6、钢结构加工制作方案(1#机组安装及公用系统)（★）

第一篇：6、钢结构加工制作方案(1#机组安装及公用系统)

8、钢结构加工制作方案

8.1工程概述

本标段工程钢结构加工主要为除盐水箱加工制作和厂区循环水管加工制作；主要采用20T龙门吊进行钢结构的起吊、原材料卸车，以及现场材料和成品半成品转运；主要采用卷板机、剪板机等机具进行钢结构的制作；采用液压顶升装置进行除盐水箱的顶升；主要采用手工电弧焊机、CO2焊机进行钢结构的焊接。8.2施工程序

8.2.1 制作工艺流程

材料验收放样、下料卷制、组装焊接预组装外观、尺寸检验表面处理油漆终检包装移交标识移植型钢锯切下料按编号标识焊接检验标识编号校对焊缝检验及记录

钢材进货检验记录表下料记录表结构尺寸与钻孔检查构件检查验收表白度检测、粗糙度检测漆膜厚度检测质量记录

8.2.2 材料验收

8.2.2.1 检查原材料材质证明书及核对炉批号、材料标识，检查材料是否有可见的外观缺陷(如裂纹等)，尺寸是否符合要求；对材料的材质有疑问时应进行复检。

8.2.2.2 钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

8.2.2.3 未经检验或检验不合格的材料不得入库。8.2.2.4 入库材料按品种规格分类堆放并标识，严禁混用。8.2.3 放样、号料、下料

8.2.3.1 下料时，按图纸指定规格尺寸、长度领料，对号放样、号料，防止混用、乱用，防止出现材料短缺。

8.2.3.2 放样使用的钢尺，必须经计量法定单位检验合格，且在有效期内使用。8.2.3.3 划线时应考虑材料的切割、机械加工和焊接收缩等余量。8.2.3.4 碳素钢和普通合金钢材下料宜使用机械切割或气体切割。8.2.3.5 钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层、铁屑和大于1mm的缺棱。

8.2.3.6 重要尺寸线号料划线精度≤0.5mm，用划针划线；一般尺寸线用钢尺、石笔、粉线划线，但宽度≤0.8mm。切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定：手工切割：±1.5mm；自动半自动切割：±1.0m；精密切割：±0.5mm。

8.2.3.7 下料完成后，在工件上用油漆或油性笔标示部件号、序号；在记录表上还需标明钢材炉批号。

8.2.4 焊接

8.2.4.1 焊接工艺评定与焊接工艺卡

本公司现有焊接工艺评定已能满足本标段工程钢结构制作需要，业主如有特殊要求，必须进行焊接工艺评定，焊接工艺卡根据工艺评定编制，焊工遵守执行。

8.2.4.2 焊工资格

焊工持证上岗，施焊项目与焊工资格证的考核项目相一致；已取得相应项目焊工资格证的，且在有效期限内的可直接上岗。

8.2.4.3 焊接材料

焊接材料与工艺要求相一致。设焊条库、专人管理焊条的烘烤和发放记录。焊条使用前必须按要求烘干，烘烤时间及温度控制按焊条说明书进行，烘烤完毕立即放入低温恒温箱（100℃～150℃）中保持干燥；焊工凭技术员计划单到焊条库领用，放入手提保温筒通电保温，随用随取，当班未用完时送回仓库按规定处理，焊条再次烘干不得超过两次。

8.2.4.4 施焊准备

待焊边缘应清理，要求无油污、尘垢、铁锈等影响焊接质量的杂物；埋弧焊或CO2半自动气体保护焊时，要用砂轮机将焊缝两边至少打磨干净20～30mm。

8.2.4.5 焊接方式

钢板拼接及循环水管焊接等一般采用埋弧自动焊，其他焊接采用手工电弧焊和半自动CO2气体保护焊。焊接时应注意焊接顺序与焊接工艺，尽量减少焊接变形。焊接变形尽量采用机械校正，如用火焰校正，加工温度不得超过金属的相变温度。采用半自动CO2气体保护焊时，大件在设有专门的防风措施地方进行，小件可在屋内或大型加工件内施焊，保证风速小于2m/s。

30mm以上厚板焊接时，应注意严格控制焊接顺序，防止产生在厚度方向上的层状次撕裂。

施焊环境温度<5℃时，针对焊接件搭棚并在棚内升炉将环境温度升至5℃以上，且将焊接件预热至40～50℃，并在保温情况下冷却。当环境温度<0℃时预热、后热温度应按工艺评定执行。

8.2.4.6 焊接检验

焊缝的质量应符合《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004的规定。◇ 焊前检验

(1)核定焊材的质量证件，并符合相应标准。(2)核定焊工资格证件是否与所施焊产品相符。(3)检查防风、雨、雪措施，并做好防寒保温工作。

(4)装配质量、坡口形式、坡口尺寸、对口间隙是否与工艺相符。(5)坡口内外清理干净、无油污、锈等，并检查有无裂纹、夹层等缺陷。(6)环境温度与预热温度应达到要求。◇ 焊接过程中检验

(1)执行工艺情况，其中包括焊接电流电压、焊接速度、焊缝厚度等。(2)施焊中的清根、清渣、打磨是否达到质量要求。(3)层间温度在规定范围内。

(4)层间焊缝有无裂纹、夹层等缺陷。

(5)在焊接过程中出现下列任一情况时，应采取有效措施，方可焊接： ① 手工电弧焊、埋弧焊施焊时风速超过8m/s。② CO2气体保护焊风速超过2m/s。③ 相对湿度大于90%、下雨、下雪。

