proe教案——项目1、回转类零件造型—轴（小编整理）

第一篇：proe教案——项目1、回转类零件造型—轴

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项目1.1 回转类零件建模—轴类零件

主要造型工具：

1.拉伸 2.旋转 3.倒角 4.圆角

轴1 1.建立如图1-1所示零件。

图1-1轴零件工程图

（1）建立零件文件：单击系统工具栏“新建”按钮，输入零件名称shaft-01，单击【确定】，去掉“使用缺省模板”前面的√，在【新文件选项】对话框中【模板】列表中选择“mmns-part-solid”，再单击确定。（2）旋转加材料特征。

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1)单击特征工具栏图标，打开旋转工具操控板。

2)单击【位置】按钮，打开【位置】上滑面板，单击【定义】按钮。

3)在图形区选取Front面作为草绘平面，在【草绘】对话框，接受其余默认设置，如图1-2所示，单击【草绘】按钮。

图1-2 草绘平面的设置

4)在【参照】对话框内，接受默认参照，单击【关闭】按钮进入草绘模式。5)草绘如图1-3所示剖面，再单击草绘器完成图标，退出草绘模式。

图1-3 草绘的剖面

6)在操控板对话栏文本框内输入360，单击确认按钮（3）基准平面特征。

1)单击图标，打开【基准平面】对话框。，生成旋转特征。

2)在图形窗口内，选择键槽所在的圆柱面作为参照面，将约束类型修改为“相切”；选择通过中以轴线为基准面作为另一个参照面，约束类型为“平行”，如图1-4所示。

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图1-4 基准平面创建

注：选择第二个参照的时候，要按下Ctrl键。

3)单击【确定】按钮，生成如图1-5所示基准面DTM1。

图1-5创建的基准面DTM1（4）倒圆角特征。

1)单击特征工具栏倒圆角图标，打开倒圆角工具操控板。

2)单击【设置】按钮，打开上滑面板，如图1-6所示，选择轴上的4条边作为参照，如图1-7所示。

图1-6 倒圆角【设置】上滑面板 图1-7选择轴上的4条边作参照

注：选择第2、3、4条边时，需按下【ctrl】键，表示这几条边于前一条边属于同一个倒圆角集，单击半径框，将圆角半径修改为2。

3)选择轴上的另外一条边来创建第二个倒圆角集，将圆角半径修改为1。如图1-8所示。

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图1-8第二个倒圆角集的选择

4)单击确认按钮，生成圆角特征。（5）拉伸切剪材料特征。

1)单击特征工具栏拉伸图标，打开拉伸工具操控板，再单击对话栏去除材料图标，表示从模型切剪材料。

2)单击【位置】按钮，打开【位置】上滑面板，单击定义按钮。

3)在图形区选取上一步建立的基准平面DTM1作为草绘平面，接受【草绘】对话框其余默认设置，如图1-9所示，再单击【草绘】按钮。

图1-9 切剪特征草绘平面的选择

4)接受【参照】对话框默认参照，单击【关闭】按钮进入草绘模式。5)草绘如图1-10所示剖面，单击草绘器完成图标，退出草绘模式。

图1-10 草绘的剖面

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6)在对话框内输入拉伸切剪深度6，单击系统工具栏 “保存的视图列表”图标，并选取【标准方向】命令，查看材料切剪方向，如果与需求不符，则单击图标改变切剪方向，再单击图标完成特征创建。如图1-11所示。

图1-11 键槽1 图1-12 键槽2

7)同理，创建键槽2。如图1-12所示。（6）倒角特征

1)单击特征工具栏的倒角工具按钮,打开倒角工具操控板。

2)在对话栏内，单击标注形式旁边的下拉箭头，从框中选择“45×D”，在“D”框内输入2，对话框如图1-13所示。

图1-13 倒角对话框

3)单击操控板上的【集】按钮，打开【集】上滑面板，在轴上选择两端的两条边作为参照。如图1-14所示。（选择第二条边时按ctrl键）

图1-14 选择的倒角边

4)单击图形窗口右下角的确认按钮，生成倒角特征。如图1-15所示。

图1-15 倒角特征

轴2 2.建立一轴类零件，要求该轴具有柱面、圆锥面、圆弧面及螺纹等特征。假设所设计的轴类零件如图1-16所示。

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图1-16 轴类零件

（1）建立新零件文件。单击系统工具栏“新建”按钮，输入零件名称shaft-02，去掉“使用缺省模板”前面的√，在【新文件选项】对话框【模板】列表中选取“mmns-part-solid”，再单击【确定】。

（2）加材料旋转特征。

1)单击特征工具栏旋转图标，打开旋转工具操控板。

2)单击【位置】按钮，打开【位置】上滑面板。单击【定义】按钮。

3)在图形区选取Front面作为草绘平面，接受【草绘】对话框其余默认设置，单击【草绘】按钮。

4)在【参照】对话框内，接受默认参照，单击【关闭】按钮进入草绘模式。5)草绘如图1-17所示剖面，再单击草绘工具栏完成图标，退出草绘模式。

图1-17 草绘的剖面

6)在操控板对话栏文本框内输入360，单击确认按钮，生成旋转特征，所示。（3）倒角。

1)单击特征工具栏的倒角工具按钮,打开倒角工具操控板。

2)在对话栏内，单击标注形式旁边的下拉箭头，从框中选择“45×D”，在“D”框内输入1。

3)单击操控板上的【集】按钮，打开【集】上滑面板，在轴上右端的一条边作为参照。如图1-19所示。

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图1-19 选择的倒角边

4)单击图形窗口右下角的确认按钮，生成倒角特征。（4）螺纹

可创建两种类型的螺纹，一是修饰螺纹，二是用螺旋扫描的方法创建逼真的螺纹。修饰螺纹的创建步骤：

1)在系统菜单栏中单击【插入】→【修饰】→【螺纹】，系统弹出【修饰：螺纹】对话框，如图1-20所示。

图1-20“修饰：螺纹”对话框 图1-21 方向选择

2)在图形窗口选择右端圆柱面作为“螺纹曲面”，选择右端面作为“起始曲面”。在弹出的【方向】菜单中，选择【正向】，如图1-21所示。

3)在【指定到】菜单中，单击【盲孔】→【完成】。在图形窗口下方的输入框内输入深度25，按回车键。

4)在图形窗口下方的输入框内输入14.402按回车键。5)在弹出的【特征参数】菜单中，单击【完成/返回】。

6)在【修饰：螺纹】对话框内，单击【确定】按钮，生成修饰螺纹特征，如图1-22所示。

图1-22 创建的修饰螺纹

螺旋扫描创建螺纹的步骤：

1)单击系统菜单栏中的【插入】→【螺旋扫描】→【切口】，此时弹出【切剪：螺旋扫描】对话框以及【属性】菜单，如图1-23所示。

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图1-23 切剪：螺旋扫描对话框及属性菜单 图1-24 确定“扫引轨迹”

2)在【属性】菜单中，单击【常数】→【穿过轴】→【右手定则】→【完成】。3)此时系统要求定义“扫引轨迹”，如图1-24所示。在图形窗口内，选择Front面作为草绘平面，然后在【方向】菜单中单击【正向】，在【草绘视图】菜单中单击【缺省】，此时进入草绘模式，绘制中心线和扫引轨迹，如图1-25所示。然后退出草绘模式。

