极能摆动筛在煤矸石电厂输煤系统的应用

第一篇：极能摆动筛在煤矸石电厂输煤系统的应用

极能摆动筛在煤矸石电厂输煤系统的应用

中图分类号：TU522.1+3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）12-0349-01

为减少土地占压和改善环境质量，回收废弃资源中蕴含的大量有效能源，缓解我国煤碳资源短缺、减轻环境污染，充分消化利用煤矸石及一些低热值煤进行发电成为必然选择之一。煤矸石电厂采用的循环硫化床锅炉对燃煤粒径有很高的要求，燃煤粒径过大与过小均与传统的煤粉炉的不同，严重影响着锅炉燃烧。

作为煤矸石电厂承担着控制燃煤粒径任务的输煤系统，大部分通过采用两级筛碎设备来控制燃煤粒径，将大颗粒破碎到小于10MM以下、3MM以上粒径为佳，且要求3-10MM粒径占比达98%以上。但是随着市由于设计煤种和实际选用的煤种有很大区别，电厂为降低成本，提高核心竞争力，在原设计的基础上，尽可能使用低热值、价格便宜的燃煤。这样致使水分大、粘性强、热值低、灰分大、石头多等劣质煤及煤泥进入进入电厂供锅炉燃烧发电，从而使得筛碎系统堵塞、磨损加剧，厂内破碎、输送成本增加、设备维护费用增加、清理系统人身伤害风险陡增，对筛碎系统设备选型有了更高的要求。为此，山西宏光发电有限责任公司对输煤系统细筛碎设备进行了组合改进。以下笔者就山西宏光发电有限公司输煤系统筛碎设备运行加以说明。

一、筛碎系统改进前运行存在问题

由于各种因素，宏光输煤系统设计采用二级筛碎设施保证燃煤粒径。一级筛碎系统选用2套出力为800t/h、进料粒度≤300mm、出料粒度≤30mm环锤式粗碎煤机，2套出力为1000t/h，进料粒度≤300mm，筛下粒度≤30mmSBS1000型梳式摆动筛（带旁路系统），1备1运，使得进入二级破碎系统的燃煤粒径基本控制在25MM以下；二级碎煤系统，采用4台出力为700t/h（可在约400～700t/h间调节出力）、入料粒度≤30mm，出料粒度≤8mm可逆锤击式破碎机，每2台可逆锤击式碎煤机为一组，分二组，一组运行，另一组备用。

自2012年12月投产运行以来，厂内来煤经过二级筛碎系统后，燃煤粒径10MM以上占比达10--12%，其中12MM以上占比达5.7%；10MM以下占比达92-94.1%，其中3MM以下占比达35―50%。由于燃煤粒径12MM以上及3MM以下占比较多、3―10MM占比较少，燃煤粒径分布与循环硫化床锅炉设计还有差距，从而影响到锅炉燃烧效率、锅炉零部件的磨损加剧、堵渣、排渣量大、床温高等时而发生。由于经过一级破碎后的燃煤中小于3MM占比达45-60%，同较大颗粒的燃煤一同进入二级细碎煤机中，出现严重的过破碎现象，加剧碎煤机锤头（其中锤头平均使用450―500小时就需更换）、破碎齿板等的磨损，增加了设备维护费用；使得系统煤尘量大大增加，影响着运行环境；由于细碎煤机匹配电动机功率为1250KW、电压6000V，启动及运行耗电量较大，仅碎煤机吨耗电高达0.68KWH，占到整个输煤系统上煤耗电1/4，输煤系统自用电量持续高居不下。

二、极能摆动筛

1、机构组成及功能

以筛分系统为关键核心部件和分流布煤装置、机体、电控及监控保护装置等部件组成。筛分系统由数个筛体及支承行走机构、拨料装置、筛体驱动机构等组成。筛体。筛体主结构为框架，上部支承筛网、上部结构及侧筛网，两侧支承部件。筛网为特殊材质制作的特殊条型结构，筛条按粒度要求取横向布置。筛网为本型筛主要关键件，以其破解粘煤筛分、控制筛分粒度、实现高效筛分。上部结构及筛网，位在两侧，阻止筛上煤侧漏装置。

