道岔基本轨比导曲轨断轨多；岔后夹直线的断轨是直向多，侧向少。

2．2 常发生断轨的部位

断轨多发生在焊缝及其附近，钢轨小腰处，曲线上股，桥梁和道 口两头部位。就同一钢轨断面而言，断轨多发生在轨头、轨颚和轨腰部位。

2．3 常发生断轨的时间

断轨多发生在冬春两季，一般在每年的11月下旬至次年的3月上旬。寒冷地区断轨较普通地区严重。而且多发生在一昼夜中气温最低的0时至4时。发生钢轨断裂后紧急处理措施

3．1 及时发现断轨

发挥 “五道防线”作用，开展全员防断。主要发挥专

业探伤队伍的主力作用，手工检查队伍的补充作用，层层

落实钢轨检查责任制，以便能在第一时间内发现断轨。

3．2 发现断轨后会处理

3．2．1 断轨处理原则

最主要的是发现断轨后必须严格执行一防护、二加固、三放行的作业程序。在拦停列车作业时，区间力争在30min内，站内力争在60min内加固完毕，并随即放行列车。

3．2．2 断轨处理方法

(1)普通线路

①应按 《铁路工务安全规则》第2．2．11条的规定设置停车信号防护。

②断缝在夹板范围内，紧固接头夹板螺栓和断缝两侧扣件，限速5km／h放行列车。

③断缝在夹板范围以外，用夹板、急救器或夹板、螺栓进行加固。当断缝小于30mm时，限速 15km／h 放行列车；30—50mm，限速5km／h放行列车；50—150mm，必须插入短轨头，并在断缝下垫枕木头后，限速5km／h放行列车。

④更换钢轨时，应按 《铁路工务安全规则》第2．2．2条办理，更换前要拧紧两端各50m范围内扣件，首次放行列车限速25km／h。

(2)无缝线路(包括焊头)

①应按 《铁路工务安全规则》第2．2．11条的规定设置停车信号防护。

②在断缝处上好鼓包夹板和急救器加固，限速5 km／h放行列车。随即，在断缝两端各50m范围内拧紧扣件。如断缝小于30mm，限速可提高至 15km／h；断缝在50～150mm，必须插入短轨头，并在断缝下垫枕木头，限速5km／h放行列车。已上鼓包夹板的焊缝断裂后，如断缝小于30mm，可紧固接头夹板螺栓，限速15km／h放行列车。

③锯掉断缝前后各一段钢轨，插入不短于6m的短轨，上好

夹板和拧紧螺栓，首次放行列车限速25 km／h，以后恢复正常。

④在接近并低于实际锁定轨温时，插入不短于6 m的焊接短轨，进行焊接。

⑤若断缝具备原位焊复的条件时，可采用原位焊复法进行焊接修复。

3．3 新型弹性扣件的应用

由于重轨刚度和重枕刚度相结合将使轨道刚度增大，过大的轨道刚度又会恶化轮轨动力相互作用关系。只要车轮踏面或轨道上有微小的不圆顺或不平顺，都会引起动力作用的增长，这些动力又随行车速度的提高而急剧增长。此外，过大的轨道刚度还会引起波磨轨的生成与扩展。因此，设法降低重轨、重枕轨道刚度是十分必要的。

用新型系列Ⅲ型枕取代木枕和 Ⅱ型枕，明显增大了曲线轨道的稳定性，轨道承载能力提高37％，减小了轨枕加速度和道床加速度，有效地抑制了道床残变，积累速率，大大减轻了养护维修工作量及其费用。

为达此目的，成都铁路局研发并使用了新型弹条扣件。其主要特征：一是采用了与Ⅲ型系列轨枕配套的厚14mm、静刚度60～70MN／m的纳米复合橡胶垫板；二是采用了与新型胶垫配套的60Si2CrA材质的加强Ⅲ型弹条扣压件，提高了弹条强度，有效控制了扣压力衰减，增加了轨道弹性；三是采用了在承力面增设L形、C形钢片的加强Ⅲ型绝缘轨距块，有效地解决了既有Ⅲ型绝