图1-25 绘制中心线和扫引轨迹 图1-26 绘制扫描剖面

4)在图形窗口底部出现文本框，系统要求输入螺距值，输入2，按回车键。

5)此时系统要求定义截面形状，并自动调整草绘平面与显示屏幕平行，绘制扫描剖面，如图1-26所示。

6)退出草绘模式，在【方向】菜单中单击【正向】，在【切剪：螺旋扫描】对话框内单击【确定】按钮，即可生成螺旋扫描特征。如图1-27所示。

图1-27螺旋扫描特征

轴3

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3.建立如图1-28所示曲轴零件。

图1-28 曲轴零件

（1）建立新零件文件。单击系统工具栏新建按钮，输入零件名称shaft-03，选择“mmns-part-solid”模板。（2）旋转加材料特征。

1)单击特征工具栏旋转图标，打开旋转工具操控板。

2)单击【位置】按钮，打开【位置】上滑面板，单击【定义】按钮。

3)在图形区选取Front面做为草绘平面，接受【草绘】对话框其余默认设置，单击【草绘】按钮。

4)接受【参照】对话框默认参照，单击【关闭】按钮进入草绘模式。5)草绘如图1-29所示剖面，再单击草绘工具栏完成图标，退出草绘模式。

图1-29 草绘的剖面 图1-30 生成的旋转特征

6)在操控板对话栏文本框内输入360，单击确认按钮，生成旋转特征，如图1-30所示。（3）拉伸加材料特征。

1)单击特征工具栏拉伸图标，打开拉伸工具操控板。

2)单击【位置】按钮，打开【位置】上滑面板，单击【定义】按钮。

3)在图形区选取零件的右端面作为草绘平面，如图1-31所示。接受【草绘】对话框其余默认设置，单击【草绘】按钮。

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草绘平面

图1-31 草绘平面的选择 图1-32 草绘的剖面 图1-33 拉伸特征

4)接受【参照】对话框默认设置，单击【关闭】按钮，进入草绘模式。5)草绘如图1-32所示的剖面，单击草绘工具栏完成图标，退出草绘模式。

6)在操控板对话栏文本框内输入深度12，单击确认按钮，生成拉伸特征，如图1-33所示。（4）旋转加材料特征。

步骤同前“旋转”特征，草绘平面选Front面，绘制的剖面如图1-34所示，生成的特征如图1-35所示。

图1-34 草绘的剖面 图1-35 生成的旋转特征

（5）一般扫描加材料特征。

1)单击菜单栏中【插入】→【扫描】→【伸出项】，出现【伸出项：扫描】对话框以及【扫描轨迹】菜单。

2)单击【扫描轨迹】菜单中的【草绘轨迹】命令，此时弹出【设置草绘平面】菜单，在图形窗口内选择Front面作为草绘平面，在【方向】菜单中，单击【正向】，接受草绘方向，在【草绘视图】菜单中，单击【缺省】，进入草绘模式。

3)绘制扫描轨迹剖面，如图1-36所示。单击草绘工具栏完成图标，退出草绘模式。

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图1-36 绘制的扫描轨迹 图1-37 扫描截面

4)在【属性】菜单中，单击【合并终点】→【完成】。

5)系统进入草绘模式，绘制如图1-37所示的扫描截面，单击草绘工具栏完成图标，退出草绘模式。

6)在【伸出项：扫描】对话框单击【确定】按钮，完成如图1-38所示扫描特征。

图1-38 扫描特征

（6）倒圆角特征。

1)单击特征工具栏倒圆角图标，打开倒圆角工具栏操控板。

2)单击【设置】按钮，打开上滑面板，选择扫描特征上的4条边作为参照，选择后3条边时要按下【ctrl】键。

3)单击“半径”框，将圆角半径修改为3。4)单击确定按钮，生成圆角特征。（7）旋转加材料特征

步骤同前“旋转”特征。剖面如图1-39所示，生成的特征如图1-40所示。

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图1-39 绘制旋转剖面 图1-40 生成的旋转特征

（8）拉伸加材料特征，同前拉伸特征。如图1-41所示。

图1-41 拉伸特征

（9）旋转加材料特征，如图1-42所示，步骤同前旋转特征。

(a)旋转加材料特征剖面(b)创建的旋转特征

图1-42 旋转加材料特征

（10）倒圆角特征

1)单击特征工具栏倒圆角图标，打开倒圆角工具操控板。

2)单击【设置】按钮，打开上滑面板，选择如图1-43所示1条实体边，单击“半径”框，将圆角半径修改为1.5。

3)单击“集”列表中的“新组”创建第二个倒圆角集，选择如图1-44所示的4条实体边，将圆角半径改为1。

4)单击确认按钮，生成圆角特征。

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图1-43 半径为1.5的倒圆角边 图1-44 半径为1的倒圆角边

（11）倒角特征

1)单击特征工具栏倒角图标，打开倒角工具操控板。

2)在对话栏内，单击标注形式框旁边的下拉箭头，从中选择“45×D”，在后面的“D”框内输入1。

3)单击操控板【集】按钮，打开【集】上滑面板，选择如图1-241所示2条边为参照。4)单击【集】列表中的“新组”，创建第2个倒角集。选择如图1-242所示的1条边作参照，在“距离”列表将设置2的“D”改为0.5。5)单击确认按钮，生成倒角特征。

图1-45 创建45×1的倒角

图1-46 创建45×0.5的倒角

第二篇：典型轴类零件实验报告

电子科技大学。。。学院

实 验 报 告

（实验）课程名称典型轴类零件的数控车削工艺与加工

学生姓名:………

学 号：1010101010010

指导教师：//// 日 期：6-13周

电 子 科 技 大 学

实

验

报

告

学生姓名：。。。

学 号：1010101010011 指导教师：、、、实验地点：工程训练中心114

实验时间：6-13周

一、实验室名称：工程训练中心

二、实验项目名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工

三、实验学时：32

四、实验原理：

用Mastercam软件设计图形并绘图，运用G代码，将工艺文件编制成数控加工程序，输入数控车床，加工出零件。

五、实验目的：

（一）掌握轴类零件的结构特点、实际应用；

（二）学习Mastercam软件绘图并进行粗工与精工程序编制；

（三）掌握工艺制造工艺，学习对工程手册的使用；

（四）掌握典型零件的毛培制造、热处理、机加工方法；

（五）将传统加工与现代制造技术有机结合，合理制定数控加工工艺，正确使用数控设备及刀夹量具。

六、实验内容：

（一）、学习轴类零件的功用、结构特点及技术要求

轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。

轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。

轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：

1、尺寸精度

起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。

3在整个加工过程中，存在加工误差，原因是：可能是选取工件的精度选取不够，还可能是零件的凹槽深度太大，使得轴变得很细，这样零件自身的重力会使工件变形。

十、实验结论：

1、用Mastercam软件绘图并进行程序的生成，代替了大量的繁琐的手工计算。

2、用Mastercam绘图，并进行粗、精车后可以很好的模拟观察到的零件的结构，便于找出问题进行修改。

3、工艺的优化可以提高加工的效率和工件的品质。

4、正确的选取零件的尺寸精度，表面的粗糙度。这样节约材料，减轻重量，而且还方便零件的装配调整。

5、正确的选择车床的主轴加工定位基准线可以提高主轴的加工精度，降低加工误差。

十一、总结及心得体会：

1、学到了轴类零件设计的相关知识，有利于综合能力的培养，加深了对数控车床工艺的了解。

2、深刻体会到了工艺对轴类零件加工的重要性。

3、通过使用Mastercam软件绘图和编程，对Mastercam软件有了进一步的认识。

4、在车床上进行零件加工，认识到车床使用过程中的注意事项，车床的功能及操作流程。

5、设计零件图形时，零件不仅要美观实用，零件的尺寸也要合理便于车床的加工。

6、整个实验过程中，绘图是最难也是最关键的，这要看加工者对Mastercam软件的掌握程度，同时还要考验绘图者的耐心。比如我们组在绘图过程中就遇到了撞刀的问题，因为在绘图过程中比较着急，没有注意到做螺纹的细节，最后在老师的帮助下，才解决了问题。