④ 碳素结构钢环境温度低于－10。C，低合金结构钢环境温度低于0。C。◇ 焊后检验

(1)施焊完成后，焊工应对自己所焊焊缝及时清理和修整，并做好标记，按 焊接接头表面质量标准认真进行自检，并做好自检记录。

(2)对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应及时热处理，否则应进行后热处理，保温缓冷。

(3)自检后的焊缝应进行二级检验。焊缝边缘应圆滑过渡到母材，外形尺寸应符合设计要求，无表面裂纹、气孔和夹渣等缺陷。(4)外观检查合格的焊缝，方可进行内部检验。(5)无损检验百分率按规程而定。

(6)无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工同类接头中增双倍复检。

(7)焊缝经探伤发现超标缺陷时，焊接工程师分析焊缝产生缺陷的原因，提出返修工艺方可进行返修。

(8)两次以上返修，应由技术人员、检验人员在场指导监督，以保证返修合格，返修次数不能超过两次。

8.2.5 工件标识

各工件从下料起，必须按图纸标识要求编号，工件组合后应做钢印标识，位置要求按有关规定，表面处理、喷涂油漆后应进行标识移植。必要时用样冲孔标出工件的重要中心线。

8.2.6 除锈与涂装工序

本标段工程钢结构加工件喷涂主要在业主指定的喷涂区进行，在喷涂区布置一台龙门吊MH20/32m协助对加工件进行喷砂除锈、喷漆和起吊、卸车。

8.2.6.1 除锈、打磨

◇ 主要采用喷砂机除锈，除锈达到设计及规范要求等级；

◇ 喷砂后的构件用手工或角磨机打磨处理，清除构件表面的焊接飞溅、焊瘤、焊渣、以及各连接孔的毛边；

◇用毛刷或扫帚清理干净构件表面； 8.2.6.2 油漆

◇ 稀释油漆，把控油漆与稀料的配对比；

◇ 将构件上的高强螺栓孔或联接面用纸胶布封上，防止被喷上油漆； ◇ 试喷，调试喷出油漆的雾状大小；

◇ 正式喷漆，要控制好喷枪的移动速度，均匀摆动才能保证油漆的均匀； ◇ 按图纸要求喷涂油漆遍数；

◇ 漆膜干后，用测厚仪检查记录漆膜厚度，进行标识移植； 8.2.7 试组装

对于片状交货的除盐水箱等加工件，一般均要求进行试组装，以保证加工件的几何尺寸和相对位置正确。试组装时要加好临时支撑，防止组装时工件倒塌，试组装后的工件，必须打磨干净所有的临时焊点、飞溅物等。

8.2.8 验收

8.2.8.1 分项工程或每个检验批竣工或关键工序施工后，应报质检部门共同验收。8.2.8.2 工程竣工后，应以电力建设施工及验收规范为依据，对材料证件、工程质量检查及记录、试验报告、缺陷记录、竣工记录图等技术文件，交质量部门办理竣工手续。

8.2.9 文件包整理

8.2.9.1 按文件包整理的内容由专人负责收集、整理、归档、移交。

8.2.9.2 文件包的收集的内容包括但不限于：材质证明书（包括主材、焊材、涂料合格证明书）、焊材烘焙记录、焊缝外观检验报告、涂装质量检验报告、焊接工艺评定报告、焊接工艺卡、焊工资料、NDE个人资料、检测计量仪器资料等。

8.2.10 成品入库

检验合格的加工件，及时移交入库或移交堆放场，并由调度室联系交付安装现场。8.3 典型构件制作及质量控制措施

8.3.1 除盐水箱制作安装 8.3.1.1 工艺流程 加工部分：

图纸会审 → 提出辅材计划 → 编制施工方案 → 提措施材计划 → 液压顶升装置安装支座制作 → 胀圈加工 →材料的检验校正 → 坡口配制 → 底板加工 → 顶盖加工 → 壁板卷制 → 管接口加工 → 盘梯加工 → 除锈 → 油漆 → 验收 → 移交安装。

安装部分：

基础验收、移交 → 基础划线 → 预埋角钢安装、找平→ 移交灌浆 → 底板安装→ 底板焊接 → 限位块安装 → 安装第一板 → 顶盖安装 → 焊接第一板及顶盖 → 安装顶部平台及栏杆 → 渗油试验 → 顶升支座安装、加固 → 内胀圈安装 → 顶升 → 组合第二板 → 焊接第二板 → 渗油试验 → ………… → 安装最后一板 → 焊接最后一板 → 渗油试验→ 安装钢盘梯 → 渗油试验安装各管接座及人孔 → 灌水试验 → 验收 → 移交防腐。

8.3.3.2 加工部分主要工序

底板加工：有的箱罐底板都根据钢板来料情况重新搭配底板的布置，并按照新的布置图进行底板下料，按照图纸的编号在钢板上做好标记，以备随用随取。

顶盖的组合：按照拱顶的弧度卷制下料后的顶盖钢板。组合圆形中心及内圈。在找平的平台上画出对应箱罐直径的圆圈，并点焊好限位，在圆心处垫高，放置好中心的圆形钢板，最后将卷制好的扇形钢板一张一张地围拢，并焊接。

