油品罐区DCS系统改造

第一篇：油品罐区DCS系统改造

油品罐区DCS系统改造

一、油品罐区改造前的概况：

西安石化油品罐区共有储罐83台，共设置1＃原油罐区、2＃原油罐区、3＃原油及成品油罐区、中间罐区、零位罐及铁路装卸车、沥青罐区等6个控制室。现场仪表普遍存在储罐测量、安全仪表不齐全、仪表档次低、部分仪表损坏、故障率高、维护工作量大等问题，存在较大的安全隐患，加上控制室多且分散，浪费人力资源，现场工人的劳动强度很大，给生产和管理带来众多不便，不符合安全生产的要求。

二、改造方案：

针对以上问题，我们对公司油品罐区进行统一规划，将6个分散的小控制室进行整合，设置罐区中心控制室，采用一套国产DCS，设置3个远程现场控制站，1个现场操作站，4个中控室操作站，各远程站、各区域与中控室之间采用光缆连接，光缆敷设沿ERP骨架网敷设，实现对所有储罐的监控。同时，对现场测量仪表进行部分更新和完善，按照规范要求配全储罐必需有的液位、温度、高低液位报警、可燃气体和有毒气体检测报警器等仪表。以达到提高劳动生产率、节约人力资源、降低职工劳动强度、消除安全隐患的目标，避免各种生产、安全事故的发生，实现安全生产。

在实施过程中，可以分步实施，根据各个罐区情况，先逐步把各个罐区监控仪表由目前的常规仪表改为DCS远程节点，利用操作站进行监控待罐区中心控制室建好后，在将各罐区仪表信号通过冗余光缆连接到中心控制室DCS上，并将操作站移到中心控制室，实现对所有储罐的集中监控，系统构成详见系统网络配置图。

三、仪表选型：

对沥青罐和零位罐选用雷达液位计，主要考虑雷达液位计：a.非接触式仪表、容易安装、无移动部件、维修量小。b．精度高、可靠性最高。c.可适应沥青高粘度、易凝固、温度高，容易挂料的苛刻工艺条件。d.输出为叠加于HART的4～20mA信号，可将温度信号引入传输。

控制系统选用DCS，主要考虑DCS技术先进成熟，性能可靠，具有冗余功能，操作界面清晰，组态简单，性价比高。

经过设计院推荐、自控专业技术人员讨论、外出考察，并结合分公司实际情况，确定主要仪表选型如下：

1、沥青罐区：液位测量选用SAAB抛物面天线雷达液位计，温度选用铂电阻信号引入雷达液位计； 2、1#、2#原油罐12台罐液位测量选用智能光导液位计，温度选用一体化温度变送器信号引入智能光导液位计； 3、6台零位罐罐液位测量选用SAAB喇叭口天线雷达液位计，温度选用铂电阻信号引入雷达液位计；

4、控制系统选用先进可靠国产的浙大中JX-300XP DCS控制系统；

5、可燃气体报警仪选用深圳特安公司可燃（毒性）气体报警仪。

四、现场施工：

现场施工2008年4月20日开始，由于施工区域太大、现场情况特别复杂，加上储罐内有油，不能影响正常生产，不能在罐区内动火，给施工带来了很大大的困难，根据现场复杂的情况，光缆沿ERP骨架网敷设，罐体上充分利用旧仪表的固定支架，罐区内穿线管采取制作地面支架和制作管卡与管道钢结构连接等固定方式；电缆敷设上充分合理利用原有电缆，减少电缆敷设；罐体上仪表安装，采用倒罐的方式，分部安装；现场施工于2008年6月25日基本结束，经过1个月的调试和试运行，于2008年7月23日正式投用。

五、实施效果：

经过1年多的运行，控制系统和现场仪表运行正常，达到了改造目的。油品罐区DCS系统改造，将6个分散的小控制室进行整合，设置罐区中心控制室，对分公司所有储罐实现集中监控，降低职工劳动强度，提高了工作效率，全面提高罐区自动化管理水平，为罐区数据信息化打下坚实的基础。同时，按照规范要求对储罐的液位、温度、高低液位报警、可燃气体和有毒气体检测报警器等仪表进行更新和完善，彻底消除了罐区存在的安全隐患，达到了预期目的。

六、经验和教训

1、要做好统筹和规划。对于改造项目，应当对现场进行的调研，明确改造后要达到的目标，根据企业实际情况，从长远考虑，制定全面科学合理的规划。

2、根据规划从实用性、可实施性、投资费用等方面，制定实施方案。

3、要对现场情况进行详细的调查，包括在用设备运行情况、区域环境、那些可利旧、设备的规格型号、信号、通讯协议等，做到心中有数，以免信号不匹配及无法施工的问题。

4、在设备选型时，要根据工艺条件，选择有实际使用业绩的测量和控制仪表，以保证所选设备能正常投用。

5、在实施中，要认真组织施工，根据不同的现场情况，制定相应的施工方案，保证施工质量和施工进度。

陈化民 2009.10.3

第二篇：油品罐区安全隐患分析及防范

油品罐区安全隐患分析及防范

摘要：通过对炼油厂油品罐区消防、安全设施进行分析和改进，消除其对罐区的危害；对油罐主体腐蚀及加热器泄漏进行深入分析并提出实用的改进措施；完善生产与安全双重控制系统，为油品罐区标准化改造创造条件。

关键词：罐区 隐患 技术改造 安全控制

中国石化股份公司九江分公司炼油厂现有油品储罐95台、8 个罐区，1980 年底投入生产，运行20 多年，已逐渐呈现出许多安全隐患，影响正常生产，甚至导致一些事故的发生。因此分析其原因，找到解决的办法，制定防范措施，以达到油品罐区安全运行的目的，是保证安全生产的当务之急。1 安全、消防隐患分析及改进 1.1 安全、消防隐患分析

油罐投入生产已20 多年，油罐的安全附件、消防设施趋于老化，隐患不断增加，加之当初某些设计安装上的不合理，严重威胁油罐的安全生产。如消防水线接头距罐壁较近，难以满足油罐灭火的要求；消防水线快速切断接头和铅封时常被盗，严重影响油罐灭火作业；泡沫发生器腐蚀严重，影响灭火时产生泡沫的效果；消防管线长周期不使用底部易堆积大量锈渣；油罐防火堤的密封不严，不能有效阻止事故状态油品的外泄；明沟水封器使用效果不够理想；油罐照明亮度不够，影响操作员正常作业等。1.2 改进措施 为消除油罐区的这些安全隐患，我们采取了相应的改进和整治措施。改进情况见表1。2 设备故障分析及改进 2.1 油罐主体腐蚀

