10万离子膜法电解装置运行小结

第一篇：10万离子膜法电解装置运行小结

10万离子膜法电解装置运行小结

目前氯碱行业正处于深度结构调整之中，企业必须取得技术优势，调整产业结构和产品结构，采用“四新技术”，淘汰高耗能设备，才能在激烈的市场竞争中站稳脚跟。集团公司为淘汰高耗能的隔膜电解槽，于2009年上马了10万吨离子膜节能技改项目，2010年10月投产，该项目大幅降低了生产成本，提高了企业抵抗风险的能力，并为企业创造了可观的经济效益。装置简介

集团公司原来仅有16万吨∕年膈膜电解槽，设备陈旧、技术水平较低，企业经济效益受到制约。集团决定于2009年开始进行20万吨∕年离子膜烧碱节能技改项目，淘汰全部隔膜电解槽，上马先进、节能的离子膜电解槽，总体设计能力为20万吨/年离子膜烧碱，分两期建设，一期上马10万吨/年，采用英国依诺斯Bi-ChlorTM电解槽，该装置为大型复极式零极距电解槽，于2010年10月实现一次投料试车成功。投产后生产运行稳定，各项生产指标合格，产品质量优良，装置生产能力完全符合设计要求，下面将这半年多的生产运行情况做一总结。1.1工艺流程简述

1）阳极液循环：过滤盐水经螯合树脂塔处理合格进入精盐水罐后，通过热调节系统送入电解槽阳极室，每个电解槽盐水管道均安装调控阀调节入槽盐水流量，入槽盐水在阳极室内分解成为钠离子和氯离子，钠离子在直流电流作用下透过离子膜进入阴极室，氯离子结合生成氯气。

含有淡盐水和湿氯气的流体从每个阳极室出口汇集进入阳极液总管，在总管末端被分离成淡盐水和氯气，淡盐水流入阳极液罐，氯气被送往氯处理，来自阳极液罐的淡盐水经液面控制调节阀，送往脱氯槽脱除游离氯后送回盐水工序配水使用。

2）阴极液循环：循环碱通过热调节系统后送入电解槽阴极室，在每个电槽碱液管道上均安装调控阀调节进槽流量，碱液在阴极室中发生分解反应，将水分解成为氢气和氢氧根离子，氢氧根离子与透过离子膜的钠离子结合生成氢氧化钠。含有碱液和氢气的流体从阴极室出口汇集进入阴极液总管，在总管出口末端被分离成碱液和氢气，碱液流入阴极液罐，一部分作为循环碱液返回电槽，另一部分经冷却后送往成品碱罐。1.2 电槽优点与缺点

1.2.1 优点：

1）设计独特的单元槽结构，安装、维护、维修方便； 2）电解槽材料镍材多，钛材少，电耗及维修费用低。

3）电流效率高，离子膜使用寿命长。电槽阴极室内设有挡板，以增强电解液的混合，能完全浸润离子膜，充分利用膜的有效面积。

4）电解槽操作简单，停车时间少。单元槽采用螺栓紧固，单元槽之间压紧要求严格，能保证每台单元槽通电良好，每台单元槽的密封都是单独的，换膜时间短。

5)自动化程度高，操作方便、简单，具有完善的连锁保护系统，能避免突发事故对离子膜造成的损坏。

6）单元槽采用全浸没式设计，不会出现干膜情况。1.2.2 缺点：

1）由于弹性十字导电爪与阴极网的接触面有限，不能保证把全部的阴极网都和离子膜、阳极网紧密的紧压在一起，也就是不能实现全部阴阳极的最小极距。

2）长时间运行弹性十字导电爪可能出现弹性衰减，影响使用效果。

3）电解槽操作中压力波动范围要求严格，如果责任心不到位，氯氢系统的压力波动会造成电解槽的联锁停车。2.装置运行情况

在日常生产管理工作中逐步掌握了一套行之有效的管理方法和操作经验，只要严格按照生产操作规程进行操作，就能保证装置安全，稳定，长期运行。

四台电解槽运行至今已超过半年，期间经历了13次紧急停车，5次计划停车，停车后要严格按照依诺斯及膜厂家的要求进行操作，紧急停车后马上投入极化电源，测量单元槽极化电压；计划停车维修则严格按操作要求降温到45℃以下排液，如果停车时间长，电槽不检修，6小时之内电解槽一直处于循环状态，进行自然降温，保持碱温度与槽温对应；如电解槽停车时间超过6小时，一般作降温排液，然后水洗封槽处理。以下为四台电槽不同时期不加酸运行数据对比：

