客运专线铁路板式无砟轨道充填层砂浆施工质量验收实施细则(精)

第一篇：客运专线铁路板式无砟轨道充填层砂浆施工质量验收实施细则(精)

客运专线铁路板式无砟轨道充填层砂浆施工质量验收实施细则 总则

1.0.1 为加强客运专线板式无砟轨道充填层砂浆施工质量管理，统一客运专线板式无砟轨道充填层砂浆施工质量的验收标准，保证工程质量，制定本细则。1.0.2 本细则适用于旅客列车设计行车速度200～350km/h的标准轨距客运专线板式无砟轨道充填层砂浆施工质量的验收。其他铁路工程板式无砟轨道充填层砂浆施工质量验收可参照执行。

本细则未涉及的新技术、新工艺、新设备、新材料，其施工质量的验收应符合相关标准的规定。

1.0.3 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆的施工质量必须达到设计要求的结构安全和使用功能，满足设计使用年限内正常运营的需要。1.0.4 施工单位作为工程施工质量控制的主体，应建立健全质量保证体系及检验试验体系，对工程施工质量进行全过程控制，建设单位、监理单位和勘察设计单位、咨询单位等各方应按有关规定分工负责。1.0.5 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程应采用先进、成熟、科学的检验检测手段，取得的数据应真实可靠，全面反映工程质量状况。所用方法和仪器设备应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》、《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》、《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》等相关标准的规定，质量检测人员必须具有规定的资格。

客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程应建立单独的试验、检测机构，并经国家相关部门认证。1.0.6 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程施工应贯彻国民经济可持续发展战略，合理利用资源，做好环境保护、职业健康工作，应建立健全环境保护体系，合理排放废弃物。1.0.7 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程施工应积极采用技术先进、经济合理、安全可靠的装备、工艺、材料和方法。所采用的拌合、灌注设备应满足相关技术条件的要求。1.0.8 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程施工应制定相应的安全技术措施，严格遵守安全技术规程。1.0.9 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程的各类质量检测报告、检查验收记录和其他工程技术管理资料，必须按规定及时填写，并且严格履行责任人签字确认制度。施工质量验收资料的归档整理应符合有关规定。检验批、分项工程质量验收记录，建设单位、施工单位、监理单位均应长期保存。其他资料应按相关规定保存。

1.0.10 客运专线无碴轨道铁路工程施工中所采用的承包合同文件和工程技术文件等对施工质量的要求不得低于本标准的规定。当设计要求的质量指标高于本标准的规定时，应按设计要求办理。

1.0.1

1参加客运专线板式无砟轨道充填层工程施工及验收的各方技术、质量、监理和管理人员等，应经过施工质量验收标准的专门培训，合格后方可上岗。参加施工的人员应经专门的培训，合格后方可上岗。

1.0.12 本标准应与现行的《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）等标准配套使用。

1.0.13 客运专线无碴轨道铁路工程施工质量的验收除应符合本标准外，尚应符合国家和铁道部现行有关强制性标准的规定。术语

2.0.1 工程施工质量

反映工程施工过程或实体满足相关标准或合同约定的要求，包括其在安全、使用功能及其在耐久性能、环境保护等方面所有明显和隐含能力的特性总和。2.0.2 验收

工程施工质量在施工单位自行检查评定合格的基础上，参与建设活动的有关单位共同对检验批、分项、分部、单位工程的质量按有关规定进行检验，根据相关标准以书面形式对工程质量达到合格与否做出确认。2.0.3进场验收

对进入施工现场的材料、构配件、设备等按相关标准规定要求进行检验，对其达到合格与否做出确认。2.0.4 检验

对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。2.0.5 检验批

按同一生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的，由一定数量样本组成的检验体。2.0.6 见证

监理单位或建设单位现场监督施工单位某过程完成情况的活动，如见证检验、见证检测、见证试验等。2.0.7 见证取样检测

在监理单位或建设单位监督下，由施工单位有关人员现场取样，并送至具备相应资质的检测单位所进行的检测。2.0.8 平行检验

监理单位利用一定的检查或检测手段，在施工单位自检的基础上，按照一定的比例独立进行检查或检测的活动。2.0.9 旁站

在工程的关键部位或关键工序施工过程中，由监理人员在现场进行的监督活动。

2.0.10 工序

工程施工过程的基本单元。2.0.11 交接检验

由施工的承接方与完成方经双方共同检查并对可否继续施工做出确认的活动。

2.0.12 主控项目

对安全、卫生、环境保护和公众利益起决定性作用的检验项目。2.0.13 一般项目

除主控项目以外的检验项目。2.0.14 抽样检验

按照规定的抽样方案，随机地从进场的材料、构配件、设备或工程检验项目中，按检验批抽取一定数量的样本所进行的检验。2.0.15 抽样方案

根据检验项目的特性所确定的抽样数量和方法。2.0.16 计数检验

在抽样的样本中，记录每一个体有某种属性或计算每一个体中的缺陷数目的检查方法。

2.0.17 观感质量

通过观察和必要的量测所反映的工程外在质量。2.0.18

返工

对不合格的工程部位采取的重新制作、重新施工等措施。2.0.19 返修

对工程不符合标准规定的部位采取整修等措施。2.0.20 缺陷

工程施工质量中不符合规定要求的检验项或检验点，按其程度可分为严重缺陷和一般缺陷。

2.0.21 一般缺陷

对结构构件的受力性能或安装使用性能无决定性影响的缺陷。2.0.2

2严重缺陷

对结构构件的受力性能或安装使用性能有决定性影响的缺陷。2.0.24 型式检验

确认产品或过程应用结果适用性所作的检验。2.0.25 充填层砂浆

现场灌注于轨道板和混凝土底座或混凝土支承层之间的砂浆层。基本规定

3.1 一般规定

3.1.1 客运专线板式无砟轨道充填层施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、健全的质量管理体系和施工质量检验、试验制度。

3.1.2 客运专线板式无砟轨道充填层工程应按下列规定进行施工质量控制：

工程采用的主要材料、设备，施工单位应对其外观、规格、型号和质量证明文件等进行验收，并经监理工程师检查认可。凡涉及结构安全和使用功能的，施工单位应按批次进行检验，监理单位应按规定进行见证取样检测或平行检验。其质量必须符合现行有关标准的规定，并应按品种、规格和检验状态分别标识存放； 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，施工单位应进行检查，并形成记录； 工序之间应进行交接检验，上道工序应满足下道工序的施工条件和技术要求。相关专业工序之间的交接检验应经监理工程师检查认可，未经检查或经检查不合格的不得进行下道工序施工。

