钳工实习四化教学法

第一篇：钳工实习四化教学法

浅谈钳工实习教学的“四化”原则

钳工技能训练是机械专业最重要的教学环节之一，经过实习，培养了学生的专业技能，钻研精神、务实精神、创新精神，培养了一大批生产、服务第一线的实用人才。经过几年的实践教学，总结出了一套行之有效的“四化”教学法，仅供同行参考。

一、课前准备充分化

每次实习前一周，实习指导教师应积极做好实习前的准备工作，如：制定详细的实习计划；准备好实习所需的相关理论知识、实习图等资料；看实习录像；做好实习预算；采买实习物品；支领工量具；准备好各班实习名单；

二、实习管理制度化

实习指导教师在组织学生进行实习时，必须对实习学生进行安全文明教育活动，要求实习学生遵守实习车间的规章制度，让学生懂得如何保障自身和他人安全，懂得如何维护实习使用的生产设备及工具，并养成习惯。同时还对学生进行实践观点、艰苦奋斗作风和务实创新精神的思想教育，提高他们的自信心，让他们通过实习找到自身的价值所在，促进正确的人生观和价值观的形成。具体要求如下：

1、学生参加实习必须遵守实习车间的规章制度和安全操作规程，服从实习老师管理，勤学苦练，努力完成生产实习任务。

2、学生上实习课前，必须按规定着装，由班长组织，提前五分钟进入实习课堂，准备上课。

3、教师在做示范动作时，学生要认真观察，不得乱挤和喧哗。

4、学生要按实习教师分配的工作进行练习，不得串岗，更不允许私用他人的设备。

5、严格检查制度，按照实习课题要求，保质保量按时完成生产、实习任务，不断提高技能操作水平。

6、学生要按时上下课，学生因病有事等，应事先办理好请假手续，经实习教师同意，送班主任批准，否则一律按旷工论处。

7、爱护实习工场的财产，节约用电，珍惜生产实习材料，尽量做到修旧利废。违章操作造成设备、工具、材料的损坏或过量使用材料，应照价赔偿。

8、实习期间做好学生的管理工作，实行班干部负责制，班长负责查人，每天上、下午上课时各检查一次，课间抽查一次；劳动委员负责安排车间内、卫生区的卫生；兴趣小组人员协助实习教师指导学生基本操作技能、检查工件、维修设备。

9、保持实习场所的整洁，下课前应做好车间卫生，收捡好废料，关闭实习场所电源、水龙头、门窗。

10、实习结束时，班级之间做好工量具的交接，做好实习设备的维护与保养、班级竞赛。

三、实习内容层次化

实习指导教师要根据学生的智力和体力的发展变化，让学生在实习技能、技巧的训练上由简单到复杂、由不熟练到熟练按阶段循“序”进行，逐步使学生真正掌握所实习的技能和技巧。对初次实习的学生安排了学生感兴趣的錾口榔头、书 架、扳手、啤酒起子、夹板、划 规、六角螺母等实用件，做这些工件不仅使学生掌握了钳工基本操作技能，而且极大地调动了学生学好技能的积极性；安排兴趣小组的学生根据所学的知识制作了难度较大的应用件；如剪板机、惯性筛、台虎钳、自动上料机构等。有锉配件；如凹凸件锉配、还有量具；如角度样板、刀口尺、直角尺等。

四、实习过程条理化

实习过程遵循讲解、示范——学生模拟练习、教师巡回指导——实习总结———实习考核四步教学法，具体过程如下：

1、每次讲基本操作技能时，实习指导教师先边讲解动作要领，边分解演示，其后连续演示，然后找几名学生操作由师生给其挑毛病。

2、学生开始模拟练习，在学生实习期间，实习指导教师在向学生传授操作技能、技巧的同时，指导教师应经常巡视、指导，规范学生的操作姿势及劳动纪律，及时解决实习中存在的问题和事故隐患。

3、每天实习结束，应进行实习总结，记录当天实习的劳动纪律、出勤和安全情况。对无故缺课的同学应及时与其班主任联系，共同做好学生的管理和思想教育工作。

4、每班实习结束三天后，把学生的实习考核工作真正落到实处，实习指导教师根据学生的个人实习总结、实习态度、实际操作技能、实习纪律、实习作业等方面，先让学生自评、互评，最后由指导教师给出实习成绩，以此督促和激励学生认真、积极地投入实习。

作者简介：杨建荣

生于1971年12月

女

河北迁安市人

任教研组组长

中学一级教师

1994年毕业于河北师大职技师院机械专业，多年来，一直在河北省迁安职教中心任机械专业基础课及钳工生产实习教学。通讯地址：河北省迁安市职教中心机械专业办

杨建荣

064400 联系电话：*** 邮箱：qanyjr@163.com

第二篇：浅谈钳工模块实习教学法

浅谈钳工模块实习教学法

[摘 要]钳工实习教学训练课题的选择，对教学质量影响极大。模块套式训练方法，针对训练课题中的难点、重点操作技能，做到快速、反复地进行练习，能使学生以最短的训练时间，集中训练课题中难点、重点技能，使学生有效训练时间延长，辅助时间缩短，能达到使学生基本技能快速形成的目的。提高教学质量，本文从选择

课题、设计图纸到技术要求各方面，探讨了模块套式训练实习教学模式的特点。

[关 键 词]模块套式实习教学 技术难度的可调性 用料连续使用性 重点 难点 快速反复 集中突击训练

[目 录]

