2011年度工作总结报告 -品质部工作总结 品质部 张亮

第一篇：2011年度工作总结报告 -品质部工作总结 品质部 张亮

珠海乐星电子有限公司 报告zhuhai luckstar electronics co.,ltd

Tel：0756-8682088

Email：zhangll@lexing.net 张亮

2011年度工作总结报告

――――2011工作总结和2012工作计划 品质部

我2011年3月回到公司后，被任命继续接任品质管理工作，对此我心存感激。任职后，经过培训和学习，我逐步熟悉汽车项目及在TS16949标准要求下的运作，也按职责要求在老工作项目继承后进行了规范和改进，并尝试开展了一些新品质工作项。工作虽逐步完成，但也有很多问题待解决，我将在不断提高自己能力的同时充分使用体系管理的方法，在领导和同事的协助下，让品质部发挥更多的作用，妥善解决各种问题，逐步推进体系的持续改进。

回顾2011年的主要工作情况，总结如下：

体系维护和改进（ISO9001 ISO14001 TS16949）

  家电项目2011年全年质量较稳定，月质量会议数据统计显示达标，客户投诉及时处理。家电项目体系内审、管理评审工作完成后，5月份顺利通过了ISO9001监督审核与ISO14001换证审核。

汽车项目2011年月度质量FTQ波动较大，1到12月汽车项目平均FTQ经统计约为12000 ppm，虽经过各部门努力，从7月到12月FTQ呈稳定趋势，但离目标值仍有较大距离。10月底修订了新版本TS16949体系手册，重新整理修订了过程指标管理、顾客满意度统计分析、持续改进项目运行、以及计量检定等，完成体系内审、管理评审工作后，在11月中旬顺利通过了TS16949监督审核。



 10月和12月开展生产现场5S全面整改及考核不符合点共78项。目前在与生产主管一同努力改善现场环境、布局、纪律问题，目的是通过周期现场检查考评来树立领班和员工的 5S意识，维持现场环境整洁，减少质量隐患。

 1月到12月期间。统计广州审核，客户审核，内部检查等问题改进点共217项，均基本得到了对应改善关闭。

质量人员管理

 完善QC员管理办法，以便及时查阅QC员的在职状态、评审情况、履历，以及离职情况。目前1 2车间配置QC员约33人，3 4车间配置QC员约46人

任命QC领班一名，QC领班助理两名以应对CUTTING区、总装区QC白晚班管理 组织多次培训，拟定相应文件指导以提高检验效率，对QC员心态进行纠正，指导做好份内工作。

对CUTTING区QC端子检验能力进行爬坡考评，督促做到检出快、辨别准。调配1 2 3 4车间检验人员，在满足生产的前提下，做好合理调配。协助各项目质量、工艺、生产负责人、进行质量控制工作。 

  

BDAPZ.46

报告日期LX2011 12 29

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质量统计分析

  对总装发现的各种不良进行研究和分类，合计53种不良，规范了对不良类别的定义。依据汽车项目月FTQ DPM统计，以数据为基准协助生产进行改善。统计每天的不良情况，按绩效考核规定对超标工序进行直接责任人考核。

依据5步分析法对内部批质量红牌问题及客户投诉进行处理，合计共18项。

对供应商的考核

 对外包方货运公司造成的客户投诉以及货物遗失执行罚款考核，合计17295￥

项目责任区域质量管理

  对N300区域各班组进行质量管控工作。对GP50 ENG区域各班组进行质量管控工作。

对2012年的品质工作开展，计划如下：

质量人员管理

 元旦节后，及时开展1 2 3 4车间全体QC员的纪律培训，纪律整顿会议，对问题人员进行教育培训，对屡教不改的进行考核或更换，协助家电质量主管建立检验指标考评机制，设定检能爬坡并提高检出数量，并统一对各个车间的QC员进行调配，减少质量成本浪费。

协助现场管控

 与生产主管一同持续开展生产线整理整顿及5S工作，每月现场计划检查一次并考核一次。然后由生产科安排各班组领班进行每周小自查。

计划每个月进行一次全面检查整改，每次安排3-4小时，由品质、生产、工艺、计划、必要时工程、物料，一同按控制计划要求对3 4车间进行现场审核。同时协助1 2车间家电项目质量负责人与技术部开展现场审核。

