保定热电厂输煤系统计算机程控技术应用

第一篇：保定热电厂输煤系统计算机程控技术应用

保定热电厂输煤系统计算机程控技术应用

姚丽欣

保定热电厂，河北保定071051 1概述

保定热电厂燃料输煤系统经过几期扩建，现在分为新老2个系统。老系统控制＃l～＃4炉的输煤皮带，新系统控制＃5～＃6炉及地煤沟往煤场存煤的输煤皮带。鉴于资金情况和现有控制方式，首先解决老系统的输煤程控和模拟监视问题。老系统由16条皮带运输机、4台叶轮给煤机、14台电动犁煤机、5台除铁器、2台碎煤机等设备组成2条机构化作业；其受控范围为煤沟至主厂房煤仓间各设备。

由于输煤系统原来采用继电器完成远方集中控制，操作方式落后，继电器老化，运行可靠性低，故障率高，设备和电能损耗严重，工人劳动强度大，工作环境差，占用运行人员多，已不适应目前的发电量和电厂安全生产的需要。更为严重的是，因继电器盘面与底座导电体（焊接线）距离太近，底座受热严重碳化，导致控制系统经常发生严重的热接地，致使皮带机自启、自跳事故频繁发生。输煤系统是电厂的重要环节，如不及时对操作方式落后、事故隐患严重且无备件更换的控制系统进行技术改造，势必对机、电、炉的安全生产造成严重威胁。因此，为保证安全生产，确定采用可编程控制器(PLC)控制技术对目前输煤系统控制进行技术改造。

2程序控制系统的构成及主要特点

2.1上位机系统 2.1.1作用

上位机（人机接口）作为系统最顶层的管理系统，是运行人员操作控制系统的窗口。它负责管理下一层的PLC系统，发出指令，处理分析PLC发来的信息，实时模拟显示现场的运行工况，提供现场设备的运行状态。当系统发生故障时，实时发出声光报警，显示故障位置，通知现场维护人员，控制系统启停，管理系统资料，打印报表等。在上位机上可通过PLC一对一控制现场设备的启停，用鼠标可在屏幕上设置、修改皮带运行方式、检修设备、试验设备等。通过上位机还可以监视PLC的运行状态，修改PLC内部的现场梯形图程序（调试时使用）。2.1.2配置

本系统采用4台台湾研华工业控制主机，配置见表1。

2.2PLC系统

＃2 PLC盘（主站）内的PLC是一种以微处理器为核心，带有数字、模拟量输入输出接口，具有面向现场的梯形图可编程管理系统。它完成逻辑、顺序、定时、运算等功能，以顺序控制为主，既控制开关量又能处理模拟量，并且具有很高的可靠性和抗干扰能力，能很好地适应输煤现场的恶劣环境。PLC系统是上位机系统的下一层控制管理系统，负责直接控制管理现场的一次设备。如果系统出现故障，直接处理并与上位机通讯，将现场的工作状态和故障信息传送到工控机屏幕上，供运行人员操作和处理。

本系统采用日本OMRON公司最新出品的SYSMAC CS1系列PLC。它结合了网络功能的视窗工具用于快速设计和开发，加速了工厂信息和标准化的管理。它是管理工厂自动化新时代的PLC。

SYSMAC CS1系列PLC系统具有更好的连接性和兼容性。大大增加了PLC必须处理的数据量。因此CS1系列提供多个端口以与外部设备进行串行通信。PLC系统各部件参数见表2。PLC配置见图1。2.3外围一次信号和控制电缆 2.3.1合闸位置信号

采用原系统设置的接触器辅助接点返回信号输入PLC机，作为皮带机、碎煤机、叶轮给煤机、除铁器等机械设备的电机启、停信号。该信号作为设备启、停联锁条件纳入设备启、停程序，实现设备启、停联锁控制；并作为电机故障检测条件纳入监控程序，实现电机故障自动报警处理；也作为设备启、停显示信号条件。

