FANUC系统增量方式建立参考点示范课教案.

第一篇：FANUC系统增量方式建立参考点示范课教案.

生 产 实习课 教 案 首 页

课 时 分 配 3

教 学 内 容 与 过 程 附 记 查看参数 1428 发现数据设为 200，将数据设为 2000 后进行回零操 作发现机床的运动速度比较合理；通过查看电气原理图，找到 X9.0 在 接线端子上的位置，发现该线从接线端子上脱落，重新连接超程故障排 除。2．操作示范步骤 1）开机观察故障现象； 2）分析故障原因； 3）备份当前机床数据； 4）参数调整； 5）利用诊断软件查找故障点； 6）外部接线重新连接，故障排除。通过以上故障的排除总结出以下几条维修原则： 1）由外部到内部； 2）由软件到硬件； 3）由电气到机械； 4）由简单到复杂。

四、巡回指导 1．检查学生的参数设置情况，及时更正指导 2．检查学生的故障排除情况 3．对学生在实训中出现的有共性问题进行集中辅导

五、结束指导 1．老师对本节课的实训情况进行点评。2．布置作业 3．做到安全文明生产 预习任务 3 接口故障 40 分钟（对动手能力较 强的同学适时调 整训练内容。）3 分钟 6

第二篇：FANUC系统培训教案10

返回参考点及常见故障

一.回零必要性

系统通过参考点来确定机床原点位置，以正确建立机床坐标。二.回原点方式

增量式有挡块返回参考点

绝对编码器无挡块返回参考点

绝对编码器有挡块返回参考点 三.机床返回参考点控制原理

系统在返回参考点状态（REF或ZERO）下，按下各轴点动按钮（+J）,机床以快速移动速度向机床参考点方向移动，当减速开关（*DEC）碰到减速档块时，减速开关由闭合转为断开，系统开始减速，以低速向参考点方向移动。当减速开关离开档块时，此时减速开关再次闭合，系统开始找栅格信号（编码器一转信号）系统接收到一转信号后，以低速移动一个栅格偏移量（如果系统参数 设置了栅格偏移量），准确停在机床参考点上。

特别强调

减速开关复位（再次闭合），大约半个螺距后遇到一转脉冲比较合理。

因为开关闭合是靠弹簧复位的，每次复位时间并不固定，只要在半个螺距内开关能够闭合，随后而来的一转脉冲即为原点脉冲信号。最坏情况复位信号和一转脉冲信号重合，系统有可能立即停下或以下一个一转脉冲信号为原点脉冲，此时原点有可能偏移一个螺距的距离，原点返回便不准确了。

基本概念：

1.栅格偏移量 16/18/21/ 16i/18i/21i 系统 1850 0 系统 508-511 减速开关由压下断开到复位（由0变为1后）检测到的第1个1转信号后系统的偏移量

调整栅格偏移量可调整原点位置

2.手动返回参考点方向

16/18/21/0i 系统 1006#5 0系统 3#3 设为0，按正方向

设为1，按负方向

3.手动返回参考点，同时控制轴数

16/18/21/0i 系统 1002#0 0系统 49#4 设为1：3轴 设为0：1轴

4.第一，第二参考点

16/18/21/ 0i 系统 1240 1241 0 系统 708-711 735-737 5.栅格宽度： 16/18/21/ 0i 系统 1821 0 系统 570-573 可以在伺服设定画面中参考计数器中直接设定，电机每转进给长度或角度值

6.手动返回参考点速度

16/18/21/ 0i 系统 1420 0系统 518 519 520 521 7.返回参考点减速速度

16/18/21/ 0i 系统 1425 0 系统 534 四.数控系统返回参考点故障

1.找不到参考点

①机床回零过程无减速动作或一直以减速回零。多数因为减速开关及接线故障

16/18/21/Oi 系统：减速开关X9.0 X9.1 X9.2 X9.3 0 系统;减速开关X16.5 X17.5 X18.5 X19.5 ②机床回零动作正常，但系统得不到一转信号。

原因可能是电动机编码器及接线或系统轴数故障

2.机床回参考点过程出现软超程

处理方法：将软限位参数设为无效

机床回零后，再重新恢复软限位

16/18/21/Oi 系统：正向软限位1320 负向软限位1321 0系统： 正向软限位700-703 负向软限位704-707 将其限位正向设为99999999（8个9）

将其限位负向设为-99999999（8个9）

若不够大，将正限位设为-1，负限位设为+1，相当于∞。

五.找不准参考点（返回参考点有偏差）

1.减速档块位置不当

系统减速开关从OFF到ON第一个栅格之间距离应为1/2栅格量。

由系统诊断号可以看出。

16/18/21/Oi 系统：诊断号 302 0 系统：诊断号 956 2.减速开关安装位置不当或开关本身不良，重新调整开关位置或更换减速开关（尤其要看档块是否松动，开关是否性能不良。）

3.参考计数器容量设定不当

以电机每转进给长度或角度设定参考计数器值

4.减速档块过短

减速档块长度=[快速进给速度×（30+（快速进给加减速时间常数）/2+伺服时间常数）×1.2]÷60×1000 举例：

快速进给速度：12M/MIN=12000MM/MIN 快速进给直线加减速时间常数 100MS 伺服时间常数 1/伺服增量

伺服时间常数Oi系统中为1825，取3000，单位0.01 1/S 3000×0.01/S=30 1/S 转化为时间1/30=0.033秒

折算成毫秒MS为33MS 档块长度=[12000×（30+100/2+33）×1.2]÷60×1000=27MM 考虑到将来可能会加大时间常数，（本例中33值可能会取大），最终确定档块长度为30-35MM 注：上述计算适用于快速直线型加减速情况