 协助生产科、物料科，解决长期胶带未用完丢弃问题，减少或杜绝物料丢弃造成的公司损失。对屡教不改的责任人进行考核。

培训体系标准

 除了按培训计划，由品质部安排对一线员工进行质量意识培训外，计划再申请并组织对各部门负责人进行TS16949 ISO14001等标准的学习，增强对标准的理解和实际运用。

体系、流程改进

 完善工程更改工作流程，主要拟定目前工程更改工作会议后各部门的必要工作项目，并定义合理的流程。如：1 对工程更改进行详细的账目登记，以便能及时准确的查阅目前工程BDAPZ.46

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更改的阶段情况、实施情况。2 工程更改下达时，各个部门进行的必要工作进行详细的定义。3工程更改各阶段的工作流程。3 以此基础上对流程进行试用、再完善。

  协助网络工程师对服务器平台进行优化，对各部门信息数据进行5S管理。逐步优化体系文件，程序文件，并对三阶文件，表单文件进行归类管理。

一些建议：

 优化质量成本建议1：由于人员配置是一项 “资源配置”工作，涉及产品成本、因此对于什么项目配给多少QC人员，并不应该完全由品质部定义，应该由工艺科主持定义(如：项目前期，产品必须全检并PTC的情况下，该型号产品多少生产人员应该配置多少QC。应该有标准数量参考)，由品质审核、再由管代或经理批准后交人事行政部安排人员。

 降低质量成本建议2：若FTQ等质量数据直接反应该型号产品该班组的质量已经良好并稳定（即连续3个月低于指标3000ppm），而且经过各部门确定该型号暂无4M变更（人、机、料、法变更）时，品质部会及时将全检降级为逐级抽检、直到逐步撤销QC员，多余的QC员可以及时转职给生产部进行生产。我认为这样才可以做到质量成本最小化。

 目前车间主任召集职工现场开会基本靠吼，建议给车间主任配备喇叭，用于现场开会和人员召集，提高会议效率和传达准确信息，同时也保护了健康，减少咽喉病的发生。

以上总结和计划以及一点建议，望领导参阅。

祝：新年愉快 公司业绩蒸蒸日上

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2012-1-3 BDAPZ.46

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2011工作总结报告

――――2011工作总结和2012工作计划 品质部

我2011年3月回到公司后，被任命继续接任品质管理工作，对此我心存感激。

任职后，经过培训和学习，我逐步熟悉汽车项目及在TS16949标准要求下的运作，也按职责要求在老工作项目继承后进行了规范和改进，并尝试开展了一些新品质工作项。工作虽逐步完成，但也有很多问题待解决，我将在不断提高自己能力的同时充分使用体系管理的方法，在领导和同事的协助下，让品质部发挥更多的作用，妥善解决各种问题，逐步推进体系的持续改进。

回顾2011年的主要工作情况，总结如下：

体系维护和改进（ISO9001 ISO14001 TS16949）



 家电项目2011年全年质量较稳定，月质量会议数据统计显示达标，客户投诉及时处理。家电项目体系内审、管理评审工作完成后，5月份顺利通过了ISO9001监督审核与ISO14001

换证审核。

汽车项目2011年月度质量FTQ波动较大，1到12月汽车项目平均FTQ经统计约为12000 ppm，虽经过各部门努力，从7月到12月FTQ呈稳定趋势，但离目标值仍有较大距离。

10月底修订了新版本TS16949体系手册，重新整理修订了过程指标管理、顾客满意度统计分析、持续改进项目运行、以及计量检定等，完成体系内审、管理评审工作后，在11月中旬顺利通过了TS16949监督审核。 