2.3.2皮带故障信号

采用皮带速度信号和皮带纵向撕裂检测信号装置，作为皮带机运行的主要监控条件纳入监控程序，实现皮带故障自动报警处理。

2.3.3高低煤位信号

分别采用料位计实现煤仓煤位的连续指示和越限报警。高低煤位信号纳入自动配煤和停车程序，实现煤仓自动配煤和煤仓满煤自动停车功能。

2.3.4堆煤信号

堆煤信号作为落煤管堆煤条件，纳入堆煤自动处理程序实现堆煤自动处理功能，堆煤信号装置采用堆煤信号检测器。2.3.5机械位置信号

完善和利用原系统安装的位置信号，主要反映挡板和犁煤机等机械设备的运行状况。这些信号纳入系统启、停程序和运行监控程序，参与设备启、停联锁，实现事故自动处理。

2.3.6控制电缆

控制电缆是程控装置与执行机构之间传递控制信号的主要媒介。本系统原有信号电缆可利用率较低，重新增设了大量信号电缆。 2.4系统特点

据当前PLC控制技术的发展方向，按照技术先进、实用、可靠，适应改、扩建发展的原则，采用日本OMRON公司最新出品的SYSMAC CS1系列PLC为主机，构成输煤系统的PLC程序控制系统。实现集计算机、控制器、数据通讯和大屏幕显示器技术于一体，具有实时数据采集、实时运行监控、动态图形和数据显示、实时打印记录、档案存储生产数据、越限报警等项功能，为国际90年代先进水平。该系统实现了输煤系统不同工艺要求的程序开发、程序控制、实时数据采集和动态图形显示。输煤系统的运行设备、煤仓煤位及皮带计量系统的运行状态和工艺参数均可在彩色屏幕上用变色、闪烁、水平及垂直填充、图形移动和旋转等特殊属性进行动态过程显示，生产率及质量数据能以趋势跟踪曲线的形式加以揭示，并可用档案形式加以存储，随时可以调用。该系统还具有与全厂计算机管理信息系统联网，实现计算机信息输入、存储和传送处理，实时打印记录过程报警事件，定时记录系统在线工艺参数和生产数据等功能，为生产和设备管理提供了便利条件。

该系统扩展灵活、方便。由于它提供的是可按系统要求配置的模块化结构，控制器能够对中大规模的控制进行组态，以满足最高性能的应用要求。其用户程序存储容量可扩展到 512 KB。用户应用程序采用结构化编程、继电器梯形图语言。PLC执行的用户程序主要反映工艺系统对计算机的控制要求。具体设计、编制实现了对输煤系统的程序启、停选择，混煤仓前、后各设备的程序启动、监控和停机操作。并可在煤仓煤位、堵煤信号等信息准确后，实现煤仓自动配煤和堵煤自动处理。程序易学易懂，易于掌握，运行时还可以联机在线修改。该系统具备的程序可编性，接口可扩展性和运行的高可靠性，完全能够满足输煤控制系统的技术要求。系统具体配置和信号流程详见图2。

本系统程控部分由2台工控机（双机热备）、＃2 PLC盘（主站）、＃3隔离输入盘、＃4隔离输出盘、＃5子站盘构成。程控部分电源来自＃1电源盘，信号取自现场、＃6犁煤机盘和＃7皮带机盘。

3程序控制系统的主要功能

3.l数据采集和数据处理

具有实时监控和实时数据处理功能，可实现输煤生产过程的计算机实时监控和实时数据处理。3.2智能化操作

具有智能化操作功能，可使操作和管理人员通过彩色大屏幕显示器监视设备运行，获取生产信息，使操作人员对输煤系统的运行状况一目了然，并可在键盘上进行各种规定功能的操作，实现输煤系统运行设备的计算机远方操作和管理。

a.据煤仓煤位信号及来煤、需煤调度指令，实现煤沟至煤场、煤场至混煤仓和煤仓至主厂房煤仓间各工艺流程的设备在启动、停车程序管理下，按工艺程序要求自动启停。

b.依据煤仓煤位信号和犁煤机抬、落位置信号，在自动配煤程序管理下实现煤仓自动配煤。

c.依据各路运行设备选择信号及煤仓煤位信号，实现系统自动倒旁路运行。碎煤机故障时，先倒旁路，再停煤源，系统正常停车。

d.根据堵煤信号在堵煤自动处理程序管理下，实现堵煤自动处理。

e.根据现场具体的要求不同或设备检修情况，输煤皮带和电动犁煤机可分别独立运行，并通过计算机屏幕改变运行方式。

3.3图表显示

具有动态三维图形显示、数据实时查询和档案存储功能，操作人员和管理人员可以通过彩色大屏幕，以图形动态显示方式监视被控设备的运行状况，实现查询各种运行数据和档案存储数据，实现输煤系统设备和上煤量等项生产数据的在线监控和管理。3.4报警

如果皮带运行期间出现各种异常现象，如电机过负荷、皮带打滑、跑偏等，监控系统能够及时发现并发出音响报警，同时在大屏幕上做出相应提示，使运行人员能够及时采取相应措施。

3.5打印制表

打印每班运行工况、上煤时间、运行记录及报告、事故记录及报表。3.6扩展功能

监控系统可以与其它计算机系统联网，并可再配接模拟盘等，使系统功能更加完善。

3.7安全方面

从安全角度考虑，计算机电源设计有足够容量的UPS。另外,为防止因计算机系统故障而影响输煤系统操作，控制盘上仍设有硬手操把手。

4结论

以工控机和PLC为主机构成的程序控制与监视系统，正在随着引进技术和设备进入我国市场。其高可靠性为提高工业生产能力提供了技术保障，其卓越的性能价格比和丰富的功能，可以解决工业控制和数据处理方面的技术难题。PLC程序控制装置是实现工业程序控制的现代化控制设备。任何复杂的联锁系统，仅体现在PLC所执行的用户软件中，而无需使用大量的电缆和继电器进行硬接线。其优越的上位机所拥有的纯中文操作平台不仅减少了运行操作人员的培训时间，也为开发人员提供了强有力的开发工具。其效果体现在：PLC具有极强的抗干扰功能，可消除其事故隐患，提高系统运行的可靠性；节省用工，减少运行人员；减轻工人的劳动强度，改善工人的工作环境；提高输煤生产的经济效益和输煤控制系统的自动化程度及人员的科学技术水平等方面。