一． 钳工模块套式实习教学方法的形成二． 模块套式实习教学课题的选定原则

1．对模块套式实习教学图样的选择

2．模块套式实习教学图样的设计原则

1）符合实习教学大纲的基本要求

2）应涵盖钳工实习教学主要技能的基本功内容

3）模块套式图样应有与之相配套的技术要求和配分标准

4）给定的操作额定时间应达到相应的技能等级标准要求

5）设计的模块套式教案应尽可能与用人单位需求相匹配

三． 模块套式实习训练课题应具备的特性

1．技术难度的可调性

2．主要用料件的可连续使用性

3．对课题训练重点、难点快速反复训练的特点

四． 钳工模块套式实习教学的效果

五． 模块套式实习教学法仍有待完善

[正文]技工学校是以为社会培养中、高级技术工人为主要目标的中等职业教育学校，技校的教育宗旨是为企业技术队伍输送合格的技术工人。如何实现这一目标，是我们技校教师尤其是实习指导教师在教学中首先考虑的问题。我作为一名钳工实习指导教师，根据自己20年的生产经验和近20年的实习教学积累，总结出在实习教学中采用模块套式教学的方法，经多年的教学实践证明，使用模块套式实习教学方法针对钳工基本功训练而言，能充分体现出节俭、高效、快速的训练特点。使学生在学校有限的时间内掌握更多的操作技能。

一.钳工模块套式实习教学方法的形成

在钳工常规的实习教学中，训练一个课题，从下毛坯料、整理毛坯、到正规训练课题的完成，需要2天多的时间。这样即浪费学时也浪费原材料，针对在训练中发现的这两个问题，最初，我设计了套式训练图集，图集的任何一个课题都能在尺寸大小、精度要求和工时上进行变化，这样就达到整理出一块毛坯料，能反复多次使用的目的。如在锉削四方和钻孔、铰孔综合训练中使用这套图集，下一块100×100的毛坯料，第一次训练要达到图1所示的技术要求，第二次训练要达到图2所示的技术要求，第三次训练要达到图3所示的技术要求，这样经过连续8～10次集中训练，就能达到如图4所示的技术要求。图4所示的技术要求与实习教学大纲中锉削、钻孔、铰孔的初级技能水平是相吻合的。

后来，我又把钻深孔、钻小孔、扩孔、锪孔、铰精孔、攻丝和锉削镶配等内容综合进来，就形成模块套式实习教学的雏形，把多个单一训练课题集中起来，按课题技术的难易程度，结合实习教学大纲的进度要求进行改进加工整理。再按工人技术等级分门归类，即形成一整套钳工模块套式实习教学方案，在实习教学中按实习教学大纲的要求，合理地使用这些模块套式训练课题，能起到意想不到的教学效果，这是因为它较为合理的解决了课题中的难点、重点集中突击训练的问题，能达到使学生基本技能快速形成的目的。

二、模块套式实习教学课题的选定原则

模块套式实习教学不是一个新的名词或是一种时尚，它是一种实实在

在行之有效的实习教学方案，模块有模块的具体要求，套式有套式的相关规定，每个模块必须严格按照实习教学大纲的要求去选择、去设计，方能达到提高实习教学质量的目的。

1、对模块套式实习教学图样的选择

钳工实习教学用图，各行业都有自己的标准和图集，实习教学大纲也

有针对具体技能的实习图样，在这些门类繁多，形状各异的图海中，选择那些既符合实习教学大纲要求，又能与教学进度紧密结合的图样作为模块的基本图形，再在这个基本图形的基础上经过精心设计、添充、改进，使之符合模块套式实习教学的需求。

2、模块套式实习教学图样的设计原则

1）符合实习教学大纲的基本要求；

2）应涵盖钳工实习教学主要技能的基本功内容，如：锉削、锯割、钻

孔、扩孔、铰孔、攻丝、校正、镶配及技术测量等。模块套式实习教学图样的技术要求，应对应相等的技术技能等级标准；

3）应有与模块套式图样相配套的技术要求和配分标准；

4）给定的操作额定时间应达到相应的技能等级标准要求；

5）设计的模块套式实习教案应尽可能与用人单位的性质、产品类型相

接近。如：汽车行业可多设计一些板金、液压零件的实习课题，航空行业的应多设计一些精密度高、形状复杂、小孔、小螺纹及有色金属加工的模块套式实习教学课题。

三、模块套式实习训练课题应具备的特性

模块套式训练课题应具备技术难度的可调性、主要用料件的可连续使用性以及对课题中重点、难点快速反复训练的特点。以高级班7级工实习用的一套模块套式实习教案为例说明。如图5所示：

1、技术难度的可调性

外形尺寸偏差±0.02；阳件外形尺寸偏差 0-0.02；角度偏差±2′

形位公差＜0.01 ；孔距偏差±0.05；孔径精度等级H6级；

配合间隙＜0.03（含翻转）；

额定工时6.5小时。

以上要求是经过数次训练后最终要达到的设计要求。但开始由六级进入七级训练时的要求就要相应地降一个档次，如（图6）所示。

其要求为：

外形尺寸偏差±0.03 ；阳件外形偏差 0-0.03；角度偏差±3′；

形位公差＜0.015；

孔径精度等级H 7级；

孔距偏差±0.08 ；

配合间隙＜0.04（含翻转）；

额定工时：8.5小时。这套模块套式训练课

题的技术难度可由低向高进行调整，须连续训练6～8次才能满足模块套式实习教学的最终目的。

2、主要用料件的可连续使用性

这套模块套式训练课题，阴件用料是主要用料，所以阴件用料不变，随训练的进展扩大内腔尺寸、缩小外形尺寸，即可达到连续使用的目的。训练时，只更换阳件（阳件用料小），逐步放大阳件外形尺寸就能快速投入训练。阳件放大，每次外形尺寸只增大1mm，孔距也随之增大或变换位置。

3、对课题训练重点、难点快速反复训练的特点

1）阴件毛坯料不用重下，不用整理，内腔不需粗加工，能节省原材料70%，缩短训练的辅助时间2～4倍。

2）阳件是镶配课题的重要环节，是镶配训练的重中之重，阳件加工的好坏直接影响到整体镶配的质量。完成了阳件的重新加工和快速进入镶配，也就保证了课题难点、重点训练的目的。