壁板配料：据材料来料状态，绘制出除盐水箱的配板图。按照配板图的给出的展开长度对钢板进行每板的总长控制 壁板卷制：根据图纸得出除盐水箱壁板的弧度为内弧度，所以采用半径等于内弧半径且长度不小于1500mm的样板对卷制好的钢板进行检测，以样板与钢板之间的缝隙不大于1mm为合格。卷制好的壁板应分板堆放，并且使用记号笔对壁板进行编号。

管接口加工：根据图纸清理出所有的管接口，并将法兰，短管焊接，补强圈下料，编号堆放。

8.3.3.3 安装部分主要工序

基础划线：划出基础的十字中心线，方便安装定位。

底板安装：将加工好的底板按照设计图纸和配板图进行安装。底板焊接应按照先焊接可以自由收缩的焊缝，再焊接其他焊缝。对于长焊缝应采用分段倒退焊接方法，每段长度为300～400mm。

第一板安装：将第一板钢板在底板上围拢，以靠拢限位块为准。安装完成后在每一个竖向焊缝上加两块焊缝加强板，以控制焊接变形。

顶盖安装：将加工场加工好的顶盖由三片组合成整体，再用汽车吊吊装在第一板上。焊接第一板及顶盖：焊接采用二氧化碳气体保护焊及手工电弧焊，因所有的钢材均为Q235钢，所以手工电弧焊焊接材料为焊条E4303 Φ4.0及Φ3.2；二氧化碳气体保护焊焊接材料为焊丝 H08Mn2SiAΦ1.2、保护气 纯度大于99%CO2气体。焊接第一板和顶盖的连接处，应先焊接纵向焊缝，再焊接环形焊缝。

环焊缝应由四个焊工同时在四个点按照统一方向焊接，并采取分段焊的方法来控制焊接变形，每段焊缝控制在400mm～500mm。

安装顶部平台及栏杆：按照图纸将除盐水箱顶部的平台栏杆安装完成。减少顶升后在罐顶的工作量。渗油试验：在水箱外一侧焊缝上刷石灰水，待石灰水干燥后，在焊缝的另一面刷煤油，刷煤油20分钟后检查刷石灰水一侧焊缝，如无渗漏现象则为焊缝严密不漏，如出现渗漏，则需要对渗漏部位进行补焊，补焊后重新做渗油试验。

罐体顶升：专人指挥操作液压顶升装置。在顶升过程中安排专人测量罐体的倾斜，随时调整。顶升到下一板安装位置。

组合第二板至最后一板：按照顶升第一板的工序重复至最后一板的安装。安装钢盘梯及各管接座：照图安装钢盘梯及各个管接座，并焊接完成。灌水试验：

灌水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的部件应全部焊接完成，并检验合格。灌水试验前，所有与严密性有关的焊缝均不能涂刷油漆。灌水试验采用洁净淡水，水温不超过5℃。

缓慢充水到设计最高液位，并保持48小时，罐底、罐壁无渗漏无异常变形为合格。基础沉降观测应符合设计要求。8.3.2 循环水管制作方案 8.3.2.1作业程序流程

钢管下料→钢管卷制→钢管焊接→槽钢下料→槽钢卷制→槽钢校正→槽钢加固圈组合→槽钢加固圈焊接

8.3.2.2作业方法及要求: 钢板、槽钢到货后要及时对材料进行入厂验收:主要是要核对钢板、槽钢的外形尺寸。钢板均已双定尺，要核对长度和宽度尺寸是否为所定尺寸，同时要核对对角线尺寸，其偏差要在3mm内。入厂验收还包括对材料的外观质量进行检查，其表面不能有裂纹、重皮、夹渣及大于1mm的划痕。此外还须核对材质书上的炉、批号与实物是否相符。

钢板下料。钢板下料采用半自动切割机下料。下料前要核对钢板宽度方向尺寸是否一致，否则要从长度方向切割一条边以保证宽度一致。钢管钢板长度、宽度方向均须打坡口，坡口角度为300±20，钝边为0～2mm。

钢管卷制:卷制要求由熟悉卷板机性能且有较强操作经验的人员操作。在开始卷制时要控制不能压过头，通过观察上滚筒下降的高度和卷管两边的搭接量找到最佳点，争取在以后的卷制中一次压制成型。然后利用行车吊起对口。对口时要求两边要对齐，且对口错边量小于1mm。然后点焊，点焊要牢固可靠。焊接采用手工电弧焊。焊前要将对口位置找平，用硬物将下端垫平后方可松钩。焊接时先焊内侧焊（一道），焊完后将钢管卷过约900（焊缝不能通过卷板机），至上端，焊外侧焊（分三道焊完）。焊接完后再通过卷板机将钢管卷圆，特别是焊缝位置的直边部分要压圆。其椭圆度要求≤0.01DN，开坡口一侧要求≤0.005DN。

槽钢圈卷制和校圆:槽钢圈的卷制与钢管卷制类似，先通过试卷找到最佳点后开始卷制槽钢圈。在卷的过程中卷板机不再升降，一次卷制一批槽钢圈（根据场地情况确定多少）。卷制后的槽钢圈须进行下料，下料长度要测量槽钢圈的弧长（外侧）。所有槽钢圈都必须经过校正，其直径偏差为+5～10mm，圆度偏差不超过10mm。