据统计资料分析，轻污油拱顶罐局部腐蚀发生在罐顶板、上壁板、底板，以顶板腐蚀最严重；重污油拱顶罐局部腐蚀发生在下壁板、顶板，以顶板腐蚀较严重；柴油拱顶罐局部腐蚀发生在罐顶板；渣油拱顶罐局部腐蚀发生在罐顶板。可以看出拱顶罐顶板腐蚀较为普遍和严重，其规律是油品较轻腐蚀越重。轻重污油腐蚀最重，柴油较重，重油较轻。轻重污油腐蚀周期约10 年，而柴油、渣油腐蚀周期约15 年。改进建议：①轻、重污油，中间轻组分原料罐设计时应采取整体内防腐的方案，柴油、渣油应采取顶部或局部防腐的方案。②根据储罐使用检修规程每3 ～ 6 年进行1 次全面检查，发现问题及早处理。③将轻油拱顶罐改造为内浮顶罐，对量油管底板增设隔板设施。④储罐修理时，采用局部更换加防腐的措施。

项目改进前改进后消防水线快速切断接头泡沫发生器消防管线防火 水封器照明监控接头距罐壁较近，无法满足灭火的要求接头和铅盖时常被盗挡板、网罩腐蚀严重没有底部排渣口安全间距相对较小，有效容量相对较小，强度不够原水封器使用效果不理想亮度不够无宏观监控设施消防水线加长并延伸到消防栓附近，满足灭火的要求更换塑料盖和用铆钉加固接头定期更换网罩、挡板立管下部增设锈渣清扫口，法兰连接，每年清扫一次设计时都采用新规范适当增加防火间隔，增大有效容积，无法改造的防火堤采取增加防火堤的高度和厚度满足生产逐步更新罐区明沟水封器设施，确保事故状态下油品被封存在防火堤内新增四座高架灯新增二台工业监视器对罐区动态进行宏观监控 表1 罐区安全、消防设施改进措施 图1 生产与安全双重控制系统示意图 安全技术与管理 2.2 加热器泄漏

重质油品储罐内设有加热设施，加热器在长期使用中，不断出现泄漏导致无法正常加热，影响产品质量及流动性，影响安全生产。以分段式加热器为例其泄漏原因有：结构不合理，对接处为马鞍口，焊口多，应力集中，易疲劳，焊缝质量难以保证；耐腐蚀性能差，加热器日常无法检查与维护，隐患无法及时处理。对策及措施：①加强操作与技能培训，加温时先打开加热器排气阀，排尽冷凝水，再缓慢打开加热器的给汽阀。②改造加热器的材质，由20# 钢改为不锈钢，增加抗腐蚀能力。③采用耐高温、耐腐蚀的涂料进行外部防腐。④进行技术改造，把马鞍口焊接改为三通型焊接。2.3 阀门故障

油品罐区大小阀门近2 000 个，由于使用多年，存在着部分阀门打不开、闸板脱落、关不到位、气缸串风、手动风动转换失灵等现象。先后采取更换阀门、更换气缸驱动装置、修复气缸、更换密封圈、修复风动开关等手段进行防范。3 完善生产与安全双重控制系统 油品罐区生产与安全双重控制系统就是将生产管理、过程控制、安全控制、事故预案有机结合起来，通过采用流程管理，多层次安全控制及环境监视手段，防止相互冲突的流程同时进行，阻止事故规模的扩大，实现生产、安全双重控制功能，为罐区生产提供全新的综合生产运行系统。其功能见图1。

目前，我厂3 个罐区已完成生产控制系统，正在逐步完善安全控制系统。随着隐患整改资金的投入，将逐步实现罐区生产与安全双重控制系统。4 结束语

近年来，油品储罐的事故逐年递增，其事故规模也呈不断上升趋势，因此，积极采取对策，加大油罐隐患治理的力度，尽早消除设备缺陷，建立一套适用于油品罐区的生产控制和安全监控系统，并增加事故应急方案，确保国家和人民的生命财产安全，稳定社会，都有着十分重要的现实意义和历史意义。

第三篇：罐区总结

储运部罐区人员分流总结

在公司的人员分流决定出来之后，我们的第一感觉是压力重大，责任重大，困难重重，因为之前我们的工作是专人专岗，每一位员工都有自己明确的分工，人员分流势必打破我们原来的机制，但是我们并没有感到畏惧，而是积极响应集团和公司的号召，改变工作思路，内部挖潜。

在9位同事调走之后，我们主要做了以下一些工作：

一、人员调整：通过和各位领班及班长积极沟通，我们将罐区现有的人员进行了重新的分配和优化，基本满足了三个罐区各领班和班长的要求，这样保证了员工工作的积极性；在3月份的例会上，向大家通报了这一事项，并且特别强调三个罐区的人员要互相协调，我们不再是原来的专人专岗，而是要一人多能，一人多劳。

二、技能提高：我们针对罐区员工制定了合理并且详细的培训计划，包括火车、汽车、油船、倒罐作业及安全等各方面，我们计划在一年之内将罐区的每一位员工都培养成为具有2项技能以上的合格员工，这样就能充分满足罐区日常工作的需求，并且能极大地提高我们的工作效率，实现减人增效。

三、创新：我们罐区尤其是一期和二期罐区年限较长，设备老化陈旧比较严重，为了能够保证公司的生产和贸易的需求，我们在尽量降低成本的前提下，对罐区一些旧的设备和管线进行了针对性的改造，使之更加合理更加简单，这样就大大降低了我们的工作强度，提高了工作效率，而且我们还积极的发动每一位员工的积极性，鼓励员工创新并计入年底测评。

四、加强管理，责任落实：在原有的基础上，加强了内部管理，把目标责任落实到每一个班组甚至每一位员工，3月份我们制定了罐区内部的考核标准，将工作内容细化、量化，分工明确，奖惩明确，避免了工作中的相互推诿。

五、周末工作与周报制度：每周五由各个罐区领班将罐区内部的一些整改和卫生拍照，周末由值班主管负责监督，在下周一统一检查验收，保证了在周末期间员工依然高效的充分的利用工作时间工作；每周一各个班长发周报总结上周工作内容与下周工作计划，方便负责人及时了解每个班的工作动态并做好监督。

在以上各项改进的基础上，罐区负责人每天2—3次不定时检查，发现问题当场解决；每月一次大检查，及时的排查隐患、解决工作中的难题，每个月对三个罐区进行考评，并计入领班的年底考核，充分的调动领班的积极性。