缘轨距块在山区铁路曲线轨道使用中抗压、抗弯、抗剪强度不足的缺陷。铺设实践表明，效果明显。

3．4 工务新技术、新材料、新产品的应用

(1)为解决桥上轨道道床厚度不足，刚度较大，道碴粉化严重，病害突出的问题，采用加厚轨下胶垫的减振型调高扣件，有效地提高了轨道弹性，减缓了列车的冲击作用。今后如能在桥上有碴轨道发展弹性轨枕将是又一重大技术举措。

(2)为防止列车在小半径 曲线上发生悬浮脱轨事故及减缓曲线外轨侧磨，在3000多个小半径 曲线缓圆点或圆缓点前后下股轨道内侧安装了防脱、防磨护轮轨装置，取得了良好效果。

(3)为解决山区铁路混凝土枕及岔枕中螺旋道钉普遍锈蚀严重、寿命缩短的问题，成功地开发并采用了多元共渗防锈新技术，以取代传统的防腐处理方法，提高了螺栓的抗蚀性能和使用寿命，现已在全路推广应用。结语

为适应我国铁路既有线提速战略工程，全面提升山区铁路工务设备技术装备水平势在必行，根据成都铁路局的做法和经验，在曲线轨道结构综合强化方面，采用新理论、新技术、新材料、新设备是以提高运输效率、保证行车安全和旅客乘坐舒适为基础，并以其经济效益的大小来评价其合理性和决定其发展规模和速度。因此，轨道结构的现代化与合理化进程，应密切结合路局所辖线路的具体条件和实际情况，本质上是在有利于取得最佳技术

经济效果基础上的统一。

参考文献：

[1] 铁道部．铁路线路设备大修规则。

[2] 徐小龙．小半径曲线脱轨原因分析及对策措施．铁道标准设计，2003(2)。

[3] 侯德杰，蒲保新，陶联明．强化轨道结构，适应提速需要[J]．铁道标准设计。2002(2)

第五篇：阿雅选车案例分析

阿雅选车案例分析

一、阿雅的选车属于复杂决策行为。

复杂的购买行为。如果消费者属于高度购买介入者，并且了解现有各厂牌之间存在显著的差异，则消费者会产生复杂的购买行为。如果购买属于昂贵的、不常购买的、冒风险的和高度自我表现的，则消费者属高度介入购买。通常这种情况是消费者对此类产品知道不多且要了解的地方又很多。案例中阿雅对汽车一无所知，为了进一步了解各品牌汽车的知识，分别请教了：通过MBA同学了解波罗、通过驾校师傅了解宝来、通过女邻居了解福美来等。阿雅作为购买者将经过认知性的学习过程，其特征是首先逐步建立他对此产品的信念，然后转变成态度，最后作出谨慎的购买决定。

营销者必须了解高度介入的消费者其信息收集与评估的行为。营销者必须制订各种策略以帮助购买者掌握该类产品的属性、各属性的相对重要性以及其厂牌具有较重要的属性等。同时，营销者必须使得其厂牌特征与众不同，运用主要的印刷媒体和详细的广告文稿来描述其厂牌的好处，并发动其商店的售货员和购买者的朋友来影响厂牌的最终决定。

具体方法有：

1、在主流频道、主流时间，电视广告的投放。

2、通过销售代理的宣传，免费试车、派发资料等。

二、阿雅选车所经历的相关阶段

1、对汽车产品的初步认识阶段

表现为向周围的人咨询不同类型车的情况，例如：通过MBA同学了解波罗、通过驾校师傅了解宝来、通过女邻居了解福美来等。

2、进一步了解汽车的情况

表现为了解产品的维修和服务、阅读汽车杂志的试车报告。

3、确立自己对汽车的真实需求，基本锁定目标。

经过反复比较，阿雅开始锁定别克凯越和本田飞度，并对目标进行横行的对比。

4、决定购买对象