第一篇：联合高效(低温)等压氨回收装置运行小结
联合高效（低温）等压氨回收装置运行小结
路广顺
李军
廉守勇
郑宝华
安徽省颍上鑫泰化工有限责任公司 236204 0 前言
一个合成氨生产能力100kt/a的氮肥厂，弛放气中的氢气在230万Nm³左右，这些氢气可以生产氨1057t左右。目前多数的氮肥厂没有将回收氨后弛放气尾气中的氢气回收，将弛放气尾气送到燃烧炉烧掉。氢气是生产氨的主要原料气体，而氢气的燃烧热值还不到甲烷燃烧热值的1/3，将这些热值低的氢气送去燃烧实在是可惜，应该将弛放气尾气去氢气回收，回收氢气后的尾气再去燃烧炉燃烧，这样才物尽其用，更经济、合理。
传统等压氨回收是将弛放气中的氨全部都去制氨水，而氨水浓度又不高，导致排出的氨水量很多，使氨水过剩。传统等压氨回收的尾气氨含量高，氨损失多，污染环境，如果将尾气净氨，又要产生大量难以消化的稀氨水。这些氨水和稀氨水去碳化会影响碳化的水平衡，如果去尿素的解吸和深度水解，会加重有关设备的负荷，多消耗蒸汽和电，增加生产费用，提高了生产成本。传统等压氨回收的大量氨水及净氨的稀氨水成了氮肥厂的负担，尾气氨含量高和净氨产生的大量稀氨水也限制了弛放气中氢气的回收。
冰机制冷氨回收及无动力氨回收都增加了冰机的电耗，维修费用高，尾气氨含量也高，也存在以上同样的问题。冰机制冷氨回收比无动力氨回收要多消耗冰机的电，而无动力氨回收难以回收尾气的氢气，经济损失大。弛放气氨回收方法的选择
我公司原采用无动力氨回收，正常情况下弛放气尾气中氨的体积分数在5%左右，且第二级膨胀机易损坏，更换的比较频繁，维修、更换膨胀机的费用很高，企业负担重。后来只好被迫停用第二级膨胀机，只用第一级膨胀机，弛放气尾气氨的体积分数增加到10%以上，氨的损失非常大。弛放气中的氢气没有回收，弛放气尾气去三废混燃炉燃烧，尾气中的氨燃烧后生成的氮氧化物与水蒸气在锅炉尾部生成亚硝酸腐蚀锅炉，威胁生产。开一台电机功率500KW的大冰机，专门抽无动力氨回收出口的气氨和液氨充装站液氨槽车排出的气氨，冰机电耗明显增加。
通化仁合兴化工科技开发有限公司在《小氮肥》上登的联合高效（低温）等压氨回收广告比较适合我公司的需要，该技术是在第一代和第二代高效等压氨回收技术的基础上，经过不断改进和创新开发出的新技术。联合高效（低温）等压氨回收技术不增加冰机负荷，也不消耗电，将弛放气中气氨的大部分变成液氨回收到液氨贮槽，增加了液氨产量，弛放气中剩下的氨去高效（低温）等压氨回收制备氨水，明显地减少了氨水量。可以不用冷却水冷却氨水，将除盐水冷却到3~10℃后再加入高效（低温）等压氨回收塔，并用氨合成生产中的余冷冷却氨水，常年在10℃左右的低温下吸收氨，氨水浓度非常高，而尾气中氨含量又非常低，且不产稀氨水，尾气可以直接去低压膜回收氢气，回收氢气会带来明显的经济效益。加入除盐水的量只有传统等压氨回收的1/10左右，高浓度氨水量很少。生产尿素的厂，回收的高浓度氨水可以直接去尿素的一吸塔上部入塔，不再去解吸和深度水解提浓，节省了蒸汽和电；生产碳铵的厂高浓度氨水去碳化的浓氨水槽，大大减少了带入碳化的氨水量，有利于碳化的水平衡；高浓度氨水还可以与提氢高压氨洗塔排出的稀氨水勾兑成质量百分比浓度为20%或25%的工业氨水出售，同时将一些稀氨水也出售了。工艺流程简述