第二篇：输煤程控改造技术要求.doc01

大唐鸡西热电厂输煤程控系统技术改造要求

一、工作内容

1、重新进行网络规划

2、更新主站、分站通讯模

3、更新通讯电缆

4、更新主站、分站底板

5、更新上位机2台

二、系统改造总则

现有输煤程控系统已运行近10年，近年来主控系统负荷过重，远程站工作不稳定，故障频发。

本次拟在维持原系统主框架不动的前提下进行技术改造及系统升级,要求改造之后与原系统硬件、软件无缝对接，并根据生产工艺调整的需求，编制相应的人机交互界面及逻辑控制程序，直至满足使用要求为止。

由于输煤系统要求连续运行的特殊性，系统升级工期需尽短时间完成，割接时间要求在3日内完成，并尽量提前。

1、主站改造

工控机2G/500G/DVD； 人机交互系统界面软件编程； 控制网通讯卡更新；

主控制器主控程序软件编程。

*注：软件所需实现功能见下面“技术标准”。

2、控制分站、通讯主干线路

远程站机架更新； 远程站电源更新； 控制网通讯模块更新；

通讯线路更新及线路施工。

三、技术标准

2.1控制、监测功能 2.1.1上煤控制功能

上煤操作控制分自动、手动及就地三种方式。a.自动方式 自动方式指由操作人员根据工艺要求通过工业控制工作站调出预选流程菜单，由键盘输入相关指令，组成运行时所需要的流程并确认后,由程控系统根据按所选流程逆煤流依次自动启动各设备。流程停机时，程控系统按流程顺煤流依次自动延迟停止各设备,设备停止时应保证无剩余煤。自动方式应有各设备的联锁及流程选择错误的闭锁。b.手动方式

手动方式有两种，一种是联锁手动，另一种是解锁手动。两种方式都在上位机上操作。

联锁手动是运行人员按照逆煤流方向一对一的启动设备，按顺煤流方向一对一地停机，流程内设备存在联锁关系。

解锁手动时，运行人员可随意启停任何一台设备，此时无任何联锁关系，绝不可带负载运行。c.就地方式

输煤系统设备均可在就地解锁手动操作，就地/远方转换开关设在就地，向程控室输送就地/远方操作信号。2.1.2事故报警功能：

系统应具有完善的事故报警功能。当事故发生时，语音报警系统发出语音信号。

2.1.3管理监测功能：

整个输煤系统应具有计算机管理功能，能自动采集运行工况及有关数据，能实现实时流量编制、修改及状态显示并具有制表功能，能在LCD上查询并调用有关数据。

2.2 控制系统要求

2.2.1 输煤程控系统应留有用于扩展的通讯接口。

2.2.2输煤控制系统应是具有手动控制和试验能力、分步调试能力的集成系统。

2.2.3输煤控制系统应留有本工程再扩建时的裕度,并使扩建时系统修改最小。

2.3上位机

2.3.1本系统配备两台独立的上位监控机,互为热备用。

2.3.2上位监控系统是输煤程控系统的监视控制中心,应具有数据采集、LCD画面显示、参数处理、事故报警、制表打印及PLC参数设置、控制逻辑修改、系统调试等功能。应预置能满足电厂及输煤系统管理维护所需的报表制作。LCD画面应能显示系统的工艺流程及各种参数、控制方式、运行状况、控制对象状态。当控制对象故障或状态变化时，应以不同颜色显示。

2.3.3上位监控机应具有核对密码后才能进入的PLC编程功能，无需另设编程器。

2.3.4上位监控机应采用先进可靠的工控产品 ,而不采用过时的、落后的产品，应具有抗干扰、防辐射能力。内存不小于2G；硬盘不小于500G，LCD采用三星24英寸LCD显示器，分辨率至少为1280X1024，颜色不低于16位色。2.3.5 上位监控系统技术数据：  数据库刷新周期≤1s  LCD画面刷新周期≤2s  LCD画面及数据对键盘指令响应时间≤1s  控制命令从键盘发出到通道输出响应时间≤1s  输入信号从通道输入到LCD显示时间≤1s 2.3.6操作员站的基本功能如下：

实时监视系统内每一个模拟量和数字量 显示并确认报警 显示操作指导

建立趋势画面并获得趋势信息 打印报表

自动和手动控制方式的选择

2.3.7有工程师站功能的操作员站的基本功能如下：

程序开发 系统诊断 控制系统组态 数据库管理和维护 画面的编辑及修改

2.3.8显示功能：具有多窗口的逻辑图、报警画面、指导画面、控制画面、参数修改画面、故障诊断画面、动态画面等各种监视画面。调用任一画面的击键次数不大于3次，任何LCD画面均能在2秒的时间内完全显示出来。任何操作指令均可在1秒或更短的时间内被完全执行。

2.3.9安全功能：分别设定操作员和系统员的进入口令。在运行环境下，屏蔽所有热键，从而锁定系统自由进出。上位机启动后，监控系统可以自动恢复运行状态。

2.3.10历史数据管理：可对所有采集数据设定存取间隔。

2.3.11打印报表：可按用户定义的报表格式进行定时、报警和随机打印。2.3.12 事件记录：事件和内部时钟可按时间顺序区分和管理，并可及时显示和打印。

2.4 控制操作功能 2.4.1 可按组态通过鼠标指定画面上的对象进行开关或增减操作。2.4.2 控制系统采用程控、远控、就地控制相结合的方式。

2.4.3 现场设备故障，影响程控前进时，在满足相关约束下，运行人员干预可进行跳步操作。2.5 画面设计规则

2.5.1 供方按照各系统工艺流程图设计LCD画面，设有足够的幅数以保证各工艺系统和控制对象的完整性及所控系统的运行和控制状况。各系统的监控画面统一，使各系统具有统一的风格，统一的操作方式，并能合理、灵活地进行切换和调用。