3.1.3 客运专线板式无砟轨道充填层工程施工质量应按下列要求进行验收： 工程施工质量应符合本验收标准和相关专业验收标准的规定；

2工程施工质量应符合工程勘察、设计文件的要求； 参加工程施工质量验收的各方人员应具备规定的资格。各种检查记录签证人员应报建设单位确认、备案； 工程施工质量的验收均应在施工单位自行检查评定合格的基础上进行； 5 涉及结构安全的试块、试件和现场检验项目，监理单位应按规定进行平行检验、见证取样检测或见证检测； 检验批的质量应按主控项目和一般项目验收； 承担见证取样检测及有关结构安全检测的单位应具有相应的资质。3.1.4客运专线板式无砟轨道充填层施工前应按相关标准进行型式检验，型式检验合格后方可进行施工。

3.2 工程施工质量验收单元的划分

3.2.1客运专线板式无砟轨道充填层工程作为板式无砟轨道单位工程的一个分项工程进行质量验收。

3.2.2原材料检验批的划分应按批执行，现场施工检验批按施工段划分，当施工段超出40块板时，按40块为一检验批划分，并应在该检验批完工后及时验收。

3.3 工程施工质量验收

3.3.1 检验批的质量验收包括如下内容： 实物检查，按下列方式进行：

1)对原材料、构配件和设备等的检验，应按进场的批次和本标准规定的抽样检验方案执行；

2)对混凝土性能指标，应按国家现行有关标准和本标准规定的抽样检验方案执行；

3)对本标准中采用计数检验的项目，应按抽查总点数的合格点率进行检查。资料检查，包括原材料、构配件和设备等的质量证明文件（质量合格证、规格、型号及性能检测报告等）和检验报告、施工过程中重要工序的自检和交接检验记录、平行检验报告、见证取样检测报告等。3.3.2 检验批合格质量应符合下列规定: 1 主控项目的质量经抽样检验应全部合格； 一般项目的质量经抽样检验全部合格；当采用计数检验时，有允许偏差的抽查点，除有专门要求外，80%及以上的抽查点应控制在规定的允许偏差内，最大偏差不得大于规定允许偏差的1.5倍； 具有完整的施工操作依据、质量检查记录。

3.3.3 当工程施工质量不符合要求时，应按以下规定进行处理： 经返工重做的或更换构配件、设备的检验批，应重新进行验收； 当对试块试件的试验结果有怀疑，或因试块试件丢失损坏、试验资料丢失等无法判断实体质量时，应由有资质的法定检测单位对实体质量进行检测鉴定，凡达到设计要求的检验批可予以验收。

3.4 工程施工质量验收的程序和组织

3.4.1检验批应由施工单位自检合格后报监理单位，由监理工程师组织施工单位专职质量检查员等进行验收。监理单位应对全部主控项目进行检查，对一般项目的检查内容和数量可根据具体情况确定。检验批质量验收记录应按《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》表3.4.1填写。

3.4.2 分项工程应由监理工程师组织施工单位分项工程技术负责人等进行验收；控制测量分项工程验收应由建设单位技术负责人组织勘察设计、施工、监理单位技术负责人进行验收。并按《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》表3.4.2填写记录。

CRTSI型板式无砟轨道充填砂浆层

4.1 一般规定

4.1.1 型式检验合格后，方可进行充填层砂浆的施工。

4.1.2 充填层砂浆施工前应进行工艺性试验，验证设备、工艺的适应性，制定具体的拌合灌注方案。

4.1.3 充填层砂浆灌注应符合下列规定： 应依据温度、湿度等相关条件做配方试验并及时修正标准配合比，确定施工现场配合比。每块轨道板下的充填层砂浆应一次灌注完成。3 充填层砂浆完全密贴板底后，方可结束注入作业。4 充填层砂浆采用自然养护。在气温高于35℃或低于5℃时，应覆盖养护。养护期间不得在其上施加荷载。

4.1.4 充填层砂浆灌注前应确认轨道板的状态满足相关技术要求，并采取了防止移位的措施。

4.1.5 充填层砂浆配制、施工时的温度范围宜为10～25℃，限界温度范围为5～40℃。超过限界温度时应采取相应措施。

4.1.6 充填层砂浆施工中应每周对设备及计量器具进行校核，小剂量的称量应采用电子天平。

4.1.7充填层砂浆抗压强度达到0.1Mpa后方可拆除轨道板下面的支撑装置；

4.2充填层砂浆灌注

4.2.1 水泥的质量和检验要求应符合《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）第8.4.1条的规定。

4.2.2拌制充填层砂浆所用细骨料的技术性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的细骨料，每400m3或600t为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位试验检验；监理单位见证取样检测。4.2.3拌制用水的质量检验应符合《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）第8.4.3条的规定。

4.2.4乳化沥青（A乳液）主要性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的乳化沥青，每200t为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位检查产品质量证明文件，并进行抽样试验检验；监理单位检查产品质量证明文件，并进行见证取样检测。

4.2.5 聚合物（P）乳液主要性能指标应《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的聚合物（P）乳液，每50t为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位检查产品质量证明文件，并进行抽样试验检验；监理单位检查产品质量证明文件，并进行见证取样检测。

4.2.6 铝粉主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：全部检查。

检验方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件。

4.2.7 膨胀剂主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：全部检查。

检验方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件。

4.2.8 消泡剂主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：全部检查。

检验方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件。

4.2.9 引气剂主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：全部检查。

检验方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件。4.2.10 充填层砂浆层配制、施工的温度应控制在5~40℃范围内。检验数量：全部检查。

检验方法：施工单位测温、监理单位见证检查。4.2.1

1充填层砂浆的性能指标应符合设计和《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求，施工前应进行配合比选定试验。

检验数量：同一配合比的充填层砂浆检查一次。

检验方法：施工单位试验检验，监理单位检查试验报告。

4.2.12 每工作班灌注或泵送充填层砂浆前，应进行充填层砂浆流动度的测定，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：每罐检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。

4.2.13 每工作班灌注或泵送充填层砂浆前，应进行充填层砂浆可工作时间的测定，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：每工作班至少检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。