槽钢圈加固。钢管要求每四节组合为一大节：加固圈间距按照图纸要求。加固圈要通过链条葫芦拉紧使之贴紧管臂，间隙不大于2mm。加固圈的焊接采用CO2气体焊机焊接。

组合:组合时要根据加固圈设置情况配好对，并将相临纵向焊缝错开900。首先将钢管每两节进行组合，然后组合成的两节组合成一大节。两节组合时，采用立式组合形式，垂直方向组合。每两节组合好后，将其掉至组合架上将其组合为一大节。组合架要定时检查其直线度看是否变形。组合时用链条葫芦将两小节间的间隙拉紧。

焊接:环形焊缝采用埋弧自动焊焊接。将组合好的大节吊至埋弧焊的滚动架上（要根据埋弧焊机悬臂的长度确定位置，且环行焊缝必须离滚筒50mm以上）。先用埋弧焊机焊接外侧焊缝，然后可以用手工焊在内侧封底。焊接过程中要时刻检查，发现跑偏现象要及时调整。焊接完后，要检查焊缝是否有咬边、气孔、焊瘤等缺陷，并及时处理。

验收出厂。制作完后，要组织验收。要对产品的外观质量进行彻底的检查。同时要按质量检验评定标准进行全面检查，产品合格方可出厂。

第二篇：钢结构加工制作安装合同范本

钢结构加工制作

安装合同书

2012年X月X日

钢结构加工制作安装合同

甲方：

乙方：

依据中华人民共和国《合同法》、《建筑法》、《建设工程质量管理条例》等相关法律法规，经甲乙双方协商一致，订立本合同。

第一条、工程概况

1、工程名称：

2、工程地点：

3、工程造价：

第二条、分包内容

乙方须依照甲方提供的设计图纸进行钢结构制作，岩棉板安装、水泥板安装、外墙喷涂及现浇楼板、屋面顶板现浇的全部工作。

上述工作范围包括材料供应、运输、下料、制作、焊接、上下车、转运、油漆、吊装、安装、配合验收及原建筑物成品保护。制作、运输及安装一切的人工、材料、机具、施工安全等均由乙方负责。

第三条、施工工期

总工期为。开工日期为，预定截止工期日期。

第四条、付款方式

1、双方签订合同后三日内，甲方支付乙方预付款元，元整）。

2、甲方支付乙方二次费付款元，（大写：元整）。

3、甲方支付乙方三次费付款元，（大写：元整）。

4、余款在工程完工后，甲乙双方共同进行验收后，留壹万元做质保金，其他款项七天内付清，质保金六个月内一次性付清。

第五条、双方责任

甲方责任

1、依照本合同及时支付工程款和进行结算。

2、协调本工程施工过程中与物业等方面产生的情况。

3、提供现场临时用水、用电接入点。

4、提供的图纸要符合安全结构。

乙方责任

1、乙方对钢结构工程的施工安装质量和其所提供的材料、制作的结构质量负责，并按照设计和规范要求提供产品合格证、材质证明书及检测报告，并承担相应费用，并做好自检工作。

2、必须严格按甲方要求施工。因制作、安装等方面的原因造成的质量、安装事故，由乙方负责，返工费用自理。

3、严格遵守施工安全操作规程、劳动保护、治安管理条例，小区物业管理等规定，做到安全、文明施工。不影响小区其他业主的正常工作、生活，并对施工的可靠性、安全性负责。

4、对所有进场材料的保管及未验收的成品保护负责。

5、工程竣工验收后，清理现场（包括生产，生活的材料和临时设施）。三日内全部退出现场。

6、乙方负责自工程验收之日起因工程质量达不到要求而出现的问题进行及时免费保修。

7、乙方施工应采取必要的安全防护措施，消除事故隐患。由于乙方造成安全施工的责任和因此发生的费用由乙方承担。

8、乙方施工人员的交通、食宿及安全由乙方自行负责。

第六条、附则

如因特殊情况需要延期完成工期，须提前通知甲方。如产生任何纠纷可协商，协商不成可向地方法院提起诉讼。

本合同未尽事宜，双方协商并以书面形式签字，作为本合同的附本。本合同在双方签字后生效。

本合同一式两份，甲乙双方各持一份。

甲方：乙方：

电话：电话：

年月日年

附件：

1、工程图纸

2、物品报价日月

第三篇：煤场挡风墙施工方案(钢结构制作安装---挡风板安装)

第一章、钢架结构制安装施工方案

1、钢架结构安装施工方案 1）材料

a、材料准备：

施工中所用材料除均在施工现场制作，凡进场材料必须有材质合格证，且做复试报告，不合格材料一律不得使用，如遇特殊情况必须放行，事后补做复试，跟踪监控。

b、钢管：采用低压流体输送焊管。钢材选用Q235B。材质符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB700-88）的规定，并保证强度、屈服点、延伸率、冷弯等技术要求。

