JBT 7257~1994 行车式提板刮渣刮砂机作业指导书

第一篇：JBT 7257~1994 行车式提板刮渣刮砂机作业指导书

行车式提板刮渣刮砂机作业指导书

1.目的：为了规范检验员的检验作业程序，特制定本规范。2.范围：适用于检验人员对行车式提板刮渣刮砂机的型式试验及检验 3.职责：检测人员应严格按照规范、程序和作业指导书进行设点和测试。4.参考标准：

JB/T 7257~1994 行车式提板刮渣刮砂机作业指导书

GB/T 985.1-2008 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口

GB/T 13683-1992 销剪切试验方法

GB/T 8923.1-2011 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T 9793-1997金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金 GB/T 1720~1979漆膜附着力测定法

GB 1764-79(89)漆膜厚度测定法

GB 50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范 GB 50334-2002 城市污水处理厂工程质量验收规范

GB/T 3768~1996 声学声压法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法

5.检验步骤：

5.1检查刮砂机按规定批准的图纸，是否与实物相符，是否符合标准的规定。5.2审查技术制造文件说明，留意不同类型的产品对加工的要求。

5.3审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。

5.4检查外购件、零配件、原材料及水下紧固件的产品合格证书及相关检测证明。5.5依据出厂检验和现场检验的先后顺序，对产品标准中规定的参数进行检验，并做好原始数据记录。

5.6产品存在重大技术质量问题，检验人员应作好记录并及时上报技术质量负责人。5.7产品检验完毕，检验人员应签署检验记录。6.检验项目及方法

刮砂机的检验包括产品厂内检验、现场安装检验和运行试验三部分，共19个指标。6.1产品厂内检验包括4项指标。（1）焊接件焊缝 检验方法：目测检查

方法标准： GB 50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 结果判定：

每台产品均应按照检验规程的规定进行出厂检验，出厂检验特定项目应在制造厂内进行，涉及到运转状态的亦可在现场进行。（2）除锈质量

材料和仪器设备：钢材质量对照样板照片

方法标准：GB/T 8923.1-2011 《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》 检验方法：目测，检查其合格证书，看其是否符合标准中的要求及规定。

结果判定：钢材表面除锈质量应符合SYJ 0407-2012和GB/T 8923.1-2011中规定的St3级或Sa 2.5级（3）漆膜外观质量

检验方法：目测，看其是否符合标准中的要求及规定。结果判定：油漆外观应均匀、细致、光亮、完整，不得有粗糙不平、流痕、漏漆现象，漆膜应附着牢固。（4）漆膜厚度

材料和仪器设备：电磁式膜厚计

方法标准：《漆膜厚度测定法》GB 1764-79(89)操作步骤：

(1)调 零;取出探头，插人仪器的插座上。将已打磨未涂漆的底板(与被测漆膜底材相同)擦洗干净，把探头放在底板上按下电钮，再按下磁芯，当磁芯跳开时，如指针不在零位，应旋动调零电位器，使指针回到零位，需重复数次，如无法调零，需更换新电池。(2)校 正：取标准厚度片放在调零用的底板上，再将探头放在标准厚度片上，按下电钮，再按下磁芯，待磁芯跳开后旋转标准钮，使指针回到标准片厚度值上，需重复数次。(3)测 量：取距样板边缘不少于1厘米的上、中、下三个位置进行测量。将探头放在样板上按下电钮再按下磁芯，使之与被测漆膜完全吸合，此时指针缓慢下降，待磁芯跳开表针稳定时，即可读出漆膜厚度值。取各点厚度的算术平均值为漆膜的平均厚度值。结果判定：水上金属表面150-200μm；水下金属表面250-300μm。（5）车轮轮缘淬火硬度