3）间隙的调整是镶配训练的难点。通过快速、反复几次的集中训练，能尽快的使学生针对同样形状在技术要求不断升高的训练中掌握间隙调的整方法，获取间隙调整的真谛，一次调整失败，两次、三次就可能成功，再经过七次、八次的集中训练，调整间隙的方法就能掌握并巩固，镶配的基本技能就能很快形成。

四、钳工模块套式实习教学的效果

通过多年对模块套式实习教学方案的教学实施，多届钳工毕业班都使用过这套方案，九三级、九四级两届三年制钳工班毕业率100%，毕业生优秀率85%，取证率100%。这两届毕业生在航空总公司片区5级工拔高比赛中均获个人、团体双第一的好成绩，两年制钳工班使用这套方案教学，毕业率也均达100%。

模块套式实习教学方法在技能培训中使用成绩也很明显。1999年9月，洛阳市举办高级钳工技能大赛，我院10名选手经过1个月的模块套式强化训练，有9名选手进入前13名。2004年中航第一集团公司举办华中片区技能大赛，我院共有8名选手参赛，比赛前，选手们经过模块套式训练，把有限的训练时间充分利用，针对专题训练，分层次、分步骤进行限时限量的模块套式训练，效果显著，8名选手中，除第五名被外单位获得外，前8名全部囊括。在中航第一集团高级钳工技能决赛中，我院一名选手获第5名。中航第一集团8片区获第1名的选手在西安进行角逐全国参赛资格，我院选手一举夺魁。在全国中央企业高级钳工技能决赛中，我院一名选手夺得了铜牌。

2005年9月，我院5名选手经过半月的模块套式集中训练，参加了河南省国防工办总工会高级钳工技能大赛，共获得2个特等奖（其中第一名、第二名各一人），1个一等奖，2个二等奖。

五、模块套式实习教学方法仍有待完善

模块套式实习教学还有待于不断完善。在实践中，我发现它还有不能够完全覆盖钳工实习大纲的缺点，如针对刮削、研磨等专业技能只能作到模块化教学，而无法形成模块套式训练的模式。模块套式实习教学方法只能满足实习教学大纲的大部分要求。通过训练它使毕业率提高，使职业技能鉴定合格率提高，使基本操作技能水平提高，但距用人单位所需的技能需求还有一定的距离。以上这些不完善的地方是需要我们继续努力的方向。

[摘要]:为了尽可能避免学生在数控机床实训时产生故障，切实提高学生的数控加工能力，本文通过分析学生在数控加工实训时产生的典型故障，阐述了避免故障的对策。

[关键词]:数控加工;故障分析;数控车床;数控铣床

为了有效培养社会紧缺的数控人才，我们必须重视实验实

训环节。通过对数控机床的实际操作，学生能更有效地掌握数控加工知识。但由于初次接触数控机床，在操作时难免会出现操作错误，有些故障通过数控机床的警报提示，避免了事故的发生口但有些故障却会产生断刀、断工件，影响机床精度及使用寿命，甚至危及人的生命。如果能及时让学生意识到错误的程序和操作可能导致的不良后果，防患于未然，则对学生、教师和社会均有利。

近年来，笔者在使用FANVC数控系统和中档数控机床进行教学时，将学生在实验实训时发生或可能发生的故障作了归类总结，希望老师在辅导学生实验实训，学生在自主学习过程中能尽量避免。数控车床的典型故障分析

在此以CK6150-AIATE136OX570数控车床为例，分析学生在完成零件加工要求过程中，容易犯的错误和可能产生的故障。

1.1数控机床超程警报

在课堂上学习时，老师会告诉学生“由于机床采用增量式测量系统，故一旦机床断电后，其上的数控系统就失去了对参考点坐标的记忆。当再次接通数控系统的电源后，操作者必须首先进行返回参考点的操作[1]。”于是，学生在数控机床操作时，首先进行回参考点操作。但是，当数控车床的滑板已在限位开关的极限位置(机床参考零点)，或滑板上的挡块离参考点开关的距离不足30mm时，由于机床在接到指令后有加速启动的过程，则将使滑板挡块越过限位开关而发出超程警报。学生在第一次上机床操作时，很容易被这一警报吓得不知所措。

学生在进行移动滑板操作之前，应观察目前工作的位置，如果已在极限位置，又必须回参考点(ZERORETURN)，学生应将滑板往反方向移动大于30mm的距离，再返回机床参考点口滑板移动到参考点附近时，会自动减速移动，这样才是安全操作。在警报未排除的前提下，数控机床将不能继续工作。若己遇到超程警报，则应用手动方式将滑板往反方向移动一段距离，再按下超程解除钥匙开关(STROKEENDRELEASE)，解除因超程而引起的报警。

1.2编程不当导致碰撞

学生编程时，如果只会将所学的编程指令，根据零件轮廓的节点编制数控程序，必将在使用时发生可怕的“撞刀”事件。以下分析在数控程序编制时，必须考虑的问题。

(1)GOO的错误使用。GOO指令是数控程序最常用，看似最简单的指令，但它又是最危险的指令，因为它的工作速度最快，走刀轨迹不固定，由于G00为点定位指令，如图1所示的刀具位置，在程序中使用G00 X80.0 750.0程序段，则刀具的轨迹有4种方式:路线1:先X方向退刀，再Z方向退刀(安全);路线2:先7方向退刀，再X方向退刀(碰撞);路线3:先走450方向的斜线，再X方向回P0点(碰撞);路线4:直接走OP0的连线(碰撞)。