我们相信：困难是暂时的，前途是光明的。今后在公司领导的正确带领下，在公司各个部门的大力支持下，我们粮油罐区会团结一致，克服困难，保质保量，圆满的完成公司的各项工作。

第四篇：SHT3007石油化工储运系统罐区设计规范

石油化工储运系统罐区设计规范SHT3007-2007

石油化工储运系统罐区设计规范范围

本规范规定了石油化工储运系统罐区储罐的选用、常压、低压和压力储罐区的设计原则和技术要求 本规范适用于石油化工企业的液体物料（包括原料、成品及辅助生产物料）储运系统地上钢制储罐区的新建工程设计。改扩建工程可参照执行。

本规范不适用于液化烃的低温常压储罐区设计。规范性引用文件

下列文件中条款通过本规范的引用面成为本规范的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的歌方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。

GB50074 石油库设计规范

GB50160 石油化工企业设计防火规范

SH3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范

SH3063 石油化工企业可燃气体和有毒气体监测报警设计规范 SH3074 石油化工钢制压力容器 SH/T3036 液化烃球形储罐安全设计规范 国家质量技术监督局 压力容器安全技术监察规程 3 一般规定 3.1 罐区的布置应遵守下列原则：

3.1.1 原料罐区宜靠近相应的加工装置； 3.1.2 成品罐区宜靠近装车台或装船码头； 3.1.3 罐区的位置应结合液体物料的流向布置； 3.1.4 宜利用地形使液体物料自留输送； 3.1.5 性质相近的液体物料储罐宜布置在一起。3.2 可燃液体的储存温度应按下列原则确定：

3.2.1 应高于可燃液体的凝固点（或结晶点），低于初馏点； 3.2.2 应保证可燃液体质量，减少损耗； 3.2.3 应保证可燃液体的正常输送； 3.2.4 应满足可燃液体沉降脱水的要求；

3.2.5 加有添加剂的可燃液体，其储存温度尚应满足添加剂的特殊要求； 3.2.6 应合理利用热能；

3.2.7 需加热储存的可燃液体储存温度应杜宇其自然点；

3.2.8 对一些性质特殊的液体化工品，确定的储存温度应能避免自聚物和氧化物的产生。3.3 可燃液体的储存温度可选用表1推荐值。

://4 储罐选用

4.1 储罐容量

4.1.1 石油化工液体物料的储存天数，应符合本规范下列六条的规定。

4.1.1.1 原油和原料的储存天数，应根据以下原则按表2确定；

4.1.1.1.1 如有中转库时，其储罐容量最宜包括在总容量内，并应按中转库的物料进库

方式计算储存天数； 4.1.1.1.2 进口原料或特殊原料，其储存天数不宜少于30天；

4.1.1.1.3 来自长输管道的原油或原料，应根据具体情况确定其储存天数；

4.1.1.1.4 当装置在不同工种工况条件下对一些小宗华工原料有间断需求时，其储存量

除要符合上述要求外还需要满足对该原料的一次最大用量的要求； 4.1.1.1.5 对于船运进厂方式，储罐总容量应同时满足装置连续生产和一次卸船量的要

求。

4.1.1.2 中间原料的储存天数，应根据以下原则按表3确定：

4.1.1.2.1 某一装置的原料同时又是其他装置的原料或可用其物料储罐储存时，储存天

数宜取下限； 4.1.1.2.2 不同装置的同种或性质相近的原料罐，可考虑合并设置； 4.1.1.2.3 有特殊需要的装置原料罐，其储存天数可根据实际需要确定。

4.1.1.3 成品的储存天数，应根据以下原则按表4确定：

4.1.1.3.1 按本表确定容量的储罐，包括成品罐、组分罐和调和罐；

4.1.1.3.2 如有中转库时，其储罐容量应包括在按商标确定的储罐总容量内； 4.1.1.3.3 内河及近海运输时，其成品罐与调和罐的容量之和，应同时满足连续生产和

一次装船量的要求； 4.1.1.3.4 若有远洋运输出厂时，其储存天数不宜少于30天。其成品罐和调和罐的容量

之和，应同时满足连续生产和一次装船量的要求。

4.1.1.4 工厂用自产燃料油的储存天数，宜取3天；外购燃料油的储存天数可参照表2确 ://par定。4.1.1.5 当一种物料有不同种进出厂方式时，可按不同方式的进出厂比例确定其综合储存 天数。4.1.1.6 酸、碱及液氨的储存天数可按表5确定。其储罐容量尚应满足一次装（卸）车（船）

量的要求。

4.1.2 确定储罐容量时，各种物料的计算日储量应符合下列规定：

4.1.2.1 各种物料的日储量，应按全厂总工艺流程规定的年处理量或年产量计算； 4.1.2.2 原料、中间原料的日储量，应为装置年开工天数的平均日进料量； 4.1.2.3 连续生产的成品日储量，应为350天的平均日产量；

4.1.2.4 液体化工成品日储量，应为相应装置年开工天数的平均日产量。4.1.3 储罐的设计储存液位 宜按下列公式计算：

4.1.3.1 固定顶罐的设计储存液位宜按公式（1）计算：

h=H1－（h1＋h2＋h3）···································（1）

式中：h———————储罐的设计储存液位，m； H1——————罐壁高度，m；

h1——————泡沫管开孔下缘至罐壁顶端的高度，m；

h2——————10min~15min储罐最大进液量的折算高度，m；

h3——————安全裕量，可取0.3m（包括泡沫混合液层厚度和液体的膨胀高度），m。

4.1.3.2 浮顶罐、内浮顶罐的设计储存液位宜按公式（2）计算：

h=h4－（h2＋h5）·········································（2）式中：h4——————浮盘设计最大高度（浮盘底面），m；

h5——————安全裕量，可取0.3m（包括液体的膨胀高度和保护浮盘所需裕量）。

4.1.3.3 压力储罐的设计储存液位宜按公式（3）计算：

h=H

2－h2··························http://······················（3）

式中：H2—————液相体积达到储罐设计容积的90%时的高度，m。

4.2 储罐选型

4.2.1 可燃液体储罐应采用钢制储罐。4.2.2 液化烃常温储存应选用压力储罐。

4.2.3 储存温度下饱和蒸汽压大于或等于大气压的物料，应选用低压储罐或压力储罐。4.2.4 储存温度下饱和蒸汽压低于大气压的甲B和乙A类液体，应选用浮顶罐或内浮顶罐，并