框架两侧设有支承部件，支承筛体运动。拨料装置由数个插入筛网的独特形状拨齿组成的拔料梳和支承体组成。拨料装置为本筛重要关键件，以其与筛网耦合工作，破解粘煤筛分、控制筛分粒度、实现高效筛分。筛体驱动机构驱动每个筛体独立又相互协调运动，实现系统联合筛分作业。筛分系统布置取各级筛体纵向一列式梯级布置，每筛体筛面从入料端向出口下倾，相邻筛体高低差位衔接。

分流布煤装置利用两级以无阻抗、无堵塞理念设计的分流布料装置，确保煤流顺畅、不堵粘煤、不堵挂杂物，以均匀煤股态势接近筛体。机体包括机座、机壳两件。机座支承筛煤机所有部件，上部有入料口，下部有细料、粗料出口，受土建基础支承。机壳罩在筛体上部，防止入筛物料外漏和粉尘外逸。配电控柜，实现筛煤机的检修调试工况的就地操作和运行工况的连锁控制。监控保护，为监视各个筛体运行态势，当任意筛体横向摆动出现异常，进行报警并连锁停机。

2、极能筛筛分原理

首先确立，以耙撕切刮拨组合作用，为破解粘煤方法，使粘煤松散，进而分层，最后完成透筛。然后取入料分流布料装置和筛分系统组合机构，完成筛分作业。

3、筛分工艺过程说明

系统来煤进入筛煤机入料口，受到具有防粘煤（杂物）堵塞功能的分流布料装置布料，成为均匀煤股状态接近筛体。其后，以一定动能进入筛分系统，受筛体横向往复运动作用，被撒播翻滚松散，呈等厚全宽均匀煤流进入筛体，开始被逐级筛分。煤流在各筛体间，受到跌落撒播翻滚作用松散。煤流在筛体上受到筛网和拨料梳耦合的耙撕切刮拨组合作用，被松散、分层，近网粗煤被顶推上移、净化近网细煤，被下拨透筛。无论干煤或湿粘煤在拨料梳作用下，都无力阻滞拒筛。所以，极能梳式摆动筛，具有较强破解粘煤能力和高效筛分能力。满足使用对破粘、筛分粒度、筛分效率的要求。

4、极能梳式摆动筛特点

筛分粘煤不被堵，没有人工手动繁重劳累的抠煤作业。筛分不破碎可用粒度细煤，保证CFB锅炉用细煤不被过破碎。筛分粒度受控，满足磨煤机或CFB锅炉入炉粒度要求。筛分高效。细粒度煤最大化被筛分，保护碎煤机，满足CFB入炉煤粒度分布特性最佳要求。能量消耗最低，节省电能。本型筛的筛分动作部件，仅为筛体。而且，筛体只为一个简单筛分动作，所耗电能最少。

四、控制燃煤粒径方式改变后运行情况

自2015年6月和12月极能摆动筛（800T/H，出料粒度小于8MM，匹配功率60KW，可调）相继投入运行后，燃煤粒径控制方式发生了改变，经过一级破碎和筛分的燃煤先经过极能摆动筛进行筛分，小于8MM以下?w粒直接进入系统下级输送设备，筛上物进入可逆锤击式细碎煤机进行破碎，避免了过破碎现象，保证了破碎效果，燃煤粒径3--10MM以上占比达60-85%，12MM以上占比达0.7%、3MM以下占比达15―40%，燃煤粒径分布与锅炉要求基本吻合。进一步缓解了堵渣情况的发生，保证燃烧充；输煤系统设备耗电大幅下降，输送破碎吨耗下降0.3个百分（以实际表计统计）；尤其是筛分水分大于8%的燃煤、煤泥时，该筛从未发生过堵塞现象，保证了筛分效率，真正克服了国内其它筛分设备普遍存在的“逢粘必堵、堵后难清、被堵无效、溜煤危害”等难题，提高的系统运行的可靠性，减轻了员工工作量，消除了清理粘堵煤发生人身伤害等不安全事件的风险隐患。人不能全，月不能圆，极能筛运行以来也存在问题，如筛条采用的材料耐磨性差、拨料梳易脱落、焊接件易脱落且不易检查发现等，但只要我们加强管理，对存在的问题进一步解决和改进，提高设备可靠性，就能做到真正意义上的安全生产、合格供煤。