液氨贮槽来的弛放气经过中压氨回收器、循环吸收器、高效（低温）等压氨回收塔、气水分离器，将弛放气尾气中氨的体积分数降到≤20×10-6，弛放气尾气直接去低压膜回收氢气；合成来的液氨经过中压氨回收器、除盐水冷却器、塔外氨水冷却器、高效（低温）等压氨回收塔去液氨贮槽；除盐水经过除盐水冷却器被冷却到～5℃，由除盐水泵加压去高效（低温）等压氨回收塔，从高效（低温）等压氨回收塔出来的氨水经过循环吸收器、塔外氨水冷却器，350～450tt的高浓度氨水直接去尿素的一吸塔上部，或去碳化的浓氨水槽，也可以去氨水混合槽与提氢高压氨洗塔排出的稀氨水勾兑成质量百分
比浓度20%或25%的氨水出售。使用运行情况
安徽省颍上鑫泰化工有限责任公司氨醇生产能力150kt/a，商品液氨占氨醇总产量的80%左右，其余产品为碳铵、粗甲醇。由于在白天大量充装液氨，使得白天与夜里排出液氨贮槽的弛放气量变化很大。
联合高效（低温）等压氨回收装置于2012年10月7日投入使用，除盐水泵额定流量1.2m³/h，额定出口压力2.5MPa，电机功率4KW。根据变频器的频率计算，除盐水泵电机实际消耗功率1.2~1.8KW。氨水浓度为350~400tt，用氨检测管检测不出弛放气尾气中残余极少量的氨，分析数据为“0”。2012年12月8日共抽了5倍额定体积的样气注入最小氨体积分数读数为5×10-
6、氨的体积分数检测范围为0～50×10-6的氨检测管也没有检测出氨，弛放气尾气氨含量小于1×10-6，尾气氨含量是传统等压氨回收、冰机制冷氨回收和无动力氨回收尾气氨含量的1/20000左右，氨的回收率在99.999%以上，氨回收系统阻力在0.015MPa左右，根据生产记录纸整理的运行数据见下表。
联合高效（低温）等压氨回收装置运行数据（平均值）日
期
弛放气压力
氨水浓度
尾气氨体积分数
变频器频率
除盐水流量
（Mpa）
（tt）
（×10-6）
（HZ）
（m³/h）12月6日
1.25
368.7
0
18.0
0.432 12月7日
1.25
351.7
0
18.2
0.437 12月8日
1.25
368.3
0
18.7
0.449
停掉电机功率500KW的大冰机，改开电机功率250KW的小冰机抽液氨充装站液氨槽车排出的气氨，在夜里不充装液氨时小冰机也停掉。
由于白天大量充装液氨，导致弛放气压力较低，使中压氨回收器出口弛放气中氨含量较高，除盐水用量偏多，目前吨氨弛放气的除盐水用水量为20～26kg，如果将弛放气压力提高到尿素生产厂的2.25MPa左右，中压氨回收器出口弛放气中氨含量还可以明显降低，吨氨弛放气用水量将降到16~20kg。经济效益分析
根据安徽省颍上鑫泰化工有限责任公司的实际运行情况，全年运行时间按8000h计，液氨吨售价按3000元计，电价按0.45元/（kw.h）计，吨氨无氨基弛放气量按45m³（标态）计。
1、停掉电机功率500KW的大冰机，改开电机功率250KW的小冰机，冰机负荷按95%计，全年节电1900000kwh，节省电费85.5万元。
2、按无动力氨回收出口尾气氨的体积分数10%计，全年损失氨569.20吨，价值170.76万元。
3、由于停了一台膨胀机，只用一台膨胀机，全年维修及更换膨胀机的费用按5万元计。
4、弛放气尾气中氨含量高，尾气到三废混燃炉燃烧对锅炉尾部设备的腐蚀和对生产的影响难以用数字计算，故这里不计；联合高效（低温）等压氨回收装置除盐水用量非常少，除盐水泵实际消耗的功率也非常低，故忽略不计。
以上各项合计261.26万元。
待上了低压膜回收氢气后，全年回收的氢气可以多产氨近千吨，价值近300万元，经济效益更好。结语