材料和仪器设备：金属布氏硬度计

方法标准：GB/T 231.1-2009《金属材料 布氏硬度试验 第1部分：试验方法》 检验方法： ①硬度计操作规程

1.1 根据硬度测试范围和试样厚度情况选用压头(Φ

10、Φ

5、Φ2.5)合理选择负荷(187.5kg、750kg、3000kg)并选择相对应的负荷保持时间(10秒、•30秒、60秒)1.2 以上准备工作就绪后，首先打开电源开关，接通电源，此时电源指示灯燃亮。然后启动按钮开关，立即作好拧紧螺钉的准备，在加荷指示灯燃亮的同时迅速拧紧，使园盘随曲柄一起回转至自动反向和停止转动为止。从加荷指示灯燃亮到熄灭为全负荷保持时间。

1.3 试验结束后，转动手轮，取下试样，用读数显微镜测量试样表面的压痕直径，将测得的结果查表确定试样硬度值。

② 硬度计试验规程 2.1 试样支撑面、压头表面及试台面应清洁。试样应稳固地放置于试台上，保证在试验过程中不发生位移和挠曲。试样应制成光滑平面。试样表面光洁度不应低于Ra1.6以下，试验面光洁度必须保证压痕直径能精确地测量，•其表面应无氧化皮、电镀层、脱碳层、渗碳层及表面受热、加工硬化或其他污物。

2.2 钢球直径，负荷大小及保持时间根据布氏硬度测试范围，试样厚度，负荷与钢球直径的相互关系进行合理选择。

2.3 试样厚度应不小于压痕深度的10倍，试验后试样边缘及背面呈现变形痕迹时，则试验认为无效，此时应先用直径较小的钢球及相应的负荷重新试验。

2.4 试验后压痕直径应在0.24～0.6D之间。

2.5 压痕中心距试样边缘距离不应小于压痕平均直径的2.5倍，两相邻压痕中心距离不应小于压痕平均直径的4倍。布氏硬度小于35时，上述距离应分别为压痕平均直径的3倍和6倍。

结果判定：车轮轮缘表面淬火，硬度为350HB。6.2现场安装检验包括10项

（6）端梁及钢结构桁架

主要检测设备：0.35-0.52mm的钢丝（长度应大于所测项目至少1m）；钢直尺0-500mm；等高垫铁或两边带有小滑轮的等高支架（需根据实际情况定做）

检验方法：目测检查相关合格证、GB 50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 测量步骤：

a 将拉直的钢丝用等高垫铁或带有小滑轮的等高支架固定于主梁盖板宽度的中心，应避开轨道的压板，钢丝的两端用150N的拉力配重（约15kg的重锤）拉紧挂于等高块或滑轮下。

b 根据不同长度的钢梁应按照等分布点法，用钢尺测量所布点位钢丝与主梁盖板表面之间的距离，然后记录所测数据。

c 至少进行两次复测之后，统计所测数据中最大值（一般为主梁中心与主梁盖板之间的距离），其与钢梁长度的比值即为挠度的限值。结果判定：主梁挠度的要求不大于1/1000（7）行走传动机构

主要检测设备：平尺、百分表、塞尺

方法标准：GB 50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》

方法步骤：平尺测量工件的直线度和平面度。特点是把平尺工作面作为测量基准，对工件表面直线度，平面度进行比较，测量，获得直线度，平面度误差值。常用方法有打表法，垫塞法。1.打表法

用带指示表的测量装置测出被测直线相对于平尺的偏离量，进而评定直线度误差值的方法称为打表法。具体测量方法有两种。方法一

打表法测量示意图如所示。它是以平尺1作为测量基准，将表座2置于其上，并以指示表（如千分表）3打在被测2件4的表面上。

测量时将平尺与被测件工作面并列，用指示表调整被测件工作面两端与平尺平行，然后将表座沿平尺从一端移至另一端，记下指示表3读出的被测件表面各点相对于平尺的变动量，其中最大值与最小值之差即为按两端点连线法评定的直线度误差值。按最小区域法评定直线度误差值时，可通过作图或计算进行数据处理求得。