第二篇：电厂输煤系统有关情况调研

电厂输煤系统有关情况调研

一、输煤系统运行及维护合同97人，实际使用人数： 目前，电厂输煤系统生产用工121人，其中：运行75人，维护45人（机工17人、电工12人、除灰16人），专职安全员1人），机关管理人员8人（经理5人，财务、工资、办公室各1人），共计129人。

二、挖掘机、装载机司机人数：8人，属销售公司，不包括在合同97人中。

三、输煤系统保洁人数：4人，其中输煤2人，煤泥2人。此4人在物业合同中，不包括在合同97人中。煤泥系统现有运行人员32人（含在运行75人中），其中一班（四班三运）8人，包括四台高浆制备机4人，两条皮带2人，现台刮板机2人，集控室1人系从高浆制备机抽调1人。按标准配置一班应为10人，其中集控室1人、带班（巡视）1人、四台高浆制备机4人、两条皮带2人、现台刮板机2人，目前一班缺2人。

四、2012年掺烧煤泥吨数：

2012年电厂实际掺燃煤泥93704吨。煤泥系统正常运行是从8月开始，以前月份掺烧量较少，仅在2000多吨（1月2965T、2月2507T、3月122T、4月1522T、5月1863T、6月430T、7月5789T），8月及以后，用量均在8000吨以上（8月15824T、9月8877T、10月21809T、11月16009T、12月15987T）。

五、挖掘机

型号：中联重车ZE601E-

1、铲斗0.3m3 使用数量：2台 购置日期：2012.11 购置费用：含税34.70万元/台

折旧年限：12年

2012年耗油吨数及费用：工作每小时油耗约5公升。费用：10天消耗约200公升，月度600公升，每公升（含税）7.70元（-10#柴油），计4620元。

六、装载机

型号：常林955、斗容5吨

使用数量：2台 购置日期：2011.11 购置费用：含税31.80万元/台

折旧年限：12年

2012年耗油吨数及费用：工作每小时油耗14公升。费用：10天消耗约400公升，月度1200公升，计9240元。

上述挖掘机和装载机油费根据设备部提供数据测算，我厂未单位核算，从财务账上反映，月度总油费约1.90万元（含税）。

第三篇：PLC在电厂输煤程控系统中的应用

安徽理工大学2007级电气自动化

PLC在电厂输煤 程控系统中的应用

2007级电气自动化专业

张 健

安徽理工大学2007级电气自动化

PLC在电厂输煤程控系统中的应用

张健 邮编：232098

【摘 要】：本文介绍了输煤系统的工作原理和特点，对本系统使用的软、硬件进行了说明，讲述了远距离通讯的网络构成，以及多个三通挡板的使用令系统更具有灵活性和高效率。

【关键词】：电动三通挡板；自动；热备；通讯

一、PLC概述

为缓解我国电力供应严重不足的现状，许多大容量的火电厂在全国各地纷纷投入建设和使用，因此对煤炭的需求量也就越来越大，对输煤等公用系统的自动化控制要求也就越来越高。

安徽某发电厂2×600MW机组自动控制系统由两类控制设备组成：主控部分（包括锅炉、汽机和发电机等）使用的是西屋公司的DCS控制系统；公用部分（包括输煤、化水和除灰等）使用的是施奈德公司生产的昆腾系列PLC程控器，上位软件使用的是iFix3.5。.可编程控制器从功能上可以分为三个部分：输入、处理及输出。另外，为了能方便的使用PLC，PLC还常配有编程器、图形编程器、磁带机、打印机等外部设备，它们可以通过总线或标准接口和PLC相连接。PLC的基本组成，也就是可以工作的系统组成，由中央处理单元（CPU）、编程器、I/O模块与电源构成。在小型或微型PLC中，除电源、编程器外，其余部分都集中于一个单元或模块中，因此使用起来十分方便。PLC与图形编程器、打印机、软盘驱动器、磁带机和