在这样的情况下，安全的编程方式为将该程序段分为两个程序段:GOO X80.0;Z50.0;这样保证刀具的轨迹如安全路线1所示，避免事故发生。

(2)复合固定循环指令使用不当。G70为精车循环指令，一般与G71(外径粗车循环指令)或G73(固定形状粗车循环指令)配套使用。在粗车循环指令之前，应设定循环快速回刀点口刀具走完循环，会快速退回到回刀点。如图2中的A点为正确设置，由于该坐标点在毛坯的径向尺寸和端面之外，快速回刀时也不会碰工件。而图2中的B点，虽然在端面之外，但在径向尺寸里，循环结束后在回刀时会碰工件，将刀具和工件碰坏。

(3)编程时选刀不当。如果编程时不注意刀具的选择，也会发生碰刀的事故。如图3所示的零件，学生们一般看到外圆加工，首先想到900外圆偏刀，刚开始编程的学生很少考虑工艺问题、加工的可行性问题。如果仔细对该零件进行数值分析，特别对圆弧的切线角度进行分析，就会发现该零件加工时，主偏角和副偏角均有极限范围。主偏角和副偏角均应须大于36.90才不会使刀具与工件相碰，而一般的900于外圆偏刀副偏角在150之内，如果使用该刀，在图示的2,3,5点附近看到明显的碰撞现象口如果选用450外圆偏刀，在本零件的加工时，将是合适的刀具。但如果图3中1点处的外圆直径大于φ6mm,构成虚线所示的台阶轴，则不能继续使用450外圆偏刀加工锥面和端面，如1点处的刀具将碰撞端面。

1.3螺纹加工时主轴转速过快

CK6150-A-LATFJ360X570数控车床主轴转速依靠挂轮在主轴停转后手工换档，不能在程序中设定转速后自动调速。而螺纹加工不同于外圆精加工和割槽加工，必须在低速状态下进行。在外圆和割槽加工时，主轴转速一般都较快，许多学校使用铝材料让学生实习加工，转速一般在760~~1250r/min。当加工螺纹时，学生忙于在控制面板上调用程序、换刀具，容易忽略挂轮箱处的主轴转速切换。在这样的情况下进行螺纹加工，由于背吃刀量大，进给速度大(应该为螺纹导程值，是平时外圆加工的200陪左右)，造成烂牙，被加工材料如果较硬，则损坏刀具且影响机床使用寿命。

学生在螺纹加工前一定要将主轴转速换至76-120r/min,这样才能确保安全完成螺纹加工。指导老师应严格把好这一关，不让事故发生。

1.4 割断工件前的参数检查

当零件加工完毕，需将工件从棒料上割断，如果零件没有螺纹加工要求，不需停机切换主轴转速，则可以将割断编在最后一次的精加工程序中。但由于学生每次加工后都需尺寸精度的检查，故割断一般在确认工件精度准确后再单步进行。如果上一工步是螺纹加工，应将主轴转速切换至高速。如果使用MDI 方式割断工件，必须将进给速度F 由螺纹导程值更改至0.01mm/r。这点非常重要，因为如果不检查这一参数，机床的参数记忆在上一步螺纹加工时的状态，一般为1.5 ～ 3mm/r，这样的进给速度必将打断割槽刀，并影响机床的精度。

1.5 刀架在转位时太靠近工件数控车床的换刀点不能离安装工件太近，否则在转动刀架时会使刀具碰撞工件。

学生在扳动“换刀”按钮时，必须观察刀架的位置。在程序中设定“换刀点”时，也应仔细考虑，一般在不碰工件的情况下，可以尽量离工件近些，以减少非工作时间，提高工作效率。数控铣床的典型故障分析及对策

学生实训时使用的数控铣床一般为二轴半或三轴联动的机床，在此以XK5025/4 为例介绍学生操作数控铣床时应注意的问题。

2.1 在Z 方向已下刀时，移动X、Y 方向

当刀具已处于工件或夹具以下，用手动或JOG 方式移动X、Y 方向时，必须相当谨慎，否则特别容易造成断刀。另外，在刚接通电源必须回参考点时，建议先回Z 方向，再回X、Y 方向则比较安全。

2.2 “空运转”状态下切削工件

对于已输入到存储器中的程序必须进行检查，并对检查中发现的程序指令错误、坐标值错误等进行修改，待加工程序检查完毕，应进行刀具轨迹模拟验证。刀具轨迹模拟时，应将“机床锁住”，这样工作台不作相对移动，确保验证时的安全。为了加快验证速度，一般设置“空运转”操作。机床处于“空运转”状态时，不考虑程序指定的进给速度，而为JOG 进给最高速度［2］。在程序验证时可以节约时间，但在操作时由于F 功能不起作用，刀具处于快速切削，很容易断刀。当程序验证完毕之后开始加工之前，一定要检查所有开关的状态，特别确保“空运转”处于关闭状态。学生在操作之前，一定要掌握这些开关的作用，重视安全操作的重要性，以防学生不负责任的盲目操作。

2.3 编程不当造成次品、废品、报警或碰撞

由于数控铣床手工编程时，需考虑刀具半径补偿，必须掌握刀具半径补偿原理才能编制好的程序。初学数控编程的学生，不注意刀具切入点和导出点的选择和设置，会造成工件被过切削或欠切削情况。以图4零件为例，分析刀具切入和切出时考虑不完善将导致的结果。

如果在编程时刀具从5 点到G 点完成G41 刀具左偏置，再顺着外轮廓顺时针方向加工，根据C 功能刀具半径补偿A 类走刀计算方法，将会造成G 点过切现象，如G 点放大图所示。如果从3 点到A 点完成G41刀具左偏置，会造成A 点过切，如A 点放大图所示。数控加工工艺中提倡刀具导入工件时，应切线方向导入，如图4 中1 点到2 点完成G41 刀具左偏置，从2 点开始切向导入工件A 点，这样比较合理。

如何将刀具合理导出工件轮廓，也是编程人员应认真考虑的问题。如图5 所示，如果在最后导出轮廓时，输入编程坐标点G、A、10，直接导出，根据刀具半径补偿原理，则刀具实际的加工轨迹为在7 点处转弯到8 点，在图5 的A 点处留下了较大的残料没有加工。必须在A 点切线方向导出一定距离，再G40 取消刀补，才能完整合理地完成加工。