可显示系统内所有的过程点，包括模拟量输入、模拟量输出、数字量输入、数字量输出、中间变量和计算值。

对显示的每一个过程点，显示其标志号（通常为Tag）、中文或英文说明、数值、性质、工程单位、高低限值等。系统内标签量应统一格式编写。

供方根据用户提供的联锁和运行要求，提供足够多的用户画面。用户画面的数量，可在工程设计阶段按实际要求进行增加，而不额外增加需方的费用支出。运行人员可通过键盘或鼠标，对画面中的任何被控装置进行手动控制。画面上的设备正处于自动程控状态时，模拟图上反映出运行设备的最新状态及自动程序目前进行至哪一步。若自动程序失败，则有报警并显示故障出现在程序的哪一步。

2.5.2 LCD画面能分别显示各系统的工艺流程及测量参数、控制方式、顺序运行状况、控制对象状态，也能显示成组参数。当参数越限报警、控制对象故障或状态变化时，设备符号闪烁进行显示，同时有声音提示。不同的操作有不同的声音反馈。操作有声音反馈，反馈的音量大小可以调整。

2.5.2.1 采用多层显示结构，显示的层数根据工艺过程和运行要求来确定。多层显示包括功能组显示和细节显示。2.5.2.2 报警显示

系统若确认某一点越过预先设置的限值，LCD屏幕显示报警画面，并发出语音信号。

所有带报警限值的模拟量输入信号和计算变量均分别设置“报警死区”以减少参数在接近报警限值时产生的频繁报警。

在设备停运及设备启动时，有模拟量和数字量信号的“报警闭锁”功能，以减少不必要的报警。启动结束后，“报警闭锁”功能自动解除。“报警闭锁”不影响对该变量的扫描采集。

2.5.3 所有设备操作均以窗口的方式实现，与监视画面分开；在设备符号上单击，将弹出操作窗口，窗口内包括该设备所有可选状态，供操作人员选择。2.5.4 操作窗口弹出后，可以方便地在窗口内对设备的参数进行修改或改变设备的运行状态，所进行的任何操作均在确认后方可生效。

2.5.5 选择相应的设备进行操作时，由闪烁的红色边框（或设备提示符）给予操作人员提示，该操作激活后可连续操作。

2.5.6 用户可以定义一些热键用于完成某个操作或快速调出一幅画面，从而简化操作程序，提高操作速度。2.6 PLC系统技术指标 2.6.1中央处理单元

 CPU应采用美国AB公司的CONTROLLOGIX1756-L61控制器。 应设置足够容量的存贮器,考虑20%的备用量。

 使用RAM存贮器时，其中保存的程序和数据靠自带蓄电池应至少维持6个月，更换电池时，不得导致程序或数据丢失。2.6.2编程

 编程格式应为梯形图及其他PLC常用语言。

 逻辑功能都应编入PLC内，不能用硬接线或其他复杂装置代替。2.6.3网络通讯

 输煤控制系统下层网络应采用冗余配置的CONTROLNET网络,在一个信道出现故障时由另一信道承担所有工作,在转换过程中不能造成数据的变化和丢失，保证整个网络可靠性。

 通讯协议应包含满足系统高度可靠性的误差、冗余校验等。

第三篇：PLC技术在电厂输煤程控系统中的应用

作者简介：葛建刚（1974-），男，初级职称，大学专科，主要研究方向：电厂燃料输煤系统。

摘 要：本文围绕PLC在电厂输煤程控系统中的应用展开阐述，首先介绍了输煤的基本流程，接下来针对PLC在输煤程控系统中的应用设计。关键词：PLC技术；输煤流程；电厂输煤程控系统

