数控机加工质检员培训内容

第一篇：数控机加工质检员培训内容

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数控机加工质检员培训内容 目的: 明确质检员的日常工作,提高质检员的工作素质和检验技能,使质检员对产品的检测更加熟练,降低废品,提高产量.2 培训时间: 在每个星期一至星期五下午1:30到4:00上中班的所有质检员.每班必须培训一个星期.3 培训地点: 理论知识在机加工二楼会议室,技能知识在数控车间.4 培训内容: 1)质检员上班时的纪律.如:上班时要有一个质检员的身份与立场,不能与操作者打成一片,影响自己和操作者的工作.2)质检员的工作流程.如:上班前做好接班工作,开展本班的首检,过程检,未检,落班时做好下一班的交班工作等等,使每一个班的工作能顺利进行.3)质检员的日常工作.如:检验记录表、不合格品处理单、产品报废登记表、零星不合格品记录表、产品状态跟踪记录表、过程控制SPC中X-R图的正确填写.4)过程检验发现不合格品的处理方法.5)形位公差的项目和符号.如:机加工日常用到的平面度、圆度、轮廊度、平行度、垂直度、位置度、同轴度.6)尺寸与尺寸公差的表示方式和计算.7)如何看产品图纸.如:产品的座标原点,机加工和毛坯的孔或面的对应座标,图纸尺寸的一些符号.8)如何判定三座标的检测数据.参照产品图纸和检查基准书来判定是否合格,对照产品偏向边个方向

9)量检具的正确使用与维护.如:卡尺、深度尺的读数与误差的判定,百分表、相信能就一定能

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千分表检距离和内径的读数和注意事项,内外径千分尺的读数和注意事项,平面度检测的注意事项,孔径塞规和螺纹牙规的正确使用和注意事项.10)跟据产品的外观来引起对产品的注意.11)调整参数或更换刀具后对产品尺寸及其它相对位置的影响.维修夹具或新上夹具后对产品的影响.12)综合检具的正确检测和注意事项.13)产品机加工、装配试漏的检测.包括按照检查基准书的所有项目的检测,平时机加工、装配试漏经常出现不稳定问题,出现过批量不合格品或客户投诉过的重大问题.相信能就一定能

第二篇：质检员培训内容

质检员岗位培训

感谢各位参加质检员的相关培训课。首先讲解各专业需要配合的事项：

一、材料员

1、主体工程所用建筑材料进场应由材料员及时通知专业质量检查员进行验收，并应要求材料厂家提供相应的厂家资质及材料合格证明等文件。

二、专业工长

1、为保证工程施工质量，应严格执行验收规范三检制“自检、互检及交接检”程序。专业工长应做好与质检员的交接检工作，在劳务方各分项工程施工完毕自检合格后，应第一时间填写（劳务自检报验单）上报到专业工长处，见单后由专业工长组织劳务方相关班组长进行互检。（检查验收发现劳务方未自检或自检不合格情况时，专业工长应督促相关班组长进行整改落实，直至合格后方可继续上报验收；检查验收劳务方上报的自检内容评为合格，由专业工长在劳务自检报验单上签字并填写验收意见，与专业质量检查员办理交接检）。

2、专业工长应对专业质量检查员出具的质量整改通知单认真落实整改到位，以确保工程得以顺利进行。

三、技术员

1、技术员出具的各项技术交底应明确注写质量要求及相关规范，做到切实可行有效指导施工，并及时下发到专业质量检查员手中。

四、资料员

1、在向监理单位报验前，专业质量检查员应向资料员提供影响资料和现场检查数据，由资料员填写（隐蔽验收记录、检验批）等验收资料。

五、测量员

1、工程测量放线工作应做到提前，测量完毕确认无误后，由专业质量检查员与测量员共同上报监理单位进行验收。

六、水电各专业工长

1、为不影响施工进度，水电工长应做到在土建验收前，水电相关验收尽量做到提前进行，并填写验收会签单。

七、试验员

1、质检员应监督与配合试验员做好材料见证取样及混凝土试块的留置工作。

其次讲解质检员主要工作内容及对本岗位的理解

1、质检员主要工作就是对工程检查验收及报验监理单位验收，质检员需要出具劳务自检报验单的格式，由劳务方施工完毕自检合格后填写劳务自检报验单上报到总包专业工长处进行验收。