刀具直径的选择也必须考虑加工零件的实际情况。如该零件中有R5 的圆弧加工要求，应选择直径 小于φ10 的平端立铣刀，图示的刀具直径为φ8。在加工时可以设置刀具半径补偿值完成粗、精加工，但刀具半径补偿值设置不能超过零件图中最小圆弧半径值，过大将会使数控机床发出报警，并停止加工。如果在加工时应设置而忘记设置刀具半径补偿值，则将加工出外轮廓尺寸过小或内轮廓尺寸过大的废品。

在数控铣床的程序中，由于编程时使用的节点与刀具中心位置重合，在没有启用刀具半径补偿之前，G00 使用不当容易造成碰撞。当刀具Z 方向已经在工作表面之下，用G00 方式接近工件时，必须留半径值以上的安全距离。G00 的走刀路线必须让开夹具、工件最高点，以免碰撞。

在试切削时，按下循环启动按钮后，操作者的手应放在进给保持按钮上，有异常情况发生，马上按下进给保持按钮或紧急停止按钮，以免让错误继续发展而酿成事故。若按机床操作面板上的紧急停止按钮，机床移动会瞬间停止。解除紧急停止前，应排除不正常因素，紧急停止按钮（EMERGENCY STOP）一般通过压下旋转解除。结束语

随着开放式实验教学模式的深入，避免学生在数控机床操作时产生故障，是学校特别关注的问题。在此，希望通过上述数控机床操作典型故障分析，能对专业教师和学生有一定的帮助，也希望各位同仁互相学习交流，使学生的在数控机床的实验实训中更加安全、有效。

第三篇：钳工实习

钳工实习报告

钳工实习结束了，首先感谢武钢汉口轧钢厂设备部给与我这次宝贵的实习机会，让我学到了很多学校无法学习的东西。

在实习期间虽然很累，但我们很快乐，因为我们在学到了很多很有用的东西的同时还锻炼了自己的动手能力。虽然实训期只有短短的一个月，在大学生活中它只是小小的一部分，却是非常重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。

首先实习最重要的安全，要进行钳工实习，安全问题肯定是摆在第一位的。通过师傅的讲解，我们了解了实习中同学们易犯的危险的操作动作。比如在车间里打闹嬉戏，不经师傅的许可便私自操作机床，以及操作时方法、姿势不正确，等等。一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。

这次钳工实习，我了解了金属加工的基本知识、基本操作方法。主要学习了以下几方面的知识：金属加工基本工种包括钳工、车工、铸焊工等的操作。

经过这次钳工实习，我学到很多的东西。对“钳工“这一新的名词有了更进一步的了解，钳工的含义：手持工具对金属进行切削加工的操作。在这之前，我的确是对钳工没有一个定性的概念，只知是指那个方面，可是就是说不清楚，到现在总算是弄明白了。还有就是，我不光真正意义上的把这个“钳工”二字的含义弄清外，还学到很多这方面的技术，真可谓是不要以为看似它很简单，可是当你真正意义上去做时，你就会发现做它的艰辛了。

在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。

同时我还遇到一个大问题是在对基本成形的工件上钻孔时，总是没有信心把这个孔钻好，总是害怕钻不好，如果要是钻歪了，那就是可能导致整个工件看上去不美观了，还有一点就是有点担心，这个麻花钻会不会一不小心跑到我手上来。我考虑很长一段时间，到最后还是打算按指导老师所述，细心的试试。当我真正动手实践时，发现它并不是想象中的那么难的，不多时，觉得毫不尽的就把孔钻“好了”，拿来一看，这才发现已不知把孔钻歪到那去了。这才真正意义的明白“理论与实践的结合”并不是想象的那么简单的。经过这次钳工实习，我学到的和体会到的都是无法从课堂上和老师那儿能够得到的，什么才叫做“实践出真知”不管你的理论学的再好，如果要是你的实践能力差了，这都将是无济于事的。

身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与车间师傅认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须

给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。

第四篇：钳工实习.

SmallSky 钳工实习报告

姓名 *** 班级 ***指导教师 *** 成绩 ***

一、什么叫钳工工作?它包括哪些基本操作? 答:钳工工作主要是指手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的工作,它是机 械制造中的重要工种之一。

基本操作包括:1.辅助性操作:即划线,是根据图样在毛坯或半成品工作上划出加工界线的操作。2.切削性操作:有锯削、錾削、锉削、铆接、锡焊、粘接、矫正和弯形、弹簧、钻孔、扩孔、铰孔、刮 削和 研磨、攻螺纹 和 套螺纹等多 种操作。

3、装配 性操作:即 装配 , 将零 件或 部 件 按 图样 技术 要 求组装 成机 器 的工 艺过程。

4、维修 性操作:即 维修 ,对在 役 机械、设备 进行 维修、检查、修理 的操作。

二、划线的作 用 是什么?什么叫平面 划线?什么叫 立体 划线? 答:作 用 :1.检查 毛坯的 尺寸、形 状、位置 是 否符合 要 求;为补救缺陷提供依 据。

2、合理分配 加工 余量。

3、为后续 加工、检查提供定位、装卡、找 正 依 据。

只需 要在工件一 个表面 上划线 后 即 能明确表明 加工界 限 的, 称为平面 划线。

需 要在工件 几个互 成 不同角度(一 般式互相垂直 的 表面 上划线, 才能明确表明 加工界 限 的, 称为立体 划线。

三、什么叫锉削?锉 刀 的种 类 有哪些? 答:锉削指 用 锉 刀 对工件 表面 进行切削加工, 使 工件 达到所 要 求 的 尺寸、形 状 和 表面粗糙度 的操作。