注；吨碱耗电包括电厂至电解线耗和变压器消耗。

通过以上数据分析可以看出依诺斯电解槽高电流密度自然循环的情况下还是比较理想的，但三月份电流效率有所下降，槽电压有所上升，与一次盐水质量及前段时间频繁开停车有很大关系。

3.生产过程中出现的问题和解决措施

3.1生产过程中部分管道连接质量不好，出现漏点，正在逐步解决。

3.2 因电气方面原因，电机出现过载及跳闸现象，已设法解决。4.结语

依诺斯高电密自然循环电解槽在国内运行时间较短，各厂家在运行过程中或多或少的都出现一些新问题，应在确保氯氢系统压力稳定的前提下，尽量减少停车次数，尤其是紧急停车，因此必须加强操作工的业务培训，提高供配电系统的安全性，定期检查、检测连锁保护系统的灵敏度，严格控制各项操作指标，保证精盐水质量，在生产运行过程中一定要将膜厂家和电槽厂家的技术要求紧密结合起来，严格管理，细心操作，就能提高电槽管理水平，保障公司生产的安全、经济运行。

第二篇：离子膜法烧碱生产安全技术规定

离子膜法烧碱生产安全技术规定

HAB004―2002

2002―05―10发布2002―10―01实施

1　主题内容与使用范围

1．1　本规定规定了离子膜法烧碱生产过程中物料的安全使用要求、生产安全技术规定、机电设备的安全技术规定、检修的特殊安全要求、劳动保护和劳动环境的安全规定以及消防和现场急救。

1．2　本规定提出的内容仅限于离子膜法工艺装置中共性的安全生产要求，对不同离子膜法工艺装置的各种特殊规定，仍应按相应的规定执行。新建、扩建、改建以及技术改造的离子膜法烧碱建设项目的安全卫生要求，应同时符合《化工企业安全卫生设计规定》。

2　引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

HG20571-95《化工企业安全卫生设计规定》

SH3047《石油化工企业职业安全卫生设计规范》

GBJ16-87（2001年版）《建筑设计防火规范》

HGJ-28-90《化工企业静电接地设计规程》

GB50058-92《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》

HG23011-1999《厂区动火作业安全规程》

GB11984-89《氯气安全规程》

3　物料的安全使用要求

3．1　化盐用水、卤水（井盐）、原盐必须定期或者按批次进行铵含量分析，以确保电解用的盐水中铵含量符合要求。

3．2　辅助材料中的纯碱、亚硫酸钠和氯化钡、α-纤维素，分属有害品或毒害品；烧碱、盐酸、硫酸等属强腐蚀剂，应定点储存，做好标识。储运系统设计应符合《石油化工企业职业安全卫生设计规范》，储罐周围应设围堰，并用防渗防腐材料铺砌，同时建立相应的管理制度。