打表法适用于中，小平面及圆柱，圆锥面素线或轴线直线度误差测量。方法二

将被测件置于两等高块上，其支承的位置应以其变形影响最为最小，选择在距平尺端面约为平尺全长2/9处。而等高块放置在平尺上，如图所示。用带座指示表按规定的测点进行测量。为提高其测量准确度，可对平尺各点偏差加以修正。2.垫塞法

垫塞法也称为间隙法。它是用平尺作为理想直线测量被测件直线度误差的一种方法与光隙法不同之处是平尺不直接与被测面相接触，而是架在置于被测表面两量块上，用量块或塞尺测出各处被测直线和平尺之间的间隙，得到各点被测面至平尺工作面之间的距离，也就是被测面上各点到两支承点连线的高度值，求得直线度误差值。

垫塞法适用于低精度的磨削或研磨制件，特别是刮削的中等尺寸制件直线度误差测量，该法较为繁琐，效率低，不经济。平尺使用注意事项

使用平尺进行测量时应注意：

使用前，必须将平尺工作面和被测表面擦拭干净，不应有锈蚀，斑痕，鳞片，凹坑，裂缝以及其他缺陷，否则将会直接影响测量的准确度，甚至划伤平尺和被测工件的工作面。使用平尺时，应按被测件的不同要求，选用不同准确度等级的平尺。

结果判定：车轮平面度公差不大于5mm；车轮轴距偏差不超过±2mm；车轮轮距偏差不超过±5mm；四车轮平行度公差，对角线不大于6mm，同侧不大于3mm（8）轨道

主要检测设备：水平仪、平尺、百分表、塞尺、钢尺、细钢丝 方法标准：GB 50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》

GB 50334-2002 《城市污水处理厂工程质量验收规范》

测量步骤：水平度测量用水平仪，平面度测量用平尺和百分表，直线度测量用钢丝和钢尺，导轨偏差应按照导轨长度均匀布点后，用钢尺测量，安装间隙可采用钢尺或游标卡尺进行测量。

结果判定：轨道轨距偏差不大于±5mm；轨道顶面水平度公差不大于5mm，平面度公差不大于5mm，轨道直线度公差不大于1/1500水池宽度；轨道接头间隙，夏季为2-3mm，冬季为5-6mm；轨道接头高差不大于0.5mm，端面错位不大于1.0mm；两平行轨道的接头必须错开布置，其错开距离应大于轴距；导轨的两端应安装牢固的限位装置，其高度应等于轮径的2/3；大车行走水磨石轨面，其水平度公差不大于10mm；两导轮接触面之间距离偏差±10mm。（9）刮沙（泥）机构

主要检测设备：水平仪、钢尺、细钢丝

方法标准：GB 50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》

GB 50334-2002 《城市污水处理厂工程质量验收规范》

检测方法：平行度测量用细钢丝和钢直尺，水平度测量采用水平仪。

结果判定：摇杆及刮砂架组装时，必须保证各销轴同心，销轴与刮泥板平行无扭曲，平行度公差不大于5mm；刮砂机构组装后，作提板、放板试验，并检验其水平度，其水平度在刮板两端检查水平度公差不大于10mm。（10）刮砂（泥）机构调试

检测方法：目测，调整后上下五次动作，记录五次动作的落点位置。

结果判定：落点位置的误差不得大于10mm，限位开关的出点检查电控箱电控元件的工作元件。（11）刮渣机构

主要检测设备：水平仪、钢尺、细钢丝

检测方法：平行度测量用细钢丝和钢直尺，水平度测量采用水平仪。

结果判定：左右支架销孔必须在焊接后再钻孔，安装时必须保证四支架销孔同心且与桁架底梁平行，其平行度公差不大于3mm；左右刮渣架在装配时必须保证四销孔同心，且与刮渣板平行，其平行度公差不大于3mm；刮渣机构组装后，做提板放板试验其刮板水平度公差不大于10mm（12）刮板与池底的距离 主要检测仪器：钢直尺