 10月和12月开展生产现场5S全面整改及考核不符合点共78项。目前在与生产主管一同

努力改善现场环境、布局、纪律问题，目的是通过周期现场检查考评来树立领班和员工的 5S意识，维持现场环境整洁，减少质量隐患。

 1月到12月期间。统计广州审核，客户审核，内部检查等问题改进点共217项，均基本得

到了对应改善关闭。

质量人员管理

 完善QC员管理办法，以便及时查阅QC员的在职状态、评审情况、履历，以及离职情况。

目前1 2车间配置QC员约33人，3 4车间配置QC员约46人

任命QC领班一名，QC领班助理两名以应对CUTTING区、总装区QC白晚班管理

组织多次培训，拟定相应文件指导以提高检验效率，对QC员心态进行纠正，指导做好份内工作。

对CUTTING区QC端子检验能力进行爬坡考评，督促做到检出快、辨别准。

调配1 2 3 4车间检验人员，在满足生产的前提下，做好合理调配。

协助各项目质量、工艺、生产负责人、进行质量控制工作。    

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质量统计分析



 对总装发现的各种不良进行研究和分类，合计53种不良，规范了对不良类别的定义。依据汽车项目月FTQDPM统计，以数据为基准协助生产进行改善。统计每天的不良情况，按绩效考核规定对超标工序进行直接责任人考核。

依据5步分析法对内部批质量红牌问题及客户投诉进行处理，合计共18项。

对供应商的考核

 对外包方货运公司造成的客户投诉以及货物遗失执行罚款考核，合计17295￥

项目责任区域质量管理



 对N300区域各班组进行质量管控工作。对GP50 ENG区域各班组进行质量管控工作。

对2012年的品质工作开展，计划如下：

质量人员管理

 元旦节后，及时开展1 2 3 4车间全体QC员的纪律培训，纪律整顿会议，对问题人员进行

教育培训，对屡教不改的进行考核或更换，协助家电质量主管建立检验指标考评机制，设定检能爬坡并提高检出数量，并统一对各个车间的QC员进行调配，减少质量成本浪费。

协助现场管控

 与生产主管一同持续开展生产线整理整顿及5S工作，每月现场计划检查一次并考核一次。

然后由生产科安排各班组领班进行每周小自查。

计划每个月进行一次全面检查整改，每次安排3-4小时，由品质、生产、工艺、计划、必要时工程、物料，一同按控制计划要求对3 4车间进行现场审核。同时协助1 2车间家电项目质量负责人与技术部开展现场审核。

 协助生产科、物料科，解决长期胶带未用完丢弃问题，减少或杜绝物料丢弃造成的公司损

失。对屡教不改的责任人进行考核。

培训体系标准

 除了按培训计划，由品质部安排对一线员工进行质量意识培训外，计划再申请并组织对各

部门负责人进行TS16949 ISO14001等标准的学习，增强对标准的理解和实际运用。

体系、流程改进

 完善工程更改工作流程，主要拟定目前工程更改工作会议后各部门的必要工作项目，并定

义合理的流程。如：1 对工程更改进行详细的账目登记，以便能及时准确的查阅目前工程

更改的阶段情况、实施情况。2 工程更改下达时，各个部门进行的必要工作进行详细的定义。3工程更改各阶段的工作流程。3 以此基础上对流程进行试用、再完善。



 协助网络工程师对服务器平台进行优化，对各部门信息数据进行5S管理。逐步优化体系文件，程序文件，并对三阶文件，表单文件进行归类管理。

一些建议：

 优化质量成本建议1：由于人员配置是一项 “资源配置”工作，涉及产品成本、因此对于

什么项目配给多少QC人员，并不应该完全由品质部定义，应该由工艺科主持定义(如：项目前期，产品必须全检并PTC的情况下，该型号产品多少生产人员应该配置多少QC。应该有标准数量参考)，由品质审核、再由管代或经理批准后交人事行政部安排人员。

 降低质量成本建议2：若FTQ等质量数据直接反应该型号产品该班组的质量已经良好并稳

定（即连续3个月低于指标3000ppm），而且经过各部门确定该型号暂无4M变更（人、机、料、法变更）时，品质部会及时将全检降级为逐级抽检、直到逐步撤销QC员，多余的QC员可以及时转职给生产部进行生产。我认为这样才可以做到质量成本最小化。