C、焊条：采用《碳钢焊条》（GB5117-85）规定的E4303型焊条。d、其他附件：采用Q235材质符合GB700-88的规定。2）制作

a、下料前应复查尺寸，必要时放大样。

b、钢管间采用相关节点，要求焊口、焊缝质量应满足《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）规定的二级焊缝检验标准的要求。其余焊缝按三级焊缝质量检验标准要求，所有焊缝均应进行外观检查并作记录。c、主管与支管连接处，主管需贯通，不得将支管插入主管内。

d、主管与支管连接节点处，应尽可能避免偏心，以中心允许偏差≤2mm。e、主管与支管连接焊缝，应沿全周连续焊接平滑过渡。f、支管端部宜使用切割机切割，支管壁厚小于6mm时不切破口。g、主管与支管连接处部分采用对接焊缝，部分采用角焊缝，支管管壁与主管管壁之间的夹角大于或等于120度的区域采用对接焊缝，其余为角焊缝，焊角尺寸：当管壁厚≤4mm时,焊缝高度为管壁厚的1.5倍, 当管壁厚≥4mm时,焊缝高度为管壁厚的1.2倍, h、焊接应按照先中央后两边，先下弦腹杆后上弦的顺序进行，焊接采用单面焊双面成型的焊接工艺，第一道打底是焊接质量的关键，应保证根部熔合良好，背面成型，层位间溶合良好，每层焊接接头应错开，每层焊完清理干净，认真检查，有无焊接缺陷，如夹渣、气孔、裂缝、焊瘤、咬肉等，若超过规范，应铲除重新焊或补焊，每道焊完后，打尽药皮，方可进行下一道工序。

i、焊接完毕，飞溅物、焊渣必须清除干净，经质检人员检验合格后，方可出场。

3）安装

a、钢架应由钢结构专业生产厂家进行现场制作安装。b、钢架安装应严格遵守（GB50250-2001）规范执行。c、钢架就位后，支座各点应自然受力。4）涂装

a、钢结构在涂装前，表面应彻底除锈，处理至St2.5级。

b、构件在除锈完毕经检查后表面涂刷环氧富锌底漆一道，环氧中间漆一道，丙烯酸面漆两道。面漆颜色由甲方确认。（我方建议用热镀锌钢管，这样既节省时间，又能保证防腐效果）

5）验收

a、钢架验收应严格遵守《钢桁架监测及验收标准》（JG9-1999）的规定。b、钢架质量应符合《钢桁架质量标准》（JG8-1999）的要求。

6）其它

a、焊工应有焊工等级证书方可上岗操作。b、图中未注明的焊缝尺寸均取薄焊接厚度的1.5倍（当ｔ≦4ｍｍ）或1.2倍（t > 4mm）,焊缝长度为满焊。c、材料代换应经设计人员同意。d、所有钢材经严格除锈后涂防锈漆。

e、本工程为管结构相贯节点焊接,下料时一定要准确。f、本工程交付使用后甲方应作定期维护。g、抑尘网的位置可根据现场情况酌情调整。

h、焊接管钢结构,结构安全等级为二级,使用年限为15年。

2、钢桁架结构安装工程： 1）吊装前准备

在钢构件制作完成，吊装前需先对钢架基础的预埋件进行标准及轴线的复核，在预埋件上标示安装轴线，以确保安装完成后整体轴线一致。

吊装前，检查起重设备是否完好及吊车的运行情况，以及根据现场实际的天气状况及时增添安全设施。待一切就绪后方可进行吊装。

2）吊装

由于钢架高度为8米以及现场的场地情况等综合考虑，吊装设备选择为25T汽车吊进行吊装。钢架采用单点绑扎吊装，扎点选择在距柱顶1/3柱长处，绑扎点处设软垫，防止吊装时损伤钢柱表面。

钢架采用旋转法吊升，吊升时在柱脚底部栓好拉绳并垫以垫木，防止钢架起吊时，柱脚拖地和碰坏。

钢架对位时，一定要使架子中心线对准基础顶面安装中心线，并注意钢柱垂直度，在基本达到要求后，方可落下就位。经过初校，待垂直度偏差控制在20mm以内，与预埋件临时固定后，方可使起重机脱钩。

3）就位调直 钢架就位后，采用双向调直的方式进行校直：即利用红外线设施和磁力线坠双向校正。

4）焊接

在安装就位并校直后，将钢架底部与预埋件及时焊接，并将加劲板一起焊上，以保证钢架的稳定性。

在钢架柱脚焊接完成后，及时将桁架间的横拉管连接，以保证其形成一个受力良好的单元体，增加其安全性。

5）吊装中的安全措施

吊装时，应固定指挥人员及统一指挥信号；待柱脚临时固定完成后方可落钩。安装横拉杆时，施工人员一定要佩戴安全带。高空操作时，一定要采取高挂低用的方式使用。高空操作中，手头工具一定要放在随身佩戴的工具袋内，严禁乱抛乱扔。

高空焊接时，一定要确保下方无人，防止焊接过程中火花落下伤人。在吊装时，地面施工人员必须戴安全帽，防止高空落物砸伤。应尽量避免高空作业面下方停留或通过。严禁在起重机的起重臂下或正在吊装的钢架下方停留或通过。

严禁在六级风及以上大风天气时进行吊装。高温天气时，根据实际情况调整工人作息时间，防止高温中暑等情况的发生。

第二章、挡风抑尘网板安装施工

1、挡风抑尘网（墙）板主要性能参数表 a、规格型号： NH-YZ1型 d、材质成份: 高分子复合材料 e、密度 : 5850Kg/m3

g、阻燃性能: 国家二级阻燃标准 h、抗张强度:155 Mp i、冲击强度:110 KJ/m2 j、设计抗风能力:35 m/s k、减风率: 95 % r、抑尘率:93% m、使用温度 :-40℃～+80℃ o、寿命 : >20年