联合高效（低温）等压氨回收装置将弛放气中的大部分气氨变成液氨回收，增加了液氨产量，大大减少了氨水量，氨水浓度非常高，尾气氨的体积分数实际＜1×10-6，不产稀氨水，尾气可以直接去低压膜回收氢气，从而可以获回收氨和回收氢气的双重经济效益，是氮肥厂新的效益增长点，也是传统等压氨回收、冰机制冷氨回收和无动力氨回收的升级换代技术。
第二篇：氨制冷装置安全技术运行管理措施
氨制冷装置安全技术运行管理措施
第一章 总则 第一条 为了认真贯彻国家安全生产的方针，确保氨制冷装置的安全运行，遏制安全事故发生，保障员工和周边居民的安全和健康。特制定本安全技术运行管理措施。第二条 本安全措施适用于氨制冷系统安全运行操作、维修和管理。第二章 安全装置 第一节 安全防护
第三条 氨压缩机必须设置高压、中压、低压、油压差等安全防护装置。安全防护装置一经调整、校验后，应做好记录并铅封。
第四条 氨压缩机水套和冷凝器须设冷却水断水保护装置。蒸发式冷凝器须另增设风机故障保护装置。
第五条 为防止氨压缩机湿冲程，必须在氨液分离器、低压循环器、中间冷却器上设液位指示、控制装置。低压贮液器设液位指示装置。
第六条 在机器间门口或外侧方便的位置，须设置切断氨压缩机电源的事故总开关，此开关应能停止所有氨压缩机的运转。若机器控制屏设于总控制间内，每台机器旁应增设按钮开关。
第七条 机器间和设备间应装有事故排风设备，其风机排风量应不小于８次／小时换气次数的要求。事故排风用的风机按钮开关须设在机器间门口，并应用事故电源供电。
第八条 氨压缩机联轴器或传动皮带、氨泵、油泵、水泵等的转动部位，均需设置安全保护罩。
第九条 禁止闲人进入机器间和设备间。
第十条 设在室外的冷凝器、油分离器等设备，应设有防止非操作人员进入的围墙或栏杆。贮氨器（即高压贮液器）设在室外时，应有遮阳棚。
第十一条 检修氨压缩机、辅助设备、库房内冷风机、蒸发管道、阀门等，必须采用36伏以下电压的照明用具，潮湿地区采用12伏及以下的。
第十二条 机器间外应设有消火栓。机器间应配置氧气呼吸器、防毒衣、橡皮手套、柠檬酸等必须的防护用具和抢救药品，并设在便于取得的位置，专人管理，定期检查，确保使用。操作班组的工人，应熟练地掌握氧气呼吸器等的使用和抢救方法。
第二节 仪表和阀门
第十三条 每台氨压缩机的吸排气侧、中间冷却器、油分离器、冷凝器、贮氨器、分配站、氨液分离器、低压循环器、排液器、低压贮氨器、氨泵、集油器、热氨管道、油泵、滤油装置以及冻结装置等，均须装有相应的氨压力表。
第十四条 氨压力表不得用其他压力表代替，且必须有制造厂的合格证和铅封。氨压力表量程应不小于最大工作压力的1.5倍，不大于最大工作压力的３倍，精度不得低于2.6级。蒸发压力侧应采用能测量真空度的氨压力表。
第十五条 氨压力表每年须经法定的检验部门校正一次，其他仪表应符合有关部门的规定。
第十六条 氨压力表的装设位置应便于操作和观察，须避免冻结及强烈震动。若指示失灵，刻度不清，表盘玻璃破裂，铅封损坏等，均须立即更换。
第十七条 每台氨压缩机、氨泵、水泵、风机，都应单独装设电流表，应有过载保护装置。
第十八条 氨压缩机间应设有电压表，并定时记录电压数值。当电网电压波动接近规定幅度时，要密切注意电流变化、电机温升，防止电机烧毁。
第十九条 经常检查电气设备的完好性。电缆管用不燃的绝缘材料包裹，大功率负荷电缆不得直接与聚苯乙烯或聚氨脂隔热板型建筑物接触。
第二十条 氨压缩机的吸排气侧、密封器端、分配站供液、热氨站的集管上，应设置温度计，以便观察和记录制冷装置的运转工况。