锉 刀 的 常用 种 类 有 普 通 锉、整 形锉和 特 种锉 三类。普 通 锉 按 其断 面 形 状分为平锉、方 锉、三角 锉、半 圆 锉和 圆 锉 5种。四、锉削 时应注意 哪些 事项 ? 答:1.锉 刀 必须 装 柄 使用 , 以免刺伤 手 腕。松动 的锉 刀 柄应 装 紧 后 再 用;2.不 准 用 嘴吹 锉 屑 , 也 不 要 用 手 清除 锉 屑。当 锉 刀 堵塞 后 , 应 用 钢丝刷顺着 锉 纹 方向刷去 锉 屑;3.对 铸 件上的 硬皮 或粘 砂、锻 件上的 飞边 或毛 刺 等 , 应先 用 砂轮 磨 去 , 然 后 锉 屑;4.对 铸 件上的 硬皮 或粘 砂、锻 件上的 飞边 或毛 刺 等 , 应先 用 砂轮 磨 去 , 然 后 锉 屑;5.锉 屑时 不 准 用 手 摸 锉 过 的 表面 , 因 手有 油污、再 锉 时打滑;6.锉 刀不能 作 橇棒 或 敲击 工件, 防止 锉 刀 折断伤人;7.放 置 锉 刀 时 , 不 要 使 其露 出工作台 面 , 以防 锉 刀 跌落伤脚;也 不能 把 锉 刀 与 锉 刀 叠放 或锉 刀 与 量 具 叠放。

五、怎 样 选择 锯 条 ? 安 装 锯 条时应注意 什么?

答:锯 条选择应 根据加工 材料 的 硬 度、厚薄来选择。锯 割软 的 材料(如铜 等 或 厚材料时 , 应选 用粗 齿 锯 条 , 因 为 锯 屑较 多 ,要 求 较大 的 容屑空间。锯 割硬材料(如 合 金钢 等 或 薄 板、薄 管 时、应 选 用 细 齿 锯 条 , 因 为 材料硬 ,锯 齿 不 易 切 人 ,锯 屑 量 少 , 不需 要 大 的 容屑空间;锯 薄材料时 ,锯 齿 易 被 工件 勾住而崩 断 , 需 要 同 时 工作的 齿 数 多 , 使 锯 齿 承受 的 力 量 减少。锯 割 中 等 硬 度 材料(如 普 通钢、铸 铁 等 和中 等 硬 度 的工件 时 ,一 般 选 用 中 齿 锯 条。

安 装 锯 条时必须 使 锯 齿 朝 向 前推 的 方向 , 否 则 不能 进行正 常 锯 割。锯 条 的 松 紧要 适 当 , 并 在锯 条 装 好 后检查 其 是 否 歪斜、扭曲 , 如 有 歪斜、扭曲 应 加 以 校 正。

六、锯削 时应注意 哪些 事项 ? 答:锯削 时 首 先 要 注意 起 锯, 起 锯 分为近起 锯和 远起 锯。远起 锯是 从 工件 远离自己 的一 端起 锯 , 其 优点 是 能 清 晰地看见 锯削线 , 防止 锯 齿 卡 在 棱 边 而崩 缺;近起 锯是 从 工件 靠近自己 的一 端起 锯 , 此法 若掌握 不 好 , 锯 齿容 易被 工件的 棱 边 卡 住而崩裂.无论 用 哪一种 起 锯 方 法 , 起 锯 角度 应 小于 15°, 太 大 则 锯 齿 会钩住 工件的 棱 边 而产生崩 齿;太小 或平锯 , 又 使 锯 齿 不 容 易 切 入 材料 , 或 因 锯 齿打滑 而拉 毛工件 表面.为 了平稳地起 锯 , 应以 左 手 拇 指 靠住 锯 条 , 使 之在 所需 的 位置 上 起 锯 , 刚起 锯 时 , 压力 要 轻 , 往复 行 程 要 短 , 锯 条 要 与 工件 表面垂直 , 当 锯 到 槽深 2~3mm 时 , 放 开靠 锯 条 的手 , 将 锯 弓改至水平方向 正 常 的锯 削。PDF 文 件 使用 “pdfFactory Pro” 试 用 版 本 创建

第五篇：钳工实习

钳工实习报告

为其一周的实习已经钳工结束，至于总体的感觉只能用十个字来概括“辛苦而充实，艰辛而有满足”。与锉刀打交道虽然全是铁家伙但它们还挺有人情味。从第一天的安全教育到拿起锉刀进行“实战演练”，看似简单，其实它是一个理论结合实践的过渡，是理论衔接于实践的一个重要阶段，同时又是一个相对很难的适应性的开始。

首先老师介绍了安全技术操作规程:

１、实习时应穿工作服，不准穿拖鞋或高跟鞋，长发者应将长发盘在工作帽内。２、工作前应严格检查所使用工具是否符合安全要求，锉刀、刮刀、手锤应装有牢固的手柄，冲子、錾子（凿子）等工具的被打击面不准有淬火或裂纹、卷边、飞刺。

３、钳工台应保持清洁，工具、量具及工件应摆放整齐合理、便于取用，保证操作过程中的方便和安全。

４、握锤时不得戴手套，否则锤子容易飞出。锤头、锤柄、錾尖不得有油。握锤前要环视四周，以防伤人。

５、锯条不得装得太松或太紧，否则锯条容易折断伤人。

6、在钳工台上进行錾削时，应有防护网，尤其注意不能对人，以防錾屑飞出伤人；清除锉屑、锯屑等切屑时要用刷子，不得直接用手清洗或用嘴吹。

7、工件装夹时要牢固，加工通孔时要把工件垫起或让刀具对准工件台槽。

8、使用钻床时，不得戴手套，不得手拿棉纱操作或用手接触钻头和钻床主轴，严防衣袖、头发被卷到钻头上；更换钻头等工具时应使用专用工具，不得用锤子击打钻夹头。

9、使用电钻等电动工具时，要有绝缘防护和安全接地措施。

10、使用砂轮时，操作者应戴好防护眼镜，并站在砂轮侧面，不得正对砂轮，以防发生事故。

11、禁止用工具、夹具、量具敲击工件和其他物体，以防损坏其精度。

12、工件场地应保持整齐清洁，做到文明生产。工作完毕后，工作场地要保持干净，设备、工具需进行清洁并归回原位，始终保持文明、整洁、安全、卫生的良好工作环境。

其次是钳工基本知识(一）划线

划线是根据图样要求，用划线工具在毛坯或半成品工件上划出加工界线的一种操作。划线的作用是：划出加工界线作为加工依据；检查毛坯形状、尺寸，及时发现不合格品，避免浪费后续加工工时；合理分配加工余量；钻孔前确定孔的位置等。