2、质检员需要与监理单位共同协商工程报验预约单的格式与内容，在正式施工报验时采用已确定好的工程报验预约单进行报验工作。

3、质检员要在施工过程中进行检查及预控，将质量问题杜绝在萌芽状态，在施工现场应该做到三勤，即“眼勤、嘴勤、腿勤”制度，因为问题往往是在不断的巡视检查当中用眼才能发现的，做到能够发现问题的同时也可以做到解决问题。

4、作为质检员不仅要做到会看图，更要达到可以吃透图纸，只有充分了解图纸的意图，再配合相关规范及标准才能做好验收工作，要规范化、标准化及合理化进行验收，不仅要对得起本职工作，还要对本工程负责。

5、作为一名合格的质检员，要做到在规范、标准面前，没有可以妥协的余地，在任何情况下都必须满足规范的要求，因为国标是验收的最低标准，不能符合规范就意味着不合格，坚决不可以放过。

6、质检员日常验收需要和监理单位打交道，所以质检员要和监理搞好关系，多沟通、多交流，只要关系处理好，对今后的施工报验会有很大帮助。

质量检查验收的程序及控制要点

1、作为框架剪力墙结构，最主要的就是钢筋、模板、预应力及混凝土等几大项；首先作为钢筋工程，分为钢筋原材、钢筋加工及钢筋安装三项检查重点。钢筋原材必须符合规范要求，原材不合格主体工程就无法达到合格，在原材合格的情况下钢筋加工应作为检查重点，因为加工的箍筋或半成品不合格，绑扎安装时也不会合格。钢筋加工主要检查钢筋直螺纹连接套丝，重点检查丝扣的扣数及长度，丝头有无受伤，钢筋端头是否平齐，丝扣加工完毕后有无保护帽等；箍筋加工重点检查规格及尺寸，弯钩是否满足135度角，弯后的平直段长度是否符合规范要求；梁柱受力筋加工后的角度是否满足90度，弯后长度是否符合锚固要求的长度、钢筋安装分为直螺纹连接及绑扎安装，直螺纹连接应100%检查套筒外露丝扣长度是否符合规范要求的1.5扣数，使用力矩扳手检查套筒力矩值是否符合规范要求；绑扎安装应检

查钢筋规格、型号、位置、间距等，在绑扎前进行弹线，按线布筋，起步筋50mm是规范要求，绑扎做到采用火烧丝100%绑扎，绑扎搭接长度及锚固长度应重点检查，及绑扎时的垫块、马登位置、间距是否符合规范要求等。

2、模板工程分为模板加工制作及模板安装，模板加工制作的检查重点包括阴阳角模、门窗洞口边模的拼缝及牢固程度，及加工的尺寸是否准确；模板安装的检查重点是加固、支撑、垂直及方正等，安装时模板的地锚及斜支撑的间距和牢固程度应重点检查，模板的位置及模板五线制是否齐备，模板的水平杆及竖向杆的间距、加固是否合格，拼缝及接缝是否封堵严密，有无粘贴密封条，加固完毕后的垂直平整等是否满足规范要求。

3、混凝土工程主要分为成品料及振捣，混凝土成品料进场后应提供开盘鉴定，确定塌落度是否符合图纸要求，并在现场进行塌落度检验，合格后方可入模，在混凝土浇筑过程中严禁私自向混凝土内放水；在混凝土入模前模板应洒水充分湿润后再行浇筑，振捣施工时应检查混凝土的落距及是否分层浇筑进行检查，振捣是否遵循快插慢拔的振捣原理，振捣时间是否满足规范要求，对浇筑的标高及收面工作进行重点控制，浇筑完毕后及时覆盖塑料薄膜，防止混凝土内水分挥发过快，产生裂缝等质量问题，在初凝后及时洒水养护，普通混凝土在保证充分湿润的情况下至少养护7天，有抗渗要求时养护时间不得少于14天。只有在这三大分项工程合格的前提下，方能确保工程可以达到竣工验收的条件。而长城杯工程更加注重观感质量，在保证内页资料符合长城杯要求的同时，混凝土表面及各部位节点的观感也要符合长城杯的评审标准。