4.2.14 每工作班灌注或泵送充填层砂浆前，应进行充填层砂浆含气量及单位容重的测定，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：每罐检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。4.2.15 每工作班灌注第一盘充填层砂浆时，应制作试件检查充填层砂浆泛浆率，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：每工作班至少检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。4.2.16 每工作班灌注第一盘充填层砂浆时，应制作试件检查充填层砂浆膨胀率，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：每工作班至少检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。4.2.17 每工作班灌注第一盘充填层砂浆时，应制作试件检查充填层砂浆分离度，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：每工作班至少检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。

4.2.18 每工作班灌注第一盘充填层砂浆时，应制作试件检查充填层砂浆抗压强度，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。检验数量：施工单位每工作班至少检查一次，监理单位见证检验的数量为施工单位试验数量的20%。

检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证检验。

4.2.19 采用灌注袋进行施工时，灌注袋的质量及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：同生产厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的灌注袋每1000个为一批，不足上述数量时，也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位检查次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位检查产品质量证明文件、外观质量、外形尺寸，试验项目包括：单位面积质量、断裂强力、断裂伸长率、撕破强力；监理单位见证检验。

一般项目

4.2.20 充填层砂浆灌注后应与轨道板密贴，不应有空隙。轨道板边角悬空应小于70mm。

检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察、尺量。

4.2.21 充填层砂浆应无损伤，个别损伤经修整后不得影响使用。

检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。充填层砂浆灌注 5.1 一般规定

5.1.1 型式检验合格后，方可进行充填层砂浆的施工。

5.1.2 充填层砂浆施工前应进行工艺性试验，验证设备、工艺的适应性，制定具体的拌合灌注方案。

5.1.3 充填层砂浆灌注应符合下列规定： 应依据温度、湿度等相关条件做配方试验并及时修正标准配合比，确定施工现场配合比。每块轨道板下的充填层砂浆应一次灌注完成。3 充填层砂浆完全密贴板底后，方可结束灌注作业。充填层砂浆采用自然养护。在气温高于35℃或低于5℃时，应覆盖养护。养护期间不得在其上施加荷载。

5.1.4 充填层砂浆灌注前应确认轨道板的状态满足相关技术要求，并采取了防止移位及封边的措施。5.1.5 充填层砂浆配制、施工时的温度范围宜为10～30℃，限界温度范围为5～35℃。超过限界温度时应采取相应措施。

5.1.6 充填层砂浆施工中应每周对设备及计量器具进行校核，小剂量的称量应采用电子天平。

5.1.7充填层砂浆抗压强度达到1Mpa后方可拆除轨道板下面的精调装置；

5.2 充填层砂浆灌注

主 控 项 目 5.2.1充填层砂浆的性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求，施工前进行一次配合比选定试验。

检验数量：同一配合比的充填层砂浆检查一次。

检验方法：施工单位按设计要求的性能指标进行配合比选定试验，监理单位检查试验报告。

5.2.2干料的性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的干料，每500t为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位试验检验；监理单位见证取样检测。

5.2.3拌制用水的质量检验应符合《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）第8.4.3条的规定。

5.2.4乳化沥青主要性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的乳化沥青，每200t为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位检查产品质量证明文件，并进行抽样试验检验；监理单位检查产品质量证明文件，并进行见证取样检测。

5.2.5 消泡剂主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：全部检查。

检验方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件。

5.2.6

减水剂主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t检验一次，不足50t也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位检查产品质量证明文件，抽样试验检验固含量及减水率指标。监理单位检查产品质量证明文件，并进行见证取样检测。

5.2.7

充填层砂浆的抗折和抗压强度应符合设计要求。

检验数量：施工单位每工班检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位根据设计要求各制作试件用于检测不同龄期的抗折和抗压强度。监理单位见证试验。

5.2.8

充填层砂浆的温度的质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：施工单位首盘；每十盘一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位测温、监理单位见证检查。

5.2.9

充填层砂浆的流动度质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：施工单位首盘；每十盘一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。

5.2.10

充填层砂浆的扩展度质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：施工单位首盘；每十盘一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。

5.2.1

1充填层砂浆的含气量、单位容积质量的质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：施工单位首盘；每十盘一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。

5.2.1

2充填层砂浆的膨胀率的质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：施工单位每工班检验一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。

5.2.1

3充填层砂浆的分离度的质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。

检验数量：施工单位每工班检验一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。

检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。5.2.14 充填层砂浆灌注时表面高度至少应达到轨道板的底边，不得回落到底边以下。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察检查。

一 般 项 目

5.2.15 充填层砂浆层的厚度应符合设计要求，不得小于20mm，不宜超过40mm。

检验数量：施工单位全部检查。

检验方法：尺量。

5.2.16 充填层砂浆应无损伤，个别损伤经修整后不得影响使用。

检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。

第二篇：无砟轨道施工质量通病及防治措施

无砟轨道施工质量通病及防治措施

第一章 桥面处理验收

1、梁面平整度达不到设计要求

原因分析：简支梁施工在收面时没有满足设计要求 处理措施：梁厂人员采用水磨机打磨、修补砂浆进行修补。

2、修补区域有空鼓、脱落

原因分析:修补位置凿毛不完全；修补质量达不到要求；忽视了生产厂家提供的使用说明书；涂抹量过厚；没有进行足够的养护处理；底层没有预湿处理。

处理措施：在修补位置进行凿毛，形成新砂浆接触面后再进行修补砂浆的施工；严格按照生产厂家提供的使用说明书施工—检查梁面上是否存在空鼓—对空鼓进行填平—按照使用说明书重新使用修补砂浆填平表层并进行必要的养护处理。

预防措施：修补材料质量、性能应满足修补要求；修补区域边缘应切割处理，并有一定深度，使用合适的修补砂浆，涂抹时注意保持层后均匀；接触面应清理洁净；不宜用聚合物砂浆进行毫米级的找平，应选用环氧材料。