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个人计算机等相连接，可构成PLC扩展系统。

1.PLC的工作原理：

PLC是采用循环扫描方式工作的。即PLC的一个循环工作过程大致可以分为：执行用户程序、I/O状态刷新、编程器服务、监控定时器复位及附加强制I/O服务等几个部分。

1.1执行用户程序

执行用户程序，即CPU从首地址0000开始按次序逐个扫描所有存储器地址，执行全部用户程序。

1.2 I/O刷新

执行完用户程序后，所有的运算结果都存放在I/O状态表中，要实现PLC控制，必须将传感器信号存入输入状态表，将要控制的信号从状态表上送到执行元件上，上述动作称为I/O刷新，PLC每执行一个循环，则执行一遍I/O刷新。

1.3编程器服务

如果PLC有编程器，就要进行编程器服务，即输入程序、调试、检查程序。

1.4故障检测

在编程器服务后，CPU进行对内部硬件检查，并使监控定时器服位。监控定时器是一个预置一定时间的专用定时器，它的作用是确保存储器或内部线路的故障不致引起CPU进行无限次循环。如果在一定时间之内没有扫描完，将封锁硬件，切断输出。

当内存检查结束后，CPU回到扫描的开始端，继续从0000地址开始按序扫描逻辑运算，这样的循环操作从CPU通上电开始，一直到CPU断电为止。

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由于PLC对一个梯级的求解结果，可立即用于后面的逻辑运算，它消除了复杂逻辑的内部竞争问题，用户不必考虑继电器动作的时间延迟，也不必考虑继电器触点的使用数量。

二、MODICON PLC 软硬件介绍 1.控制器硬件

本系统使用了两台型号是67-160的CPU。两个CPU分别安装在两个机架上，互为热备用，先上电的CPU为主。为了避免同时失电，两个机架的电源分别取自厂用电和UPS电源。两个CPU中的程序完全一样，采集信息、处理程序、发出命令由主CPU完成，备用CPU在实时跟踪主CPU工作。一旦主CPU失电或者通讯中断，备用CPU将代替主CPU继续完成工作。

主机通过以太网同PC机相连进行数据交换，其下面带的3个本地I/O机架通过ControlNet网与主站相连（ControlNet网为冗余配置），由CPU通过判断采集的输入信号，经过预先编制好的程序进行运算处理后，再通过输出模块发出命令，来达到控制的目的。

2.控制器软件

本系统的上位监控软件选用的是Intellution公司的iFix3.5作为开发平台，利用该软件的变量存档编辑器和水晶报表设计器，可以很方便地为运行用户过程数据生成用户档案并生成报表。利用ODBC功能，把所有设备的报警和人员的操作都记录下来，通过声音通知操作人员，以便使操作人员能够立即进行处理，并给日后事故原因的分析创造有利条件.下位机控制软件使用UNITY-PRO3.3，同时具有硬件配置功能。逻辑控制使用梯形结构搭构，程序的可读性很强，方便用户在线或是

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离线分析故障。

三、系统控制 1.生产流程图

输煤系统的主要功能是把通过火车和汽车等交通工具运送到火车卸煤沟和汽车卸煤沟的煤炭，通过一系列运送设备运达原煤仓的过程。由于该电厂发电机组容量大，并且是两台机组公用一套输煤系统，对煤炭的需求量非常大，为了避免一条上煤通路成为瓶颈，耽误正常生产，设计了两条上煤通路，一路运行，一路备用，也可以两条通路同时运行，分别向两个不同的目的地运煤。整个输煤程控系统的监控画面总体分为六大类:系统流程、系统配煤、趋势曲线、报警系统、流程控制、辅助画面、报表管理。

2.控制设备

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本套输煤系统的控制对象有：皮带机16条。斗轮堆取料机2台，滚轴筛2台，环式碎煤机2台，清水泵2台，振动器30台，刮水器2台，电动三通挡板16台，入炉煤取样器2台，除尘器15台，叶轮给煤机4台，盘式电磁除铁器2台，带式电磁除铁器8台，皮带采样装置2台。程控系统所有的输入、输出信号均通过继电器隔离，以提高系统的抗干扰能力并保护PLC模块以避免大电流信号的进入而损毁。