希望在以后的施工过程中，保证做到互相帮助、互相学习，有问题共同探讨，共同解决，执行“安全人人有责、质量人人有责”，做到全员安全、全员质量，为本工程质量能够合格贡献自己说的一份心力。

培训人：

培训时间：2013年8月13日

第三篇：数控编程机加工技术总结

数控编程机加工技术总结

一名词解释

1数值控制：是用数字化信号进行控制的一种方法。

2数控机床：装备了数控系统的机床。

3插补：数控系统按一定的方法确定刀具运动轨迹的过程。

4机床原点；机床坐标系的原点。机床原点是工件坐标系、编程坐标系、机床参考点的基准点。

5机床参考点：是机床坐标系中一个固定不变的位置点，是用于对机床工作台、滑板与刀具相对运动的测量系统进行标定和控制的点。

6机械原点：又叫机床原点，它是机床坐标系的原点。该点是机床上的一个固定的点，其位置是由机床设计和制造单位确定的，通常用户不允许改变。机床原点是工件坐标系、编程坐标系、机床参考点的基准点。

7程序原点：也是工件零点。为了编程方便，在工件图样上设置一个坐标系，坐标系的原点就是工件原点。

8刀位点：在编制加工程序时用以表示刀位置的特征点。

9对到点：是加工零件时刀具相对于零件运动的起点。

10机床坐标系：为了确定刀具或工件在机床中的位置，确定机床运动部件的位置及其运动范围。统一规定数控机床坐标系各轴的名称及其正负方向，可以简化数控程序编制，并使编制的程序对同类型机床有互换性。