应符合下列规定：

4.2.4.1 浮顶罐应选用钢制浮舱式浮盘并应采用二次密封装置； 4.2.4.2 内浮顶罐应选用金属制浮舱式浮盘。4.2.5 有特殊储罐需要的甲B、乙

入大气的措施。

A类液体，可选用固定顶罐，单应采取限制罐内气体直接进

4.2.6 乙B和丙类液体，可选用固定顶罐。4.2.7 酸类、碱类宜选用固定顶罐或卧罐。4.2.8 液氨常温储存应选用压力储罐。4.3 储罐个数 4.3.1 炼油装置原料储罐的个数，应符合下列规定：

4.3.1.1 原油和原料储罐

4.3.1.1.1 原油储罐：一套装置加工一类原油时，宜设3~4个；分类加工原油时，没增

加一类原油宜再增加2~3个； 4.3.1.1.2 原料储罐：一套装置加工一种原料时，宜设2~4个；加工多种原料时，没增

加一种原料宜再增加2~3个； 4.3.1.2 中间原料储罐：

4.3.1.2.1 装置是直接进料或部分由储罐供料时，宜设2~3个； 4.3.1.2.2 装置是由储罐供料时，宜3~4个；

4.3.1.2.3 对于精致装置，每种单独加工的组分油宜设2~3个； 4.3.1.2.4 对于重整装置，可根据装置要求另设一个预加氢生成油罐；

4.3.1.2.5 对于润滑油装置，每种组分油宜设2个；同一种组分油，残炭值不同或加工

程度不同时，应

分

别

设

储

罐；

4.3.1.3

每个

原http://油及原料储罐的容量，不宜少于一套装置正常一天的处理量。4.3.2 成品储罐的个数，应符合下列规定：

4.3.2.1 汽油储罐、柴油储罐：

4.3.2.1.1 控制成品油性质的每种组分的储罐，宜设2个；

4.3.2.1.2 生产一种牌号油品时，调合与成品储罐之和不宜少于4个；每增加一种牌号，可增加2~3个； 4.3.2.2 航空汽油、喷气燃料储罐： 4.3.2.2.1 每种组分储罐宜设2~3个；

4.3.2.2.2 每种牌号油品的调合与成品储罐之和，不宜少于3个； 4.3.2.3 军用柴油储罐宜设3~4个；

4.3.2.4 溶剂油储罐和灯用煤油储罐，每种牌号宜设2个； 4.3.2.5 芳烃储罐，没一种成品宜设2个； 4.3.2.6 液化石油气储罐，不宜少于2个； 4.3.2.7 重油储罐（燃料油储罐）：

4.3.2.7.1 生产一种牌号油品时，调合与成品储罐之和不宜少于3个；没增加一种牌号，可增加2个； 4.3.2.7.2 进罐温度在120℃~200℃时应单独设储罐，并应设1~2个扫线罐； 4.3.2.7.3 工厂用燃料油储罐宜设2个； 4.3.2.8 润滑油类、电器用油类和液压油储罐：

4.3.2.8.1 每种组分宜设2个；同一种组分油，残炭值不同或加工深度不同，应分别设

储罐； 4.3.2.8.2 每一种牌号的成品储罐宜设1~2个，成品储罐宜兼做调和罐；

4.3.2.8.3 一类油的调合与成品储罐，应按牌号赚罐赚用。

二、三类有的调合与成品储

罐，在不影响质量的前提下，可以互用； 4.3.2.9 沥青储罐不宜少于2个。4.3.3 污油罐的个数，应符合下列规定：

4.3.3.1 轻、中污油罐宜个设2个； 4.3.3.2 催化裂化油浆罐宜设1~2个。

4.3.4 化工装置的原料、中间原料及成品储罐个数不宜少于2个。4.3.5 酸类、碱类宜液氨的储罐，每种

物

料

不

宜

少

于

2个。://r 5 常压和低压储罐区

5.1 储罐布置 5.1.1 连接管道根数较多或管径较大的储罐，宜布置在靠近罐组管道进出口处。5.1.2 储罐罐底标高应符合下列要求：

5.1.2.1 满足泵的吸入要求；

5.1.2.2 满足罐前支管道与主管道连接所需安装尺寸的要求。

5.2 储罐附件选用

5.2.1 浮顶罐和内浮顶罐应设置量油孔、人孔、排污孔（或清扫孔）和放水管，原油和重油储

罐宜设置清扫孔，轻质油品储罐宜设置排污孔，其设置数量可按表6确定。

5.2.2 固定顶罐宜设置通气管、量油孔、透光孔、人孔、排污孔（或清扫孔）和放水管。采用

气体密封的固定顶罐，还应设置事故泄压设备。储存乙B类液体的固定顶罐通向大气的通气管上应设呼吸阀。储罐附件的设置和数量应符合下列规定：

5.2.2.1 采用气体密封的固定顶罐，所选用事故泄压设备的开启压力应高于通气管的排气

压力并应小于储罐的设计正压力，事故泄压设备的吸气压力应低于通气管的进气压力并应高于储罐的设计负压力； 5.2.2.2 通气管或呼吸阀的通气量，不得小于下列各项的呼出量和吸入量之和；

5.2.2.2.1 液体储罐时的最大出液量所造成的空气吸入量，应按液体最大出液量考虑； 5.2.2.2.2 液体进罐时的最大进出液量所造成的罐内液体蒸汽呼出量，当液体闪点（闭

口）高于45℃时，应按最大进液量的1.07倍考虑；当液体闪点（闭口）低于或等于45℃时，应按最大进液量的2.14倍考虑； 5.2.2.2.3 因大气最大温降导致罐内气体收缩造成储罐吸入的空气量和因大气最大温升

导致罐内气体膨胀而呼出的气体，可按表7确定：

5.2.2.3 通气管或呼吸阀的规格应按确定的通气量和通气管或呼吸阀的通气量曲线来选

定。当缺乏通气管或呼吸阀的通气量曲线时，可根据以下原则按表8和表9确定：

5.2.2.3.1 当

储

罐

容

量

所http://对应的通气管（或呼吸阀）与进（出）储罐的最大液体量所对

应的通气管（或呼吸阀）规格不一致时，应选用两者中的较大者：

5.2.2.3.2 储罐容量所对应的通气管与进（出）储罐的最大液体量所对应的通气管规格

不一致时，应选用两者中的较大者； 5.2.2.4 量油孔、透光孔、人孔、排污孔（或清扫孔）和放水管应按表10确定。储存甲B、乙类液体的储罐，宜选用排污孔；储存丙类液体的储罐宜选用清扫孔：