3、使用的修补砂浆得粒径不符合要求，层厚不均匀

原因分析：修补用砂粒径不符合要求或含有大颗粒。处理措施：局部打磨或返工。

预防措施：使用合适的补修砂浆，涂抹时注意保持层后均匀。

4、梁面没有形成排水坡 原因分析：在简支梁施工时没有按照设计要求，形成梁面六面坡的排水体系。

处理措施：在梁面汇水槽周边根据设计要求，凿出排水坡度再用修补砂浆进行修补。

预防措施：强化箱梁预制时顶面质量控制，满足简支梁六面坡排水体系的设计要求。

5、粱端高差不满足设计要求

原因分析：架梁工程中存在的高程上的误差以及简支梁顶面高差的控制没有达到设计粱端高差±10mm的要求。

处理措施：高于设计要求的采用水磨机进行打磨、低于设计要求的凿毛处理后修补砂浆进行加高，但应注意挤塑板区域和加高台高度。

预防措施：制、架梁以及垫石施工时严格控制结构物外观尺寸和高程。

6、粱端1.45m的凹槽与加高平台边缘的立面没有达到设计垂直的要求，影响后期防水与挤塑板的施工。

原因分析：施工简支梁时粱端与加高平台的垂直度没有满足设计要求。

处理措施;采用角磨机对需满足垂直要求得位置进行打磨。

7、剪力齿槽有局部破损

原因分析：运梁车通过时没有对剪力齿槽进行保护；箱梁预制过程中没有对剪力齿槽部位进行特殊保护和养护。

处理措施：封盖剪力齿槽处现有螺纹连接套筒；去除已受损的剪力齿槽处的所有松动和受损部分（已修补完毕的、与梁体混凝土连接牢固的剪力齿不用去除）；凿毛受损齿槽的部位，直至显露梁体混凝土骨料；根据以下两种情况，小心凿深梁面齿槽的槽，直至齿槽深度低于相邻的挤塑板加高直至齿槽深度低于相邻的挤塑板加高至少35mm，梁体现有钢筋，特别是锚固区连接套筒不得受损，凿深处理后，去除松动碎料，清理整个区域。

情况一：第一个剪力齿槽受损

破损的混凝土剪力齿采用混凝土或混凝土聚合物材料修补完毕后应对第一个齿槽的槽进行凿深处理，达到低于相邻挤塑板混凝土加高台至少35mm。因已修补完毕的剪力齿的抗剪能力是不够把力传递到梁体的。

情况二：破裂的剪力齿采用混凝土或混凝土聚合物材料修补完毕后，必须对所有齿槽进行凿深处理，达到低于相邻挤塑板混凝土加高台或既有齿槽混凝土至少35mm。因为已经修补完的剪力齿的抗剪承载力不够承载梁面荷载传递。

依据文件：博格公司3号整修方案。

8、挤塑板区域平整度不够

原因分析：挤塑板区域平整度2mm的允许误差不仅包含平面范围，也包括有坡度的平面。

处理措施：根据高程测量记录确定设计高程—通过基面打磨/填补修复砂浆满足平整度要求。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷得咨询分析。

9、挤塑板区域打磨后露筋

原因分析：挤塑板区域打磨施工时，由于施工不当致使梁面钢筋暴露。

处理措施：底涂施工前，应对暴露钢筋进行防锈、防腐处理。依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

10、已修复完的梁面表层呈粗糙状

原因分析：挤塑板区域打磨施工时，由于施工不当致使梁面钢筋赶紧暴露。

处理措施：进行表面打磨或返工。

预防措施：修补砂浆应符合施工要求且应根据生产厂家提供的使用说明书，使用合适的拌合补修砂浆，详细研究施工工艺。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

11、冬季施工防护措施不当

原因分析：碘钨灯加热修复梁面不能满足施工要求。当时的外温是2℃。修复区域周围的面积都没有加热。这也就是说，边缘部分都没有达到允许的施工温度。导致边缘部分砂浆结冻且很容易脱落。而且只是加热了表层混凝土却没有考虑到表面以下混凝土湿度。

处理措施：加强冬季施工措施。

预防措施：应在采取合适的冬季施工防护措施下（防护棚内）进行两面修复；应按照厂家提供的生产说明正确使用材料。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

12、使用不同的补修砂浆，边缘没有抹平，无法满足梁面平整度要求

原因分析:施工不规范。

处理措施：需要额外对此区域打磨作业。

预防措施：施工单位提供整改方案（使用材料及如何整改）经由监理单位同意，方能开展—委派专业人员进行梁面修复—使用合适的修补砂浆进行梁面修复。施工时应注意层厚均匀。按照生产厂家提供的使用说明书正确使用修复材料。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

13、泄水孔孔径、形状不符合要求

原因分析：箱梁预制时未严格控制，修补处理不到位。处理措施：重新修补。

预防措施：箱梁预制时严格控制泄水孔预埋件，并注意保护；成品梁已存在问题的，采用修补、打磨相结合，修补到设计尺寸、位置；修补材料已环氧类为宜。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

第二章

防水层施工

1、抛丸停止处出现凹痕 原因分析：操作不当。

处理措施：刮涂修补腻子进行修补，保证桥面平整度。

预防措施：先关闭抛丸机再停止行走；相邻两道抛丸区不得搭接，不得漏抛。

2、抛丸后出现凹坑 原因分析：梁体混凝土表面不密实。

处理措施：刮涂修补腻子进行修补，保证桥面平整度。

预防措施：箱梁预制应严格控制混凝土和易性、坍落度等质量指标，做好梁面混凝土振捣，保证顶面混凝土密实、无浮浆堆积。

3、抛丸后出现漏抛

原因分析：抛丸机在抛丸时由于丸料在发射的时候会中间多，两边少，所以抛丸机行走时必须根据抛丸机的实际情况来确定搭接宽度。

处理措施：局部重新抛丸或打磨。

预防措施：先试抛，按基层面表面一层浆皮完全受创为最佳，可在梁面划分很小的一个区域，确定受创面是否符合规范的要求。创面满足规范要求后，只要选用的丸料匹配，梁面的粗糙度就符合SP3-SP4的规范要求了。

4、底涂、防水层或基层（梁面）没有足够的粘结力 原因分析：基层（梁面）污染，表面存在油渍污迹、污物。处理措施：局部清除底涂、防水层，重新清理桥面，合格后重新施工地图。

预防措施：底涂施工前严格检查基层（梁面）各项指标，尤其是洁净程度；施工前基面必须派专人详细清理干净，对混凝土表面进行高压清洗；施工中做好成品保护。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

5、底涂不彻底,局部露出基面（梁面）

原因分析：施工人员责任心不强，底涂施工厚度不足，不均匀。处理措施：重新施工底涂满足每平方米400克的底涂量。预防措施：加强培训和监控

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

6、底涂未能施工至加高平台的拐角处

原因分析：施工人员责任心不强或不了解质量标准。处理措施：对加高平台处补喷底涂。

预防措施：加强培训和监控。底涂原则上必须喷涂至拐角，也就是加高平台的垂直面。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