 目前车间主任召集职工现场开会基本靠吼，建议给车间主任配备喇叭，用于现场开会和人

员召集，提高会议效率和传达准确信息，同时也保护了健康，减少咽喉病的发生。

以上总结和计划以及一点建议，望领导参阅。

祝：新年愉快

公司业绩蒸蒸日上

乐星电子有限公司

品质部

张亮

2012-1-3

第三篇：2010品质部工作总结报告

2010品质部工作总结

一、2010质量目标完成情况简析：

1、2010年公司总生产入库面积63806.52㎡，总报废面积771.232㎡，总报废率1.2%，产品合格率98.8%（目标≥98.8%，达标），较09年产品合格率98.17%提高0.63个百分点。其中S/D PCB入库面积：48165.23m2，报废面积： 600.594m2，合格率：98.75%（目标≥98.3%，达标）；RF PCB入库面积：15645.54 m2 ,报废面积：170.638m2，合格率：98.9 %（目标≥98.5%，达标）。全年产品质量状况具体详见图

1、图2：

图1：FR4/RFPCB合格率逐月走势图

10099.59998.59897.59796.51月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份

图2：FR4/RFPCB报废面积逐月统计表2、2010年总计出货11645批次，补料629批次，补料批次比为：5%，较09年批次比7.75%下降了2.75个百分点；2010年共计出货63806.52m2，补料面积579.62m2，补料面积比为：1.0%，较09年面积比1.7%下降了0.7个百分点。全年补料状况具体详见图

3、图4：

图3：补料款数逐月统计表

图4：补料面积逐月统计表3、2010年各主要部门报废面积统计：

图5：2010年各主要部门报废面积比

1.50%2.30%1%0.20%2%

93%

4、2010年生产部各班组报废面积统计：

图6：2010年生产部各班组报废面积比

1%

4%

5、客户投诉方面：

2010年共计收到客户投诉177批次，投诉率为1.52%（目标≤2.0%，达标），较09年1.96%下降了0.4

4个百分点。

6、内部质量报废经济损失情况：

经统计，2010年内部质量报废经济损失共计369752.35元（不包括客户质量扣款损失），全年经济损

失额及比率详见下表：

图7：2010年报废经济损失额逐月统计表（单位：元）

6.1、图8：生产各班组报废经济损失比率

2%

4%

7、CPAR分发状况：

2010年共计发出：128份纠正预防措施单，回收了128份，对所有的问题点均进行了原因分析，并制订了相应的纠正预防方案，并已实施验证，本的纠正预防措施的问题点主要集中在：V割深浅不一，漏V割，不看单生产做错，不做首件批量报废，单面板未镜像，槽孔铣大铣小问题，下错单，湿膜入孔，孔无铜等。8、2010重大质量事故统计如下：

9、2010工作小结：品管方面：

1、来料缺乏管控，受人员因素的影响，品管部一直缺一位在岗IQC，来料工作仅对板材进

行了检验，其它物料，如：化工类原材料、辅助用料、及外加工产品均未进行检验，对产品质量稳定性方面存在极大的隐患。

2、过程监控力度不够，品管人员对纠正预防执行情况监控力度不够，故较多的质量事故重

复再发生。如：漏V割问题、V割深浅不一，不做首件导致批量报废等问题。

3、专业水平有限，品管人员的专业水平有限，处理问题及发现问题能力不强，对质量问题

常处于被动状态，以致有部分生产人员有相信品质技术人员还不如相信的自己的观念。

4、体系运行和维护方面，具体表现在质量记录不完整，填写不规范等问题。产线品质方面：

1、产品产生质量事故还是存在很多的因素，主要是部门人员的责任心存在严重不足，个

人自检能力缺乏，致使在作业过程中未做到细微处，个人行为的随意性造成产品报废的问题比比皆是。

2、对规范操作及要求的执行力不强，实际我们的员工接受岗位培训后也知道质量的重要

性，稍欠缺的就是“强烈”的质量意识，从而造成较多的产品非技术因素报废。

3、班组长的监控管理力度不够，班组长作为一线管理人员，最重要的就是以身作则、带

头落实，对员工进行指导培训，质量意识只有在不断的强调重复中强化。

报告人：刘小红2011年1月7日

第四篇：品质部2006年工作总结报告

品质部2006年工作总结报告

TO：张总

2006年是FPC厂家生存极其艰难的一年，宏广也一样。面对的是客户要求越来越高，产品越来难做，同行对手竞争越来越激烈，产品价格越来越低。艰难的岁月，毕竟已经挺过来了，现对2006年工作总结如下：