快速进给指数函数加减速时，快速进给加减速时间常数不用除2。

5.每次开机有偏差

①机械有间隙

②更换系统备份电池

6.返回参考点减速速度过低

16/18/Oi系统中 1425 0 系统中 534 7.编码器或放大器不良（包括光栅尺可能故障）

通过对换放大器伺服电动机的信号线及动力线，如果故障不转移，则为放大器故障

如果故障转移，则为编码器故障。

凡涉及到编码器故障，常见故障如下：

①脏，进水或灰尘 ②屏蔽线接触不良

③连接线（特别是插头处松动，接触不良，断线等。）

否则更换编码器

8.电机和机械连接有松动，丝杠有间隙。

六.绝对编码器故障维修

系统采用绝对编器作为位置检测 装置时，系统断电后靠备用电池来记忆位置。备用电池通常为6V。

1.数控机床产生绝对位置丢失故障原因

①由于维护不当伺服放大器的绝对编码器电池电压不足。

②伺服电机或放大器拆下修复后

③机械修复

④系统参数覆盖及参数初始化操作

2.相关参数

16/18/21/Oi系统 参数 1815 #5 0 系统 参数 21#0-#3 设为0，绝对位置检测无效

设为1，绝对位置检测有效

16/18/21/Oi系统 参数 1815 #4 0 系统 参数 22#0-#3 设为0，绝对位置没有确立

设为1，绝对位置设定

3.无档块返回参考点绝对位置丢失处理方法 报警号为300 ①修改系统参数1815#5为0，系统改为增量编码器方式。

②系统断电再上电

③手动移动各轴至机床参考点位置

④将参数1815的#5#4设为1 ⑤系统断电后重新上电

注：1.如果参考点位置知道在什么地方，比如用百分比或其他作了 标记，则移到原位置即可。

2.如果参考点位置不知道原来固定位置，则用手动移动机床出现硬超程，然后向回移动半个螺距，此处即可设为参数点。

4.有档块返回参考点控制机床出现绝对位置丢失的处理方案，对应报警号300。

①修改系统参数1815#5为0系统增量编码器方式

②系统断电再重新上电

③手动控制各轴执行返回参考点动作

④手动控制各轴离开参考点（至少为丝杠一个螺距以上的距离）

⑤把系统参数1815#5设为1 ⑥系统断电后再重新上电

⑦手动控制各轴返回机床参考点

此时系统1815#4自动变为1，参考点建立。M代码的PMC控制

1.M代码使用说明：

①通常一个程序段只能指定一个M代码。

当16 18 Oi系统中3404#7设为1时，可同时在一个程序段最多指定三个M代码，如M10 M11 M12,并行同时执行，在加工中可实现较短的循环时间。

②移动指令和辅助功能M代码执行顺序

在一个程序段中同时指定了移动指令和M辅助指令译码M指令时，如果串入DEN(分配结束信号)，则先执行移动指令后执行M功能，否则同时执行。

2.M代码控制时序

系统读到程序中M指令时,输出M代码指令信息

16/18/21/Oi系统M代码输出地址 F10-F13(四字节二进码）0 系统 M代码输出地址 F151(2位BCD码)↓

经过系统读M代码的延时时间TMF后（由参数设定,标准为16MS）系统输出M代码选通信号MF 16/18/Oi 系统 F7.0 0 系统 F150.0 ↓

PMC接收到M代码选通信号MF后执行译码指令（DEC DECB）将M代码信息译成某继电器为1,完成某种功能，如冷却，夹紧功能

(加入分配结束信号DEN,则先移动后执行M指令)(不加入分配结束信号DEN,则同动)16/18/Oi系统 DEN F1.3 0 系统 DEN F149.3 ↓

M功能执行结束后，把辅助功能结束信号（FIN）送到CNC中

16/18/Oi系统 FIN G4.3 0 系统 FIN G120.3 ↓

系统接收到PMC发出的辅助功能结束信号（FIN）

经过辅助功能结束延时时间TFIN(系统参数设定，标准设定时间16MS)切断系统M代码选通信号MF ↓

系统M代码选通信号MF断开后切断系统辅助功能结束信号FIN 系统切断M代码指令输出信息信号 系统准备读取下一条M代码指令信息 编程惯例：

F7.0 M功能选通信号

F7.2 S 功能选通信号

F7.3 T功能选通信号

R600.0 M代码完成信号汇总

R600.1 S代码完成信号汇总

R600.2 T代码完成信号汇总

讲解如下：对于M功能完成信号过程如下（S T过程相同）

①F7.0(M代码选通信号MF)为1 系统执行M功能结束R600.0为1 则G4.3(辅助功能结束信号为1)②G4.3输入到CNC中

CNC系统切断F7.0(M代码选通信号)G4.3变为0，程序于是继续向下执行。

G4.3与F7.0 F7.1 F7.3互为因果关系，互反。

关于螺距补偿问题 需要设置如下项

1参考点螺距误差补偿点的号码，（3620）

2各轴负向最远端的螺补号码（3621）3各轴正向最远端的螺补号码（3622）4 各轴螺补误差补偿倍率（3623）

设为1，检测单位与补偿单位相同

设为0，与设为1相同

5各轴螺补点的间隔（3264）

补偿点等间距分布

6负向最远端补偿点号码

参考点的补偿号码-（机床负方向行程长度/补偿间隔）+1 7正向最远端补偿点号码

参考点的补偿号码+（机床负方向行程长度/补偿间隔）

注意 参考点号码在参考点的负方向，它的补偿值是相对于原点（参考点）的数值，建立第一个补偿点后，以后各点均为相对值。

所谓相对值是后一个点相对于前一个点的值，发那科螺补是一个相对值。