7、在车床实际加工工件的过程中，要注意安全。

十二、对本实验过程及方法、手段的改进建议：

实际工件的加工并不复杂，最重要的是三维图形的绘制，需要同学的合作。分组的时候，最好两三个同学一组，这样能够更好的锻炼绘图能力，提高效率。加工过程中，尽量减轻零件的质量，这样减少因零件质量而带来的零件变形问题。

1、夹一端，伸出110mm；

2、先粗加工外轮廓￠12的外圆，R20、C16圆锥及￠29的外圆；

3、粗加工R25的圆弧；

4、精加工2、3步；

5、切外圆为12的两个槽，加工螺纹；

6、切断；

7、掉头装夹车削切断端面；

三、程序：

% O0000 G21 G0 T0101 G97 S1000 M03 G0 G54 X36.Z0.G98 G1 X0.F100.G0 Z2.G97 S900 X30.04 Z4.7 G1 Z2.7 F180.Z-90.X32.868 Z-88.586

G1 Z2.7 Z-11.409 X16.72 Z-13.179 X19.548 Z-11.765 G0 Z4.7 X12.4 G1 Z2.7 Z0.Z-9.939 X14.76 Z-11.709 X17.588 Z-10.295 G28 U0.W0.M05 T0100 M01 G0 T0202 G97 S550 M03 G0 G54 X24.4 Z-7.3 G1 X20.4 F100.Z-16.G3 X20.367 Z-16.08 R.2 F120.G2 X19.804 Z-16.752 R24.8 G1 Z-35.248 F100.G2 X20.263 Z-35.8 R24.8 G1 X20.4 X23.228 Z-34.386 G0 X23.883 Z-17.054

G1 X20.204 Z-16.269

G2 X19.207 Z-17.531 R24.8 F120.G1 Z-34.469 F100.G2 X20.204 Z-35.731 R24.8 G1 X23.032 Z-34.317 G0 X23.335 Z-17.726 G1 X19.607 Z-17.G2 X18.611 Z-18.402 R24.8 F120.G1 Z-33.598 F100.G2 X19.607 Z-35.001 R24.8 G1 X22.436 Z-33.586 G0 X22.786 Z-18.467

G1 X19.011 Z-17.806

G0 T0303 G97 S700 M03 G0 G54 X34.Z-64.25 G1 X12.F40.G0 X34.Z-63.5 G1 X12.X12.19 Z-63.595 G0 X34.Z-65.G1 X12.X12.19 Z-64.905 G0 X34.Z-65.2 G1 X24.G2 X23.6 Z-65.R.2 G1 X12.X12.19 Z-64.905 G0 X34.Z-63.3 G1 X24.G3 X23.6 Z-63.5 R.2

G1 X12.X12.19 Z-63.595 G0 X34.Z-61.886 X26.828 G1 X24.Z-63.3 G3 X23.6 Z-63.5 R.2 G1 X12.X12.3 Z-63.65 G0 X26.828 Z-66.614 G1 X24.Z-65.2 G2 X23.6 Z-65.R.2 G1 X12.X12.3 Z-64.85 G0 X26.828 X30.Z-39.75 G1 X12.G0 X30.Z-39.G1 X12.1Z3.139 X11.418 G32 Z-9.F1.G0 X16.Z3.105 X11.298 G32 Z-9.F1.G0 X16.Z3.076 X11.19 G32 Z-9.F1.G0 X16.Z3.049 X11.092 G32 Z-9.F1.G0 X16.Z3.023 X11.002 G32 Z-9.F1.G0 X16.Z3.X10.917

G32 Z-9.F1.G0 X16.Z3.X10.917 G32 Z-9.F1.G0 X16.Z3.226

G28 U0.W0.M05 T0400 M01 G0 T0303 G97 S600 M03 G0 G54 X37.Z-93.G98 G1 X33.F60.X3.8 X7.8 G0 X33.G28 U0.W0.M05 T0300 M30 %

第三篇：数控机床轴类零件加工工艺分析2

九江职业技术学院

数控编程与工艺课程设计说明书

姓 名：

班

级：

学 号：

指导老师：

前言 世界制造业转移，中国正逐步成为世界加工厂。美国、德国、韩国 等国家已经进入发展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁、机械、化工等重化工业发展中期。

由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服系统、精密检测与新型机械结构等方面的技术成果，具有高的高柔性、高精度与高度自动化的特点，因此，采用数控加工手段，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件、小批量，特别是复杂型面零件的加工，应用数控加工技术是机械制造业的一次技术革命，使机械制造的发展进入了一个新的阶段，提高了机械制造业的制造水平，为社会提供高质量，多品种及高可靠性的机械产品。

本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工，首先对数控加工技术进行了简单的介绍，然后根据零件图进行数控加工分析。第一，根据本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相关因素选用刀具及刀柄和零件的轮廓特点确定需要4把刀具分别为35°右偏外圆车刀、外切槽刀60°外螺纹刀、内镗孔刀（刀具体如下图1.1）。第二，针对零件图图形进行编制程序，此零件为轴类零件，外轮廓由直线、圆弧和螺纹组成，零件的里面要镗出一个锥孔，在加工过程中，工件需要钻孔再镗孔，第三，钻孔对刀时要先回参考点，要以孔中心作为对刀点，刀具的位置要以此来找正，使刀位点与换刀点重合确定编程坐标系及编程原点，进行数控加工程序编制，最后用编程模拟软件对轴类零件进行仿真加工及校验。

关键词：数控机床 轴类零件 数控编程

图1.1 35°右偏外圆车刀 外切槽刀

60°外螺纹刀 内镗孔刀

麻花钻

内螺纹刀

目录

一．零件加工工艺分析

1、零件图纸工艺分析

2、零件技术要求分析

3、零件毛坯、材料的分析

4、零件设备的选择

5、确定工件的定位与夹具方案

6、确定走刀顺序和路线

7、刀具与切削用量的选择

二． 数控加工程序的编制

1、确定编程坐标系及编程原点

2、数值的计算

3、加工程序

三．小结 四．参考文献

一、设计目的

数控编程设计是在完成了《机械制造基础》、《数控加工工艺》、《数控编程》等课程的学习并进行实习后，进行的一个重要教学环节。通过设计，一方面能获得综合运用过去所学的知识进行工艺分析的基本能力，另一方面，也是对数控加工过程进行的一次综合训练。通过此次设计，学生可以在以下各方面得到锻炼：

1、能熟练地运用已学过的基本理论知识，以及在生产实习中学到相应的实践知识，掌握从零件图开始到正确地编制加工程序的整个步骤、方法。

2、提高编程能力。根据被加工零件的技术要求，选择合理的工艺，编制出既经济又合理，又能保证加工质量的数控程序。

3、学会使用各类设计手册及图表资料。

二、设计任务

本次设计主要是通过对零件图工艺特点，工艺安排，机械加工工艺过程几个方面对零件加工工艺进行分析，然后对零件的程序进行编制，最后用仿真加工以达到完成对零件的加工程序进行检验。