2、主要材料进场后的管理：

a）材料进场后，要堆放整齐，按号堆放。使用应有专人管理。

b）电器及一切机械设备有专人管理、维护，电焊机底部应设枕木板，并设地线，使用前电工应逐一检查，发现问题及时修理。

c）钢丝绳、滑车在进场后配备好，并由专业人员检修后备用。

3、挡风抑尘网板安装

a）轴线、标高复测――→拼装定位――→拼装网板检验――→尺寸检测――→整体安装――→最终检验。

b）采用对料、拼装流水作业，同步进行，一步一层由上往下拼装。c）拼装应由经验丰富的人担任。

第三章、冬、雨季施工主要技术管理措施

1、混凝土工程

1）本工程主体结构全部采用商品混凝土，应注意收听天气预报，避免大雨天气浇筑混凝土。如发生雨天浇筑混凝土的情况，要保证现场有足够的覆盖材料，及时覆盖。并预先设置施工缝，以便雨天能够及停止浇注。同时加强坍落度检测，保证混凝土强度。

2）、雨后应将模内的积水排出后再进行混凝土浇筑，同时由于潮湿原因，模内杂物用气泵难于吹出，应由人工进行清理，墙柱模板应留清扫口。现场要有足够的覆盖材料，以备意外下雨时，对新浇筑的混凝土进行覆盖，免遭雨水破坏。

3）夏季施工气温较高时，对混凝土泵送管要覆盖双层阻燃草帘被，并适当浇水，以免泵管在太阳底下暴晒，造成混凝土温度上升，易出现堵管现象。4）大雨被迫中断施工后，应做好混凝土的施工缝处理，不得随便设置。

2、模板工程

1）模板堆场要有一定的排水坡度，使排水顺畅。模板底部都要用木方垫好，不得直接将模板放置在场地上。

2）木方、竹胶板等材料在拆除后，应尽量放置在干燥处，并防止受雨淋而变形、霉烂、变质。当天气由潮湿晴朗高温天气阶段，木模板严禁在太阳底下暴晒，以防止变形、开裂而降低模板的周转次数和影响混凝土成型后的外观质量。

3、钢筋工程

1）现场钢筋原材堆场要有良好的排水设施，钢筋原材堆放要用枕木垫起，以防止钢筋泡水生锈，在下雨前，要对所有钢筋原材、半成品钢筋加以覆盖，避免雨淋。

2）下雨天不要进行钢筋焊接作业。闪光对焊接头一律不得受雨淋。3）当钢筋受雨淋而生锈时，应进行除锈处理后才能使用到工程中。若钢筋锈蚀严重，当视情况进行退场处理或降级使用。

4、外脚手架工程

1）雨季要对外脚手架要经常进行沉降检查，当沉降量过大时，则需要采取必要的加固措施。

2）钢管及扣件堆放处必须要有可靠的防雨措施，以防止钢管及扣件应雨淋而生锈。扣件在使用前螺栓必须上油，以保证以后拆卸方便。

3）每次下雨过后，要对外架的各种连接件进行检查，检查是否有松动，并要及时进行维护。

4）雨天严禁外架搭设作业，雨停后也要等到钢管风干后，再进行搭设作业。当有5级以上大风天气，同样不得进行外架搭设作业。

5、避雷设施

脚手架的避雷接地等措施，必须严格按照行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46－88）的相关规定执行。

6、钢结构工程： 雨天施工时,宜搭设临时防护棚,雨水不得飘落在炽热的焊缝上.如焊接部位比较潮湿, 必须用干布擦净并在焊接前用氧炔焰烤干,保持接缝干燥,没有残留水分。

雨天天气构件不能进行涂刷工作。

雨天由于空气比较潮湿,焊条储存应防潮并进行烘烤,同一焊条重 复烘烤次数不宜超过两次,并由管理人员及时做好烤记录。

第四章、质量保证措施

1、质量管理措施

1）单项工程开工前编制工程质量控制点和检验大纲。

2）认真及时做好“三检一评”工作。“三检”指自检、互检、专检；“一评”指质量等级评定，分部分项工程的质量评定由项目部组织，做到与施工进度同步。

3）加强质量信息反馈，及时做出改进和确保质量的决策。4）加强质量检查，严格执行质量奖罚制度。

5）建立巡检制度：每个施工队由质量检查员组织一日一巡检，项目部质量经理组织一周一巡检，项目经理或项目总工组织每两周一次施工之间的质量联合检查和质量评比，对施工队出现的质量问题及时总结处理，狠抓质量通病，突出抓工作中的随意性。

2、质量控制程序

1）根据本工程确保工程质量达到合格的质量目标，制定出总体质量控制节点和各节点的质量控制程序及措施，严格按程序办事。

2）定期召开现场碰头会，由项目技术负责人对当天质量工作情况，做出总结，做出分析，找出问题，并提出解决问题的办法，以工作质量保证工程质量。

3）施工中合理安排上下道工序的衔接，严格执行自检、互检、专检制度，分部分项工程的施工质量。

4）各级质检人员要跟踪检查，发现问题立即纠正，行使质量否决权。5）严格计量工作，计量器具配套齐全，确保计量准确。6）严把进场材料、成品、半成品验收检验试验关。

3、质量控制措施

（1）从施工组织与队伍上确保：

a、本工程我公司决定委派业主确认的施工过类似的工程、有丰富中实践经验的项目经现担任工程该项目经理，并配足专业施技管理人员，建立岗位责任制和质量监督制度，明确分工职责，落实施工控制责任制，各岗位各行其职。

b、选用技术过硬、敬业爱岗、社会信誉好的本公司在册职工参与施工，同时，我公司拥有已形成的对施工队伍完整的管理和考核办法，以对施工队伍质量、工期、信誉和服务等方面的严格考核，从根本上保证项目所需劳动者的素质，从而为实现工程质量目标奠定坚实的基础。