一、QC工作

1．在全体职工的努力下圆满地完成了公司的订单任务，本共检板26674335件，平均每天检板73080件，本平均合格率为94.64%，比2005年下降了0.53%。

2．2006年由于客户要求提高，抱怨也相应增加，相应品质部在客户服务方面有较大增强。根据张副总全员营销理念，本先后共计与客户沟通达49次。并在立德公司与宏广中断交易后，成功推荐合作，完全有望成为2007主要客户之一。客户报怨和退货管理体系也执行得较好，每月都有统计归档，并公布，让全体员工了解公司的品质状况。2006年总发货批次2955次，投诉61次，比率为2.06%，较去年1.57%上升0.49%，退货为26批，比率为0.88%，较去年0.9%下降0.02%。

3．2006年QC管理方面主要是对以前文件、制度的实施和执行上加大力度，加强部门之间的沟通，对员工实施重点培训以提高整个QC的技能水平。2006年上半年公司产量下降，员工流动很大，老员工纷纷提出辞工，本部先后对新老员工进行8次技能培训。对QC检查中发现的质量问题及时与生产沟通，第一时间反馈并要求改善，如：电镀多次出现镀层针孔、粗糙、异色；包封贴偏、无补强；冲切金手指冲断、冲偏、尺寸超差等。及时控制了不良品的再发生，对促进生产上产品品质的提高是有一定帮助的，为后半年细线路的制作也奠定了一定的基础。

4．建立了实用的内部奖罚机制，增加了员工的工作责任心。每月对过程控制人员的质量发生进行考核，对测试人员流出短路断线进行处罚，QC

人员、包装人员都有一套奖罚机制，提高了员工质量意识和技能水平，减少了不良品的发生和流出到客户。

5．每周五召开一次组长以上人员沟通会议。介绍客户反馈的质量情况和要求，QC现状的了解沟通，其它人员情况的了解，分析下周工作重点和注意事项沟通。

二、QA工作

1．QA主管先后调换了三个，但还是很大程度上保证了QA工作的连续性，重要工序，如：电镀、冲切、贴膜等人员，先后进行了多次培训，同时对IPQC过程作业指导书行进了修订和完善，更加有可操作性。今年总体上产品品质还是要比去年好，制作水平比去年有提高。

2．本重点对上的文件、制度的实施执行进一步加强了。对不合理性进行了修订，每日对过程中发现的重点问题进行了摘抄，交于生产在每日四点的生产会议上强调、分析，生产工序人员质量意识有了一定的提高，QA工作也好做多了。

3．每周五组织一次过程控制人员会议，分析一周的来出现的质量问题，分析其中的主要原因，哪些是自身做的、不足的和疏忽的；哪些是生产操作上的；哪些是设计的；哪些是制度上的。从而加强了过程的有效监控。

4．测试组共完成了18896782件板的测试，占总检查数的71%，短路不良率为1.05%，无论单、双面，较去年都有较大降低，其中与技术部合作开发新的手工测试方法，节约了部分制作针床费用。

5．IQC共检材料273批，退货为6批，合格率为98%，由于成本原因，公司开发新供应商，IQC、QA配合工艺材料组进行材料的检验、试验等认证任务。及时检验，充分满足了生产需要。

6．测量组对工程进行了24小时监控，尤其是蚀刻，今年重点对细线线宽进行了监控，满足了客户需求。测厚仪的应用，以满足了客户需求，同时对生产进行了监控，对金盐的使用管理是有帮助的。