3.流程控制

自动启动时，按照逆煤流方向顺序启动设备；自动停机时，按照顺煤流方向延时停止设备；当某一设备出现事故跳闸时，由故障设备开始进行逆煤流跳闸（除铁器、电子皮带秤、取样器不参与跳闸）。并且本系统允许有多个流程在运行中，但不允许同时操作两个及以上流程启动或停机。当有两条流程在运行时，如果其中一条流程的某一设备出现故障造成此流程设备联跳时，不能影响另一条正在正常工作的流程。具体设备的位置和流程顺序参看生产流程图.在系统投入自动启动前，需要进行流程选择。如果两个流程同时选择了一个设备，则会发出报警。

3.1皮带机的控制

无论是手动还是自动启动皮带机前，都要先响警铃20秒，通知在皮带周围的人员尽快远离，以免发生事故。皮带机是输煤系统的主要运输设备，因此对它的保护和要求也就相应的多了一些。在皮带机两侧设事故拉线开关，巡检人员发现皮带及其附近设备有异常情况时，可直接拉事故拉线，使皮带停止。

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皮带重跑偏、纵向撕裂、打滑、管道堵煤等信号都直接进入了PLC，一旦其中某一个事故出现时，都要使皮带机立即停止。但是为了避免由于这些事故的假信号影响正常上煤，还设置了一些屏蔽这些信号的键，当操作人员能够确认某个信号为误动作时，就可以使用屏蔽键令这个信号不起作用，等信号处理好后，要马上恢复此信号的功能，以免造成更大的损失。参看“一号A皮带控制状态”图，本设备的所有控制和状态都可以在这一幅图中显示出来。本系统对每个设备都设置了一个“检修”键，当现场设备需要检修时,在上位机中设定此设备为“检修”状态，则PLC控制程序禁止此设备运。

3.1皮带机跳闸逻辑

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3.2电动三通挡板的控制

为了使上煤系统更加灵活，设置了16个电动三通挡板，并且要求其参与系统联锁，且能就地、程控操作。在自动工作状态下，当按下预启动键时，三通挡板根据选定的在其前后两条皮带的位置，自动完成通A路或通B路的动作（例如现在选中的是1#A皮带和2#B皮带，按下预启动键后，1#三通挡板就自动打在了通B路的位置上），为下一步的程启做好准备。

但是由于种种原因，A、B路到位信号有可能在使用过一段时间后失灵，因此就又增加了A路通到位和B路通到位的假信号，在到位信号失灵后替代实际信号工作。

3.2斗轮机的控制

两个斗轮机分别在两个煤厂，负责煤厂煤炭的堆取工作。在机组使用煤炭量较少时，利用斗轮机的堆料功能，配合5#A、7#A皮带正转，把卸煤沟的煤炭存储在煤厂中；当锅炉使用大量煤炭时，利用斗轮机的取料功能，配合5#A、7#A皮带反转，把存储在煤厂中的煤炭运往原煤仓。

3.3滚轴筛的控制

滚轴筛位于8#皮带和9#皮带之间，其作用是把煤炭进行筛分，筛下物直接落到9#皮带运往原煤仓，筛上物通过11#皮带和碎煤机进行破碎后返回煤厂。当滚轴筛出现故障时，煤炭直接从8#皮带落在9#皮带上运往原煤仓，可保证原料的供应不会因为滚轴筛的故障而停止。

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在自动配煤方式下，当输煤系统发出“程启”操作后，配煤皮带（8号A、B）即先运行。当配煤皮带出现运行信号后，首先按照煤仓的顺序进行检测，从第一仓开始进行顺序配煤，将所有煤仓配至高煤位。此时如果某些仓不使用，则需要把这些仓置于停用状态，这样在轮到这个仓配煤的时候，就会把它跳过去，继续为下一个仓配煤。当所有仓都处于高煤位时，配煤就完成了。手动配煤是由操作人员根据现场的煤位，在上位机上手动操作小车的运行/停止，卸料/直通，定点/连续等功能，完成原煤仓的配煤工作。