零件图如下：

三、设计意义

数控加工技术对我国经济建设的发展具有重要的意义。当前我国企业的生产正逐步从原来的粗放型转向内涵型，产品生产也从原来的“粗制”转变为“精制”。为了保证产品质量，降低成本，提高生产效率，企业在未来的生产中自动化程度将大大的提高，一线的生产将向机电一体化，程控化，数字化方向发展，形成迫使我们在机械加工方面不仅要会操作普通机床而且要会操作数控机床，此外，还要求我们具有分析、判断、处理生产过程中的突发事件的能力；具有开拓创新能力，团队协作能力和交际能力。通过本课题的完成，我们能够加强自己对数控知识的掌握。

1、一．零件加工工艺分析

零件的结构工艺性分析

零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性，即所设计的零件结构应便于成形，并且成本低，效率高。

(1)零件图纸的工艺分析

如图所示

(2)零件结构分析

由图我们可知，本零件上由圆柱面、内孔、内圆锥面、圆弧面、沟槽、和螺纹等部分组成。零件车削加工成形轮廓的结构形状较复杂、需两头加工，零件的加工精度和表面质量要求都很高

该零件重要的径向加工部位有M30x2的外螺纹，φ52mm圆柱段（表面粗糙度Rɑ=1.6µm）、φ52mm圆柱段（表面粗糙度Rɑ=1.6µm）、三个槽2*4（表面粗糙度Rɑ=1.6µm）锥面20°、球面φ48±0.02，R9±0.02，R3.5,φ28内孔（表面粗糙度Rɑ=0.04µm）、其余表面粗糙度均为Rɑ=3.2µm）。零件符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清楚完整，零件材料为45钢，毛胚为ф60mm*160mm

2、零件技术要求分析

小批量生产条件编程，不准用砂布和锉刀修饰平面，这是对平面高精度的要求，未注公差尺寸按GB1804-M，热处理，调质处理，HRC25-35，未注粗糙度部分光洁度按Ra6.3，毛胚尺寸ф60mmx160mm。

加工难点及处理方案

分析图纸可知，此零件对平面度的要求高，左端更有内轮廓加工，为提高零件质量，采用以下加工方案：

(1)对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，编程时采用中间值。

(2)在轮廓曲线上，有一处既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。

(3)零图纸中含有圆柱度，为保证其形位公差，应尽量一次装夹完成左端面的加工以保证其数值。

(4)本设计图纸中的各平面和外轮廓表面的粗糙度要求可采用粗加工---精加工加工方案，并且在精加工的时候将进给量调小些，主轴转速提高。

(5)螺纹加工时，为保证其精度，在精车时选择改程序的方法，将螺纹的大径值减小0.18-0.2mm，加工螺纹时利用螺纹千分尺或螺纹环规保证精度要求。

选择以上措施可保证尺寸、形状、精度和表面粗糙度

3.零件毛坯、材料的分析

(1)材料的分析

该轴零件加工中，刀具与工件之间的切削力较大。工件材料的可切削性能。强度、硬度、塑性、提供冷切削加工、机械性能都跟工件的材料有关。所以选择45钢为该轴类零件的材料。45钢的化学成分中含C0.42%～0.50%，Si0.17%～0.37%，Mn0.50～0.80%，P ≤0.035%，S≤0.035%，Cr≤0.25%，N≤0.25%,Cu≤0.25%.45钢在进行冷加工时硬度要求，热轧钢，压痕直径不小于3.9，布氏硬度不小于241HB，退火钢压痕直径不小于4.4，布氏硬度不小于187HB，45钢的机械性能：δs≥335Mpa，δb≥600Mpa，∮≥40％，Ak≥47J。45钢相对切削性硬质合金刀具1.0，8 高速钢刀具1.0，45钢经济合理对加工刀具的要求也合理，45钢用途广泛，主要是用来制造汽轮机、压缩机，泵的运动零件制造齿轮、轴活塞销等零件。根据以上数据适合该轴的加工。

(2)毛坯的分析

轴类零件的毛坯有棒料、锻件和铸件三种。

锻件：适用与零件强度较高,形状较简单的零件。尺寸大的零件因受设备限制，故一般用自由锻；中、小型零件可选模锻；形状复杂的刚质零件不宜用自由锻。

铸件：适用于形状复杂的毛坯。

钢质零件的锻造毛坯，其力学性能高于钢质棒料和铸钢件。根据该轴零件的结构形状和外轮廓尺寸，所以采用锻件。

本零件的毛坯宜采用锻件，由棒料锯割，模锻毛坯至Φ40X160mm,使钢材经过锻压，获得均匀的纤维组织，提高其力学性能，同时也提高零件与毛坯的比重，减少材料消耗

4、零件设备的选择

数控车床能对轴类或盘类等回转体零件自动地完成内外圆柱面、圆锥表面、圆弧面等工序的切削加工，并能进行切槽、钻、扩等的工作。根据零件的工艺要求，可以选择经济型数控车床，一般采用步进电动机形式半闭环伺服系统。此类车床机构简单，价格相对较低，这类车床设置三爪自定心卡盘、普通尾座或数控液压尾座，适合车削较长的轴类零件。根据主轴的配置的要求选择卧式数控车床。数控车床具有加工精度高，能做直线和圆弧插补，数控车床刚性良好，制造和对刀精度高，能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿，能够加工尺寸精度要求较高的零件。能加工轮廓形状特别复杂的表面和尺寸难于控制的回转体，而且能比较方便的车削锥面和内外圆柱面螺纹，能够保持加工精度，提高生产效率。所以对加工时非常有利的。

5、确定工件的定位与夹具方案

(1)确定装夹方案

在数控车床上工件定位安装的基本原则与普通机床相同。工件的装夹方法影响工件的加工精度和效率，为了充分发挥数控机床的工作特 9 点，在装夹工件时，应考虑以下几种因素：

a.尽可能采用通用夹具，必须时才设计制造专用夹具； b.结构设计要满足精度要求； c.易于定位和装夹； d.易于切削的清理；

e.抵抗切削力由足够的刚度；

使用三爪自定心卡盘夹持零件的毛坯外圆，确定零件伸出合适的长度（应将机床的限位距离考虑进去）。零件需要加工两端，因此需要考虑两次装夹的位置，考虑到右端的Φ60mmx50mm可以用来装夹，来加工Φ30*2的螺纹，然后调头夹住Φ52mm的外圆柱面加工球面。

1.定位基准

工件的定位与基准应与设计基准保持一致，应防止过定位，对与箱体工件最好选择“一面两销”作为定位基准，定位基准在数控机床上要仔细找正。

由于此零件全部表面都需加工，应选用外圆及一端面为粗基准，然后通过“互为基准的原则”进行加工。遵循“基准重合”的原则。加工左端时选择在毛坯外圆柱段的右端外圆表面，加工右端时选择在Φ52 mm外圆柱段的表面，以体现定位基准是轴的中心线。

6、确定走刀顺序和路线

①先粗后精 先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。

②先主后次 先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧 固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。

③先面后孔 对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。

④基面先行 用作精基准的表面，要首先加工出来。所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。例如，轴类零件顶尖孔的加工

7、刀具与切削用量的选择

(1)刀具的选择

数控刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。

在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻 ；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。

综上所述：本零件的加工，a.选用φ26麻花钻钻削加工右端的孔，b.粗车及平端面选用35°硬质合金左偏刀，为防止副后刀面与工件 轮廓干涉，副偏角不宜太小，选Kr´=35°。c.为减少刀具数量和换刀次数，精车和车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取re=0.15～0.2mm。