（2）从施工制度上确保：

我们将进一步完善技术交底制、材料进场检验制、样板引路制、施工挂牌制、施工过程三检制、质量否决制、成品保护制等一系列规章制度，严格按照规范要求，狠抓关键工序管理，严格过程控制做到上道工序不符合要求，坚决不进行下道工序，达不到要求的坚决整改至符合要求为止。

1）验收及分部质量评分制度

工程施工过程中，各分管工种负责人必须督促班组做好自检工作，并形成书面记录，确保当天问题当天整改完毕。

分项工程施工完毕后，各分管工种负责人必须及时组织班组进行分项工程质量评定工作并填写分项工程质量评定表后，交项目部工程师确认，最终评定表由质量经理核定。

项目经理及总工程师每周组织一次施工之间的质量互检，并进行质量讲评。质量经理对每个项目进行不定期抽样检查，发现问题以书面形式发出限期整改通知单，施工员负责在指定限期内将整改情况以书面形式反馈到质量负责人。

根据工程质量监督总站的要求，组织有关人员协助检查有关部位。分部工程质量检验前必须提前填写好分部工程核验单，并经项目经理、业主、确认签证后交质量经理，核定后上报公司技术质量处及质监站申请核验。

2）技术、质量交底制度

技术、质量的交底工作是施工过程管理工作中一项不可缺少的内容，交底必须采用书面签证形式确认具体可分如下几个方面： 当项目部接到设计图纸后，项目经理必须组织人员对图纸进行认真会审，并督促业主现场代表组织设计交底会。

施工组织设计编制完毕并送审确认后，由项目经理牵头，项目总工程师组织全体人员认真学习施工方案并进行技术质量，安全书面交底，列出监控部位及监控要点。

本着“谁负责施工谁负责质量、安全工作”的原则，各分管工种负责人在安排施工任务的同时，必须对施工班进行书面技术质量安全交底，必须做到交底不明确不上岗。

（3）依托先进的施工技术与手段，提高质量：

专业施工保证：按照工程建设过程的工序规定强化技术管理，为工程项目实现质量目标提供专业化技术手段。

（4）优质的物资采供系统，确保原材质量：

项目经理部负责物资统一采购、供应与管理，并根据国家质量标准，确保所采购和分供应的物资满足质量要求。

a、采购物资时，在确定合格的供应商厂家和信誉好的商店中采购，所采购的材料或设备必须有出厂合格证、材质证明和使用说明书，对材料、设备有疑问的禁止进货。

b、实行动态管理，项目经理定期对分供方的实绩进行评审、考核，并作记录，对不合格的供应商从档案中予以除名。

（5）以严励的经济奖罚措施和合同保证质量：

a、必须遵守“谁施工，谁负责”的原则，进行全面质量管理和追踪管理。b、对在施工过程中违反操作规程，不按图施工，屡教不改或发生了质量问题的，项目工程师有权进行处罚。

c、凡在施工过程中，按图施工，质量优良且达到优质，项目部可对其进行表扬、表彰、嘉奖。

d、项目部在实施奖罚时，以平常检查、每月一次大检查、质检站抽查、评定质量等级形式作为依据。

（6）从计量上确保：

计量管理是质量控制的根本，严格按照国家的规定，加强计量器具管理，做到称量准确，把关严格，以此提高工程质量。

（7）开展广泛的科技攻关，提高工程质量：

充分发挥科技实力，增加投入，积极调动广大员职工的质量攻关热情，组织施工质量控制等课题，提高工程质量。

第四篇：钢筋加工制作及安装质量通病预防活动开展方案

钢筋加工制作及安装质量通病预防活动开展方案

1、活动开展目的：

通过开展本次钢筋加工制作及安装质量通病的整治活动，使施工作业人员加强钢筋施工的质量意识，稳步提高钢筋加工及安装一次性验收合格率。通过本次活动后，要求本项目的钢筋数量及钢筋连接质量能够满足设计及规范要求，钢筋骨架尺寸及钢筋间距合格率需达到90%以上，钢筋保护层的合格率达到85%以上，预应力管道定位能够满足设计及规范要求。

2、活动内容及措施

项目部将钢筋加工制作及安装质量放在质量检查的突出位臵，在每月定期的质量检查活动中，重点加大对钢筋加工制作及安装检查及整改力度，现场施工技术人员及质检员在平时加大对钢筋加工制作及安装施工质量巡视的力度，在施工过程中及时发现问题及时整改，确保钢筋加工制作及安装的施工质量。在检查过程中，重点检查钢筋的数量、钢筋骨架尺寸，钢筋间距、钢筋连接、钢筋保护层及预应力筋施工的施工质量，分析产生各种质量通病的原因，并提出相应的措施，指导现场钢筋施工。

3、活动开展的方式

由项目总工带队，每月组织项目质检部、工程部、试验室、物资部等相关部门对项目部各个钢筋加工制作及安装场地进行检查，并将检查结果形成文件下发各工区或各作业队，要求各工区或各作业队按要求进行回复，质检部进行复检。在现场检查时要求施工班组长到施工现场，现场提出整改措施，使检查出的问题能够得到及时的解决。