第二十一条 氨压缩机上的高压安全阀在吸排气侧压力差达到1.6Mpa时应自动开启；双级压缩机之低压机（缸）上的中压安全阀，当吸排气侧压力差达到0.6Mpa时，应能自动开启，以保护氨压缩机。
第二十二条 冷凝器、贮氨器、排液器、低压循环器、低压贮氨器、中间冷却器等设备上均须装有安全阀。当高压设备压力达到1.85Mpa，中、低压设备压力1.25Mpa时，安全阀应能自动开启。
第二十三条 制冷系统安全管公称管径应不小于安全阀的公称通径。几个安全阀共用一根安全管时，总管的通径应不小于Ｄ32毫米，不大于Ｄ57毫米，安全阀泄压管应高出氨压缩机间房檐，不小于１米；高出冷凝器操作平台，不小于３米。
第二十四条 氨压缩机和制冷设备上的安全阀，每年应由法定检验部门校验一次，并铅封。安全阀每开启一次，须重新校正。
第二十五条 在氨压缩机的高压排气管道和氨泵出液管上，应分别装设气、液止回阀，以避免制冷剂倒流。
第二十六条 冷凝器与贮氨器之间应设均压管，运行中均压管应呈开启状态。两台以上贮氨器之间应分别设气体、液体均压管（阀）。
第二十七条 贮氨器、中间冷却器、氨液分离器、低压贮氨器、低压循环器、排液器、集油器等设备，均应装设液面指示器。玻璃液面指示器应采用高于最大工作压力的耐压玻璃管，并具有自动闭塞装置。采用板式玻璃液面指示器则更好。
第二十八条 中间冷却器、蒸发器、氨液分离器、低压贮液器等设备的节流阀禁止用截止阀代替。
第二十九条 在氨泵供液系统中，应设自动旁通阀保护氨泵。中间冷却器亦可采用自动旁通阀。
第三章 安全操作
第一节 氨压缩机的安全操作
第三十条 除出厂说明书的规定外，氨压缩机正常运转的标志为：
（一）系列化氨压缩机的油压应比曲轴箱内气体压力高0.15-0.3Mpa，其他采用齿轮油泵的低转速压缩机应为0.05-0.15Mpa。
（二）曲轴箱内的油面，当为一个视孔时，应保持在该视孔的1/3～2/3范围内，一般在1/2处；当为两个视孔时，应保持在下视孔的2/3到上视孔的1/2范围内。油温最高不应超过70℃，最低不得低于5℃。
（三）氨压缩机高压排气压力不得超过1.5Mpa，压比等于或小于８。
（四）单级氨压缩机的排气温度为80～150℃，吸气温度比蒸发温度（双级氨压缩机的高压级吸气温度应比中间压力下的饱和温度）高5～15℃。
（五）氨压缩机机体不应有局部非正常的温升现象，轴承温度不应过高，密封器温度不应超过70℃。
（六）氨压缩机在运转中，气缸、曲轴箱内不应有异常声音。
第三十一条 当库房内热负荷突然增加或系统融霜操作频繁时，要防止氨压缩机发生湿冲程。
第三十二条 当机器间温度达到冰点温度时，氨压缩机停止运转后，应将气缸水套和曲轴箱油冷却器内的剩水放出，以防冻裂。
第三十三条 当湿冲程严重而造成停车时，应加大汽缸水套和油冷却器的水量，防止汽缸水套或油冷却器冻裂。为尽快恢复其运转，可在氨压缩机的排空阀上连接橡胶管，延至室外水池内，将机器内积存的氨液通过排空阀放出。必要时可用人工驳动联轴器，加速进程。
第三十四条 将配组双级压缩机调换为单级运行，或将运行中的单级压缩机调换为配组双级运行时，须先停车、调整阀门，然后才能按操作程序重新开车。严禁在运行中调整阀门。
第三十五条 禁止向氨压缩机吸气管道内喷射氨液。
第二节 辅助设备的安全操作
第三十六条 热氨融霜时，进入蒸发器前的压力不得超过0.8Mpa，禁止用关小或关闭冷凝器进气阀的方法加快融霜速度，融霜完毕后，应缓慢开启蒸发器的回气阀。