4　生产安全技术规定

4．1　主要安全指标*

4．1．1　入槽盐水

NaCl290～310g/L

无机铵≤1mg／L

总铵≤4mg／L

Ca2++Mg2+≤0.02ppm（wt）

4．1．2　入槽纯水

电导率≤10μs／cm

Fe3+≤0.1ppm（wt）

4．1．3　高纯盐酸

HCl≥30％（wt）

游离氯≤5ppm（wt）

Ca2++Mg2+

≤0.3ppm（wt）

Fe3+

≤10ppm（Wt）

4．1．4　氯气

单槽氯中含氢≤1％（vol）

总管氯中含氢≤0.2％（vol）

总管氯气浓度≥95％（vol）

4．1．5　氢气

总管氢气浓度≥98％（vol）

*主要安全指标允许采用不同槽型、不同离子交换膜所规定的相应指标。

4．1．6　用于置换氢气系统的氮气，纯度必须大于97％（vol）。

4．1．7　开、停车中，低浓度氯气和事故氯气吸收装置吸收液的氢氧化钠浓度应控制在15.0～7.0％（wt）。

4．2　生产中的安全要求

4．2．1　电槽在运行期间要均衡供电，并控制氯气、氢气压力稳定。

4．2．2　入槽盐水、纯水总管压力应控制平稳，确保入槽盐水、纯水流量稳定。

4．2．3　电解和氢气处理系统的氢气必须保持正压，氢气系统着火时应切断气源，采用惰性气体或水蒸汽灭

火，也可用干粉或二氧化碳灭火器灭火，亦可用浸湿的衣被覆盖灭火。为避免造成系统负压，禁止采用停（减）供直流电的方法。

4．2．4　停车后和开车前氢气系统必须用氮气置换，置换后系统中氧含量以小于3.0％（vol）为合格。

4．2．5　禁止将氢气直接排入厂房内。

4．2．6　经常检查和及时消除电槽和与电槽连接管线的泄漏源，避免因泄漏造成绝缘不良而发生接地或短路现象。

4．2．7　应经常检查和判断运行中离子交换膜的完好状况，及时发现和调换损坏的离子交换膜。系统停车后，阴极液应进行低浓度碱液循环，以降低氢氧化钠浓度；阳极液应采用稀释的盐水置换，以去除游离氯；阴极气液分离器内氢气应采用氮气置换。重新开槽、正常运行或停槽以后，严格控制不同状态下的槽温

和阴阳极液指标在规定范围内，以保护离子交换膜不受损坏。

4．2．8　电槽运行期间，作业人员必须穿着绝缘鞋，并禁止“一手接触电槽，一手触及其他接地构件”的行为。

5　机电设备的安全技术规定

5．1　安全设施和安全装置

5．1．1　离子膜法烧碱生产系统必须设置报警联锁装置。报警联锁装置的设置，应将系统各处氯气压力、氢气压力、槽电压、入槽盐水总管压力、氯气透平压缩机的氯气流量、突然停止交流或直流供电以及重要机械的停机信息输入自动报警和联锁系统，一旦上述指标（或状态）失控，联锁动作，使装置各部机器、设备、各控制阀门都处于安全状态。

5．1．2　电解厂房内应设置氢气检测报警仪，按规定进行计量检定和定期校验，确保仪表保持完好状态。

5．1．3　电解直流电回路两端应设置对地电压测量仪表。对地电压偏差应小于端电压的10％，但绝对偏差应小于35伏。

5．1．4　电解系统的氢气总管应装设压力密封槽（安全水封），在非正常状态下能确保自动排放。氢气放空管宜设置两路管线，当一路放空管遭雷击着火时，能切换到另一路放空管道放空。氢气放空管必须设置阻火器。凡条件允许，放空管道可与蒸汽或惰性气体管道连接。

5．1．5　电解厂房、氢气处理装置、氢气放空管道，必须采取可靠的防雷电保护措施，并定期检验。

5．1．6　电解厂房属甲类火灾危险性厂房，应符合《建筑设计防火规范》要求。厂房顶部应无死角，厂房上部空间要通风良好，下部设置进风口，防止氢气在厂房内积聚。

5．1．7　氢气输送管道必须设置防静电接地，防静电接地应符合《化工企业静电接地设计规程》的规定。

5．1．8　电解系统的氯气总管应设置压力密封槽（正压安全水封），以便在非正常状态下，氯气直接排入事故氯气处理装置。

5．1．9　在采用氯气透平压缩机场合，电解系统氯气总管还应设置氯气负压密封槽（负压安全水封），在非正常状态下，可自动吸入空气，防止产生大的负压。

5．1．10　电解系统设置的事故氯气处理装置，必须配置两路独立的动力电源，并能相互切换。

5．1．11　储存浓硫酸的钢制容器应当设置氮气保护。

5．1．12　带压输送酸、碱物料的管道法兰处宜设置防喷罩。

5．1．13　压力容器和压力管道应按规定设置防爆膜、安全阀等安全附件，安全附件释放的氯气等有害气体应排入事故氯气处理装置。安全附件应定期校验，保持其灵敏可靠。

5．1．14　生产装置的平台、走梯、设备吊装孔洞、各类地下池、槽，必须设置防护栏杆；机泵联轴节和皮带传动处，必须设置防护罩；沟坑和设备预留孔处必须设置盖板。

5．2　机电设备的特殊要求

5．2．1　电解槽精制盐水、淡盐水和盐酸加入管道以及精制盐水、淡盐水和盐酸总管应当设置防泄漏、防直流电回路接地的声光报警装置和防腐蚀电极。

5．2．2　氯气透平压缩机工艺配管必须设置防湍振回路。防湍振工况指标（压力、流量）必须输入联锁信号。

5．2．3　电解系统的阴、阳极液循环泵和盐水供给泵必须配置两路动力电源，并能相互切换。

5．2．4　电解厂房内电气设备（包括行车）、照明灯具的设计应符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的规定。