检验方法：沉淀池底部分别在三个点测量刮泥板与池底的距离，分段刮板彼此之间的重叠量。

结果判定：应与池底坡度相吻合，钢板与池底距离50-100mm（13）刮渣机构的调试

检测方法：目测，调整后上下五次动作，记录五次动作的落点位置。结果判定：落点位置的误差不得大于10mm，限位开关的出点检查电控箱电控元件的工作元件。（14）行走机构

检测方法：目测，行走机构调试应将大车开至终端，调整行程开关，保证刮沙（泥）板进入聚沙（泥）槽，再将大车开至始端，调整行程开关，使刮渣板进入聚渣槽。（15）程序控制试验

检测方法：各部件检查调试完毕后，将选择开关置于自动运动档，开动刮沙机前后三次，检查各部件运行情况，并在一次运行中检查记录行走速度、停机、点动试验，在始端和终端检查并记录提放刮板和延时时间是否满足设计要求。运行后检验项目3项（16）电机

检验方法：目测，检查其合格证书 结果判定：满足标准要求（17）电控设备及安全

检验方法：目测，检查其合格证书 结果判定：满足标准要求（18）负荷试验

主要检测设备：声级计声级计及其相关配件、红外测温仪、转矩试验机、测力仪 方法标准：GB/T 3768~1996《声学声压法测定噪声源声功率级反射面上方采用包络测量表面的简易法》

安装调试完成，注水后，负荷运转24-72h以后，测试如下参数： 噪声测试操作步骤：

① 环境要求：a)需提供一个反射平面上方自由声场的实验房间。

b)具有上述反射平面的室外场地，在距测点位置10m 之内没有声反射物。

c）环境修正值K不大于2.2 dB的场地，如普通房间和不满足b)要求的户外。这些场地要求具有上述性质的反射平面，并按附录A规定的方法确定环境修正值K，以便使测量值修正到半自由场条件下的结果。

② 背景噪声要求：机械工作时各测点测得的声压级与背景噪声声压级之差不小于6 dB。风速：测量时测点附近的风速应小于6m /s（相当于四级风），当风速大于1m /s时，传声器应使用风罩。

③ 噪声声压级的测定：待测设备的安装、测试基准体的选取、测量表面的选取、测点的布置、背景噪声的修正、数据的记录具体见标准GB/T 3768-1996中要求和规定，严格按照标准的要求进行检测。

轴承温升测试步骤：对于润滑情况采用目测判定；对于滑动轴承，温度计放入轴承的测温孔内或者放在接近轴瓦的表面处，对于滚动轴承，温度计放在最接近轴承外圈处。

结果判定：电机、减速机及各轴承部位按使用说明书的要求加注润滑油、脂，所加各种油脂均应洁净无杂质，符合相应标准要求；运转中轴承部位不得有不正常的噪音，滚动轴承的温度不应高于70℃，温升不应超过40℃；滑动轴承的温度不应高于60℃，温升不应高于30℃。

难点：转矩测试和测力测试？ 7.检验需要注意的问题

7.1检验人员应在确保在安全的条件下对设备进行检测，检测设备的操作严格按照产品说明书的要求和规定方法进行。

7.2现场检测之前应准备好所携带的检测设备仪器，做好仪器设备的检查工作。7.3 由于该设备不能在实验室条件下进行检测，检测人员应注意测试环境的改变对检测结果的影响。