7、环氧类底涂材料未能按照厂家要求进行组分配比 原因分析：施工人员责任心不强或不了解配比指标。处理措施：返工处理。

预防措施：加强培训和监控；必须严格遵守生产厂家的施工要求，包括组分配合比以及施工用的小型工具设施。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

8、底涂层下存在砂粒等； 原因分析：施工人员责任心不强 处理措施：返工处理

预防措施：施工前对基层（梁面）清理，保持洁净；施工时操作人员必须佩戴鞋套；必须严格遵守生产厂家的施工要求，包括组分配合比以及施工用的小型工具设施。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

9、底涂、腻子孔洞修补冬季施工措施不到位

原因分析：冬季施工措施不到位；对修补孔洞的重要性不足。处理措施：返工处理。

预防措施：严格遵守生产厂家的施工要求，采取相应的冬季措施。依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

10、已施工底涂、防水层表面污染

原因分析：打磨、抛丸产生的细小灰尘塞满了伸缩缝的橡胶带，未被清理干净，起风时又会吹到新施工底涂或者聚脲防水施工的基面上；桥面垃圾清理不彻底；为做好成品保护措施。

处理措施：清理或返工处理。

预防措施：抛丸前施工完成所有打磨、齿槽凿毛等会产生施工垃圾的紧前工序，并彻底清理桥面和防撞墙两侧，保证清洁。抛丸后再次彻底清理；施工中注意保持桥面清洁，每个工作班完成后进行清理。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

11、刮涂腻子出现白色污渍

原因分析：抹腻子时，未能注意基面的湿度。处理措施：清理或返工处理。

预防措施：严格遵守生产厂商的施工要求；必须在干燥的基面上进行抹腻子施工。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

12、防水层喷到剪力齿槽内、伸缩缝内

原因分析：防水层喷涂前没有对剪力齿槽、伸缩缝进行必要的遮盖或者遮盖不严密。

处理措施：对剪力齿槽内的防水层进行清除、切割并进行封边处理。

预防措施：防水层喷涂前对剪力齿槽遮盖。

依据文件：博格公司2010年1月9日工作日志、4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

13、基层处理粗糙度不满足设计要求

原因分析：抛丸机档位不足、丸料不符合设计要求；抛丸过程中搭接区粗糙度不够。

处理措施：重新抛丸处理。

预防措施：调整抛丸机档位，更换丸料；纵向搭接区抛丸时加宽搭接区域，满足要求。

14、防水层喷涂的边坡部位粗糙度达不到设计要求

原因分析：抛丸机抛射口与梁面形成坡面，丸料抛射角度倾斜且丸料遗失过多。

处理措施：对于丸料无法到达的设计要求区域，采用打磨机打磨至表面无浮浆、无松散混凝土，粗糙面满足设计要求。

预防措施：加强对边坡区域检查，防水层施工前进行处理。

15、喷涂聚脲后存在空鼓现象

原因分析：混凝土基层表面潮湿、基层内潮气没有彻底干燥；涂刷底涂、腻子时没有按工序在施工前按比例进行均匀搅拌导致A、B料没有完全融合、固化。处理措施：基层含水率低于7%；雨季采用防雨棚、冬季施工时采取保温大棚，棚内用热风炮升温，满足露点温度的要求，干燥基层表面防止被水分侵蚀；施工时各种原料存放满足其温度要求；底涂、腻子按照施工说明充分搅拌；基层温度满足高于露点温度3℃的施工环境要求。

16、喷涂聚脲后表面有细小针孔

原因分析：基层材料封堵时没有彻底封住针孔，喷涂时没有彻底封住针孔。

处理措施：少量的孔洞可采取手工逐一封堵；大量孔洞只能采用满刮修补料进行修补。

预防措施：基层材料施工时尽量封堵细小针孔；防水层第一遍喷涂应采用薄喷，喷涂之后马上检查，并使用专用慢反应聚脲修补料逐一堵孔；降低物料温度，可降到60度，减少气体的膨胀程度；薄而快地喷涂，分多道进行，一道成膜后再喷涂下一道，减少放热，从而减少气体的膨胀程度。

17、底涂拉拔试验时强度虽能达到设计要求，但是偏低

原因分析：底涂涂刷厚度偏厚；固化时间不足；拉拔头粘结面不足；各层间接触面不洁净。

处理措施：返工处理。

预防措施：薄而均匀的涂刷底涂材料；满族拉拔的等待时间；拉拔头胶黏剂涂刷要均匀；各工序施工完成后做好表面保护，各层施工前确保基面洁净，否则必须处理。

18、底涂—喷涂聚脲时间间隔超标 原因分析：机械故障；材料物流组织不力。

处理措施：对于聚氨酯类底涂可重新辊涂底涂后再喷涂聚脲，对于环氧类底涂可在底涂上涂刷一层层间粘结剂后再进行聚脲喷涂。

预防措施：施工前检查机械设备；做好物流组织与材料储备。

19、侧向挡块周围、挤塑板区域、伸缩缝处等边角部位防水层进行事后切割处理。这部分防水涂层和底涂缺少必要的粘合力

原因分析：防水涂层和底涂接触面不洁净。

处理措施：进一步切割防水层，一直切到防水层和底涂层有足够粘合力的地方为止。重新喷涂没有防水层的区域。

预防措施：喷涂之前再次进行彻底的清洁，边角部位由专人负责清扫干净，伸缩缝采用胶布保护。其他同第10条。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。20、底座板施工完成后挤塑板区域或底座板下防水层起皮脱落 原因分析：防水层下基面不洁净；成品保护不好。

处理措施：先将底座板拆除，露出聚脲防水层，接着再测试其粘合度。底座板需拆除到聚脲防水层，和梁面完全粘合的地方为止。

预防措施:防水层成品必须严格验收；做好成品保护。依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

21、防水层在梁端等边缘发生卷边现象 原因分析：未做收边处理。

处理措施：切割聚脲防水层测试粘合度满足要求的位置，防水层按照修补工艺修补。

预防措施：喷涂聚脲防水材料应连续施工，在梁端处应施作收边处理，使用角磨机将聚脲喷涂层边缘修平。

依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。

第三章 滑动层及挤塑板铺设

第一节 挤塑板

1、挤塑板粘合不严密，有空隙

原因分析：该处梁面平整度不合格或铺设没有及时全断面压重，造成粘结不牢，局部翘起；采用的重压工具不当；重压时间过短。

处理措施：对有空隙的挤塑板重新揭掉铺设，铺设后及时全断面进行压实。

预防措施：严格梁面验收，整体压实，采用有找平功能的粘合剂。博格公司建议使用可塑料粘结剂；挤塑板铺设后，宜采用标准配重压块压重。配重块采用1.5m长16槽钢焊接并浇注混凝土、土工布包裹，两端圆钢焊接把手，保证挤塑板与梁端密贴，且不污染挤塑板；保证压重12h。