三、品质改善

1．细线路。公司下半年细线路订单有一定增加，品质部多次组织召开

细线路研究会议，找方法和差距，提出了许多建议性意见，过程控制对细线路重点监控，QC对这些产品重点检查，基本上满足了客户的要求，合格率和一般产品相差无几。

2．多层板。品质部多次参与多层板的研究和制作，对关键工序跟踪处

理，提供合理化的建议。目前工艺已基本稳定量产。

3．量产评估表。随着产品难度增加、客户要求提高，订单量产前评估

越来越重要，品质部主动承担了这项任务，让每个部门从产品的材料选择、设计上、检查上、制作难易及出货情况得到及时的了解，有的放矢，同时给公司决策提供了一定的参考。

4．精细化管理。品质部根据目前客户要求及全球化先进管理经验，首

先力推精细化管理。今年首先是理论认识和初步的应用于实践，明年准备实践办法、经验的实施和推广，相信会给公司带来实惠。

5．先后组织品质、生产、技术、工艺进行品质改善会议37次，有利

于生产工艺改进、改善，合格率提高，及时满足客户要求。

四、不足之处

1．合格率没有达到预期目标，主要是客户对产品要求有较大增加，像

S1499A等合格率为100%的免检产品没有了，对产品监控力度不够强烈。

2．客户投诉有所增加，QC漏检比例较大，主要原因为QC员工流动

性较频繁，员工培训不到位。

3．管理思想不够开放，缺乏先进的流行管理办法。例如对生产零不良

率不能有魄力地去执行，有时放之任之，有同情心。

品质部

2007年1月3日

第五篇：品质部工作总结报告

篇一：品质部2013工作总结 2013品质部工作总结报告

时间一晃而过，转眼间2013年已经过去2014到来，借此机会祝愿公司领导和全体同仁：新年愉快！工作顺利！

回想过去的一年，担任品质主管一职，虽没有轰轰烈烈的成果，但也算经历了一段不平凡的考验和磨砺。非常感谢公司给我一个成长的平台，让我在工作中，学习到更多的东西，也知道自己存在诸多不足。上级领导对我的支持与关爱，同事对我的支持和协助，令我感到在唐巨龙公司的温情无处不在，在此我向公司的领导以及全体同事表示最衷心的感谢，有你们的协助才能使我在工作中更加的得心应手，也因为有你们的努力，才能令到公司的发展更上一个台阶。在公司领导及各部门同事的正确领导与协助下，品质工作着重于公司的质量方针、宗旨和目标上，紧紧围绕重点展开工作，主要开展以下工作：

1、严格按照《进料检验规程》做好对原材料的检验工作，并配合好采购部对供应商原材料质量的评价和跟踪。对原材料及时检验试验，发现不符合要求予以退货并开出《原材料品质异常联络单》，同时要求供应商分析不亮原因及改善品质，满足我司的供货要求。

2、做好与相关部门工作的协调和沟通，配合车间做好品质工作，并针对发生的不良情况，通知当班负责人及时调整并跟踪验证，直到问题最终得到解决。认真做好客户反馈的质量信息和退货统计工作，做好一月一次的《品质月报工作》。

3、建立更加全面的品检检验流程和作业要求，从而保证了制程中的产品质量。

4、产品产生的质量问题还是存在很多的因素，主要是生产部及品质部人员的自检能力不足，致使在相关作业过程中未做到细微处；个人行为的随意性造成存在的质量隐患。

5、加强对生产及品质人员相关知识、操作技能的培训，早会的督导以及客户投诉的分析，提高检验人员的综合素质水平，打造一个工作经验丰富，工作热情高涨的团队。

作为品质部主管，我感到压力、责任重大，质量是企业的生命，要想带好一个团队，除了熟悉流程外，还需要负责具体的工作，首先要以身作则，这样才能保证在人员偏紧的情况下，大家都能够主动承担工作。2014年工作重点：

1、做好对原材料质量的评价和跟踪，确保来料合格，也要做好制程中的品质跟进工作，吸取客户投诉及退货教训。

2、贯彻品质理念，提升品质意识，我们采取加大培训的力度，内容主要包括质量体系文件和品质理念的宣导。品质部工作的困扰：

1、供应商来料不及时，不能满足生产，经过沟通后还总是三番五次出问题，有时好不容易送来了，但检验有问题，产线急等着要用，不得不要耗费人工进行挑选或再加工，这就违背了品质原则，使品管人员心里好痛苦。