第二篇：刮板输送机机司机安全生产岗位责任制

刮板输送机机司机安全生产岗位责任制

1、必须遵守有关矿山安全地法律、法规和企业规章制度，维护矿山企业的生产设备。

2、必须依法接受专门培训，经考试合格后取得操作资格证书，方可上岗作业。

3、依法行使职工安全生产十项权利，有权对危害安全的行为提出批评、检举和控告。

4、熟练掌握操作规程，熟悉机械设备工作原理及使用保养，严格按操作规程进行操作。

5、坚持持证上岗，按章作业，搞好互保联保和相互保安，严禁违章。

6、开机前检查机头、机尾各部螺丝是否紧固和齐全，信号及操作按钮是否灵敏可靠，喷雾洒水装置是否正常，如有问题存在，应先处理好再开机。

7、试运转一周，检查刮板运输机及螺丝有无缺少、松动及严重变形，刮板链张紧是否合适，发现断链、搭链、打链轮牙时，应及时处理，找清原因。

8、工作中应集中精力，听清信号，出现特殊情况及时停机。

9、不得用运输机运送物料，严禁杂物进入煤流系统，发现杂物及大块矸石要及时停机拣出。

10、停机时关闭各转载点喷雾，并切断电源，开关闭锁，清理好各转载点卫生。

11、严格执行现场交接班制度，上井后，要认真、如实填写设备运转记录。

第三篇：煤矿综采工作面刮板输送机、转载机、破碎机、皮带机安装安全技术措施

煤矿综采工作面刮板输送机、转载机、破碎机、皮带机安装安全技术措施

一、总则

1、由分管技术员组织施工作业人员认真学习三机的主要结构、安装工序、质量标准、安全技术措施。

2、按照三机安装工艺流程，核实三机部件的完好和齐全，同时逐件分类装运，对于裸露的部件，应用棉纱胶皮包垫，防止装车运输碰撞，影响安装质量。

3、将三机零部件分类清点装箱。

4、备齐安装所需工器具、材料、油脂。

二、安装技术要求

1、各传动装置的安装，应合理进行，不得硬敲硬撬。

2、安装溜子机头时要用4m长的11#矿工钢沿走向架设一梁四柱起吊抬棚，安装机巷设备时要用4m长的11#矿工钢沿倾向架设一梁四柱起吊抬棚，安装溜槽、电缆槽时用工作面已安装好的支架的顶梁作为起吊装置。

3、按安装工序，编号依次有序的装运。

4、安装质量标准严格执行《煤矿设备安装质量标准》及设备说明书要求。

5、各零部件的连接配合应符合说明书的要求。

6、刮板链、刮板安装无翻扭、蹩卡现象。

7、在安装过程中，要调整好位置、角度，尽量使溜道平直，无过多的弯曲和变坡。

8、各传动部位的注油应准确适量。

三、刮板输送机的安装方法及注意事项

1、刮板输送机的安装顺序为：装机头——铺设底链——安装中部槽——安装机尾过渡支架——安装刮板输送机机尾——安装上链——预紧刮板链。

2、按照端头支架、转载机机尾、刮板机机头底托架三者的衔接位置，将机头底托架、机头架、弯曲过渡槽等依次安装起来。安装溜子机头时要用4m长的11#矿工钢沿走向架设两架一梁四柱起吊抬棚。

3、将刮板链由机头开始依次穿过机头架、机头过渡槽的下链道，使其裸露在过渡槽的下链道之外，再装刮板，并上紧“E型”螺栓。框架和溜槽安装从下向上逐节进行。

4、在安装溜槽时按设计要求，每隔10节普通中部槽安装１节开天窗的特殊槽。

5、工作面基本支架安装结束后安装机尾过渡支架，然后安装采煤机，采煤机安装结束后，完善溜子机尾，连接刮板链后开始试运转。

6、分别刮板输送机机头、机尾电机的控制开关，保证机头、机尾的旋转方向一致，同时检查电机有无阻卡现象。

7、刮板链的预紧

1）、将紧链器安装在机头连接槽的预定位置 2）、将制动器夹钳与制动盘稍稍松动。

3)、断开机尾电机的电源，点动机头电机，使其反转，直至链子拉紧，立即将制动盘钳死，然后断开机头电机电源，依据链条张力的松紧程度，选择合适的调节链，将刮板链闭合连接起来．