刀具的选择是数控加工工艺设计中的重要内容之一。刀具选择合理与否不仅影响机床的加工效率、而且还影响加工质量。选择刀具通常考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等。

与传统的车削方法相比，数控车削对刀具的要求较高。不仅要求精度高、钢度好、耐用度高、而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。

（2）切削用量的选择

数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。

a、主轴转速的确定

主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。根据本例中零件的加工要求，考虑工件材料为45钢，刀具材料为硬质合金钢，粗加工选择转速500r/min,精加工选择1000r/min车削外圆，考虑细牙螺纹切削力不大，采用400r/min来车螺纹，而内孔由于刚性较差，采用粗车600 r/min，比较容易达到加工要求，切槽的切削刀较大，采用350 r/min更稳妥。

b、进给速度（进给量）F(mm/r，mm/min)的选择

进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工进度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。一般粗车选用较高的进给速度，以便较快去除毛坯余量，精车以考虑表面粗糙和零件精度为原则，粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度Vf可以按公式Vf =f×n计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.3～0.8mm/r；精车时常取0.1～0.3mm/r；切断时常取0.05～0.2mm/r。c、背吃刀量确定

背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量(除去精车量)，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加 工余量。

总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。

切削用量对于不同的加工方法，需选用不同的切削用量。合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。切削用量的选择方法：粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，应着重考虑如何保证加工精度，且在此基础上如何提高加工效率。因此，要求精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。

保证加工精度的方法

为了保证和提高加工精度，必须根据生产加工误差的主要原因，采取相应的误差预防或误差补偿等有效的工艺途径措施来直接控制原始误差或控制原始误差对零件加工精度的影响。

一、刀具半径的选定

1.刀具的半径R比工件转角处半径大时不能加工。2.刀具较小时不能用较大的切削量加工（刀具刚性差）。

二、采用合适的切削液

1.切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。合理使用切削液，对提高刀具耐用度和加工表面质量、加工精度起重要的作用。2.非水溶性切削液：切削油、固体润滑剂，非溶性切削液主要起润滑作用。

3.水溶性切削液：水溶液、乳化液，水溶性切削液有良好的冷却作用和清洗作用。

故本设计加工时采用水溶液进行冷却。

二．数控加工程序的编制

数控加工的特点：

1.采用数控机床加工零件可以提高加工精度，稳定产品的质量。2.数控机床可以完成普通机床难以完成，或根本不能加工的复杂曲面的零件加工。

3.采用数控机床在生产效率上，可以比普通机床提高2～3倍，尤其对某些复杂零件的加工，生产效率可提高十倍甚至几十倍。

4.可以实现一机多用。

5.采用数控机床有利于向计算机控制与管理方面发展，为实现生产过程自动化创造条件。数控编程的分类：

数控编程一般分为两种：一种是手工编程，另一种是自动编程。手工编程是由分析零件图，确定工艺过程，数值计算，编写零件加工程序单，程序的输入和检验都是由工人完成的。特点：对于加工形状简单的零件，计算比较简单，程序不是很多，采用手工编程（仍被广泛应用）较容易完成，而且经济，及时，因此在点位加工及直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用，但对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线，列表曲线的零件，用手工编程就有一定的困难，出错的机率增大，有的无法编程序。

自动编程：用计算机编制数控加工程序的过程。特点：计算机自动识图编程，编程准确，不易出错，安排走刀路线合理，从而使加工准确。本零件的凸轮加工就采用自动编程来完成的。

1.确定编程坐标系及编程原点

数控机床采用右手笛卡儿直角坐标系，其基本坐标轴为X、T、Z直角坐标系，相对于每个坐标轴的旋转运动坐标为A、B、C。

编程原点也称工件原点，一般用G92或G54-G59（对于数控镗铣床）和G50（对于数控车床）设置。

根据以上可以知道，编程坐标系及编程原点的选择要满足以下几个方面的要求：

1.所选的编程原点及坐标系要使程序编制简单。

2.编程原点应选在容易找正，并在加工过程中便于检查的位置。3.引起的加工误差小。

4.一般回转体零件的编程零点选在其加工面的回转轴线与端面交点处。

编程

O0001（夹工件左端面做右边）T0101（外圆车刀）G00X100Z100 M03S800 G00X57Z2.0 #101=37 #102=0 WHILE[#101LE48.0]D01 G01X[#101]F0.3D01 Z-[102] #101=#101+0.1 #102=#102+0.1 END1 #103=48 #104=15 WHIEL[#103GE37]D01 G01X[#103]F0.3D01 Z-[#104] #103=#103-0.1 #104=#104-0.1 END1 G02X35W-18R9F0.2 G03X35W-7R3.5F0.2 G01W-8 X42.4 X52W-29 Z-100 G00X57Z20 16 M05 M30

O0002 T0101（麻花钻）M03S400 G00X100Z100 X0Z2M08 G01Z-26 G04P5 G00Z100 X100 T0202（内镗刀）G00X100Z100 M03S600 M08 G00X20Z2.0 G71U1.0R0.5 G71P10Q20U-0.5W0.5F0.3 N10G00X32Z1.0 G01Z0F0.1 X28Z-2 Z-24 N20X20 G00X100 Z100 M30 O0003（夹工件右端面做左边）T0101(外圆车刀)M03S600 G00X100Z100 X57Z2 17 G71U0.5R0.5 G71P10Q20U0.5R0.5F100 N10G01X26Z0 X30Z-2 Z-33 X50 X52Z-34 N20Z-48 G00X100Z100 T0202(切槽刀)M03S400G00Z-77 G01X39F50 G04P1000 Z-8 X39F50 G04P1000 G01X55 Z-87 X39F50 G04P1000 G01X55 G00Z100 X100 T0303(外螺纹刀)Mo3S600 G00X32Z2 G92X29.1Z-26F0.2 X28.5 X27.9 X27.5 X27.4 G00X100Z100 M30

三． 小 结

通过这次的毕业设计，我从设计的过程中学到了很多在书本上没有的内容，加深了对数控机床的了解，巩固了书本的知识。结论总结如下：

1.对于某个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床完成。而往往只是其中的一部分适合于数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。

2.在确定走刀路线时，最好画一张工序简图，将已经拟定出的走刀路线画上去，这样可为编程带来不少方便。

3.有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如：控制系统的限制（主要是内存容量），机床连续工作时间的限制等。此外，程序太长会增加出错与检索困难。因此程序不能太长，一道工序的内容不能太多。

四．参考文献

（1）数控加工工艺基础，主编：潭岭，重庆大学出版社；（2）数空机床编程，主编：杜国成，北京 机械工业出版社；（3）现代机械制造工艺，主编：陈锡渠，北京 清华大学出版社；（4）数控机床加工工艺，主编： 华茂发，北京 机械工业出版社；（5）公差配合与测量技术，主编： 姚云英，北京 机械工业出版社；（6）机械设计基础，主编： 胡家秀，北京 机械工业出版社；（7）金属工艺学，主编： 万德金，北京 机械工业出版社；

第四篇：轴类零件加工工艺分析

毕业设计说明书(论文)

摘 要

世界制造业转移，中国正逐步成为世界加工厂，美国、德国、韩国等国家已经进入发展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁、机械、化工等重化工业发展中期。

由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、精密检测与新型机械结构等方面的技术成果,具有高精度、高度自动化的特点,因此,采用数控加工手段,解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件，特别是复杂型面零件的加工，应用数控加工技术是机械制造业的一次技术革命，使机械制造的发展进入了一个新的阶段，提高了机械制造业的制造水平，为社会提供高质量，多品种及高可靠性的机器产品。