1、划线工具及使用

（1）划线平板（2）划针（3）划针盘（4）高度尺（5）划规（6）划卡（7）样冲（8）V形铁（9）方箱

2、划线基本技能（1）平面划线

平面划线与几何作图的画图相似，所不同的是平面划线是用钢直尺，90°角尺、划规、划针等工具在金属表面上作图。其划线操作步骤，这里不作详细陈述。（2）立体划线

立体划线是在工件的长、宽、高三个方向上划线。其划线操作步骤如下： ①看清并研究图样，了解零件上需划线的部位和有关加工工艺，明确零件及划线部位的作用和要求。

②明确划线基准。

③检查清理毛坯或已加工过的半成品，并用铅块或木块堵孔，在划线部位涂上涂料。④支承并找正工件。

⑤划线。先划出划线基准及其它水平线，再翻转并找正，划出其它的线。在一次支承中，应把需要划的水平线都划完，以免再次支承补划造成误差。⑥详细检查划线的准确性和有无漏划的线条。⑦在线条上打样冲眼。(二)錾削

錾削是用锤子锤击錾子对金属进行切削加工的一种方法.1、錾削工具

錾削的主要工具是錾子和锤子。

2、錾削基本技能（１）錾子的握法

錾子的握法主要有正握法和反握法两种，一般采用正握法，即手心向下，腕部伸直，用中指、无名指握住錾子，小指自然合拢，食指与大拇指作自然伸直地松靠，錾子头部伸出约２０mm。

（２）锤子的握法

锤子的握法有紧握法和松握法两种：

①紧握法。用右手五指紧握锤柄，大拇指合在食指上，虎口对准锤头方向，木柄尾端露出约15～30mm。在挥锤和锤击过程中，五指始终紧握，②松握法。只用大拇指和食指始终紧握锤柄。在挥锤时，小指、无名指、中指依次放松；在锤击时，又以相反的次序收拢握紧，（３）錾削姿势

錾削时，操作者的站立部位与姿势应便于用力，身体的重心应偏于右腿，略向前倾，左脚跨前半部，膝盖稍有弯曲，保持自然，右脚站稳伸直，站立部位（4）挥锤

挥锤方法有腕挥、肘挥和臂挥三种，①腕挥。仅用手腕的动作进行锤击运动，锤击力量小，一般用于錾削余量较少或錾削开始或结尾时。

②肘挥。用于腕与肘部一起挥动作锤击运动，因挥动幅度较大，故锤击力也较大，这种方法应用最多。

③臂挥。用手腕、肘和前臂一起挥动，其锤击力最大，用于需要大力錾削的工件。

（三）锯削

锯削是用手锯对材料或工件进行切断或切槽的加工方法。

1、手工锯削的主要工具

手工锯削得主要工具是手锯，由锯弓和锯条两部分构成。

2、锯削基本技能（1）操作要点

①锯条安装齿尖向前，松紧适中。

②工件应装夹牢固，伸出台虎钳口不易过长，锯缝应尽可能靠近装夹部位。③起锯时应以左手拇指靠住锯条，右手稳推手柄，起锯角应稍小于15°，起锯角过大，锯齿易被工件棱角卡住，碰掸锯齿；起锯角过小，锯齿不易切入工件，还可能打滑并损坏工件表面。

④锯削时手锯的握法，握锯时，应以右手满握锯柄，左手轻扶锯弓前端，推力和压力的大小主要由右手掌握，左手主要配合右手扶正锯弓，左右手协调配合，推力和扶锯压力不易过大过猛。

⑤锯削速度一般每分钟20～40次为宜。软材料可快些，硬材料慢些，锯削时应尽量使用锯条的全长。⑥锯削硬材料可加适量的切削液。

（四）锉削

1、锉刀的种类

锉刀按用途不同分为普通锉刀、整形锉刀、特种锉刀三种。生产中应用最多最普遍的是普通锉刀，普通锉刀按其断面形状和用途不同又可分为以下几种：（1）平锉。（2）方锉。（3）三角锉。（4）半圆锉。（5）圆锉。

2、锉削基本技能（1）锉刀的握法

锉削时，通常根据锉刀的大小采取相应的握法。一般用右手握锉刀的木柄，大拇指在其上，其余四指从下面配合大拇指握住锉刀手柄；而左手则根据锉刀规格大小及用力轻重采取适当的扶法。使用大的平锉时，左手采用五指全握，掌心全按的全扶法压在锉的另一端上，当使用中平挫时，左手采用以拇指、食指、中指捏着锉端的半扶法，引导锉刀水平移动，在使用小锉及什锦锉时，通常用一只手握住即可。

（2）锉削姿势

锉削时两脚站立位置与錾削基本相同，只是左腿弯曲，右腿伸直，重心落在左腿上。操作时，两手握住锉刀放在工件上面，左臂弯曲，右小臂与锉削方向保持基本平行，（3）锉削时的施力变化

为使锉削表面平直，必须正确掌握锉削力的平衡。锉削时，通过施力的变化，右手的压力随锉刀推动而逐渐增加，左手的压力随锉刀推动而逐渐减小，始终保持两手压力对工件工作中心的力矩相等，这样才能保证锉刀平直运动。