5.2.2.5 事故泄压设备应满足汽封管道系统储罐故障时保障储罐安全的通气需要。事故泄

压设备可直接接通向大气。5.2.3 需要从罐顶部扫入介质的固定储罐，应设置灌顶扫线结合管，其公称直径可按表11确

定。

5.2.4 储存甲B、乙类液体的地上卧式储罐的通气管上应设呼吸阀。5.2.5 下列储罐直接通向大气的通气管或呼吸阀上应安装阻火器：

5.2.5.1 储存甲B、乙、丙A类液体的固定顶储罐； 5.2.5.2 储存甲B、乙类液体的卧式储罐； 5.2.5.3 储存丙A类液体的地上卧式储罐。

5.2.6 采用氮气或其他惰性气体气封的储罐可不安装阻火器。

5.2.7 当建罐区历年最冷月份平均温度的平均值低于或等于0℃时，呼吸阀及阻火器必须有防

冻措施。在环境温度下物料有结晶的可能时，呼吸阀及阻火器必须有防结晶措施。

5.2.8 有切水作业的储罐宜设自动切水装置。5.3 储罐附件布置与安装

5.3.1 量油孔应设置在灌顶梯子平台附近，距罐壁宜为800mm~1200mm。从量油孔垂直向下

至罐底板的罐内空间内，严禁安装其他附件。5.3.2 通气管、呼吸阀宜设置在灌顶中央顶板范围内。

5.3.3 透光孔应设置在灌顶并距罐壁800mm~1000mm处。当透光孔只设一个时，应安装在灌

顶梯子及

操

作

平

台

附

近

；http://当设两个或两个以上时，可沿罐圆周均匀布置，并宜与人孔=清扫孔或排污孔相对设置，并应有一个透光孔安装在灌顶梯子及操作平台附近。5.3.4 酸、碱等腐蚀性介质的储罐灌顶附件，应设置在平台附近。5.3.5 从灌顶梯子平台至呼吸阀、通气管或透光孔的通道应设踏步。5.3.6 人孔应设置在进出罐方便的位置，并应避开罐内附件，人孔中心宜高出罐底750mm。5.3.7 排污孔（或清扫孔）和放水管应安装在距有关进出油结合管较近的位置。若设有两个排

污孔和放水管时，宜沿罐圆周均匀布置。放水管可单独设置亦可和排污孔（或清扫孔）结合在一起设置。5.3.8 罐下部采样器宜安装在靠近放水管的位置。5.3.9 梯子平台应设置在便于操作机检修的位置。5.4 管道布置与安装

5.4.1 管道宜地上敷设。采用管墩敷设时，墩顶高出设计地面不宜小于300mm。5.4.2 主管道上的固定点，宜靠近罐前支管道处设置。

5.4.3 防火堤和隔堤不宜作为管道的支撑点。管道穿越防火堤和隔堤处宜设钢制套管，套管长

度不应小于防火堤和隔堤的厚度。套管两端应作防渗漏的密封处理。5.4.4 储罐需要蒸汽清洗时，在罐区蒸汽主管道上应设有DN20的蒸汽甩头，蒸汽甩头与储罐

排污孔（或清扫孔、人孔）的距离不宜大于20m，采用软密封的浮顶罐、内浮顶罐，应至少设1个不小于DN20用于熏蒸软密封的蒸汽管道接口。5.4.5 在管带适当的位置应设跨桥，桥底面最低处距灌顶（或保温层顶面）的距离不应小于

80mm。5.4.6 可燃液体管道阀门应用钢阀；对于腐蚀性介质，应用耐腐蚀的阀门。

5.4.7 储罐物料进出口管道靠近罐根处应设一个总切断阀，每根储罐物料进出口管道上还应设

一个操作阀。5.4.8 储罐放水管应设双阀。

5.4.9 浮顶罐的中央排水管出口应安装钢闸阀。

5.4.10 罐前支管道应有不小于0.5%的坡度，应应从罐前坡向主管道带。5.4.11 出关的主

要

进

出

口

管

道，应

采

用

挠

性http://或弹性连接方式，并应满足地基沉降和抗震要求。

5.4.12 环境温度变化可能导致体积膨胀二超压的液体管道，应有泄压措施。5.4.13 罐内若设有调合喷嘴时，应另设调合喷嘴用的罐进口结合管。

5.4.14 储罐的进料管，应从罐体下部接入；若必须从罐体上部接入时，甲B、乙、丙A类液

体的进料管宜延伸至距罐底200mm处，丙B类液体的进料管应将液体导向罐壁。5.4.15 低压储罐应采取密闭措施。5.5 仪表选用与安装

5.5.1 常压和低压储罐应设置液位计、温度计和高液位报警器；大于或等于10000m?的储罐应

设高高液位报警器并与进料管道控制阀连锁，在储罐内液位达到设定值时应能自动罐壁进料管道控制阀；是否设置低液位报警器，宜根据生产操作需要确定；低压储罐还应设置压力表。5.5.2 高液位报警器的设定高度，应为储罐的设计储存液位。高高液位报警的设定高度，宜按

公式（4）计算：

h6=h h2···································（4）式中：h6——高高液位报警器的设定高度，m； h ——储罐的设计储存液位，m；

h2——10min~15min储罐最大进液量的折算高度，m

5.5.3 低液位报警的设定高度，应满足从报警开始10min~15min内泵不会抽空的要求。5.5.4 甲B、乙A类液体罐区内阀门集中处、排水井处应设可燃气体或有毒气体检测报警器。5.5.5 仪表的安装位置与罐的进出口结合管和罐内附件的水平距离不应少于1000mm。5.5.6 浮顶罐和内浮顶罐上的温度计，宜安装在罐底以上700mm~1000mm处。固定顶罐上的

温度计，宜安装在罐底以上700mm~1500mm处。罐内有加热器时，宜取上限，无加热器时，宜取下限。5.5.7 低压储罐上的压力表的安装位置，应保证在最高液位时能测量气相的压力并便于观察和

维修。5.5http://.8 当仪表或仪表原件必须安装在灌顶时，宜布置在灌顶梯子平台附近。5.5.9 重要设备的液位、温度、压力检测信号，应传送至控制室集中显示。5.6 储罐内液体加热设计原则