电厂的输煤系统可以看作是燃煤火力发电厂的后勤保障，只有基于自动化控制的输煤系统的可靠性和稳定性得到了保障，才能确保机组的正常运转，进而实现整个电厂的社会和经济效益。构成电厂输煤程控系统的设备比较多，而且安装的位置也比较分散，因此需要加强各个设备之间的联锁关系，以确保输煤系统运行的安全性和可靠性，本文探讨使用PLC（可编程控制器）为主的输煤程控系统来控制整个输煤的工艺过程。1电厂输煤流程 电厂输煤工艺流程一般按照卸煤流程、上煤流程和配煤流程三个步骤一次进行，电厂输煤系统的工艺流程如下图1所示。卸煤工艺流程是指对于来自电厂之外的煤而言，一般是通过汽车、火车或者轮船等运输工具运输到达，接着利用卸煤设备把煤卸到厂内的储煤站；上煤工艺流程是指利用专用的输煤皮带机把原煤从煤场输送到原煤仓，然后利用碎煤机、筛煤机和电子皮带秤等设备的辅助作用，以完成对筛分和计量等环节的处理，最终达到所期望的使用要求，它是整个电厂输煤系统工艺中非常重要的一个环节；配煤工艺流程是指把通过上煤系统输送过来的煤分配到机组受煤仓中，当然这里的分配要遵循一定的要求和规范。2输煤程控系统中的PLC设计 本文利用PLC实现电厂输煤设备的控制功能，利用上级工业控制计算机（即输煤程控中心）来实现皮带的跑偏监测和设备的状态监测等功能。整个输煤程控系统可以按照三层结构进行控制，即输煤程控中心、现场控制（即PLC控制站）和就地控制结构。因为电厂输煤系统的设备具有联锁性强和安装位置分散等特点，系统设计就按照一个主站和多个远程分站的模式来考虑，利用PLC控制系统对输煤现场的数据进行采集，把现场的输煤设备数据信号连接到相应的远程控制分站，再通过工业通讯以太网，把采集到的现场数据传送给输煤控制中心，即通过冗余的PROFIBUS-DP总线连接到输煤系统的中心控制主站，最后，利用这里的监控计算机对数据进行集中的处理，实现了输煤系统中心主站对所有输煤系统内部的设备和数据的监控和管理。在输煤程控系统中，工业控制计算机即输煤程控中心，是以上位机和下位机的关系，与输煤现场控制PLC进行数据通信的。输煤程控中心实现了对现场设备的皮带跑偏信号和设备状态的实时监测，并能够在输煤程控中心的显示屏上模拟输煤系统的仿真运行画面,从而能够直观地了解输煤设备的运行状态。而输煤现场控制PLC的动作则取决于来自控制开关的输入信号，进而执行相应的程序块任务，然后发送给上一级的工业控制计算机实时的设备工作信息，反过来可以接收到上一级工业控制计算机发送来的控制信号，操纵设备实现一些功能，比如事故停车和报警启动等。由上述的功能介绍可知，实现整个电厂输煤系统的监控功能是基于PLC和程控中心计算机之间的良好配合的。下面介绍PLC的连锁和就地手动补充功能。①基于PLC的联锁控制功能。输煤中的各个工作设备的启动和停止等必须要按照特定的设计步骤进行，即联锁控制。下面以输煤设备的启动和停止联锁过程为例进行介绍，首先对时间间延时进行合理的设置，比如，启动的延时设置为12s，停车的延时应该按照设备具体情况而定，可以是10s和20s等；然后，加入运行中的设备发生了故障，应发出报警并停车,供料方向的设备也会自动停车，后面设备按顺序联锁停车；另外，输煤皮带设置了双向的跑偏开关，加入跑偏15°，会发出敬告，跑偏30°则敬告并停车。②就地手动。就地手动是程控操作方式的一个重要补充，当控制开关设置在比较远的位置时，输煤控制室利用程控操作输煤设备，而当控制开关设置在就地位置时，就只能利用就地手动控制了，此时，没有基于程序的联锁保护。3结语   随着PLC市场价格的逐渐降低，大大刺激了广大用户的需求，许多的工厂采用PLC进行产品生产的控制，而PLC在电厂输煤程控中应用的增长也十分迅速。随着中国经济和控制技术水平的不断发展与提高，这种应用仍将会保持高速度的增长势头。参考文献： [1]张鹏.基于GE-PLC控制的电厂输煤程控系统[J].工程技术,2008,(16).[2]章旋.从苏州华能电厂输煤程控谈电站辅助系统的配置[J].电站辅机,2001,(1).[3]刘错,周海.深入浅出西门子S7-300PLC[M].北京:北京航空抗天大学出版社,2004.[4]张峰,梁燕.PLC程控系统的冗余通信和双机热备[J].电气传动自动化,2007,(29)

第四篇：PLC在输煤程控系统中的应用

PLC在输煤程控系统中的应用

〖摘要〗本文介绍了输煤系统的工作原理和特点，对本系统使用的软、硬件进行了说明，讲述了远距离通讯的网络构成，以及多个三通挡板的使用令系统更具有灵活性和高效率。

〖关键词〗电动三通挡板；自动；热备；通讯 1．前言

为缓解我国电力供应严重不足的现状，许多大容量的火电厂在全国各地纷纷投入建设和使用，因此对煤炭的需求量也就越来越大，对输煤等公用系统的自动化控制要求也就越来越高。

山西某发电厂2×600MW机组自动控制系统由两类控制设备组成：主控部分（包括锅炉、汽机和发电机等）使用的是HONEYWELL公司的DCS控制系统；公用部分（包括输煤、化水和除灰等）使用的是ROCKWELL公司生产的Contrologix5000系列PLC系统，上位软件使用的是iFix3.5，并且数据通过以太网与DCS系统连接，使得本系统即可以在输煤程控上位机上操作，又可以在DCS上操作。

输煤系统的主要功能是把通过火车和汽车等交通工具运送到火车卸煤沟和汽车卸煤沟的煤炭，通过一系列运送设备运达原煤仓的过程。

由于该电厂发电机组容量大，并且是两台机组公用一套输煤系统，对煤炭的需求量非常大，为了避免一条上煤通路成为瓶颈，耽误正常生产，设计了两条上煤通路，一路运行，一路备用，也可以两条通路同时运行，分别向两个不同的目的地运煤。2．控制设备