11刀具路径：又叫走刀路径。刀具相对工件运动的轨迹和方向。

12数控：即数字控制在机床领域指用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法。

13工件坐标系：用来确定工件几何形体上各要素的位置而设定的坐标系。

14脉冲当量：数控装置每输出一个脉冲，机床的执行部件移动一个基本长度单位。

15数控加工程序：从数控系统外部输入的直接用于加工的程序。

16编程原点：是根据加工零件图样及加工工艺要求选定的编程的点。

二识记

1计算机数字控制系统都是由输入、决策、输出三个环节组成。

2数控系统与机床本体的结合体称为数控机床，变化的本质就在于用数控系统实现了加工过程的自动化操作。

3本体为被控对象。

4数控装置将数控加工程序按两类控制信息分别输出：一类是连续量，送往驱动控制装置，另一类是开关量，送往机床电器逻辑控制装置。

5数控机床的分类：（1）按机械运动的轨迹分：点控制系统、直线控制系统和连续控制系统。

（2）按伺服系统的类型分：开环伺服系统、闭环伺服系统、半闭环伺服系统。

（3）

（4

(5)类。

7脉冲增量插补算法，这类插补算法的特点是每次插补的结果仅产生一个单位的行程增量，以单位脉冲的形式输出给以步进电动机作为执行元件的开环数控系统，属于这类算法的有逐

点比较法，数字积分法等；数控采样插补算法，这类补算法的结果不在是单个脉冲，而是位

置增量的数字量，适用于以直流或者交流伺服电动机作为执行元件的闭环或者半闭环数控系

统。

8按照有无检测反馈环节，数控机床进给伺服驱动装置可以分为开环和闭环两大类：闭环型驱动检测装置的位置不同，可以分为半闭环和全闭环两种。

9数控系统中，采用PLCPLC内部一般采用循环扫描工作方式，用户程序扫描过程序分为输入样式阶段、程序执行阶段、输出控制阶段。

10性等特点。

11式。

12HNC-1T等工作方式选择。

14刀位点是在编制加工程序时用以表示刀具位置的特征点。对于端铣刀、立铣刀和钻头来

说，是指它们的底面中心；对于球头铣刀，是指球头球心、对尖头车刀和镗刀，是指其刀尖。

编写工件轮廓的切削进给轨迹。

16格式而言，程序段由插补指令构成、指令字又由地址符和带符号或不带符号的数值组成。

17置对刀点并编入程序。

18的编制，其计算的基本原理是根据被加工零件的几何形状和刀具参数，在刀具的方向或方向计算其补偿，并在轮廓转接处作相应的过渡处理。

三问答题

1.机床控制方式有哪几种？它们的工作原理是怎样？

根据伺服系统测量反馈形式可分为：开环控制、半闭环控制、闭环控制、混合环控制A开环控制：指伺服系统不带测量反馈装置的控制方式，驱动装置一般采用步进电机

B半闭环控制：将检测装置安装在伺服电机或滚珠丝杆轴端，检测它们的角位移和转速并反

馈到数控装置，由角位移间接推算出工作台或刀具的位移和位移速度

C闭环控制：机床工作台或机架上装有位置检测装置，检测刀具或工作台的实际位移值并及

时反馈至数控装置中与位移指令值进行比较，根据两者的差值得到伺服电机的控制指令

D混合环控制：半闭环控制和闭环控制的混合形式

2．Fmc中的柔性是什么？在生产中有何意义？

柔性是指能够容易地适应单件或小批量、多品种生产的功能特征。Fmc车床，由数控车床和

机器人或机械手构成，特别适用于加工中小型旋转类零件。在原先数控车床刀盘转位换刀的基础上，现在又实现了磨损和损坏刀具的自动更换，自动更换卡盘的机械已经投入使用

2.数控程序编制的方法？

手工编程的内容主要有：分析零件图，设计零件加工工艺路线，决定数控加工的内容，设计

数控加工工艺规程，编写加工程序单，程序单输入数控装置并检验修改或校验修改或校验修

改后输入数控装置

自动编程系统，编程人员使用数控语言编写一个简短的零件加工源程序，并输入计算机，计

算机由前处理程序自动进行编译、数学处理，计算出刀具中心运动轨迹，再由后置处理程序自动生成加工程序，并可模拟刀具运动轨迹来检验加工程序是否存在错误。检验后的正确加工程序存入数控系统内存，控制机床加工

4.数控程序有哪几部分组成？试叙述字地址 可变程序段得构成与格式？

数控程序可分为程序号，程序段，程序结束等几部分文字地址程序段格式简称字‐地址格式。在这种格式中，每个字前有表示地址的字母；在一个程序段内，坐标字和各种功能字常安一定顺序排列；不需要的字以及与上一程序段相等的续效可以不写；数据的位数可以够可少

5.数控程序编织包含哪些内容？

a分析图样，确定加工工艺过程；b运动轨迹计算c编写加工程序单d制备控制介质e程序校验与首件试切

6.什么是刀具半径补偿和刀具长度补偿？它们有什么作用?

刀具半径补偿：由于刀具总有一定的刀具半径或刀尖部分有一定的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过程中刀位点的运动轨迹并不是零件的实际轮廓，刀位点必须偏移零件轮廓一个刀具半径。作用：可用来消除误差

刀具长度补偿：为了用来补偿刀具长度误差的作用：减小误差

7.机床坐标系及坐标方向是怎样确定的？

Z轴的确定：与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标为Z轴，远离工件的刀具运动方向为Z轴正方向；当机床有几个主轴时，则选一个垂直于工件装夹面的主轴为主要的主轴，与该轴重合或平行的刀具运动坐标轴为Z轴

X轴的确定：X轴是水平的，平行于工件的装夹面，X轴平行于主切削方向，坐标轴正方向与切削方向一致；对于加工过程主轴带动工件旋转的机床，X坐标轴沿工件的径向，平行与横向滑座或导轨，刀架上刀具或轮离开工件旋转中心方向为坐标轴正方向。对于刀具旋转的机床，如果二轴是水平的，则与二轴平行的主轴向工件看时，X轴的正向指向右方。如果二轴是垂直的，则从与二轴平行的主轴向立柱看时，X轴的正向指向右方。对于龙门式机床，则从与二轴平行的主轴向左侧立柱看时，X轴的正向应指向右方。

根据X、Z轴及其方向，利用右手定则即可确定Y轴方向

8什么情况下要急停数控机床，如何操作？

答:机床运行过程中，当将要出现碰撞或程序有错误等紧急情况时应立即按下红色的急停按钮，使机床进入急停状态，进给及主轴运转立即停下，“数控”报警指示灯亮。检查并消除急停的原因后，按照按钮上的箭头方向转动，急停按钮即可弹起，“数控”报警指示灯灭，解除急停状态。