2.、员工随意性强，没有强化作业操作要领，不良品多导致返工，后续检验测试没有充分的时间进行。

3、供应商拖欠物料，导致无法生产，将计划交期延后，给后段品质检验造成时间恐慌，没有足够的时间进行某些可靠性测试，总是急急慌慌在出货。2013年来料统计率：

2013年生产组装统计率：

总结人：篇二：品质部工作总结报告 品质部工作总结报告

2013工作总结及2014年工作计划

一.总结部份（2013部门主要的工作事项重点成绩的评述、好的方法及经验的总结）1.标准统一方面： 1）发行了外观统一的检验标准。

成绩，在这项措施推出后，生产线投诉的类似“标准不统一”的事情得到了很好的预防。2）来料检验修订了通用的规范，有效的填补了检验的有效依据。在检验过程中发现了问题点，但对问题的追踪还不够。

来料检验合格率为90.2%，主要原因是注塑不良。主要还是在管理上，没有对注塑部真正纳入

供应商管理，交货，验收流程执行得不够好，甚至数量也经常对不上。目前供应商的生产规模均不大，有的还是小作坊式工厂。3）ipqc职能组，过程综合合格率为89.2% 过程检验的依据，可操作性不够。检查的数据准确性不好，标准未建全。ipqc人员的专业知识以及能力质素尚不能达到要求，好在品管员责任心很强，很认真。

公司产品种类多，批量小，以及产品生命周期短，给品质管理带来了一定的难度。4）qa组

qa验货合格率为98%，较去年有很大的提高。客户投诉：大的投诉有三次。主要是手推机电脑板防水防氧化和康普斯压缩机储液器断。包含巴西退回449台618机器（2011年生产）第三方验货合格率为100% 在公司新领导的措导下。经过全体品保和一线组长的努力下，历史遗留问题的不断跟进和处理，工程部，生产技术，采购，qa都做出了相应的贡献。

二、2014年部门努力的方向计划纲要（该部新一年的工作重心安排指引）针对过去一年的品质工作总结，从以下几个方面来提升品质水平。1.贯彻品质理念，提升品质意识：

贯彻品质理念，提升品质意识，我们采取加大培训的力度，内容主要包括品质专业知识的补充，着重于实际运用，一切从实际出发，先落实产品和必检项目以及设备的实际操作能力。培训qa内部员工，提升整体的品质知识水平，以及分析问题和解决问题的能力。培养有潜质的qe成为好的帮手，提升他们的知识层面，以及各种管理及事物处理技巧。3．主抓品质目标的达成情况以及对策的有效性：

过程品质目标的达成情况是体现一个工厂制程能力的重要衡量标准，所以过程能力提升是诸多工作中的重点。今年的实际战果是92.2%，本计划达成90%。在2014年进行推动重点不良管制，落实看板管理，将每2个小时发生的主要不良项目公示在看板上，做到即时反馈，立即改善，人人争先进的工作作风。4.针对目前供应商的现状，在2014年落实对供应商的管理，修订供应商管理评估流程，依流程执行各阶段的评估。加强信息反馈机制，做到有问题追根到底。篇三：品质部工作总结报告 品质部工作总结报告

在品质部工作的这段时间里，我看到的、听到的、体会到的，让我感受很多！如何管理好品质部，使其能够更好地服务于公司，并提升公司的品牌形象！我拟制定以下工作计划： 一.品质部人事规划：针对品质部目前的现状和实际生产需要，成衣qc组需要增加一个用人名额；退货qc组需要增加一个用人名额；王永桂和刘青云均为王永红的亲属，需将其中一人调离成衣qc组。品质部主管助理刘金兰已经辞职，需要及时作出人员的补充。二.工作环境的规划：由于天气异常炎热，品质部急需要安装空调来缓解品质部的工作环境！品质部的货品堆放显的非常凌乱，布局也不合理。建议 1.将三楼靠近门口的杂物间清空，将原先的隔板拆除。