本套输煤系统的控制对象有：皮带机21条（其中5#甲和7#甲皮带可双向运行），斗轮堆取料机2台，滚轴筛2台，环式碎煤机2台，清水泵2台，振动器30台，刮水器2台，电动三通挡板16台，入炉煤取样器2台，除尘器15台，叶轮给煤机6台，盘式电磁除铁器2台，带式电磁除铁器8台，皮带采样装置2台，卸料车2台，共计114台设备。

程控系统所有的输入、输出信号均通过继电器隔离，以提高系统的抗干扰能力并保护PLC模块以避免大电流信号的进入而损毁。

本套输煤系统采用了16个电动三通挡板，为的是使系统组合更加灵活多样。当有设备出现故障需要检修时，可以通过使用其他设备，调整三通挡板的通路绕过故障设备继续上煤，使整个系统不至于因某一个或几个设备的故障造成瘫痪。3．设备的控制方式

设备的控制方式有以下几种：

1）实验方式：即手动操作方式。这种方式是在上位机上对单个设备进行开、关，启、停的操作，设备间的联锁关系已经被解除了，不存在联跳功能，因此这种方式下不能带负载运行。2）集中联锁手动：此方式是对要启动的流程中的设备按逆煤流方向一对一的启动，按顺煤流方向一对一停机，要求设备启动前须先将三通挡板启动到位，设备的保护动作处理均同自动控制方式。

3）自动方式：按照预先设定的流程启动或停止相关的设备，是一种正常运行方式，要求现场设备必须处于正常状态。

自动方式为系统的最佳控制方式，在此方式下，设备的空载运行时间最短，操作员的操作步骤最少。

4）就地方式：在就地操作箱上把手自动选择按钮打在就地位置，从操作箱上发出启停或开关命令，实现对现场设备的操控。在此种方式下，PLC就失去了控制此设备的功能了。

输煤系统主要有8种流程可供选择，分别是： a)汽车卸煤沟→1号煤场； b)汽车卸煤沟→2号煤场； c)火车卸煤沟→1号煤场； d)火车卸煤沟→2号煤场； e)汽车卸煤沟→主厂房煤仓间； f)火车卸煤沟→主厂房煤仓间； g)1号煤场→主厂房煤仓间； h)2号煤场→主厂房煤仓间；

在上位画面上有选择流程的分画面，通过这些画面实现流程和设备的选用。4．输煤程控系统方案的设计与实施 1）硬件系统（参见下图）a）上位机系统

本系统配置两台上位机，都可作为操作员站，其中一台兼作工程师站，且两台工控机可互为备用。上位机使用屏蔽双绞线同以太网交换机相连，通过以太网模块同PLC主机进行通讯。所有的数据显示和操作都可以在上位机上完成，并且还有报警，历史趋势和报表功能，给操作人员提供最完备的使用环境。b）控制系统

本系统使用了两台型号是1756-L55M13的CPU，内存1.5M。两个CPU分别安装在两个机架上，互为热备用，先上电的CPU为主。为了避免同时失电，两个机架的电源分别取自厂用电和UPS电源。两个CPU中的程序完全一样，采集信息、处理程序、发出命令由主CPU完成，备用CPU在实时跟踪主CPU工作。一旦主CPU失电或者通讯中断，备用CPU将代替主CPU继续完成工作。

主机通过以太网同PC机相连进行数据交换，其下面带的3个本地I/O机架通过ControlNet网与主站相连（ControlNet网为冗余配置），由CPU通过判断采集的输入信号，经过预先编制好的程序进行运算处理后，再通过输出模块发出命令，来达到控制的目的。c）远程系统

本系统设置了一个I/O远程站，通过多模光缆与主站的I/O机架相连。这种应用方式极大地减少了控制电缆的数量和长度，减少了因电缆过长而引起的接地或接线不良等故障，也减少了费用的投入。另外采用光缆连接远程站的通讯方式，使得通讯距离比应用同轴电缆通讯长了很多，并且消除了电压、电流的干扰，提高了数据传输的品质。d）同其他系统的通讯

同DCS系统采用以太网通讯，使用光缆连接两台交换机，DCS就可以很容易地直接从PLC主机中读取所需要的数据了。

同斗轮机系统和轨道衡系统通讯也是采用了光缆连接两台交换机的方式，由于输煤系统本身设备比较分散，距离又比较远（输煤主控室距离轨道衡控制室的距离超过了3公里），使用普通电缆或多模光缆不加中继器根本无法达到要求，而使用单模光缆就简单了，不加中继器的最远通讯距离可达到几十公里。e）工业电视系统

共有4台工业电视放置于前排的工业电视屏上，通过摄像镜头把相应设备的运行情况和事故情况显示在屏幕上，并可通过计算机进行记录存储，以便日后随时可以调出想要察看的那段时间的画面记录情况，分析事故原因。四台工业电视通过屏幕分割技术最多可同时显示16幅画面，通过选择按钮，把画面调整到自己想要观察的地方进行监测。2）软件配置 a）上位机监控软件

本系统的上位监控软件选用的是Intellution公司的iFix3.5作为开发平台，利用该软件的变量存档编辑器和水晶报表设计器，可以很方便地为运行用户过程数据生成用户档案并生成报表。利用ODBC功能，把所有设备的报警和人员的操作都记录下来，通过声音通知操作人员，以便使操作人员能够立即进行处理，并给日后事故原因的分析创造有利条件。b）PLC控制软件