4)、缓慢松开制动夹钳，待刮板链完全停止运动时，取下紧链器。

四、转载机、破碎机的安装方法及注意事项

1、安装顺序：铺设封底板——装机尾——铺底链——装溜槽——装挡煤板——安装破碎机——安装桥身段——装转载机机头

2、将转载机尾安装在端头主架的底座里面，刮板输送机底托架溜煤口下面，然后将底刮板链从机尾中板下面穿过并反搭接在机尾链轮上。

3、从机尾逐段摆正封底板，加长底刮板链、铺设中部槽，安装挡煤板，并用螺栓与溜槽、封底板固定，依次逐节安装，相邻挡煤板间均以螺栓连接紧固。

4、同轮式破碎机配套时，破碎机的输入进料槽，输出过渡槽可直接与中部槽端头相接，并用连接销，挡煤板连接完好。

5、安装桥身段封底板、中部槽、挡煤板时，按要求架设木垛支撑随高保护，前后倒换逐段安装，保证支撑平稳可靠。

6、在安装桥身段各部件时，应调整好位置、角度，再紧固螺栓。

7、将机头小车的车架和横梁连接好，安装在胶带输送机尾的跑道上，并将车轮进行固定，防止在安装机头时前后移动，然后安装机头及传动部并与架桥段相接，转载机头与皮带机尾重叠４米左右。

8、将下槽的刮板链从机头中部下面引出，绕过机头链轮并与机尾引过来的上链接好。

9、将破碎机的安全装置安装齐全，调整好皮带的张力。

五、皮带机安装方法及注意事项

1、由地测科按设计要求放好皮带中心线，不得偏斜。

2、平整好安装场地，固定好皮带机头。

3、待皮带机尾安装完毕从机头、机尾相向安装，平行作业 安装顺序为：（1）、机头→储带仓→张紧装置→中间部

（2）、机尾→电气平台→中间部

4、安装皮带可借助绞车拖拉，皮带接头必须保证平直。

5、检查皮带沿线停车开关和信号装置完好后方可进行试运转，试运转时，在各点处都要派人观察情况，发现皮带打滑、跑偏、电气机械部件温升超限或运转声音不正常等异常情况时，必须立即停车，进行处理。

6、皮带要调整到同所有托辊都能平稳接触，防止负荷集中到个别托辊。

7、处理皮带跑偏时，严禁用手、脚及身体其它部位直接接触皮带。

8、在皮带输送机上检修、处理故障时，必须闭锁皮带机的控制开关，并悬挂“有人工作，禁止合闸”标志牌。

9、技术要求：

（1）、机头、机身、机尾的中心线，其偏差为≤2mm。

（2）、机头、机尾各滚筒、托辊、中间架的位置，必须保证与运输机中心线垂直，其轴线偏差≤1/1000。

（3）、皮带接头要垂直于皮带中心线，防止皮带运转时跑偏。（4）、皮带机机身要平缓起伏，起伏坡度要求小于3°～4°。

六、安全技术措施

1、机巷内设备安装总负责：王占军。现场安全负责人为当班班长，严禁违章作业和违章指挥。

2、机巷设备可利用机巷的2#牵引绞车配合挂在端头支架的导向滑轮进行卸车。

3、安装机头架、机尾架、传动装置等大件时，采用钢丝绳扣、导链、连接环、液压支架或一梁四柱所组合的起吊装置。

4、破碎机主机卸车后，借助10T导链牵引就位，机头、机尾中部槽卸车后利用导链、单体柱配合就位。

5、重车在倾斜轨道处卸车时，必须提前预放可靠的阻车器。

6、在卸车、牵引、起吊过程中，严禁其他任何人员在设备附近（尤其是在设备斜下方）行走、站立或作业，起吊人员要站在起吊设备的斜上方的安全地带进行起吊、指挥，同时设专人观察顶板支护起吊装置及用具的可靠性，发现异常及时停止作业，排除不安全因素后方可重新作业.7、在卸车、牵引、起吊过程中，随时注意绞车、钢丝绳、滑轮等器具的完好。

8、牵引、起吊装置必须安全可靠。钢丝绳扣、钢丝绳、卸扣体、连接环、导链、滑轮等设备的承载能力必须与负荷相匹配。连接环连接绳扣、Φ18×64的锚链要用M20×75mm的螺栓封口，并带紧螺帽。

9、设备部件在卸车、搬运、就位时，严防脚下打滑和碰脚挤手等事故的发生