四、结束语

这套系统目前已经运行了两年时间了，根据实际的运行情况证明：整个系统安全可靠，稳定性高，控制灵活性强。随着计算机和PLC技术的提高，输煤系统的自动化水平也在不断提高，目前已经做到了把相对分散的各个设备统一集中到一起控制的情况，几乎涵盖了全部的设备，这其中大部分设备可以自动顺序启/停，个别设备只能够上位机手动操作，表明了目前自动化水平的提高。相信随着我国电力工业的发展和计算机、PLC硬件及软件水平的不断提高，程序控制作为输煤系统的主要控制方式，在火力发电厂将得到更加广泛的应用

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参考文献：

1.《可编程序控制器的应用技术与实例》

编写：袁任光 华南理工大学出版社 2001 2.《电器与PLC控制技术》 编写：张万忠 刘明芹 2003 3.施耐德电气公司.Modicon Ladder Logic Block Library User Guide.1996.4 4.田集电厂一期输煤系统自动流程操作规程 编写：上海工业自动化仪表研究所 2007

第四篇：PLC技术在电厂输煤程控系统中的应用

作者简介：葛建刚（1974-），男，初级职称，大学专科，主要研究方向：电厂燃料输煤系统。

摘 要：本文围绕PLC在电厂输煤程控系统中的应用展开阐述，首先介绍了输煤的基本流程，接下来针对PLC在输煤程控系统中的应用设计。关键词：PLC技术；输煤流程；电厂输煤程控系统

电厂的输煤系统可以看作是燃煤火力发电厂的后勤保障，只有基于自动化控制的输煤系统的可靠性和稳定性得到了保障，才能确保机组的正常运转，进而实现整个电厂的社会和经济效益。构成电厂输煤程控系统的设备比较多，而且安装的位置也比较分散，因此需要加强各个设备之间的联锁关系，以确保输煤系统运行的安全性和可靠性，本文探讨使用PLC（可编程控制器）为主的输煤程控系统来控制整个输煤的工艺过程。1电厂输煤流程 电厂输煤工艺流程一般按照卸煤流程、上煤流程和配煤流程三个步骤一次进行，电厂输煤系统的工艺流程如下图1所示。卸煤工艺流程是指对于来自电厂之外的煤而言，一般是通过汽车、火车或者轮船等运输工具运输到达，接着利用卸煤设备把煤卸到厂内的储煤站；上煤工艺流程是指利用专用的输煤皮带机把原煤从煤场输送到原煤仓，然后利用碎煤机、筛煤机和电子皮带秤等设备的辅助作用，以完成对筛分和计量等环节的处理，最终达到所期望的使用要求，它是整个电厂输煤系统工艺中非常重要的一个环节；配煤工艺流程是指把通过上煤系统输送过来的煤分配到机组受煤仓中，当然这里的分配要遵循一定的要求和规范。2输煤程控系统中的PLC设计 本文利用PLC实现电厂输煤设备的控制功能，利用上级工业控制计算机（即输煤程控中心）来实现皮带的跑偏监测和设备的状态监测等功能。整个输煤程控系统可以按照三层结构进行控制，即输煤程控中心、现场控制（即PLC控制站）和就地控制结构。因为电厂输煤系统的设备具有联锁性强和安装位置分散等特点，系统设计就按照一个主站和多个远程分站的模式来考虑，利用PLC控制系统对输煤现场的数据进行采集，把现场的输煤设备数据信号连接到相应的远程控制分站，再通过工业通讯以太网，把采集到的现场数据传送给输煤控制中心，即通过冗余的PROFIBUS-DP总线连接到输煤系统的中心控制主站，最后，利用这里的监控计算机对数据进行集中的处理，实现了输煤系统中心主站对所有输煤系统内部的设备和数据的监控和管理。在输煤程控系统中，工业控制计算机即输煤程控中心，是以上位机和下位机的关系，与输煤现场控制PLC进行数据通信的。输煤程控中心实现了对现场设备的皮带跑偏信号和设备状态的实时监测，并能够在输煤程控中心的显示屏上模拟输煤系统的仿真运行画面,从而能够直观地了解输煤设备的运行状态。而输煤现场控制PLC的动作则取决于来自控制开关的输入信号，进而执行相应的程序块任务，然后发送给上一级的工业控制计算机实时的设备工作信息，反过来可以接收到上一级工业控制计算机发送来的控制信号，操纵设备实现一些功能，比如事故停车和报警启动等。由上述的功能介绍可知，实现整个电厂输煤系统的监控功能是基于PLC和程控中心计算机之间的良好配合的。下面介绍PLC的连锁和就地手动补充功能。①基于PLC的联锁控制功能。输煤中的各个工作设备的启动和停止等必须要按照特定的设计步骤进行，即联锁控制。下面以输煤设备的启动和停止联锁过程为例进行介绍，首先对时间间延时进行合理的设置，比如，启动的延时设置为12s，停车的延时应该按照设备具体情况而定，可以是10s和20s等；然后，加入运行中的设备发生了故障，应发出报警并停车,供料方向的设备也会自动停车，后面设备按顺序联锁停车；另外，输煤皮带设置了双向的跑偏开关，加入跑偏15°，会发出敬告，跑偏30°则敬告并停车。②就地手动。就地手动是程控操作方式的一个重要补充，当控制开关设置在比较远的位置时，输煤控制室利用程控操作输煤设备，而当控制开关设置在就地位置时，就只能利用就地手动控制了，此时，没有基于程序的联锁保护。3结语   随着PLC市场价格的逐渐降低，大大刺激了广大用户的需求，许多的工厂采用PLC进行产品生产的控制，而PLC在电厂输煤程控中应用的增长也十分迅速。随着中国经济和控制技术水平的不断发展与提高，这种应用仍将会保持高速度的增长势头。参考文献： [1]张鹏.基于GE-PLC控制的电厂输煤程控系统[J].工程技术,2008,(16).[2]章旋.从苏州华能电厂输煤程控谈电站辅助系统的配置[J].电站辅机,2001,(1).[3]刘错,周海.深入浅出西门子S7-300PLC[M].北京:北京航空抗天大学出版社,2004.[4]张峰,梁燕.PLC程控系统的冗余通信和双机热备[J].电气传动自动化,2007,(29)