4、钢筋加工制作及安装质量通病：

钢筋数量 存在的问题：

钢筋数量与设计图纸不符。

产生的原因分析：

施工作业人员偷工减料或对设计图纸不熟悉。采取的措施：

要求现场技术人员及质检人员熟悉设计图纸，对每种型号的钢筋数量必须认真检查复核。（2）钢筋骨架尺寸 存在的问题：

钢筋骨架不符合设计及规范要求。产生的原因分析：

胎膜的尺寸有偏差或施工时施工误差超过规范允许值。采取的措施：

对现场的钢筋胎膜进行检查复核及整改，施工时加大对钢筋骨架的尺寸控制，在施工过程控制好钢筋的骨架尺寸。（3）钢筋间距 存在的问题：

箍筋间距及主筋间距不符合设计及规范要求。产生的原因分析：

施工时未严格按要求进行布臵，施工连环箍筋时没有注意安装顺序。采取的措施：

钢筋绑扎时划线进行绑扎，加大检查力度，钢筋绑扎要牢固，连环箍筋绑扎时每一组箍筋的顺序要一致。（4）钢筋连接 存在的问题：

钢筋绑扎连接及焊接的搭接长度不足，焊缝质量较差，焊渣未清除，直螺纹套筒连接不符合要求。产生的原因分析：

钢筋班组施工未按要求进行施工，直螺纹丝头制作不合格，施工人员责任心不强。

采取的措施：

1、对钢筋焊接连接、墩粗直螺纹套筒连接施工人员，必须进行岗前培训，持证上岗。

2、对进场直螺纹套筒应严格检查螺纹内劲、中经及材质，加强对成品的检测工作，以减少不合格的批次，加强试套，发现松动可采用负偏差套筒。

3、须配备专用螺纹环规，须固定作业人员，按作业指导书规定进行丝头检验，按要求填写自检表格，检验不合格应废弃。

4、钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不合要求时应将钢筋端头切掉，保证丝头面平整、垂直。

5、严格控制丝头长度，不能随意过长或过短，丝头加工后应加护套防护，护套应有足够的长度。

6、现场安装时，必须保证安装在同一节钢筋笼的每根钢筋长度相同，且钢筋笼端面每根钢筋要保证在同一垂直于钢筋笼轴线的平面上。还要在丝头计算安装后的套筒根部位臵做明显的标记，以便检查安装后的套筒内两端钢筋进入套筒的长度。要在安装完毕后，按比例拧开螺母，抽检钢筋实际间隙，两钢筋头之间的间隙应尽量小，不得大于6mm，否则应重新安装。（5）钢筋保护层控制 存在的问题：

钢筋的保护层不满足设计及规范要求，主要是钢筋偏位。产生的原因分析：

钢筋预埋不准确、偏位，钢筋的骨架加工尺寸不满足要求。采取的措施：

钢筋预埋时加大对预埋钢筋位臵的控制，在浇筑混凝土前技术员需要加大对预埋件的验收力度，同时加大钢筋骨架尺寸施工的控制。

钢筋保护层垫块只能使用尺寸标准的砼垫块或塑料垫块，砼

垫块强度不得低于同构件砼强度，垫块厚度按设计保护层厚度制做。为落实保护层厚度，确保结构物的耐久性，要求：水平面放臵垫块每平方米不超过6个，竖直放臵垫块每平方米不超过4个。(6)预埋钢筋偏位 存在的问题：

墩身预埋钢筋在承台混凝土施工完毕后偏位，影响墩身钢筋施工。

产生的原因分析：

钢筋预埋时位臵不准确，或连接点绑扎不牢固，绑扣松脱，钢筋固定不牢，混凝土施工时碰撞预埋钢筋，造成钢筋偏位。采取的措施：

测量完毕后，根据定位控制线先定位箍筋，在箍筋上划线并安装主筋，固定采用焊接方式进行。同时，在预埋钢筋内部设臵定位钢筋，防止安装位移。在混凝土振捣过程中，避免接触预埋钢筋，浇筑过程中发现钢筋偏位应立即调整并重新固定。（7）预应力管道定位 存在的问题：

预应力管道位臵与设计位臵有偏差，管道定位钢筋间距过大不符合要求。产生的原因分析：

预应力管道的定位筋的间距过大，导致预应力管道的位臵与设计有偏差。采取的措施：

预应力管道定位钢筋的设臵在曲线段及直线段均不能大于设计值，并且要求定位筋要牢固，现场施工技术人员及质检人员加大检查力度。

5、原材料及施工机具控制

原材料控制：

钢筋加工场地要集中并硬化，防雨、防水；钢筋堆放整洁、作业场布局科学合理；工人必须进行岗前培训并持证上岗。具体应按临建标准化规定执行。

运至现场或在现场生产加工的钢筋，经过检验后应重视对其仓储和使用管理，避免因材料变质或误用造成质量问题。一方面应合理调度，避免现场钢筋大量积压，另一方面，坚持对钢筋原材料应按不同类别堆放，挂牌标志，并在使用时现场检查督导，对未进行复检的钢筋，若需紧急放行时，只能放行到制作中，不能放行到成品中。但制作完毕后，在绑扎安装验收前，必须检验合格。

6、钢筋加工机械的控制

在施工过程中对施工机具进行定期校正，并且必须配备相应的操作人员。

7、后续活动开展计划

为确保该活动的延续性，项目部决定持续开展钢筋加工制作及安装整治活动，继续加大对钢筋施工的检查力度，直至项目全部竣工为止，确保本项目的钢筋施工质量。