依据文件：博格公司施工技术服务报告：四标-周报-2010/03。

2、个别挤塑板外形尺寸不符合长度±7.5mm，厚度±3mm，对角线差7mm以内的验收要求

原因分析：出厂时没有严格验收 处理措施：

预防措施：严格进场检测验收，防止不合格品用于工程实体。

3、胶粘剂涂刷不均

原因分析：涂刷工具不符合要求；操作人员责任心不强。处理措施：返工处理。

预防措施：采用专用齿刮刀在梁端范围内进行涂刮，形成隼型粘结面，增加粘结面。

4、挤塑板与混凝土增高台之间高差大于0～+2mm 原因分析：梁面处理不合要求；挤塑板厚度不满足设计要求；梁端处理存在误差。

处理措施：偏差较大或高差小于0mm时整改铁三院工作联系单：三设京沪板联【2010】-0013，通过打磨加高台或用砂浆找平。高差大于+2mm，但较小时可以采用在胶粘剂涂刷厚度上调节高程误差，但胶粘剂涂刷厚度应低于0.5mm。具体如下：

情况一：当混凝土加高台与挤塑板之间的高差为△h>+2mm时，通过对混凝土加高台的打磨，或在挤塑板下铺设流性砂浆找平高差。

⑴满足平整度的情况下，打磨混凝土加高台（按高差4mm/1m的打磨长度）。同时必须确保混凝土加高台中钢筋的混凝土保护层在打磨之后仍然符合要求。

⑵在挤塑板下面铺设流性砂浆找平层。

情况二：挤塑板高出加高台顶面时，打磨下面的混凝土面，或用水泥砂浆在混凝土加高台上将挤塑板的突出部分楔形找平。

⑴满足平整度的情况下：对挤塑板下混凝土面打磨，但应保证1.45m处加高台的最小厚度为△h≧15mm，且该部位钢筋保护层在打磨之后仍然符合要求，以防水流进弹簧板的粘接层。同时要考虑梁缝处的相邻梁梁端高差。

⑵在混凝土增高层上涂上楔形流性砂浆找平层，严格控制楔形层长度范围内修补后桥面平整度，坡度不大于4mm/1m控制。预防措施：严格梁面验收，确保梁面打磨后标高和加高台高度满足要求；严格挤塑板进场质量控制，不合格品不得使用。