9机床锁住按钮和进给保持按钮的作用是什么？两者的区别？

答:（1）机床锁住按钮。在“自动运行”方式下程序自动运行开始前，先按下机床锁住按钮，再按下循环启动按钮，则机床模拟运转，程序中的M、S、T指令有效，机床滑板不动。CRT屏幕动态显示程序控制的刀具的运动轨迹。这个功能用于程序校验和分析。在程序自动运行过程中，按下或松开机床锁住按钮均无效。在机床锁住状态下，可手动操作使滑板运动。

（2）进给保持按钮。程序自动运行过程中进给保持按钮，暂停执行程序。在进给保持状态下，可以进行点动、步进和手动换刀、重装夹刀具、测量工件尺寸等手动操作。手动操作完毕后按循环启动按钮，刀尖点先返回中断点处停止，再按一次循环启动按钮，程序从中断处继续执行。若在进给保持状态下未进行过手动操作，只需要按一次循环启动按钮即可。10点动进给和步进进给有什么区别？各在什么情况下使用？

答：点动进给一般用于工件装夹、装刀、对刀时，使刀具快速运动以接近或离开工件。步进进给一般在点动操作后，用于手动微调刀具进给，以确定刀尖点的正确位置或试切削。

11试述CJK6032数控机床的机床原点、机床参考点、工件原点、刀位点之间的关系？ 答：CJK6032数控机床的机床原点与机床参考点设在同一位置，机床坐标系的X轴不与主轴中心重合，屏幕显示的机床坐标系中绝对编程为X轴坐标值不能直接反映工作直径尺寸。12数控车床为什么要进行手动回零操作？什么情况下需要回零？

答：HNC-17系统采用增量式测量系统，滑板位移量的测量基准点是机床参考点。在数控车床和数控系统关机后重新启动、接触急停或超程状态，数控系统均失去了对机床参考点坐标的记忆。因此，必须先进行手动回零操作，使机床重新建立滑板位移量基准点和机床坐标系。13HNC-17系统调用子程序指令的格式是什么？要注意什么问题？

答：调用子程序的程序段格式：M98P--L--如果忽略L地址，则默认为一次，当在程序中再次用M98指令调用同一个子程序时，L1不能省略，否则M98程序段调用子程序无效。

14编程时应如何考虑避免数控车床的碰撞？

答:1.程序编制要正确2.换刀点的设置应尽量离工件近些，但保证换刀时不与工件尾座或尾座顶尖发生碰撞，同时要便于刀具装夹和测量

15试述GOO、GO1、G02、G03指令的功能和格式

答：G00快速点定位格式G00X--Z—

G01直线插补格式G01X--Z--F—

G02顺时针圆弧插补格式 G02X--Z--I--K--F--;或G02X--Z--R--F--

G03逆时针圆弧插补格式G03X--Z--I--K--F--;或 G03X--Z--R--F—

15试述M00、M02、M03、M05、M06指令的功能

答：M00程序停止M02程序结束M03主轴顺时针方向（正转）M05主轴停止M06换刀

16加工程序自动运行前，为什么一定要先模拟运行？如何操作？

答：1目的是根据刀尖点运动轨迹，检查和分析加工程序，以避免编程错误和刀具碰撞工作、卡盘等

2步骤（1）完成图形模拟运行前的准备工作：手动回零——输入编程程序——对刀操作——输入或修改参数——选择运行程序（2）返回主菜单，按下机床锁住按钮，确认按钮亮后，按下循环启动按钮，（确认按钮灯亮后）启动图形模拟运行（3）在图形模拟运行过程中要取消运行选择取消运行按钮，系统提示“自动运行推出否YN”，输入Y后按回车键确认 17使用Master CAMLathe 自动编程的步骤是怎样的？

1.绘制零件几何形状，找出母线2.完成刀具路径的生成3仿真刀具，路径加工4.生成数控加程序

18后置处理程序：“*P87”的作用是什么？如何选择后置处理程序

答：“*87”作用是生成数控加工程序HNC-17车削数控系统使用Master CAM自动编程时，应使用FANUC车削系统的P87程序

19HNC-17车床数控系统的固定循环功能有哪些？各有什么特点？该功能编程有什么特点？

答：固定循环功能有单一固定循环和复合固定复合循环两种

单一固定循环优点：只要使用一个程序就可以完成“切入——切削——退刀——返回”四种常见顺序的加工

复合固定循环加工优点：简化编程 它是由若干个子程序段参加循环

20刀具路径是什么？Master CAMLathe有哪几种刀具路径模组？

答：走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点，刀具切入，切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹

外径粗车、外径半精车、内孔精车、内孔精车、内孔车槽、外圆精车、外径车槽、切断加工 21简述数控铣床的加工范围与加工特点

答：数控立式铣床使用干加工平面凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件，以及模具内、外型腔等，数控卧式或铣床适用于干加工复杂的箱体、泵体、阀体、壳体等。与一般铣床相比，加工形状复杂的曲线、曲面、叶轮等零件，数控铣床具有明显的优越性数控铣床只适用于单件小批量生产，但根据数控铣床性能、功能和成本核算情况，也可用于大批量生产。22数控编程的工艺原则是什么

1仔细分析图纸2选择适合的数控机床3合理划分加工工序4选择夹具与零件的装夹方法5正确确定对刀点和换刀点6选择走刀路线7选择道具8确定切削用量

23加工中心和数控铣床有何主要区别

1加工中心有刀库2加工中心的数控系统更加复杂、完善，它能控制的轴数可以达到十几轴，联动轴数多的可以实现五轴六轴联动3辅助功能十分强大，它具有各种固定循环，刀具半径自动补偿，刀具长度自动补偿，丝杆间隙补偿，故障自诊断，工件加工过程显示，工件在线检测和加工自动补偿，有的还有自适应控制功能4加工中心的控制器一般都有DNC功能，高档的还支持制造自动化协议，具有网络互联能力。

24电火花线切割切割金属的原理是什么？

电火花线切割切割金属的原理是：光电蚀。脉冲电源的正极接工作，负极接电丝，在工件和电丝之间产生火花放电，温度高达10000℃以上，将金属蚀除熔化和气化，电极丝不断移动，从不同部位进入和离开放电区，当工作台带动工件做纵横移动时，电极丝便将工件切割成一定形状

25影响电火花切割加工工艺指标主要由哪些因素？

1脉冲参数2电极丝及其移动速度3进给速度4工件材料及其厚度

26数控加工的特点：1)自动化程度高，可以减轻工人的体力劳动强度。2）加工精度高、加工质量稳定可靠，加工误差一般控制在0.01mm左右。3）加工生产率高。4）

对零件加工的适应性强、灵活性好，能加工复杂的零件。5）有利于生产管理

现代化。

27选择数控加工的零件

最适宜在数控机床上加工的零件：1）形状复杂，加工精度要求高，用通用机床无

法加工或虽然能加工但很难保证产品质量的零件；2）用数学模型描述的复

杂曲线或曲面轮廓零件；3）具有难测量、难控制进给，难控制尺寸的不开

敞内腔的壳体或盒型零件；4）必须在一次装夹中合并完成铣、镗、锪、铰

或攻螺纹等多工序的零件。

较适应类：1）在通用机床上加工时极易受人为因素干扰，零件价值又高，一旦质量

失控，便造成重大经济损失的零件。2）在通用机床上加工时必须制造复杂的专用工装的零件。3）需要多次更改设计后才能定型的零件。4）在通用机床上

加工需要作长时间调整的零件。5）在通用机床上加工时，生产效率很低或体

力劳动强度很大的零件。

不适应类：1）生产批量打的零件。2）装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的

第四篇：机加工实训内容

机加工实训内容

课题一钻工、钳工实训内容

钻工、钳工基础知识

钻削在金属切削加工中应用很广泛。而麻花钻则是在实心材料上钻孔的主要刀具。掌握钻削加工安全技术知识消除伤害事故，对实现安全生产具有很重要的意义。

一、钻削的不安全因素

1.钻床工作时，心轴、套筒、钻头和传动装置等回转部分，如没有采取适当的防护装置，可能会卷住人的衣服和头发。工件在钻床工作台上夹装不牢、钻头没有装紧或钻头折断时，都可能发生事故。

2.钻韧性金属时，钻下的连续铁屑如果没有用断屑装置；或钻脆性金属时，清楚钻床上工件的铁屑没有遵守安全规程，都有可能割伤人。

3.其它不安全因素。

二、钻削的安全措施

1.为了工作时的安全，对钻床的设计、夹具的设计、钻头的刃磨等方面都要采取各种措施，以防止事故的发生。

2.按照一般切削机床的安全要求，其传动装置必须牢固地遮盖住或有防护罩。

3.夹装钻头的套筒外不可有凸起边缘。夹紧钻头的装置须保证把钻头夹装牢固，对准中心和装卸方便。

4.当工件经钻孔、铰孔、刮光孔底等一系列连续操作，而钻头需要时常装卸、或钻不同直径的孔径时，宜采用快速装卸式套筒。这种套筒在心轴回转时装卸钻头要比较安全，并显著地提高了劳动生产率。