5．2．5　检修电解槽用行车吊钩（或吊具）必须设置电气绝缘件，以防止电解直流电回路接地而烧坏电解槽等设备。

5．2．6　禁止将长度能导致相邻两电槽间搭桥或引起电槽接地的金属丝、棒和物件带入电槽区域。电槽支架和导电母排附近的金属件应当实施绝缘，防止作业时发生短路。

6　检修的特殊安全要求

6．1　氢气系统设备和管道的动火检修，必须严格执行《厂区动火作业安全规程》事前申办动火审批手续，实施切断气源、有效隔离、置换处理，氢气系统吹扫置换，一般可采用氮气（或其他惰性气体）置换法或注水排气法，并经分析合格，同时采取相应的防范措施后方可进行。氢气爆炸危险环境内设备、管道的拆卸，必须采用不发火工具，严禁采用钢质工具敲打设备、管道。

6．2　检修酸、碱设备或管道，必须先有效切断物料来源，放尽危险物料，并冲洗处理干净后进行。硫酸设备和管道动火前，还必须进行氢气含量分析，氢气浓度小于等于0.5％(vol)方可动火。

6．3　检查二次盐水精制用离子交换塔或调换离子交换树脂需要进入塔内作业时，必须事前申办进入设备内作业审批手续，在确认排液并铺上垫板以后进行，禁止直接站立于树脂之上。

6．4　凡采用聚四氟乙烯作填料、衬里、垫片的设备或管道，严禁用明火加热、切割拆卸。

7　劳动保护和劳动环境的安全规定

7．1　个人防护

7．1．1　生产作业人员(包括电槽检修作业人员)必须穿戴长袖工作服、工作帽、防护鞋、防护眼镜，电槽操作工和电槽检修人员还必须穿戴绝缘鞋和绝缘手套。

7．1．2　凡有可能泄漏氯气的岗位必须按照《氯气安全规程》的要求配置规定数量的过滤式防毒面具或空气(氧气)呼吸器。电解厂房行车驾驶室内，也必须配置过滤式防毒面具。

7．1．3　在处理或检修有可能有酸、碱物质喷溅的场所，必须穿戴全身防护衣，同时佩戴防护面罩或防护眼镜。

7．1．4　凡接触酸、碱的作业场所，必须设置应急洗眼冲淋装置。

7．1．5　使用氯化钡必须遵守《危险化学品安全管理条例》，氯化钡的装卸、运输、投料要防止粉尘飞扬。操作人员必须正确穿戴防护服装、防护手套和防尘口罩，作业完毕及时洗浴更衣。

7．2　作业环境卫生指标

氯气≤1

mg／m3

氯气透平压缩机房噪声≤86dB(A)

α-纤维素粉尘浓度≤10mg/m3

8消防和现场急救

8．1　消防器材的使用

电气设备着火可使用干粉或二氧化碳灭火器，油类及一般固体物质着火可使用泡沫灭火器。

电解厂房、氢气系统应按《建筑设计防火规范》的有关规定设置消防用水，配备干粉、二氧化碳等轻便灭火器材或氮气(蒸汽)灭火系统。氢气着火时应采取下列措施：(1)切断气源；(2)冷却、隔离，防止火灾扩大；(3)保持氢气系统正压，防止回火。因为氢气火焰不易察觉，救援人员应防止烧伤。

8．2　人身事故的现场急救

8．2．1　酸、碱灼伤后，立即用大量清水冲洗灼伤部位20分钟以上，然后就医；当眼睛灼伤时，须用大量清水冲洗30分钟以上，冲洗时不断转动眼球，然后就医。

8．2．2　吸入氯气中毒后，首先脱离现场至空气新鲜处，解开衣领，放松腰带，防止受凉，立即通知医务人员抢救；呼吸、心跳停止时，应立即给予人工呼吸和胸外心脏挤压术；皮肤接触氯气后，应立即脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗，然后就医；眼睛接触氯气后，应提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗，然后就医。