PLC控制软件采用ROCKWELL公司的RSLogix5000编程软件、RS-LINX通讯驱动软件和RSNetWorx组态软件作为编程调试软件的开发平台。既可以使用梯形图编程方式，又有IEC的编程方法，给了编程者更大的自由度。这种软件的优点是有强大的功能块系统，针对不同功能都有一种功能块儿与之相对应，编程简便、灵活。5．系统控制

自动启动时，按照逆煤流方向顺序启动设备；自动停机时，按照顺煤流方向延时停止设备；当某一设备出现事故跳闸时，由故障设备开始进行逆煤流跳闸（除铁器、电子皮带秤、取样器不参与跳闸）。并且本系统允许有多个流程在运行中，但不允许同时操作两个及以上流程启动或停机。当有两条流程在运行时，如果其中一条流程的某一设备出现故障造成此流程设备联跳时，不能影响另一条正在正常工作的流程。具体设备的位置和流程顺序参看“系统总貌”图：

在系统投入自动启动前，需要进行流程选择。如果两个流程同时选择了一个设备，则会发出报警。

流程选择需要通过上位机流程选择画面进行，在本次输煤程控项目中，我们总共设置了8个流程选择分画面.每一个流程选择分画面都设置了一个全选甲带键和一个全选乙带键，一旦按下全选甲带键，这个流程内的所有甲带就都变成深蓝颜色，表示被选中。

另外每一条皮带自身也有一个选择键，利用此键可以把有故障的皮带退出流程，选择另一侧的皮带来替代它，这样就可以做到甲、乙侧设备交叉使用。在设备选择完成后，按下确认键后就可以知道所选的通路是否正确，如果正确，则可以继续下一步操作，否则需要重新进行选择。当此流程使用完毕后，使用清流程键把这个流程清除，以免在另外的流程中使用相同设备时出现错误。

若所选流程为有效流程，则由语音提示下一步的“预启”操作。此操作发出后，三通挡板打到所选通路，滚轴筛（如果在流程内）、碎煤机（如果在流程内）运行。如在30秒预启过程中挡板正常启动到位，则发出“允许启动”语音提示，此时可以进行“程启”操作。选择“程启”后沿线设备从末端皮带机按所选流程逆煤流方向延时启动各设备直到煤源。当上煤结束时，立即进行“程停”操作。在多流程同时运行时要先选择煤源再进行“程停”操作，程停操作根据所选流程从煤源设备开始顺煤流方向逐台按预定的延迟时间顺序停止各设备直到最末一台设备。延迟时间是为保证每台运行设备上的煤走完后该设备才停机。

在自动运行中，某一设备出现故障或事故时,如皮带撕裂、拉绳，持续2秒以上的重跑偏、打滑或堵煤时，立即停止该皮带，同时联跳逆煤流方向的所有设备。但故障点下游设备保持原工作状态不变。待故障解除后，先进行“复位”操作，再重新进行“预启”操作，从故障点向上游重新延时启动设备；也可在故障未解除时，执行“程停”操作，从故障点下游开始顺煤流方向逐台按预定的延迟时间顺序停止各设备直到最末。碎煤机和滚轴筛除本身事故外延时30秒后停机。当按“紧急停机”按纽（操作台上和上位机都有此开关）全线运行设备立即停止运行，碎煤机和滚轴筛延时30秒后停机。1）皮带机的控制

无论是手动还是自动启动皮带机前，都要先响警铃20秒，通知在皮带周围的人员尽快远离，以免发生事故。皮带机是输煤系统的主要运输设备，因此对它的保护和要求也就相应的多了一些。在皮带机两侧设事故拉线开关，巡检人员发现皮带及其附近设备有异常情况时，可直接拉事故拉线，使皮带停止。

皮带重跑偏、纵向撕裂、打滑、管道堵煤等信号都直接进入了PLC，一旦其中某一个事故出现时，都要使皮带机立即停止。但是为了避免由于这些事故的假信号影响正常上煤，还设置了一些屏蔽这些信号的键，当操作人员能够确认某个信号为误动作时，就可以使用屏蔽键令这个信号不起作用，等信号处理好后，要马上恢复此信号的功能，以免造成更大的损失。参看“一号甲皮带控制状态”图，本设备的所有控制和状态都可以在这一幅图中显示出来。

本系统对每个设备都设置了一个“检修”键，当现场设备需要检修时,在上位机中设定此设备为“检修”状态，则PLC控制程序禁止此设备运行。2）电动三通挡板的控制

为了使上煤系统更加灵活，设置了16个电动三通挡板，并且要求其参与系统联锁，且能就地、程控操作。在自动工作状态下，当按下预启动键时，三通挡板根据选定的在其前后两条皮带的位置，自动完成通甲路或通乙路的动作（例如现在选中的是1#甲皮带和2#乙皮带，按下预启动键后，1#三通挡板就自动打在了通乙路的位置上），为下一步的程启做好准备。