本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工，首先对数控加工技术进行了简单的介绍，然后根据零件图进行数控加工分析。

关键词：轴类零件；毛坯；表面加工；工艺分析；加工方案、目 录

1轴类零件的毛坯 2轴类零件加工工艺特点 2.1轴类零件的预备加工

2.2轴类零部件定位基准的选择 2.3外圆及细长轴的车削加工 3提高车削外圆生产率的措施 4外圆磨削加工

5外圆表面的光整加工 5.1研磨

5.2超精加工 5.3滚压加工 5.4抛光

5.5金属表面加工装置 6轴类零件的技术要求 6.1尺寸精度

6.2几何形状精度 6.3相互位置精度 6.4表面粗糙度 7工艺方案分析 7.1零件图

7.2 零件图分析 7.3 确定加工方法 7.4 确定加工方案 8 工件的装夹

8.1 定位基准的选择

8.2 定位基准选择的原则 8.3 确定零件的定位基准 8.4 装夹方式的选择

8.5 数控车床常用的装夹方式 8.6 确定合理的装夹方式 9 刀具及切削用量 9.1 选择数控刀具的原则 9.2 选择数控车削用刀具 9.3 设置刀点和换刀点 10 典型轴类零件的加工 10.1 轴类零件加工工艺分析 10.2 典型轴类零件加工工艺 总结 参考文献 致谢 轴类零件的毛坯

轴类零件最常用的毛坯是圆钢材和锻件，只有某些大型、结构复杂的轴，才采用铸铁或铸钢件。常用的光轴毛坯一般采用热轧圆钢和冷却圆钢;当要求毛坯具有较高的机械性能时应采用锻件。对于阶梯轴，当阶梯尺寸相差较大时，为了节约原材料，也常采用锻件。毛坯锻件有两种:自由锻件和模锻。

采用自由锻造方式设备简单，容易投产，但毛坯余量大，精度比较差，而且不能锻造形状复杂的毛坯，一般多用于单件和中小批生产。机械修配和重型机械的毛坯零件多采用自由锻造

模锻毛坯精度较高，余量小，可以锻造形状比较复杂的毛坯，但模锻需要较大型设备，而且需要制造形状复杂的耐热钢模具，设备投资大，生产准备时间长。因而只适用大批量生产。轴类零件加工工艺特点

轴类零件常用的加工方法为车削和磨削，当表面质量要求很高时，还应增加光整加工。轴类零件的一般加工工艺特点如下：

2.1轴类零件的预备加工。

在预备加工中有校直、切断、切端面和钻中心孔。钻中心孔时的注意点：中心孔应有足够大的 尺寸和准确的锥角。因中心孔在加工过程中要承受零件的重量和切削力，因此尺寸过小和锥角不准确，将会是中心孔和顶尖很快被磨损。两端中心孔应在同一轴心线上。中心孔和顶尖接触不良，容易产生变形和磨损，使加工的外圆产生圆度误差。

2.2轴类零部件定位基准的选择。

轴类零件加工时，一般采用两中心孔作为定位基准。在加工外圆时总是先加工轴的两端面和钻中心孔，为后继加工工序作为定位基准的准备。轴类零件各外圆、锥孔、螺纹等表面的设计基准一般都是轴的中心线，因此选择两中心孔定位是符合基准重合原则的，加工时能达到较高的相互位置精度，且工件装夹方便，故两中心空定位方式应用最广泛。

在车削较长轴时，常将轴一端装夹在卡盘中，靠近尾座的另一端用中心孔顶住，或用中心架托住，这样工件的钢度要比用两中心孔定位时增加很多。但是，用卡盘装卡方法关键的缺点是定心精度不高（0.06～0.15mm）,因此，不能保证较高的相互位置精度。

2.3外圆及细长轴的车削加工。外圆车削是机械加工中最常见的加工方法，其工艺范围广泛，可以划分为荒车、粗车、半精车、精车等阶段。各个加工阶段主要根据毛坯制造精度和工件最终的精度要求来选择。对于每个具体工件来说，不一定都要经过那些全部的加工阶段。

3提高车削外圆生产率的措施

选用硬度高、耐磨性和热稳定性好的新材料刀具，如陶瓷、金刚石、合金钢等刀片，进行高速切削。②采用机夹式车刀、多角形可转位车刀等，以充分发挥硬质合金的作用，缩短刃磨刀具和更换刀具的辅助时间。③采用多刀多刃切削，在一次进给中同时车削几个不同的外圆表面，可缩短机动时间和辅助时间，也很大程度提高了生产效率。④应用强力切削加大切削深度和进给量来提高切削效率。外圆磨削加工

磨削是精加工外圆表面的主要方法。磨削加工可比较经济地达到精度IT6～IT8级和表面粗糙度Ra0.1～0.8μm。

磨削时影响磨削表面质量的主要工艺因素有:砂轮机的特性、磨削用量、冷却、砂轮的修整、加工时的振动等。砂轮的特性包括磨料、粒度、硬度、结合剂、组织及形状、尺寸等。

5外圆表面的光整加工

外圆表面的光整加工是用来提高尺寸精度和表面光洁质量的加工方法，它包括研磨、超精加工、滚压、抛光和金属表面加工装置处理等。

5.1研磨。

研磨是一种简便的光整加工方法。研磨后工件的直径尺寸公差可达到0.001～0.003mm,表面光洁度Ra0.006～0.1μm。因而过去工艺采用研磨作为加工最精密和最光洁零件的最终加工方法。研磨方法可分为手工研磨和机械研磨两种。手工研磨具使用时可用螺钉调节 其间隙，研磨具常用铸铁、铜、铝、软钢等比工件材料软些的材料制成。研磨时，部分磨粒嵌入研具表面层，部分磨粒悬浮于工件与研具之间。磨粒就在工件表面上切去薄的 一层金属，主要是上道工序留下的粗糙的凸峰。此外研磨还有化学作用，研磨剂能使被加工表面形成氧化层，而氧化层易于被磨料出去，因而加速了研磨过程。

研磨加工还能提高工件表面的几何形状精度，圆柱体圆度精度可达0.1μm，但不能提高工件表面间的同轴度等相互位置精度。

5.2超精加工。

超精加工是用细粒度的磨具对工件施加很小的压力，并作往复振动和慢速纵向进给运动，以实现微量磨削的一种光整加工方法。其加工原理中有三种运动:工件的低速旋转运动（6～30m／min）;磨条的轴向给进运动（0.2～1mm／工件没转）;磨条的高速往复振动（振动频率取500～1500次／min,振幅1～3mm）。由于这三种运动同时进行，使得磨粒在工件表面上留下非常浅的痕迹并呈网纹轨迹。

超精加工中采用的磨条，既要有切削作用，又要有抛光作用，因此所使用的磨条的磨粒都很细。但粒度过细会影响加工效率，预加工时，一般选用粒度W14～W20的磨条，精加工时宜用W3.5～W10的磨条。当预加工和精加工合用一种磨条时，则采用W10粒度的磨条。

5.3滚压加工。

滚压加工是用滚压工具对金属坯料或工件施加压力，是其生产塑性变形，从而将坯料成形或滚光工件表面的加工方法。塑性变形可是表面金属晶体结构歪曲，晶粒度为细长紧密，晶界增多，故金属表面得以强化，也就是表面层产生残余压力和冷作硬化现象，使表面粗糙度降低，强度和硬度有所提高，从而提高了耐磨性和疲劳强度，同时也提高了产品表面的加工质量。