8．2．3　因接触直流电铜排而发生触电事故，应迅速使其脱离电源，边进行施救(人工呼吸、心脏挤压等)，边通知医务人员进行抢救。

第三篇：联合高效(低温)等压氨回收装置运行小结

联合高效（低温）等压氨回收装置运行小结

路广顺

李军

廉守勇

郑宝华

安徽省颍上鑫泰化工有限责任公司 236204 0 前言

一个合成氨生产能力100kt/a的氮肥厂，弛放气中的氢气在230万Nm³左右，这些氢气可以生产氨1057t左右。目前多数的氮肥厂没有将回收氨后弛放气尾气中的氢气回收，将弛放气尾气送到燃烧炉烧掉。氢气是生产氨的主要原料气体，而氢气的燃烧热值还不到甲烷燃烧热值的1/3，将这些热值低的氢气送去燃烧实在是可惜，应该将弛放气尾气去氢气回收，回收氢气后的尾气再去燃烧炉燃烧，这样才物尽其用，更经济、合理。

传统等压氨回收是将弛放气中的氨全部都去制氨水，而氨水浓度又不高，导致排出的氨水量很多，使氨水过剩。传统等压氨回收的尾气氨含量高，氨损失多，污染环境，如果将尾气净氨，又要产生大量难以消化的稀氨水。这些氨水和稀氨水去碳化会影响碳化的水平衡，如果去尿素的解吸和深度水解，会加重有关设备的负荷，多消耗蒸汽和电，增加生产费用，提高了生产成本。传统等压氨回收的大量氨水及净氨的稀氨水成了氮肥厂的负担，尾气氨含量高和净氨产生的大量稀氨水也限制了弛放气中氢气的回收。

冰机制冷氨回收及无动力氨回收都增加了冰机的电耗，维修费用高，尾气氨含量也高，也存在以上同样的问题。冰机制冷氨回收比无动力氨回收要多消耗冰机的电，而无动力氨回收难以回收尾气的氢气，经济损失大。弛放气氨回收方法的选择

我公司原采用无动力氨回收，正常情况下弛放气尾气中氨的体积分数在5%左右，且第二级膨胀机易损坏，更换的比较频繁，维修、更换膨胀机的费用很高，企业负担重。后来只好被迫停用第二级膨胀机，只用第一级膨胀机，弛放气尾气氨的体积分数增加到10%以上，氨的损失非常大。弛放气中的氢气没有回收，弛放气尾气去三废混燃炉燃烧，尾气中的氨燃烧后生成的氮氧化物与水蒸气在锅炉尾部生成亚硝酸腐蚀锅炉，威胁生产。开一台电机功率500KW的大冰机，专门抽无动力氨回收出口的气氨和液氨充装站液氨槽车排出的气氨，冰机电耗明显增加。

通化仁合兴化工科技开发有限公司在《小氮肥》上登的联合高效（低温）等压氨回收广告比较适合我公司的需要，该技术是在第一代和第二代高效等压氨回收技术的基础上，经过不断改进和创新开发出的新技术。联合高效（低温）等压氨回收技术不增加冰机负荷，也不消耗电，将弛放气中气氨的大部分变成液氨回收到液氨贮槽，增加了液氨产量，弛放气中剩下的氨去高效（低温）等压氨回收制备氨水，明显地减少了氨水量。可以不用冷却水冷却氨水，将除盐水冷却到3~10℃后再加入高效（低温）等压氨回收塔，并用氨合成生产中的余冷冷却氨水，常年在10℃左右的低温下吸收氨，氨水浓度非常高，而尾气中氨含量又非常低，且不产稀氨水，尾气可以直接去低压膜回收氢气，回收氢气会带来明显的经济效益。加入除盐水的量只有传统等压氨回收的1/10左右，高浓度氨水量很少。生产尿素的厂，回收的高浓度氨水可以直接去尿素的一吸塔上部入塔，不再去解吸和深度水解提浓，节省了蒸汽和电；生产碳铵的厂高浓度氨水去碳化的浓氨水槽，大大减少了带入碳化的氨水量，有利于碳化的水平衡；高浓度氨水还可以与提氢高压氨洗塔排出的稀氨水勾兑成质量百分比浓度为20%或25%的工业氨水出售，同时将一些稀氨水也出售了。工艺流程简述