依据文件：博格公司2010年1月20日工作日志，博格公司2号整修方案。

5、挤塑板安装完毕后与加高台之间有缝隙

原因分析：加高台与铺设面间的角度没有满足设计要求。处理措施：采用胶粘剂在铺设挤塑板时一次性灌满存在的缝隙。预防措施： 依据文件：

6、挤塑板表面局部有刮痕、缺角的现象

原因分析：挤塑板在运输和装卸的过程中没有注意保护。处理措施：对表面有刮痕和缺角现象的挤塑板进行更换。预防措施：安装前进行检查。

第二节 滑动层

1、胶粘剂涂刷厚度不均匀或厚度超过0.5mm 原因分析：胶粘剂在搅拌混合后等待时间过长增加，造成均匀涂刷难度加大。

处理措施：返工处理。预防措施：在胶粘剂搅拌均匀后就可采用齿刮刀在刮涂范围内进行涂刮。

2、上层土工布没有铺设到剪力齿槽边缘

原因分析：土工布下料尺寸不够，或者钢筋网片放置时错动滑动层。

处理措施：采用搭接方式对上层土工布进行接长，保证土工布铺设到剪力齿槽边缘。

预防措施：严格下料尺寸，宁长勿短，过长部分可以在剪力齿槽边缘卷起。

依据文件：博格公司2010年1月16日工作日志。

3、粘结剂流入剪力齿槽内

原因分析：作业人员操作不慎，涂刷过厚。处理措施：及时剔除。预防措施：严格控制涂刷厚度。

依据文件：博格公司2010年1月25日工作日志。

4、铺设下层土工布时褶皱

原因分析：铺设过程中没有充分拉直。处理措施：返工处理

预防措施：在铺设过程中，施工人员在土工布摊平时，出现褶皱现象时及时调整，且沿边线垂直铺设。

5、部分土工膜褶皱较大

原因分析：低温下滑动膜硬度大，造成局部翘起。处理措施：及时安放垫块，安放钢筋笼。

预防措施：滑动层铺设后及时安放垫块，安放钢筋笼。依据文件：博格公司2010年1月16日工作日志。

6、土工布铺设到剪力齿槽里

原因分析：土工布下料尺寸过长；钢筋网片放置时错动滑动层。处理措施：过长部分可以在剪力齿槽边缘卷起。

预防措施：严格下料尺寸，宁长勿短，过长部分可以在剪力齿槽边缘卷起。

依据文件：博格公司2010年1月25日工作日志。

7、摆放底座板底层钢筋保护层垫块时污染两布一膜表面 原因分析：施工人员没有注意对两布一膜表面的保护。

处理措施：在绑扎钢筋前用吹风机清理表面垫块摆放时的混凝土残渣。

预防措施：摆放底座板底层钢筋保护层垫块时施工人员配穿鞋套或干净鞋子。

8、底座板底层钢筋保护层垫块摆放在伸缩缝上方的不锈钢板上

原因分析：钢筋网片压在底座板底层钢筋保护层垫块上将重量转移到不锈钢板上，容易致使不锈钢板的变形，混凝土浇筑后易形成凹槽，影响滑动效果。

处理措施：将底座板底层钢筋保护层垫块调整到不锈钢板的两侧可以承重的部位。预防措施：详细交底，强化培训，加强检查。

第四章 底座板施工 第一节 钢筋

1、剪力齿槽区域设有钢筋接头

原因分析：钢筋下料未充分考虑剪力齿槽位置、数量，钢筋未按照规定位置安装。在剪力齿槽区域的钢筋搭接会导致施工的困难，并导致该区域混凝土振捣不密实。

处理措施：返工处理。

预防措施：施工前对每个浇注段的钢筋搭接进行设计，钢筋下料时接头位置避开剪力齿槽。

依据文件：施工技术服务报告：第四先导段-200-/03。

2、常规区浇注段中部的剪力齿槽处设置了加强钢筋

原因分析：常规区浇注段中部的剪力齿槽在浇筑所属浇注段时一次性浇筑，无需设置加强钢筋。

处理措施：去除加强钢筋。

预防措施：技术人员控制绑扎过程，以及在浇筑时控制浇筑顺序。

3、底座板底层钢筋保护层垫块安放紊乱，有的直接放在梁缝上，侧向垫块数量不足，局部保护层厚度无法保证，个别垫块已折断。

原因分析：操作人员责任心不到位，交底不清楚。

处理措施：重新按放垫块，梁缝位置的垫块移开，折断的垫块清除，保证侧向垫块数量。

预防措施：严格技术交底，对操作人员进行培训，严格按设计要求放底座板底层钢筋保护层垫块。

依据文件：博格公司2010年1月8日、16日、25日工作做日志。

第二节 模板

1、曲线段使用固定模板

原因分析：由于在曲线段的离心力，需按设计形成角度变化的底座板。

处理措施：加工针对曲线段高程变化的可调高式底座板模板。预防措施：加工针对曲线段高程变化的可调高式底座板模板。

2、模板在安装时又不顺直的现象 原因分析：模板在安装时，加固不够牢固。处理措施：加工钢管支撑工具，加固模板支撑。

预防措施：模板支撑加固工具应适当，数量满足施工要求。

3、模板表面粗糙有锈迹 原因分析：没有打磨涂刷脱模剂。处理措施：重新打磨并刷脱模剂。

预防措施：模板拆卸后及时打磨并刷脱模剂，妥善存放；模板安装前进行检查。

第三节 混凝土

1、振捣工艺不正确

原因分析：混凝土真到人员技能不熟练。

处理措施：对操作人员进行培训：振捣棒应该在距离模板10mm位置振捣，并且徐徐拔出，否则易造成蜂窝状；体浆整平机不能在一个位置长时间运转，易造成混凝土离析。

预防措施：振捣要领：振捣棒只放到钢筋缝中间一半的位置振捣。如果振捣棒在土工布上振捣，可能因为震动而损坏土工布。

依据文件：博格公司2010年1月16日工作日志。

2、混凝土工作性能不稳定，坍落度超标 原因分析：材料含水量发生变化。处理措施：对性能超标的混凝土返场。

预防措施：及时测定原材含水量，按规定程序调整材料用量，严格计量误差控制；通过模拟试验及经验判断混凝土运输过程中的坍落度损失，拌合混凝土时充分考虑。

依据文件：博格公司2010年1月25日工作日志。

3、底座板浇注时混凝土入模温度偏低

原因分析：冬季施工措施不符合要求，混凝土原材料加温措施不够。

处理措施：重新按放垫块，梁缝位置的垫块移开，折断的垫块清除，保证侧向垫块数量。

预防措施：制定合理的冬季施工措施并严格执行；提前在浇筑前一天对沙子、石子采取保温覆盖、提高水温，保证入模温度满足设计要求。

4、混凝土在泵送时有离析现象 原因分析：泵管出浆口距离浇筑面过高。

处理措施：调整泵管出浆口距离浇筑面的高度低于1m。预防措施：浇筑时泵车操作手控制泵管距离浇筑面1m以内。

5、模板拆除后底座板侧面有小部分蜂窝麻面

原因分析：混凝土振捣时没有振捣彻底，气泡没有完全排除。处理措施：对麻面超过验标要求的区域进行检查，能保证混凝土力学指标时，装修侧面有蜂窝麻面的底座板。否则应返工处理。

预防措施：振捣时距离底座板边缘10cm，振捣至表面泛浆气泡排尽。

6、底座板养护时，混凝土表面温度、芯部温度偏低 原因分析：冬季混凝土保温养护措施不到位。

处理措施：严格执行冬季施工措施，对受冻混凝土进行检查，不能满足力学要求时应返工。

预防措施：制定合理的冬季施工措施并严格执行；宜采用暖棚内热风炮结合火炉的保温措施。

7、底座板混凝土的浇筑顺序不符合要求

预防措施：临时端刺区可以分多次浇筑，在剪力齿槽后浇带处断开即可；常规区最好一次性浇筑一个施工段，如特殊情况，可以先浇筑到一个剪力齿槽后浇带处，第二次再浇筑与其对称的另一端的浇筑长度，最后再浇筑中间的区域，确保最后浇筑的剪力齿槽后浇带两边长度差不得大于15m。与底座板一同浇筑的剪力齿槽后浇带两边的长度差不得大于15m。

第四节 后浇带

1、钢板连接器处的螺母未及时松开 原因分析:认识不到位；施工时遗忘。处理措施：及时松开。

预防措施：加强技术交底和培训；列出混凝土浇筑前检查项目表，在混凝土浇筑前派专人检验浇注段两侧的钢板连接器，保证其锚固螺母都在松开状态。

依据文件：博格公司2010年1月20日工作日志。

2、钢板连接器上表面高于底座板顶面 原因分析：混凝土浇筑前没有严格控制。处理措施：对钢板进行调整符合要求后浇带。预防措施：钢板放置到位。

依据文件：博格公司施工技术服务报告：四标-周报-2010/03。

3、后浇带的连接钢板变形 原因分析：焊接时单侧受热。处理措施：校正至符合要求。

预防措施：允许变形控制在10cm，预热，预拱，通过局部加热然后冷却或者在螺母和钢板间缝隙里嵌入相应的楔形垫圈。

依据文件：博格公司2010年1月8日工作日志。

4、剪力齿槽宽度超标

原因分析：认识不到位，对无砟轨道理论理解不够。处理措施：调整剪力齿槽处端头模板保证不大于72mm。预防措施：安装后浇带模板时精确量测，加强模板固定措施；加强靠近后浇带模板处混凝土质量控制，减少凿除量。确保最大宽度不大于设计宽4cm。