第五篇：PLC在电厂输煤程控系统中的运用

PLC在电厂输煤程控系统中的运用 国电开远发电有限公司张勇 1 引言

PLC是80年代发展起来的一种新型的电器控制装置，它的诞生给工业控制带来了一次革命性的飞越。它将传统的继电器控制技术和计算机控制技术融为一体，具有灵活通用、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单、使用方便、功能强大、易于实现机电一体化等显著优点，已经广泛应用于工业生产的各种自动控制过程中。

电厂输煤系统是电力生产过程中非常重要的外围辅机系统，输煤控制系统具有控制设备多、工艺流程复杂、设备分散等特点，沿线环境条件恶劣，粉尘、潮湿、振动、噪音、电磁干扰等都比较严重，传统的强电集中控制方式已不能适应大型火电厂输煤系统自动化的要求，PLC程控方式由于其自身优点，目前在国内大型火电厂输煤系统中已逐渐取代常规的强电集中控制方式，成为大型火电厂输煤程控系统的核心。国电开远发电有限公司的输煤程控系统中，PLC的优良性能得到充分体现。2 系统概述

国电开远发电有限公司(2*300MW)输煤程序自动化控制系统，包括程控和监控两大部分，用于操作员在燃运集中控制室内实现对整个输煤系统的控制和监视。该程控系统主要由PLC程控系统和工业电视监控系统两部分组成。工业电视监控系统主要是用于程控运行人员在集控室监视现场设备工况，且工业电视监控系统可实现与PLC程控系统之间的报警联锁，即当某个监视区域发生故障报警时监视系统可自动切换到该监视点，从而实现在最短的时间内观察到现场故障情况，及时掌握重要信息，为系统的操作、维护提供了极大方便。3 系统组成 3.1 PLC程控系统

PLC控制系统是该程控系统的核心，其采用工控机为上位机、PLC系统为下位机的两级控制模式，上、下位机均分别采用双机热备形式，以确保在万一有一台PLC主机或一台监控用工控机发生故障或死机的情况下，整个系统仍可照常运转。