液氨贮槽来的弛放气经过中压氨回收器、循环吸收器、高效（低温）等压氨回收塔、气水分离器，将弛放气尾气中氨的体积分数降到≤20×10-6，弛放气尾气直接去低压膜回收氢气；合成来的液氨经过中压氨回收器、除盐水冷却器、塔外氨水冷却器、高效（低温）等压氨回收塔去液氨贮槽；除盐水经过除盐水冷却器被冷却到～5℃，由除盐水泵加压去高效（低温）等压氨回收塔，从高效（低温）等压氨回收塔出来的氨水经过循环吸收器、塔外氨水冷却器，350～450tt的高浓度氨水直接去尿素的一吸塔上部，或去碳化的浓氨水槽，也可以去氨水混合槽与提氢高压氨洗塔排出的稀氨水勾兑成质量百分

比浓度20%或25%的氨水出售。使用运行情况

安徽省颍上鑫泰化工有限责任公司氨醇生产能力150kt/a，商品液氨占氨醇总产量的80%左右，其余产品为碳铵、粗甲醇。由于在白天大量充装液氨，使得白天与夜里排出液氨贮槽的弛放气量变化很大。

联合高效（低温）等压氨回收装置于2012年10月7日投入使用，除盐水泵额定流量1.2m³/h，额定出口压力2.5MPa，电机功率4KW。根据变频器的频率计算，除盐水泵电机实际消耗功率1.2~1.8KW。氨水浓度为350~400tt，用氨检测管检测不出弛放气尾气中残余极少量的氨，分析数据为“0”。2012年12月8日共抽了5倍额定体积的样气注入最小氨体积分数读数为5×10-

6、氨的体积分数检测范围为0～50×10-6的氨检测管也没有检测出氨，弛放气尾气氨含量小于1×10-6，尾气氨含量是传统等压氨回收、冰机制冷氨回收和无动力氨回收尾气氨含量的1/20000左右，氨的回收率在99.999%以上，氨回收系统阻力在0.015MPa左右，根据生产记录纸整理的运行数据见下表。

联合高效（低温）等压氨回收装置运行数据（平均值）日

期

弛放气压力

氨水浓度

尾气氨体积分数

变频器频率

除盐水流量

（Mpa）

（tt）

（×10-6）

（HZ）

（m³/h）12月6日

1.25

368.7

0

18.0

0.432 12月7日

1.25

351.7

0

18.2

0.437 12月8日

1.25

368.3

0

18.7

0.449

停掉电机功率500KW的大冰机，改开电机功率250KW的小冰机抽液氨充装站液氨槽车排出的气氨，在夜里不充装液氨时小冰机也停掉。

由于白天大量充装液氨，导致弛放气压力较低，使中压氨回收器出口弛放气中氨含量较高，除盐水用量偏多，目前吨氨弛放气的除盐水用水量为20～26kg，如果将弛放气压力提高到尿素生产厂的2.25MPa左右，中压氨回收器出口弛放气中氨含量还可以明显降低，吨氨弛放气用水量将降到16~20kg。经济效益分析

根据安徽省颍上鑫泰化工有限责任公司的实际运行情况，全年运行时间按8000h计，液氨吨售价按3000元计，电价按0.45元/（kw.h）计，吨氨无氨基弛放气量按45m³（标态）计。

1、停掉电机功率500KW的大冰机，改开电机功率250KW的小冰机，冰机负荷按95%计，全年节电1900000kwh，节省电费85.5万元。

2、按无动力氨回收出口尾气氨的体积分数10%计，全年损失氨569.20吨，价值170.76万元。

3、由于停了一台膨胀机，只用一台膨胀机，全年维修及更换膨胀机的费用按5万元计。

4、弛放气尾气中氨含量高，尾气到三废混燃炉燃烧对锅炉尾部设备的腐蚀和对生产的影响难以用数字计算，故这里不计；联合高效（低温）等压氨回收装置除盐水用量非常少，除盐水泵实际消耗的功率也非常低，故忽略不计。

以上各项合计261.26万元。

待上了低压膜回收氢气后，全年回收的氢气可以多产氨近千吨，价值近300万元，经济效益更好。结语

联合高效（低温）等压氨回收装置将弛放气中的大部分气氨变成液氨回收，增加了液氨产量，大大减少了氨水量，氨水浓度非常高，尾气氨的体积分数实际＜1×10-6，不产稀氨水，尾气可以直接去低压膜回收氢气，从而可以获回收氨和回收氢气的双重经济效益，是氮肥厂新的效益增长点，也是传统等压氨回收、冰机制冷氨回收和无动力氨回收的升级换代技术。