依据文件：博格公司施工技术服务报告：四标-周报-2010/032010年1月20日工作日志。

5、剪力齿槽模板变形，采用竹胶板 原因分析：认识不高，怕投入。处理措施：重新加工钢模板。

预防措施：固定剪力齿槽模板办法：在钢筋上加一个木板，这样可以将它和垂直的木板用铁钉固定，在两侧各加一个垂直的木板，这样可以使侧向的垂直木板不再移动。

依据文件：博格公司2010年1月16日工作日志。

6、剪力钉没有拧紧 原因分析：没有采用扭矩扳手

处理措施：采用扭矩扳手对剪力钉重新检查、拧紧至设计要求300N·M。

预防措施：采用加力扳手拧紧，扭矩扳手逐个检查。依据文件：博格公司施工技术服务：四标-周报-2010/03。

7、剪力钉在安装时标高存在偏差

原因分析：预制剪力齿槽套筒预埋深度不准确，套筒内套丝清理不彻底。

处理措施：返工处理。

预防措施：测量人员放出剪力钉标高，施工时清理彻底预埋套筒内杂物，旋入深度不低于4.2cm，采用扭矩扳手检查，扭矩300N·M。

8、钢筋绑扎时搭接区出现在剪力齿槽区域

原因分析：预制剪力齿槽套筒预埋深度不准确，套筒内套丝清理不彻底。

处理措施：返工处理。

预防措施：测量人员放出剪力钉标高，施工时清理彻底预埋套筒内杂物，旋入深度不低于4.2cm，采用扭矩扳手检查，扭矩300N·M。

第三篇：高速铁路无砟轨道道床平整度施工质量控制

龙源期刊网 http://www.xiexiebang.com 高速铁路无砟轨道道床平整度施工质量控制

作者：周怀道

来源：《建筑工程技术与设计》2014年第32期

1、工程概况

新建沪昆铁路客运专线长沙至昆明段（贵州）CKGZTJ-1标段无砟轨道起迄里程DK419+530～DK454+588，为双线无砟轨道客运专线，设计速度250km/h，正线长度35公里，双线长70公里，无砟道床铺设65铺轨公里。

2、质量存在的主要问题及原因分析 2.1 道床检查存在的质量问题

通过对万家庄隧道已完成道床施工的D1K442+212～D1K442+312段道床进行检测，共计检测52处断面，检查项目包括：道床顶面高程、道床中线、道床顶面宽度、道床面平整度、道床超高值设置以及承轨台至道床顶面相对高差等。根据检测数据得出，影响无砟轨道道床施工质量的主要问题是道床面平整度，在检查的52处断面中有38处不合格，占质量问题的73%，其余道床中线偏差占7.7%、承轨台相对高差占3.8%、道床高程占3.8%、宽度占5.8%、超高值占5.8%。

2.2 道床面平整度不合格原因分析

为了能准确找到影响道床面平整度问题存在的原因，制定行之有效的质量控制措施，经过对人、机具、用料、工法各个环节进行深入分析，最后得出的结论，导致平整度不合格的主要原因是混凝土浇筑时入模塌落度不满足要求，抹面的时间和次数控制不准确。同时，也存在使用工具刮尺设计不当，操作工人缺乏施工经验，责任心差，质量意识弱等方面的次要原因。

3、采取的质量控制措施 3.1 调整混凝土施工现场坍落度值

首先对影响混凝土坍落度的各方面因素逐一进行分析、对比，包括水泥型号、水灰比、外加剂、环境温度及罐车运输距离，制定最实用的施工配合比；其次严格按照施工配合比拌制混凝土，安排专业试验人员在拌和站与混凝土浇筑现场，分别测定拌和站出机口混凝土塌落度和现场入模时混凝土的坍落度，结合环境温度、运输路况等因素，计算出不同运距下混凝土运输过程中的坍落度损失量；最后根据浇筑完成的道床面平整度检查结果，确定最适合的混凝土施工现场坍落度值，本施工段最后得出道床浇筑混凝土现场坍落度值控制为165mm，拌和站出机口坍落度控制为180mm～195mm，满足施工现场道床平整度达标要求。

龙源期刊网 http://www.xiexiebang.com 3.2 控制抹面的次数和时间

根据混凝土施工先后顺序，将道床抹面作业分段指定经验丰富的泥工负责，按照现场测定的混凝土凝结时间不同，结合操作工人的施工经验，混凝土抹面次数为确定为4次，抹面时间按照混凝土初凝时间和表面变化情况确定。经振捣密实的混凝土采用刮尺搓平后，第1次抹面，即木抹子提浆、整平作业，要求用力均匀，木抹子应保持水平下落拍击混凝土表面；第2次抹面，在混凝土初凝前，利用铁抹子完成第一遍压光，随后用靠尺检查平整度，不满足要求的立即处理；第3次抹面，压光完毕，待混凝土完全沉实，表面完全收水，抹面人员上去混凝土表面有脚印但不下陷时，即可用铁抹子进行粗抹；第4次抹面，粗抹后1～2h，待表面稍硬，用手按有印时，即可进行精抹，要求每个抹光带应反复操作1～2次，直至混凝土面光亮为止。

3.3 施工组织管理方面采取的措施

成立道床混凝土浇筑作业班，实行班长负责制，全面负责浇筑现场所有工作的统一指挥、协调、管理。明确调度、技术、试验人员各自的工作职责及相互之间需要协调、配合的事项，作业前对所有参加施工的人员进行全面技术交底，让操作工人熟悉施工工艺、工序安排及重要环节的控制，增强工人质量意识，增加经验丰富的操作工人，要求施工现场井然有序，有条不紊，各道工序具体落实到每一个人，定岗定职、责任到人。制定激励措施，将道床分段进行质量考核，检查成品时，道床平整度达优则兑现作业班和操作工人一定的经济奖励。

4、质量控制总结

道床施工是无砟轨道施工中极为重要的一环，并且精度要求高，工序工艺复杂，质量控制较难，其质量问题直接影响整个无砟轨道系统。要保证和提高工程质量必须增强施工人员的质量意识，从质量管理和质量控制方面加大投入，运用质量保证管理体系标准理论指导施工，提高施工质量，总结实施过程中存在的问题和工序控制要点，优化施工工艺，不断提高施工管理水平，强化科学管理，严格过程控制；质量控制要严格工序控制，进行规范化、程序化、标准化施工，避免了返工给工程带来的各项损失；只有保证工程质量，才能为工程安全、施工进度、经营效益夯实基础。