（4）锉削速度

锉削往复速度一般为30～60次/min。锉刀推出时稍快，回程时稍慢，动作要自然协调。（5）锉削方法 ①平面锉削

平面锉削基本方法有交叉锉法、顺锉法和推锉法三种，a.交叉锉法：指第一遍锉削和第二遍锉削交叉进行的方法。有锉削平面度好的特点，但表面粗糙度高，一般适用于粗锉。

b.顺锉法：指锉刀顺着一个方向锉削的方法，其特点是锉纹整齐一致，比较美观，适用于精锉。

c.推锉法：指双手横握锉刀往复锉削的方法，适用于加工余量小或窄平面的锉削及修光。锉削平面时，应按如下步骤和方法进行：

a.粗锉。粗锉时由于加工余量较大，为提高锉削效率，须采用交叉锉法进行锉削，b.精锉。当锉削进行到余量较小时，为使锉纹整齐一致，应采用顺锉法锉削，c.修光。为提高工件锉削的表面质量，精锉后应用细锉或油光锉以推锉法修光表面，d.检验。锉削的平面是否平直，可用90°角尺、钢直尺或刀口齿进行透光检查，（五）孔加工

钳工中常用的孔加工方法有钻孔、扩孔、铰孔等，钻孔、扩空和铰孔分别属于孔的粗加工、半精加工和精加工。

1、钻孔的方法 ①工件的装夹

常用的基本装夹方法如下：

a.小型工件或薄板工件可以用于虎钳夹持，b.对中、小型形状规则的工件用平口钳装夹，c.在圆柱面上钻孔时用V形铁装夹，d.较大的工件或形状不规则的工件可以用压板螺栓直接装夹在钻床工作台上，②钻削的基本技能 a.钻削通孔

将钻头钻尖对准预先打好的样冲眼，先钻一浅坑，检查是否对中，如有偏斜待校正后再钻削。开始钻削时要用较大的力向下进给(手动进给时)，避免钻尖在工件表面上晃动而不能切入；在孔即将钻透前，压力应逐渐减小，防止钻头在钻通的瞬间抖动，出现“啃刀”现象，损坏钻头，影响钻孔质量及安全。b.钻削不通孔

要注意掌握钻削深度，以免将孔钻深出现质量事故。控制钻削深度的方法有：调整好钻床上的深度标尺挡块；安置控制长度量具或用粉笔作出标记等。c.钻削深孔

当孔的深度超过孔径三倍时，即为深孔。钻深孔时要注意经常退出钻头及时排屑和冷却，避免造成切屑堵塞或使钻头过度磨损甚至折断。d.钻削大直径孔

孔径D>30mm时应分次钻削。即第一次用（0.6～0.8）D的钻头先钻孔，然后再用所需直径的钻头将孔扩大到所需求的直径，这样分两次钻削既有利于提高钻头寿命，又有利于提高钻削质量。为提高钻削质量，还应注意：a.尽量避免在斜面上钻孔；b.钻削时，应使用切削液对加工区域进行冷却和润滑。

（六）攻螺纹与套螺纹

用丝锥加工工件内螺纹称为攻螺纹（攻丝），用板牙加工工件的外螺纹称为套螺纹（套扣）。（1）螺纹操作基本技能

①用稍大于底孔直径的钻头或锪钻将孔口两端倒角，以利丝锥切入。

②开始时，选用头锥，用铰杠夹持住丝锥的方榫，将丝锥放到已钻好的底孔处，并使丝锥中心与孔的中心重合，然后用右手握铰杠中间并用食指和中指夹住丝锥，适当施加压力并顺时针转动，切入1～2圈。

③检查丝锥与工件端面的垂直度

④检查垂直后，用双手握铰杠两端平稳地顺时针转动铰杠，每转1～2圈要反转1/4圈，以利于切屑和排屑，⑤头锥攻完后反向退出，然后再依次攻二锥、三锥，每更换一锥，应先将丝锥旋入1～2圈扶正、定位，再用铰杠攻入，以防乱扣。

攻螺纹时还应注意：攻螺纹时双手用力要平衡，如果感到扭矩很大时不可强行扭动，应将丝锥反转退出。对于钢料工件，攻螺纹时要加机油润滑，以使螺纹光洁，同时能延长丝锥使用寿命；对于铸铁工件，攻螺纹时可以用煤油润滑。（2）套螺纹操作基本技能 套螺纹的操作方法如下：

①套螺纹前必须对工件倒角，以利板牙套入。

②装夹工件时，工件伸出钳口的长度应稍大于螺纹长度。

③套螺纹的过程与攻螺纹相似，操作时用力要均匀，开始转动板牙时要稍加压力，套入3～4圈后，可只转动不加压，并经常反复，以便断屑。

最后还是说说我的体会吧很早就听同学说钳工最累，经过我的证实佢唔识很累。但是我却收获了一个明亮的小正方体，因为是自己的劳动成果看着就那么可爱，就算累也值了。虽然加工这么个小东西看着简单然而事实却是“麻雀虽小五脏俱全”劳动强度大，工作复杂基本上用到了所有技能。自己锯的料，然后一步步开始消磨。开始的两天实习把我累得腰酸背疼而且手也磨了好几个泡，但是后来经过老师对我的姿势纠正和指导下我掌握了正确的姿势，果然在后几天的实习中我感觉轻松多了。这时我才知道钳工是最需要技术的，只有方法得当才能省力气，而且加工很快，我几乎再也感觉不到钳工是地狱了。在为期一个星期的钳工实习过程中，我加工中我做出了一个合格的漂亮的并且十分可爱的小立方体，看着自己的作品，我觉得钳工实习中是那么有趣那么值得怀念，我也锻炼能力。一周的钳工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是钳工工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。