5.在尺寸小的工件上转孔，需用手工夹具。

6.在操作中应防止钻头折断。钻头折断主要有以下原因：

1）钻孔时，钻头碰到工件上的砂眼或硬块而折断。遇到这种情况时，可缓冲慢进，防止钻头折断。

2）钻头上的螺旋槽充塞铁屑来不及排出，而使钻头折断。这种情况采取钻头定时断续进给，保持排屑畅通，钻头就不易折断。

3）用麻花钻头钻削非常厚的韧性金属材料时，从钻头排出两条螺旋形铁屑跟钻头一起回转，使人员受到伤害。这种钻屑必须在钻削过程中使之碎断成碎片，可在钻头上做成断屑槽或钻头定时断续进给，断屑畅通，钻头就不易折断。

三、钻孔过程的安全技术

钻孔过程应包括切削用量的选择、工件装夹和钻孔切削三部分：

1.切削用量的选择。

必须根据工件材料的性质、孔径大小、孔的精度和表面粗糙度来正确选择切削用量，并使生产效率达到最高。但绝不允许选用的切削用量超过机床功率和机床、刀具、夹具、工件的强度和刚度所允许的范围，否则将会造成工件报废，刀夹具和机床的损坏，甚至造成伤害事故。

2.工件的装夹。

钻孔时工件必须要夹紧。如用搭压板的方法压紧时，压紧螺钉必须靠近工件，垫铁要比工件略高，这样才能牢固地压紧工件。否则，很容易在钻削过程中由于扭矩的作用，而使工件飞出造成伤害事故。

3.钻削中的安全注意事项。

1）严禁戴手套操作，戴手套操作是钻削过程中引起事故的主要原因。

2）钻削时手中不准拿棉丝，以免不小心被切屑勾住而产生事故。

3）工作台面上不允许放置工夹量具及其他用具，以防被旋转着的铁屑带着抛出，以及在万一发生事故时，使事故扩大化。

4）切屑要不断地清除，过长的切屑应该用钩子勾掉或停车处理，以防切屑缠绕过多或抛出造成事故，清除切屑时不允许用手拉或嘴吹。

5）钻孔时要加冷却液，钻深孔时要经常将钻头提起排屑，防止事故。

6）钻通孔时，在孔将要钻穿时，应减小进给量，否则在钻头刚钻穿时，横刃不再受到轴向阻力，钻头就会突然加大进刀，切屑增厚，工件和刀具就要受到很大的扭矩。轻者钻头折断，重者会使工件和夹具一起随钻头旋转而抛出造成事故。

7）机床未停稳时不准调换钻头、钻夹头，及进行孔径测量，也不准进行变速。

四、钻工安全操作规程

1.工作前对钻床和工、卡具进行全面检查，确认无误方可操作。

2.按规定穿戴好安全防护用品；特别是工作中严禁戴手套，女工戴好工作帽。

3.工件夹装必须牢固可靠。钻小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。

4.使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位。手动进刀时，逐渐增压或逐渐减压，以免用力过猛造成事故。

5.钻头上缠有铁屑时，要停车清除。禁止用嘴或压缩空气吹，不得用手拉。要用刷子或铁钩子清除。

6.精绞深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。

7.不准在旋转的刀具下翻转、卡压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。

8.使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。使用前横臂必须卡紧。

9.横臂及工作台上不准放物件。

10.工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主柱，并要卡紧

车工实训

1.课目一车工基础

1、车床的基本用途

车床是利用工件在主轴带动下旋转（主运动）与刀具的进给运

动来实际切削加工的，它的基本功能有：车外圆、车端面、车锥面、车沟槽和切断、钻中心孔和钻孔、车孔和铰孔、车螺纹和攻螺纹、车成形面和滚花，以及绕弹簧。若在车床上装上各种相应的夹具和附件，还可进行磨削、研磨、抛光、拉削和铣削平面，以及其它特殊、复杂零件的内、外圆加工。因此，车床是机械制造业中应用极广的金属切削机床