2.将售后服务组移至此位置；原售后服务组位置改为货品堆放区域和杂物放置区域。

3.重新布局后的品质部需要安装空调，给员工一个轻松、舒适的工作环境。4.规划出指定位置存放“流动货品（待查货品）”，保持通道的畅通。

5.成衣qc组和退货qc组的查货台面很粗糙，容易勾坏衣服，需要将台面用白色的胶版重新装订。

6.品质部各个工作区域将作出明显的标识（按6s管理）

7.对于常用的文件、和检验有关的资料，放在合理的位置并作出清晰的标识，使查找者一目了然。

8.在品质部显眼的靠墙位置做一块大的“黑板”，主要用于每天的工作任务安排或通知要求；在指定的位置做一些品质的文化宣传标语。

三.工作流程及方法的适度调整：工作流程就像小河流水一样要保持顺畅！首先要确保品质部内部的工作流程的顺畅，以丰富的工作经验及时、准确、果断地处理品质问题；对于有争议的问题要建立专门的沟通渠道进行及时的处理。其次是品质部跟相关部门的工作流程的优化方案（此项需由公司安排时间专门开会讨论），目的是为了能够迅速的解决问题。曾经多次发生的品质问题都是进入品质部才被发现，这不是品质部做的如何好，而是我们公司制度的缺陷。为何没能在做办或做大货之前发现呢？而生产部在开产前会时是否有品质部或相关人员的参与、以及货前办有无经过相关部门的审核确认呢？在接下来要努力做到的是：让品质部贯穿整个生产流程！具体表现为：

1.面料回厂后，要第一时间安排面料qc进行检验和对洗水的测试，合格后才能发货；如果后期生产出现问题的，则要追究相关人员的责任。

2.辅料回厂后，凭送货单交由iqc查验，并做相关的生产测试，测试合格后才能完成入仓手续；同时要做好次品率及损耗的确认记录。

3.生产部货前办完成后，除了要对生产工艺的审核，还要对面、辅料的色牢度、洗水方法、吊牌/洗水嘜的标识等进行认真细致的审核、确认！如有必要的话，建议由办房或生产部安排专人负责这项工作。4.生产部在召开产前会时，要通知品质部、办房、设计部等相关部门一起讨论、研究生产要点、品质标准和注意事项。

5.每一周要有一个详细的周工作安排计划表！生产部提供一周的回货计划表；市场部也要根据需要，列出每周出货计划给到品质部。品质部将根据以上情况，作出合理的工作安排或调整！如因故未能完成的周计划，相关部门要提供知会函，并作持续跟进。

6.建议将外发qc组合并到品质部统一管理！这样有利于品质标准的统一管理，对外加工厂的品质也可以从源头抓起，从生产的前期和中期开始严格控制品质，确保及时发现问题，能够迅速处理！

7.建议皮草类、饰品类、鞋子、等fob单，要安排qc进行中期和尾期的查验，确保回货后的质量。

8.品质部退货qc组，建议使用扫描仪（这样可以大大降低工作时间、提高工作效率，节省人工）。

四.品质部各小组的培训计划 ：根据公司的要求，对品质部的工作职责和工作范围进行培训。1.成衣qc组：计划二节课，重点讲解检验标准、检验步骤、检验方法，对不合格品的处理等； 2.退货qc组：计划一节课，主要讲解特卖品、维修品、合格品、废品等如何整理入库。3.洗水组：计划一节课：具体讲解如何根据洗水嘜上面的指引作干洗或湿洗的测试；以及洗水的流程、国标的的量化执行标准和企业的执行标准等。

4.包装组：计划一节课，主要讲解包装方法及注意事项；送货、收货的交接手续及自我行为规范等。

5.售后服务组：计划一节课，重点讲解返修品的处理方法；退货维修品的如何跟进；对单、销单的工作；收、发速递的注意事项等。

除了以上的培训，品质部还将对公司的流程进行培训，并定期进行组织学习企业文化，宣传公司文化的活动。

五.品质部的中期规划：

1.从基础的做起，从细节的开始，努力推行6s的管理。

2.加强企业文化的宣传和学习；把品质部打造成一个优秀的、严谨的、务实和高效的部门！并努力使之成为公司其他部门学习的典范！

3.在最短的时间内，让品质部的专业度有一个质的提升，提高la par gay的品牌形象！