第三十七条 冷风机单独用水冲霜时，严禁将该冷风机在分配站上的回气阀、排液阀全部关闭后闭路淋浇。
第三十八条 卧式冷凝器、组合式冷凝器、再冷却器、水泵以及其他用水冷却的设备，在气温达到冰点温度时，应将停用设备的剩水放出，以防冻裂。
第三十九条 严禁从制冷装置的设备上直接放油。
第四十条 贮氨器内液面不得低于其径向高度的30％，不得高于80％。排液器最高液面不得超过80％。
第四十一条 从制冷系统排放空气和不凝性气体时，须经专门设置的空气分离器放入水中。四重管式空气分离器的供液量以其减压管上结霜呈１米左右为操作适宜。
第四十二条 制冷系统中有可能满液的液体管道和容器，严禁同时将两端阀门关闭，以免阀门或管道炸裂。
第四十三条 制冷装置所用的各种压力容器、设备和辅助设备不应采用非专业厂产品或自行制造。特殊情况下必须采用或自制时，须经上级技术监督部门审核批准，经严格检验合格后方可使用。
第四十四条 制冷系统的压力容器是有爆炸危险的承压设备，应严格按国家有关规程、规定进行定期外部检查和全面检验。除每次大修后应进行气密性试验外，使用达十五年时，应进行一次全面检查，包括严格检查缺陷和气压试验。对不符安全使用的压力容器，应予更新。
第四十五条 制冷装置中不经常使用的充氨阀、排污阀和备用阀，平时均应关闭并将手轮拆下。常用阀门启闭时要防止阀体卡住阀芯。
第三节 设备和管道检修的安全操作
第四十六条 严禁在有氨、未抽空、未与大气接通的情况下，焊接管道或设备，拆卸机器或设备的附件、阀门。
第四十七条 检修制冷设备时，须在其电源开关上挂工作牌，检修完毕后，由检修人员亲自取下。
第四十八条 制冷系统安装或大修后，应进行气密性试验。
系统气密性试验的压力值，处于冷凝压力下的部分应为1.8Mpa，处于蒸发压力和中间压力下的部分应为1.2Mpa。
第四节 充氨的安全操作
第四十九条 新建或大修后的制冷系统，必须经过试压、检漏、排污、抽真空、氨试漏后方可充氨。
第五十条 充氨站应设在机器间外面，充氨时严禁用任何方法加热氨瓶。
第五十一条 充氨操作应在值班长的指导下进行，并严格遵守充氨操作规程。
第五十二条 制冷系统中的充氨量和充氨前的氨瓶称重数据均须专门记录。
第五十三条 氨瓶或氨槽车与充氨站的联接，必须采用无缝钢管或耐压3.0Mpa以上的橡胶管，与其相接的管头须有防滑沟槽。
第四章 安全规定
第五十四条 为防止损坏库内的蒸发器，货物堆垛要求：距低温库房顶棚0.2米，距高温库房顶棚0.3米，距顶排管下侧0.3米，距顶排管横侧0.2米，距无排管的墙0.2米，距墙排管外侧0.4米，距风道底面0.2米，距冷风机周边1.5米。库内要留有合理的通道。
第五十五条 温度为０℃及０℃以下的库房内，应设置专门的防潮灯光.第五十六条 制冷设备和管道的涂色（按国家安全色标），库房内的管道可不涂色。
第五十七条 氨制冷系统中设备的注氨量按下表所示：
设 备 名 称 ｜注氨量（％）｜ 设 备 名 称 ｜注氨量（％）冷 凝 器
｜ １５
｜非氨泵强制循环供液｜
洗涤式油分离器
｜ ２０＊
｜ 排管
｜ ５０～６０ 贮 氨 器
｜ ７０
｜ 冷风机
｜
７０ 中间冷却器
｜ ３０＊
｜ 搁架式排管
｜
５０ 低压循环器
｜ ３０＊
｜平板蒸发器
｜
５０ 氨液分离器
｜ ２０
｜ 壳管式蒸发器
｜
８０ 氨泵强制循环供液：｜
｜
｜
上进下出排管
｜ ２５
｜
｜
上进下出冷风机 ｜ ４０～５０｜
｜
下进上出排管
｜ ５０～６０｜
｜
下进上出冷风机 ｜ ６０～７０｜
｜