5.4抛光。

抛光是利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮、平整表面的加工方法。抛光裁量可用氧化铬、氧化铁等，涂在弹性轮上，靠抛光膏的机械刮擦和化学作用去掉表面粗糙度的轮廓峰高，使表面的光泽成镜面。抛光加工一般去不掉余量，所以不能提高工件的尺寸精度。

5.5金属表面加工装置。毫克能金属表面加工装置是利用高频电磁脉冲原理对金属表面进行光整加工，从而提高工件表面粗糙度。该装置多使用在立车、卧车等设备上，通过设备车削加工使工件表面粗糙度达到Ra6.3m以上，则可使用毫克能金属表面加工装置一次性提高粗糙度至Ra0.8m以上。如果通过精度高的装置及特殊工序可通过该装置提高工件表面粗糙度达到Ra0.1以上，使表面达到镜面要求。近几年该装置使用非常广泛，操作简单、加工效率高，同时通过该装置高频冲击工件表面也提高了表面的硬度，从而提高了耐磨性和抗疲劳强度，提高轴类零件的使用寿命。

6.1尺寸精度

起支撑作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5～IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6～IT9）。

6.2几何形状精度

轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆锥度等。一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。

6.3相互位置精度

轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功能决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支撑轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支撑轴颈的经向跳动一般为0.01～0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001～0.005mm。

6.4表面粗糙度

一般与传动件相配合的轴经表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm,与轴承相配合的支撑轴经的表面粗糙度为Ra0.63～0.16μm。

7.1零件图

7.2 零件图分析 该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。尺寸标注完整，选用毛坯为45#钢，Φ55mm×150mm，无热处理和硬度要求。

7.3 确定加工方法 加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。在轮廓线上，有个锥度10度坐标P1、和一处圆弧切点P2，在编程时要求出其坐标，P1（45.29，75）P2（35，56.46）。通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。根据加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6032数控机床。

7.4 确定加工方案

零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。

毛坯先夹持左端，车右端轮廓113mm处，右端加工Φ39mm、SΦ42mm、R9mm、Φ35mm、锥度为10度的外圆，Φ52mm.调头装夹已加工Φ52mm外圆，左端加工Φ25mm×33mm、切退刀槽、加工螺纹M25mm×1.5mm.该典型轴加工顺序为： 预备加工---车端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓---切槽---工件调头---车端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓---切退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹

第8章 工件的装夹 8.1 定位基准的选择 在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。合理选择定位基准是保证零件加工的前提，还能简化加工工序，提高加工效率。

8.2 定位基准选择的原则 1）基准重合原则。为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使工序基准、定位基准、编程原点三者统一。2）便于装夹的原则。所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位、夹紧机构简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多的表面。3）便于对刀的原则。批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。

8.3 确定零件的定位基准

以左右端大端面为定位基准。8.4 装夹方式的选择 为了工件不致于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，需将工件压紧夹牢。合理的选择夹紧方式十分重要，工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率，加工成本及操作安全都有直接影响。

8.5 数控车床常用的装夹方式 1）在三爪自定心卡盘上装夹。三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，一般不需要找正。该卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力小，适用于装夹外形规则的中、小型工件。2）在两顶尖之间装夹。对于尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为了保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。该装夹方式适用于多序加工或精加工。3）用卡盘和顶尖装夹。当车削质量较大的工件时要一段用卡盘夹住，另一段用后顶尖支撑。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确，应用较广泛。4）用心轴装夹。当装夹面为螺纹时再做个与之配合的螺纹进行装夹，叫心轴装夹。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确。

8.6 确定合理的装夹方式

装夹方法：先用三爪自定心卡盘毛坯左端，加工右端达到工件精度要求；再工件调头，用三爪自定心卡盘毛坯右端Φ52，再加工左端达到工件精度要求。

第9章 刀具及切削用量

9.1 选择数控刀具的原则 刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。

9.2 选择数控车削用刀具

数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数(主要是几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。二是圆弧形车刀。圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干浅 6 该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。

9.3 设置刀点和换刀点

刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢?所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是:便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查，引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点。球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。

9.4 确定切削用量 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本

第10章 典型轴类零件的加工

10.1 轴类零件加工工艺分析

（1）技术要求 轴类零件的技术要求主要是支承轴颈和配合轴颈的径向尺寸精度和形位精度，轴向一般要求不高。轴颈的直径公差等级通常为IT6-IT8，几何形状精度主要是圆度和圆柱度，一般要求限制在直径公差范围之内。相互位置精度主要是同轴度和圆跳动；保证配合轴颈对于支承轴颈的同轴度，是轴类零件位置精度的普遍要求之一。图为特殊零件，径向和轴向公差和表面精度要求较高。（2）毛坯选择 轴类零件除光滑轴和直径相差不大的阶梯轴采用热轧或冷拉圆棒料外，一般采用锻件；发动机曲轴等一类轴件采用球墨铸铁铸件比较多。如图典型轴类直径相差不大，采用直径为60mm，材料45#钢，在锯床上按150mm长度下料。（3）定位基准选择 轴类零件外圆表面、内孔、螺纹等表面的同轴度，以及端面对轴中心线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴中心线。用两中心孔定位符合基准重合原则，并且能够最大限度地在一次装夹中加工出多格外圆表面和端面，因此常用中心孔作为轴加工的定位基准。当不能采用中心孔时或粗加工是为了提高工作装夹刚性，可采用轴的外圆表面作定位基准，或是以外圆表面和中心孔共同作为定位基准，能承受较大的切削力，但重复定位精度并不太高。数控车削时，为了能用同一程序重复加工和工件调头加工轴向尺寸的准确性，或为了端面余量均匀，工件轴向需要定位。采用中心孔定位时，中心孔尺寸及两端中心孔间的距离要保持一致。以外圆定位时，则应采用三爪自定心卡盘反爪装夹或采用限未支承，以工件端面或台阶儿面作为轴向定位基准。（4）轴类零件的预备加工 车削之前常需要根据情况安排预备加工，内容通常有:直--毛坯出厂时或在运输、保管过程中，或热处理时常会发生弯曲变形。过量弯曲变形会造成加工余量不足及装夹不可靠。因此在车削前需增加校直工序。切断---用棒料切得所需长度的坯料。切断可在弓形锯床、圆盘锯床和带锯上进行，也可以在普通车床切断或在冲床上用冲模冲切。车端面和钻中心孔—对数控车削而言，通常将他们作为预备加工工序安排。（5）热处理工序 铸、锻件毛坯在粗车前应根据材质和技术要求安排正火火退火处理，以消除应力，改善组织和切削性能。性能要求较高的毛坯在粗加工 8 后、精加工前应安排调质处理，以提高零件的综合机械性能；对于硬度和耐磨性要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。相对运动的表面需在精加工前或后进行表面淬火处理或进行化学热处理，以提高其耐磨性。（6）加工工序的划分一般可按下列方法进行： ①刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。②以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。③以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。（7）工时在加,加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行： ①上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。②先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。③以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。④在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。在数控车床上粗车、半精车分别用一个加工程序控制。工件调头装夹由程序中的M00或M01指令控制程序暂停，装夹后按“循环启动”继续加工。（8）走刀路线和对刀点选择 走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点、刀具切入、切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。由于半精加工和精加工的走刀路线是沿其零件轮廓顺序进行的，所以确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程的走刀路线。合理确定对刀点,对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相 9 对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。