5.6.1 加热器设置，应符合下列原则：

5.6.1.1 对于低粘度液体，在储存温度下若能满足输送要求，则仅在罐内设置维持储存温

度的加热器； 5.6.1.2 若液体粘度较高，当仅在罐内维持储存温度不能满足液体输送要求时，则罐内加

热器宜维持储存温度考虑，在罐出口或附近设局部加热器，将抽送液体升至需要的输送温度。

5.6.2 加热热媒的选用，应符合下列原则：

5.6.2.1 选用加热热媒时，应避免储存液体过热降质；

5.6.2.2 液体储存温度小于95℃时，宜采用0.3MPa~0.6MPa蒸汽，液体储存温度大于120℃

时，宜采用压力不小于0.6MPa蒸汽；液体储存温度小于50℃，可采用热水作为加热热媒。压力储罐区

6.1 基本规定 6.1.1 储罐的分组和布置，应符合GB50160的有关规定。

6.1.2 连接管道根数较多或管径较大的储罐，宜布置在靠近罐组管道进出口处。6.1.3 储罐罐底标高应符合下列要求：

6.1.3.1 满足泵的吸入要求；

6.1.3.2 满足罐前支管道与主管要连接所需安装尺寸的要求。

6.1.4 液化烃储罐的设计压力，应符合现行的《压力容器安全技术监察规程》和SH3074的有

关规定。6.1.5 液化烃球形储罐安全设计，应符合SH/T3136的有关规定。6.2 储罐附件选用及安装

6.2.1 压力储罐处应设置人孔、放水管、进出口结合管、梯子及操作平台外，应尽量减少开口

数量。6.2.2 人孔个数及安装位置应符合下列规定：

6.2.2.1 球形储罐应设置2个人孔。一个人孔应安装在罐体上部顶端，另一个人孔应http://安装

在罐体下部能方便检修人员进出储罐的位置； 6.2.2.2 卧式储罐的筒体长度小于600mm时，应设置1个人孔；筒体长度大于或等于600mm

时，宜设置2个人孔并宜分别设置在罐筒体的两端。人孔应安装在储罐顶部。

6.3 管道布置与安装

6.3.1 压力储罐液相进出口结合管宜安装在储罐底部。6.3.2 放水管管径宜为DN50，并应安装在罐体最低部位。

6.3.3 储罐的气体放空管管径不应小于安全阀的入口直径，并应安装在罐体顶部。当罐体顶部

设有人孔时，气体放空结合管可设置在人孔盖上。6.3.4 当储罐的设计压力相同、储存物料性质相同或相近，其气相混合后不影响物料质量时，储罐之间宜设气相平衡管。平衡管直径不宜大于储罐气体放空管管径，亦不宜小于DN40.6.3.5 与储罐连接的管道应采用挠性连接方式，并应满足抗震和防止储罐沉降的要求。6.4 储罐仪表选用和安装

6.4.1 压力储罐应设置液位计、温度计、压力表、低液位报警器、高液位报警器和高高液位自

动连锁切断进料装置。6.4.2 液位计、温度计、压力表应能就地指示，并应传送至控制室集中显示。

6.4.3 压力储罐上的温度计的安装位置，应保证在最低液位时能测量液相的温度并便于观察和

维修。6.4.4 压力表宜安装在储罐上部的管道上，并便于观察和维修。6.4.5 液化烃球罐不宜选用玻璃板液位计。

6.4.6 罐组内可燃气体及有毒气体检测报警仪的设置，应符合SH3063的规定。

6.4.7 高液位报警器的设定高度应为储罐的设计储存液位。高高液位报警器的设定高度，不应

大于液相体积达到储罐计算容积的90%时的高度。6.4.8 低液位报警的设定高度，应满足报警开始后10min~15min内泵不会抽空的要求。6.4.9 灌顶的仪表或仪表原件宜布置在灌顶梯子平台附近。6.5 储罐安全防护 6.5.1 液化烃

储

罐

底

部的液

化

烃

出

入http://口管道应设紧急切断阀。6.5.2 压力储罐的安全阀设置，应符合下列规定：

6.5.2.1 安全阀的规格应按现行的《压力容器安全技术监察规程》的有关规定计算出的泄

放量和泄放面积确定；安全阀的开启压力（定压）不得大于储罐的设计压力； 6.5.2.2 安全阀每年进行校验时可以停工并倒空物料的储罐，可只安装一个安全阀，安全

阀前后可不加装载断阀； 6.5.2.3 凡需要连续运转一年以上的储罐，在安全阀每年进行校验时，可利用其它措施能

保证系统不超压，可只安装一个安全阀，安全阀前后应加装载断阀； 6.5.2.4 符合下列情况之一时，可只安装一个安全阀，且安全阀前后应加装载断阀及旁通

线，旁通线的管径不宜小于安全阀的入口直径：

6.5.2.4.1 在安全阀每年进行校验时，不能利用其他措施来保证系统不超压； 6.5.2.4.2 开停工时，需要通过安全阀的副线阀排放物料。

6.5.2.5 符合下列情况之一时，可只安装一个安全阀，但安全阀前应加装1组爆破片，且应在安全阀与爆破片之间安装可供在线校验使用的四通组件接口：

6.5.2.5.1 物料具有粘稠、腐蚀性、会自聚、带有固体颗粒其中之一的性质； 6.5.2.5.2 安装1个安全阀时，仅加装爆破片就可满足在线校验；

6.5.2.6 在本条6.5.2.5款情况下，储罐运行周期内需在线更换爆破片时，除可按本条6.5.2.5款设置安全阀外，还应在爆破片前和安全阀后分别加装1个截断阀； 6.5.2.7 用本条款6.5.2.2~6.5.2.6所述方式都不能保证“安全阀每年至少应校验一次”的储 罐，应设置2个安全阀。且每个安全阀前后应分别加装1个截断阀。2个安全阀应

为互相备用关系，在设计图纸上，对处于运行状态安全阀的前后截断阀应标注LO（铅封开）；对处于备用状态安全阀的前后截断阀应标注LC（铅封关）； 6.5.2.8 安全阀应设置在罐体的气体放空结合管上，并应高于灌顶； 6.5.2.9 安全阀应垂直安装；

6.http://5.2.10 安全阀排出的气体应排入火炬系统。当确受条件限制时，可直接排入大气，但应将安全阀排出的气体引至安全地点排放。6.5.3 压力储罐安全阀的选型，应符合下列规定：

6.5.3.1 应选用全启式安全阀；

6.5.3.2 下列情况应选用平衡波纹管式安全阀：

6.5.3.2.1 安全阀的背压大于其整定压力的10%且小于30%；

6.5.3.2.2 泄放气体具有腐蚀性、易结垢、易结焦，会影响安全阀弹簧的正常工作； 6.5.3.3 安全阀的背压大于或等于其整定压力的30%时，应选用先导式安全阀。对于泄放有毒气体的安全阀，应选用不流动式导阀。6.5.3.4 寒冷地区的液化烃储罐罐底管道应采取防冻措施。液化烃储罐的脱水管道上应设