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－
＊设备注氨量按制造厂规定，氨液注入量不得大于上表规定。
第五十八条 制冷系统应采用纯度为99.8％以上的工业用氨作为制冷剂。
第五十九条 检查系统氨泄漏应用化学试纸或专用仪器，禁止用点燃硫烛的方法。
机器间和辅助设备间内严禁用明火取暖。
第六十条 氨压缩机所使用的冷冻油，应符合机器制造厂所提出的要求。一般规定：360转／分的氨压缩机可用国产13号、18号冷冻油，720－960转／分的可用25号冷冻油；1400转／分以上的可用30号、40号冷冻油。
第六十一条 由制冷系统中放出的冷冻油，必须经过严格的再生处理，经化验合乎质量要求后方可使用。
第五章 安全管理
第六十二条 各单位在安全管理工作中，要严格执行《安全生产管理制度》，必须特别注意氨制冷装置的安全技术，在计划、布置、检查、总结、评比生产和技术培训时，要同时列入安全技术的内容。
第六十三条 各制冷单位都应根据实际情况配备安全技术管理人员，从组织上保证落实安全技术工作。
第六十四条 各制冷单位要妥善保存有关氨制冷装置的设计、安装、调试、维修、更新、事故等技术档案复印件，机械设备应具备产品合格证、并作永久性保存；制冷装置的车间运行记录至少应保存五年。
第六十五条 对从事氨制冷系统操作的新工人，必须进行安全生产的入厂教育、车间教育和现场教育。徒工必须在老工人指导下才能进行操作；操作人员必须经过专门的技术训练，并由市技术监督管理部门颁发操作许可证书，无证不准独立操作。职工应自觉遵守安全生产制度，不违章作业并有权阻止他人违章作业，积极参加各项安全生产活动，爱护和正确使用机器、设备、工具及防护用品。
第六十六条 氨制冷装置发生事故，应按上级和公司的有关规程办理。凡属重大事故，公司立即报告市安监局等部门。各级主管部门在接到每一起重大事故报告时，也应立即报告上级部门。发生事故不准隐瞒、虚报或拖延不报。同时，公司各单位、部门要迅速组织抢险救援。
第六十七条 本安全措施自2008年5月执行
第三篇：10万离子膜法电解装置运行小结
10万离子膜法电解装置运行小结
目前氯碱行业正处于深度结构调整之中，企业必须取得技术优势，调整产业结构和产品结构，采用“四新技术”，淘汰高耗能设备，才能在激烈的市场竞争中站稳脚跟。集团公司为淘汰高耗能的隔膜电解槽，于2009年上马了10万吨离子膜节能技改项目，2010年10月投产，该项目大幅降低了生产成本，提高了企业抵抗风险的能力，并为企业创造了可观的经济效益。装置简介
集团公司原来仅有16万吨∕年膈膜电解槽，设备陈旧、技术水平较低，企业经济效益受到制约。集团决定于2009年开始进行20万吨∕年离子膜烧碱节能技改项目，淘汰全部隔膜电解槽，上马先进、节能的离子膜电解槽，总体设计能力为20万吨/年离子膜烧碱，分两期建设，一期上马10万吨/年，采用英国依诺斯Bi-ChlorTM电解槽，该装置为大型复极式零极距电解槽，于2010年10月实现一次投料试车成功。投产后生产运行稳定，各项生产指标合格，产品质量优良，装置生产能力完全符合设计要求，下面将这半年多的生产运行情况做一总结。1.1工艺流程简述
1）阳极液循环：过滤盐水经螯合树脂塔处理合格进入精盐水罐后，通过热调节系统送入电解槽阳极室，每个电解槽盐水管道均安装调控阀调节入槽盐水流量，入槽盐水在阳极室内分解成为钠离子和氯离子，钠离子在直流电流作用下透过离子膜进入阴极室，氯离子结合生成氯气。