10.2 典型轴类零件加工工艺（1）确定加工顺序及进给路线 加工顺序按粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。工件右端加工：既先从右到左进行外轮廓粗车（留0.5mm余量精车），然后从右到左进行外轮廓精车，最后切槽；工件调头，工件左端加工：粗加工外轮廓、精加工外轮廓，切退刀槽，最后螺纹粗加工、螺纹精加工。（2）选择刀具 1）车端面：选用硬质合金45度车刀，粗、精车用一把刀完成。2)粗、精车外圆：（因为程序选用 G71循环所以粗、精车选用同一把刀）硬质合金90度放型车刀，Kr=90度,Kr＇=60度;E=30度,（因为有圆弧轮廓）以防与工件轮廓发生干涉,如果有必要就用图形来检验.3)车槽: 选用硬质合金车槽刀（刀长12mm，刀宽3mm）4)车螺纹:选用60度硬质合金外螺纹车刀.（3）选择切削用量

结 论

在进行工件的加工时，轴类零件的加工是一项非常严谨，非常精密的技术工作，随着现代技术的不断改革以及加工技术的快速发展，轴类零件的加工也在高速、高精度、自动化、系统化的发展道路上迈出一项新的台阶，这也将是轴类零件的加工质量提升到一个更加高，更加好的一个水平，我相信轴类零件的加工在今后的发展会更加的快速，会更加的谨慎，更且具有更加快捷的生产效率。

参考文献

[1]张大鹏 论轴类零件的加工工艺分析.职业，2008,16:142-144 [2]宣志江 轴类零件的加工及其工艺分析.广西教育，2009,21：126-128 [3]江粤勤 浅谈轴类零件的加工工艺.科技情报开发与经济，2008,16：142-144 [4]陈锡渠 现代机械制造工艺.清华大学出版社，2009,42：156-158 [5]江灵智 轴类零件机械加工工艺规程制定.机械工业出版社，2006,45：125-[6]胡家秀

机械设计基础.机械工业出版社，2012，61：56-62

129

致 谢

非常感谢各位指导老师，没有你们交给我们知识，我们是不可完成这项毕业设计，非常感谢你们这几年对我们的辛勤教导，你们不仅仅是传授给我们了知识，更是教会我们技能。

在毕业设计规定的时间内，我做了大量的咨询和总结，收集了较大的技术资料。阅读了大量的专业文献，并将它们应用到了毕业设计当中，并在设计中进行了分析，研究。同时在整个设计过程中，得到了指导教师的专业知识及其它知识的讲授，这将使我在以后的工作中有很大的帮助。感谢所有老师的帮助，让我们的设计更加完美。由于经验欠缺，不妥之处，恳请各位老师海涵并予以指正，以便于我以后更好的学习和工作，感谢老师给予我的指导。

第五篇：数控车床典型轴类零件加工

数控车床典型轴类零件加工工艺和编程 摘要

通过本次毕业设计〖资料来源:毕业设计(论文)网 www.xiexiebang.comC machining technology and programming, key design elements include: the completion of this part of the technical rules(including the process cards, process cards and CNC tool cards)and major processes of tooling design.And draw parts diagram, fixture map.The preparation of the parts with the G code CNC machining procedures, were enrolled in CAD / CAM-related knowledge, and the preparation of its architecture.〖资料来源：毕业设计(论文)网 http://www.xiexiebang.comC Programming, CAD / CAM

毕业论文（设计）主要内容：

1、分析典型零件图纸，用CAD绘制零件图；

2、编制零件加工工艺卡片；

3、编制零件加工程序；

4、程序的仿真调试；

目录

11000字 摘要„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1

〖毕业设计(论文)咨询QQ：306826066〗

Abstract………………………………………………………………………………………………….2

第一章

零件分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 1.1毛坯的选择

„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 1.2机床的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„..„„„„3 〖毕业设计(论文)咨询QQ：306826066〗

第二章

零件图加工艺分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.5 2.1 零件1与零件2工艺分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 2.1.1零件毛坯设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 2.1.2零件的热处理技术„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.6 2.1.3定位基准的选择原则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 〖资料来源：56DOC.COM 毕业设计(论文)网〗

2.1.4粗、精基准的选择原则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„...7 2.1.5零件的装夹„„„„„„„„„„„„„„„„„.„„„„„„„„„„7 2.1.6加工刀具的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„..8 2.1.7加工顺序及进给路线的确定„„„„„„„„„„„„„„„„„„8 2.1.8刀具的选择及切削用量的选择„„„„„„„„„„„„„„.„„9 2.2 零件1加工工艺设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10 〖资料来源：毕业设计(论文)网 www.xiexiebang.com〗

2.3：零件2加工工艺设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13 2.4:组合加工加工工艺设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16 第三章

零件图加工程序编写„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19 3.1件1加工程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„..19 3.1.1零件1右端程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„19 〖资料来源：毕业设计(论文)网 5 6 D O C.C O M〗

3.1.2零件1左端程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„20 3.2件2加工程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„..„„„21 3.2.1零件2右端程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„21 3.2.2零件2左端程序„„„„

„.„„„„„„„„„„„„„„„„„„„22 3.3：合体加工程序„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„23 〖资料来源：毕业设计(论文)网 http://www.xiexiebang.com〗

第四章

程序调试„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„24 结束语„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.25 考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.26 致谢„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„27 〖资料来源：毕业设计(论文)网 5 6 D O C.C O M〗

本设计还要检验程序的不合理的地方，以对其修改，根据学校提供的机床型号和系统型号，进行程序输入机床，程序输入完以后，用手动把刀具从工件处移开，把机械运动，主轴运动以及M，S，T，等辅助功能锁定，在自动循环模式下让程序运行，通过观察机床坐标位置数据和报警显示判断程序是否有语法错，格式或数据错误。但没有尺寸的显示，所有不能确定零件的尺寸大小。

有图形的模拟功能的数控车床，在自动加工前，为避免程序错误，刀具碰撞工件或卡盘，可对整个加工过程进行图形模拟，检查刀具轨迹是否正确。

数控车床的图形显示一般为二维坐标（Xz平面）显示。图形模拟操作步骤如下。1.调出需要图形模拟的数控程序：

按(AUTO)键，或者方式选择开关置“自动AUTO位” 按（PROGRAM）键

通过MDI键盘键入地址O和程序号

按（----O检索）软键，被搜索的程序号及程序内容会出现在屏幕中 2.按机床锁住键。

3.按(CUSTOM GRAPH)键，按(G.PRM)软键，将光标移至需要修改的参数处，键入数据后按（、INPUT)键，比如输入毛坯直径，长度以及比例系数等 4..按(GRAPH）软键，进入模拟加工显示界面。

〖资料来源：毕业设计(论文)网 5 6 D O C.C O M〗

5.按（循环启动）键，在画面上绘制出刀具的运动轨迹。

模拟时如果发现程序有错误，退出模拟程序修改后，再模拟加工，直到正确为止

参考文献

[1] 沈建峰，朱勤惠 《数控车床技能鉴定考点分析和试题集萃》 化学工业出版社2007 [2] 张思弟, 贺曙新

《数控编程加工技术》化工工业出版社, 2005 [3] 蔡兰, 王霄

《数控加工工艺学》化工工业出版社, 2005 [4] 余英良

《数控加工编程及操作》 高等教育出版社,2005 [5] 李正峰.《数控加工工艺》上海交通大学出版社, 2004 [6] 陈志雄

《数控机床与数控编程技术 》 电子工业出版社,2003 [7] 任国兴

《数控车床加工工艺与编程操作 》 机械工业出版社