双阀。6.5.3.5 储存甲B类液体的压力储罐，当其不能承受所出现的负压时，应设置真空泄压阀。6.5.3.6 常温液化烃储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施。

6.5.3.7 易聚合的物料储罐的安全阀前宜设爆破片，在爆破片和安全阀排出管道上应有充

氮接管。6.5.3.8 有切水作业的液化烃储罐宜设置有防冻措施的二次切水装置。储罐防腐及其他

7.1 石油化工储罐和管道，应根据SH 3022的有关规定，采取防腐蚀措施。

7.2 储罐的消防、防雷和防静电接地，应符合GB50160、GB50074和其他有关标准的规定。7.3 甲、乙类物料罐区应设置火灾报警手动按钮，信号应引至消防值班室或控制宝。

7.4 储存含有易自聚不稳定的烯烃、二烯烃（如丁二烯、苯乙烯）等物料时，应采取防止生成自

聚物的措施。7.5 储存易氧化、易聚合不稳定的物料（如裂解汽油、混合c5、苯乙烯，环氧丙烷等）时，应采

取氮封或气体覆盖隔绝空气的措施。7.6 储存温度下饱和蒸气压大于或等于大气压的甲 的措施。

B

类液体储罐和压力储罐宜采取减少日晒升温

://条文说明范围 规范性引用文件 3 一般规定 4 储罐的选用

4.1 储罐容量

4.1.1 石油化工液体物料储存天数是根据中国石化工程建设公司（原中国石化北京设计院）和

洛阳石油化工工程公司设计的几个炼油厂中所采用的数据，并参考了全国大部分石油化工企业的实际情况二确定的。多年来的实践经验证明，本规范所制定的储存天数基本上能满足生产操作需要，处于经济合理的范围。

目前，我国已成为原油进口大国，面对国际原油市场变幻莫测的形势，石化企业宜建立较大的原油储存能力，所以本规范此次修订取消了对远洋运输原油储存天数的上限限制。

有些化工装置，由于其运行程序的特殊要求，不能安全按表3的规定确定中间原料的储存天数，需根据实际生产需求确定。如对以下物料根据已运行装置的经验数据推荐值为：粗裂解汽油考虑汽油加氢装置催化剂烧焦和再生的时间，储存时间为7~10天。C4混合物考虑下游装置暴聚事故处理周期储存时间为4~6天。4.1.2 „

4.1.3 固定顶罐、浮顶罐及内浮顶罐的设计储存液位示意见图1。

4.1.3.1 „

4.1.3.2 浮顶罐，内浮顶罐浮盘设计最大高度（浮盘底面）参考值如下：

浮顶罐：罐壁顶以下1.5m~1.6m。

采用钢浮盘的内浮顶罐：罐壁顶以下0.9m~1.0m。采用铝浮盘的内浮顶罐：罐壁顶以下0.5m~0.6m。

4.1.3.3 中华人民共和国劳动部1999年6月25日颁布的《压力容器安全技术监察规程》

第36条的规定：盛装液化气体的压力容器设计储存量，不得超过下式的计算值：

W=Φ·ρt·V

式中：W——储存量，t；

Φ——装量系数，一般取0.90，容积经实际测定者可取大于0.90，但不得大于0.95；

ρt——设计温度下饱和液体密度，t/m?； V——压力容器的容积，m?。

考虑液体膨胀http://等危险因素，本规范规定压力储罐的最大控制液位为液相体积达到储罐计算容积的90%时的高度。

4.2 储罐选型

4.2.1..4.2.2..4.2.3..4.2.4..4.2.5 有些甲B、乙A类化工品有特殊储存需要，不能采用内浮顶罐。如苯乙烯，为了抑制聚

合需要与氧气接触，虽然苯乙烯属于乙A类液体，但其储罐只能采用固定顶罐。有些化工品罐体积较小，储存品种不固定，需要经常清洗储罐，也小便采用内浮顶罐。对这些情况，通过采用氮气密封，或防止空气进入的密闭系统，或采取降低储存温度至介质闪点以下5℃的措施，采用固定顶罐也可保证安全。4.3 储罐个数

4.3.1 原油、原料储罐个数的确定，考虑了以下几个因素：

4.3.1.1 满足收油、升温、沉降、切水、分析、计量、切换和调合等操作要求； 4.3.1.2 油品性质相似的储罐，在生产条件合理的情况下可以互用； 4.3.1.3 储罐定期清洗时，不应影响正常操作。

例如原油储罐，由于进厂的原油含水量较大，温度较低，需要在罐中加热升温、沉降、切水、计量、分析。正常操作时是一个罐进油，一个罐升温、沉降、切水、计量、分析，一个罐向装置连续供油，三个罐同时操作，是能满足生产要求的。但因原油量较大，所选储罐的规格和建罐条件有时受到限制，原油升温、沉降、切水等操作所需时间变化较大，加之储罐需要定期清洗等原因，所以规定一套常减压蒸馏装置加工一种原油时，原规定设3个储罐，现改为设3～4个。

4.3.2 当一套常减压蒸馏装置加工两种原油时，如原油性质（硫含量、馏分轻重、金属含量等）

相似，储罐可以互用，这样调度灵活、储罐个数可以少些。如原油性质相差较人，储罐个数就应多些。所以一套常减压蒸馏装置加工两种原油时，原规定每增加一种原油，宜再增加2个储罐，现改为每增加一种原油时，宜再增加2~3个储罐。4.3.3 成品储罐个数的确定所考虑的因素与本规范的4.3.1条相同。

例如汽油罐，组分油装置连续打入组分罐，满罐后必须马上切换到另1个罐继续收油，否http://则就会影响装置正常操作，所以1个罐是不够的。组分油罐满罐后进行计量、分析、质最合格后打入调合罐（调合罐即成品罐）。质量小合格则打入不合格油罐·这些操作可以在另一个正在进油的组分罐满罐前完成，不占用另一个组分罐。因此，在正常操作情况下，每种组分油设2个罐是可以满足要求的。

一个牌号汽油的成品罐（包括调合和成品）在正常操作时，1个罐进油调合，1个罐沉降、切水，1个罐供出厂，3个罐可满足要求。但考虑在运输不均匀及罐的定期清洗等因素仍不影响到正常生产，所以规定不宜少十4个罐。