2、车床的甚本结构

1、主轴部分

2、交换齿轮箱部分

3、进给部分

4、溜板部分。

5、尾座

6、床身

7、附件

2.课目二卧式车床操作

1、找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正，不准开高速找正。

2、加工棒料时，棒料不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。如超过300毫米以上，应用支架支承，确认安全后方可加工，但不准开高速度。

3、加工偏重工件时，配重要加得恰当，紧固牢靠，用手转动卡盘检查无障碍后，再低速回转，确认配重符合要求，方可加工。

4、用尾座顶针顶持工件时，尾座套筒的伸出量不准超过套筒直径的二倍，同时注意锁紧。

5、用尾座装钻头钻孔时，不准用杠杆转动手轮进刀。

6、装卸较重的工件时，要在床面上垫块木板，防止发生意外。

7、装卸卡盘时，只准用手转动三角皮带代动主轴回转进行，绝对禁止直接开动机床强制松开或拧紧，同时要在床面上垫块木板，防止发生意外。

8、溜板作快速移动时，须在离极限位置前50~100毫米处停止快速移动，防止碰撞。

9、车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。

10、车削外圆时，只准用光杠而不准用丝杠代动溜板走刀。

11、改变主轴回转方向时，要先停主轴后进行，不准突然改变主轴回转方向。

12、工作中不准用反车的方法来制动主轴回转。

13、加工钢件改为加工铸铁件或其他有色金属件时，应将切屑彻底清除及擦净冷却液。

加工铸铁件或其他有色金属件改为加工钢件时，应将切屑清除，彻底擦净导轨面并加油润滑。

14、作高速切削时，必须注意：

① 切削钢件要有断屑装置。

② 必须使用活顶尘

3.课目三车刀

车刀的种类和用途常用车刀有车槽刀、切断刀、外圆车刀、端面车

刀、车孔刀、螺纹车刀等

常用车刀基本用途：

（1）90°外圆车刀（偏刀）用来车削工件的外圆、台阶和端面。

（2）45°外圆车刀（弯头车刀）用来车削工件的外圆、端面和倒角。

（3）切断刀用来切断工件或在工件上车槽。

（4）内孔车刀用来车削工件的内孔。

（5）圆头刀用来车削工件的圆弧面或成形面。

（6）螺纹车刀用来车削螺纹。

铣工实训

课目一铣工基础

课目二铣刀及其安装

课目三工件的装夹

课目二铣床的保养

第五篇：质检员工作内容

质检员工作内容

一、能够熟练使用生产、检测环节所需要的测试工具—游标卡尺、螺旋测微仪等；

熟练使用AutoCAD、Office等办公软件。

二、负责每个生产过程─从粉末、包套到成品、发货的检验、记录工作。对送来的粉末种类、数量进行清点，并对粒度进行检测；对送来包套的尺寸和材质依照图纸进行测量和辨识；对成品尺寸进行的测量，观察产品表面是否有裂纹、划痕和污染物等；对发货产品的包装进行质量检测，保证包装合格。

三、严格处理生产过程中出现的质量问题，次品必须经质检员登记签字方可出车

间，杜绝废品流入下道工序，出现废品要协助车间查清原因，采取改进措施，做好事故登记处理分析工作。

四、熟悉生产工艺流程，经常到各车间巡回，及时了解生产过程中所出现的质量

问题，与车间员工共同研究解决，要掌握各个部件的技术要求，及时纠正在生产中的差错，保证生产质量，减少返工浪费。

五、了解车间各设备─混粉机、焊机、地坑炉、真空设备、热等静压机、冷等静

压机、烧结炉等的技术指标，负责生产设备的质量检验，审查各车间提出的基础零件和主要部件是否必要更换，在保证质量的前提下减少材料损耗，降低成本。

六、写好质量日志，每日对质检部的质量记录进行检查；运用统计技术，对可能

产生不合格品的原因进行统计分析，为编制纠正预防措施提供依据，并进行跟踪检查及记录，并抓好落实环节。

七、负责对职工进行“质量就是生命”的宣传教育和培训，提高项目人员的质量意

识。

八、组织各种质量竞赛，评比工作，总结有关质量数据和材料。