含有淡盐水和湿氯气的流体从每个阳极室出口汇集进入阳极液总管，在总管末端被分离成淡盐水和氯气，淡盐水流入阳极液罐，氯气被送往氯处理，来自阳极液罐的淡盐水经液面控制调节阀，送往脱氯槽脱除游离氯后送回盐水工序配水使用。
2）阴极液循环：循环碱通过热调节系统后送入电解槽阴极室，在每个电槽碱液管道上均安装调控阀调节进槽流量，碱液在阴极室中发生分解反应，将水分解成为氢气和氢氧根离子，氢氧根离子与透过离子膜的钠离子结合生成氢氧化钠。含有碱液和氢气的流体从阴极室出口汇集进入阴极液总管，在总管出口末端被分离成碱液和氢气，碱液流入阴极液罐，一部分作为循环碱液返回电槽，另一部分经冷却后送往成品碱罐。1.2 电槽优点与缺点
1.2.1 优点：
1）设计独特的单元槽结构，安装、维护、维修方便； 2）电解槽材料镍材多，钛材少，电耗及维修费用低。
3）电流效率高，离子膜使用寿命长。电槽阴极室内设有挡板，以增强电解液的混合，能完全浸润离子膜，充分利用膜的有效面积。
4）电解槽操作简单，停车时间少。单元槽采用螺栓紧固，单元槽之间压紧要求严格，能保证每台单元槽通电良好，每台单元槽的密封都是单独的，换膜时间短。
5)自动化程度高，操作方便、简单，具有完善的连锁保护系统，能避免突发事故对离子膜造成的损坏。
6）单元槽采用全浸没式设计，不会出现干膜情况。1.2.2 缺点：
1）由于弹性十字导电爪与阴极网的接触面有限，不能保证把全部的阴极网都和离子膜、阳极网紧密的紧压在一起，也就是不能实现全部阴阳极的最小极距。
2）长时间运行弹性十字导电爪可能出现弹性衰减，影响使用效果。
3）电解槽操作中压力波动范围要求严格，如果责任心不到位，氯氢系统的压力波动会造成电解槽的联锁停车。2.装置运行情况
在日常生产管理工作中逐步掌握了一套行之有效的管理方法和操作经验，只要严格按照生产操作规程进行操作，就能保证装置安全，稳定，长期运行。
四台电解槽运行至今已超过半年，期间经历了13次紧急停车，5次计划停车，停车后要严格按照依诺斯及膜厂家的要求进行操作，紧急停车后马上投入极化电源，测量单元槽极化电压；计划停车维修则严格按操作要求降温到45℃以下排液，如果停车时间长，电槽不检修，6小时之内电解槽一直处于循环状态，进行自然降温，保持碱温度与槽温对应；如电解槽停车时间超过6小时，一般作降温排液，然后水洗封槽处理。以下为四台电槽不同时期不加酸运行数据对比：
注；吨碱耗电包括电厂至电解线耗和变压器消耗。
通过以上数据分析可以看出依诺斯电解槽高电流密度自然循环的情况下还是比较理想的，但三月份电流效率有所下降，槽电压有所上升，与一次盐水质量及前段时间频繁开停车有很大关系。
3.生产过程中出现的问题和解决措施
3.1生产过程中部分管道连接质量不好，出现漏点，正在逐步解决。
3.2 因电气方面原因，电机出现过载及跳闸现象，已设法解决。4.结语
依诺斯高电密自然循环电解槽在国内运行时间较短，各厂家在运行过程中或多或少的都出现一些新问题，应在确保氯氢系统压力稳定的前提下，尽量减少停车次数，尤其是紧急停车，因此必须加强操作工的业务培训，提高供配电系统的安全性，定期检查、检测连锁保护系统的灵敏度，严格控制各项操作指标，保证精盐水质量，在生产运行过程中一定要将膜厂家和电槽厂家的技术要求紧密结合起来，严格管理，细心操作，就能提高电槽管理水平，保障公司生产的安全、经济运行。
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