不同牌号汽油的储罐（除航空汽油外）可互相借用，棍据需要，各种牌号的产量会有所变化，由于汽油牌号多，生产调度要求灵活，所以规定每增加一个牌号时，应再增加成品罐2～3个，而不足4个。

润滑油分类详见SH 0164《石油产品包装、贮运及交货验收规则》。

4.3.4 由于石油化工生产过程比较繁杂，影响因素很多，调查表明，各厂储罐个数相差较大，亦无有关的指令性文件为依据，所以本规范中只规定了几种介质的储罐个数，设计中应根据生产装置的实际情况而定。常压和低压储罐区

5.1.5.2 储罐附件选用

5.2.1 实际使用表明：轻质油品储罐选用排污孔比较好，主要是罐内水切得比较彻底。5.2.2 表7储罐热呼吸通气需要量是根据APIStd2000的有关规定给出的；表8是根据GB

5908-2005《石油储罐阻火器》规定的阻火器通气量、呼吸阀的应用经验，并结合表7，考虑留有一定的安全裕量给出的：表9是根据对通气管的水力计算给出的。5.3.5.4 管道布置与安装

5.4.1.5.4.2 规定本条的目的是要使管道的变形或位移量尽量小些，以减少支管道与主管道接口处的

应力。5.4.3.5.4.4 储罐应定期清洗，清洗时均选用内径为25mm的蒸汽胶管，这种胶管重量轻、较柔软，容易拖入罐内，以吹扫某些残留物及驱赶罐内的油气http://。公称直径20mm的钢管外径一般为25mm—27mm，正好可套进胶管内，所以规定设置公称直径为20mm的蒸汽甩头。

5.4.5.5.4.6.5.4.7.5.4.8.5.4.9.5.4.10.5.4.11 正常投产后若因地质条件差或处于地震裂度高的地区，一目发生突发事故，罐基础发

生较大下沉，特别是不均匀下沉时，支管道可能会产生断裂而漏油，所以规定采用挠性或弹性连接。如金属软管、波纹管伸缩节、万向接头等。5.4.12 甲、乙类液体管道，在停输时如两端阀门关闭，管内的液体就处于封闭状态，此时，由于管道受日光曝晒，管内液体温度上升，体积膨胀，会产生很高的压力，超过管道及其配件强度时根可能引起漏油事故。所以规定应有泄压措施。5.4.13.5.4.14.5.4.15 低压储罐储存的基本是易挥发的甲B类液体，为保证安全和保护环境，采取密闭措施

是必要的．密闭措施是指将低压储罐内的气相空间与外部大气环境隔绝的措施。可采取的措施一般有：

将储罐进料时排出的气体回收再利用或燃烧处理；

储罐出料时，向罐内补充可燃气体或氮气，防止空气进入储罐。

5.5 仪表选用与安装

5.5.1 设置高（低）液位报警器的目的是预报罐内液位将升高（降低）到所规定的极限高度，要求操作人员听到报警后，必须在规定的时间内完成切换油罐的工作，才能避免发生事故。

为使连续操作的原料泵不致抽空而影响装置连续生产，一般只考虑必要时在原料油储罐上设低液位报警器。不是连续操作的原料泵可不设低液位报警器。压力储罐区

6.1.6.2..6.3.6.4.6.5 储罐安全防护

6.5.1.6.5.2.6.5.2.1 中华人民共和国劳动部于1999年6月25口颁发的《压力容器安全技术监察规程》 第146条规定：“安全阀的开启压力http://不应大于压力容器的设计压力”。所以本规范规定安全阀的开启压力（定压）不得大于储罐的设计压力； 6.5.2.2 到6.5.2.7款中内容是根据中国石油化工集团公司编制的《安全生产监督管理制度》

(2004)关于安全阀设置规定制定的。6.5.3.6.5.4.6.5.5.6.5.6 液化烃储罐液相进出管道一般设置储罐底部，底部易积水，在寒冷地区冬季，如果防冻

措施不当，储罐液相进出管道的第一道阀门有可能因结冰而被冻裂，发生液化烃泄漏事故；也可能由于其他原因，造成储罐液相进出管道的第一道阀门破裂。本条规定旨在发生这种液化烃泄漏事故时，通过储罐液相进出管道向储罐内注水，使从破裂的阀门泄漏出的液体是水而不是液化烃，以便抢修。注水可通过设相进出管道向储罐内注水，使从破裂的阀门泄漏出的液体是水而不是液化烃，以便抢修。注水可通过设 6.5.7 在环氧乙烷储罐的安全阀前设爆破片，是为防止气体排放时爆炸；在爆破片和安全阀排

出管道在环氧乙烷储罐的安全阀前设爆破片，是为防止气体排放时爆炸；在爆破片和安全阀排出管道 储罐防腐剂其他

7.1.7.2.7.3.7.4 储存丁二烯的储罐可采取防止生成过氧化物、白聚物的主要措施有：

7.4.1 设置氮封系统，防止空气进入储罐；

7.4.2 储存周期在两周以下时，设置水喷淋冷却系统，使储罐外表面温度保持在30℃以下； 7.4.3 储存周期在两周以上时，设置低温冷却循环系统并采取添加阻聚剂措施，使丁二烯储存

温度保持在10℃以下； 7.4.4 安全阀出口管道连接氮气吹扫管道。

第五篇：DCS系统防病毒防范措施

DCS系统防病毒防范措施

1、热工人员应分级授权使用工程师工作站、操作员站等人机接口。

2、严禁在DCS系统中使用非DCS软件。

3、严禁非授权人员使用工程师站和操作员站电脑人机接口。

4、运行操作员站电脑盘柜门锁门，钥匙由专人保管。（值长保管）

5、运行操作员站电脑外接USB口进行禁用。

6、在易受攻击破坏的系统上安装正版防毒杀毒软件，并保证其实时监控并定期对系统杀毒软件病毒库进行升级。

7、严禁在系统操作电脑上使用移动存储设备。（包括手机、优盘、移动硬盘等）

8、对系统内用户名和密码进行专人专管，并注意提高密码可靠性。

9、系统管理员定期为系统做好备份，备份应与现系统保持一致，且至少有两套备份；系统管理员在使用外存储设备之前，必须对外存储设备进行查杀毒工作（外存储设备为DCS系统专用的）。

10、在网络各节点主机中加装防火墙软件。

11、系统管理员应关注系统软件的升级补丁，及时完成升级工作以提高系统运行的稳定性和可靠性。

检修部热工专业

2011年11月8日