但是由于种种原因，甲、乙路到位信号有可能在使用过一段时间后失灵，因此就又增加了甲路通到位和乙路通到位的假信号，在到位信号失灵后替代实际信号工作。

为了避免由于误操作而引起上煤中断，在已经运行的流程中对所有三通挡板操作无效（闭锁操作）。3）除尘器

系统设置了15个除尘器，自动时，在预启动时启动，但在启动皮带时不判断除尘器是否运行。联锁手动时与所在带式输送机联动，在启动皮带前先输出启动除尘器信号，但不论除尘器启动与否，都继续向下启动皮带机。除尘器自身故障不连跳主设备。

4）除铁器

系统共有2个盘式除铁器和8个带式除铁器，自动时，在预启动时启动，但在启动皮带时不判断除尘器是否运行。联锁手动时与所在带式输送机联动，在启动皮带前先输出启动除铁器信号，但不论除铁器启动与否，都继续向下启动皮带机。除铁器自身故障不连跳主设备。5）振动器

本系统共有30个振动器。它的功能是在出现堵煤的情况自动振打，或每隔20分钟自动振打10秒，也可切换到手动方式，由操作人员手动随时启停。6）皮带秤

皮带秤输出的脉冲累加点用于计算累计上煤量。7）叶轮给煤机

叶轮给煤机利用行走和拨动功能把在火车、汽车卸煤沟中的煤炭运送到皮带上。自动工作状态下，给煤机启动和停止取决于在它后面的皮带的动作，而给煤机的前进和后退，则需要操作人员根据现场的实际情况进行手动操作。参见“一号叶轮给煤机控制状态”画面。8）斗轮机

两个斗轮机分别在两个煤厂，负责煤厂煤炭的堆取工作。在机组使用煤炭量较少时，利用斗轮机的堆料功能，配合5#甲、7#甲皮带正转，把卸煤沟的煤炭存储在煤厂中；当锅炉使用大量煤炭时，利用斗轮机的取料功能，配合5#甲、7#甲皮带反转，把存储在煤厂中的煤炭运往原煤仓。9）滚轴筛

滚轴筛位于8#皮带和9#皮带之间，其作用是把煤炭进行筛分，筛下物直接落到9#皮带运往原煤仓，筛上物通过11#皮带和碎煤机进行破碎后返回煤厂。当滚轴筛出现故障时，煤炭直接从8#皮带落在9#皮带上运往原煤仓，可保证原料的供应不会因为滚轴筛的故障而停止。10）卸料小车

卸料小车共有两个，10#甲带和10#乙带上面各一个，可在皮带上行走。其功能是把10#皮带上的煤炭卸到原煤仓中。

原煤仓共有12个，1~6#原煤仓给1#机组提供燃料，7~12#原煤仓给2#机组提供燃料，6#仓与7#仓之间有一段距离，其它仓都是并在一起的。原煤仓上装有12个位置开关，可标识小车处于哪一个原煤仓上。

卸料小车上面有三个挡板，可以使小车处于卸料/直通状态。初始位置为直通状态，当开始卸料时，两侧的挡板打开，位于皮带上的挡板关闭，煤炭从皮带两侧落入选定的原煤仓；当小车经过6#仓与7#仓之间时，为了避免煤炭撒落到外面，两侧的挡板关闭，皮带上的挡板打开，此时小车处于直通位置，煤炭经过小车后依然还落在皮带上，最终进入12#原煤仓中。

小车有两种卸料方式，定点/连续方式。定点方式是小车走到选定的原煤仓后，停止不动向原煤仓内卸料；连续方式是小车在选定的原煤仓上来回行走，把煤炭均匀地卸到原煤仓中。配煤方式分为自动配煤、手动配煤和就地配煤三种方式。

在自动配煤方式下，当输煤系统发出“程启”操作后，配煤皮带（10号甲、乙）即先运行。当配煤皮带出现运行信号后，首先按照煤仓的顺序进行检测，从第一仓开始进行顺序配煤，将所有煤仓配至高煤位。此时如果某些仓不使用，则需要把这些仓置于停用状态，这样在轮到这个仓配煤的时候，就会把它跳过去，继续为下一个仓配煤。当所有仓都处于高煤位时，配煤就完成了。

手动配煤是由操作人员根据现场的煤位和卸料小车的信号，在上位机上手动操作小车的运行/停止，卸料/直通，定点/连续等功能，完成原煤仓的配煤工作。

就地配煤是在现场由操作人员根据实际情况，操作小车的运行/停止，卸料/直通，定点/连续等功能，完成原煤仓的配煤工作。6．结束语

这套系统目前已经运行了半年时间了，根据实际的运行情况证明：整个系统安全可靠，稳定性高，控制灵活性强。随着计算机和PLC技术的提高，输煤系统的自动化水平也在不断提高，目前已经做到了把相对分散的各个设备统一集中到一起控制的情况，几乎涵盖了全部的设备，这其中大部分设备可以自动顺序启/停，个别设备只能够上位机手动操作，表明了目前自动化水平的提高。相信随着我国电力工业的发展和计算机、PLC硬件及软件水平的不断提高，程序控制作为输煤系统的主要控制方式，在火力发电厂将得到更加广泛的应用。

第五篇：企业管理中计算机技术的应用

企业管理中计算机技术的应用

随着互联网的进一步的普及和发展，计算机技术在企业管理中的应用越来越广泛。从企业的生产过程到企业的的管理和组织等整个过程，都是计算机技术的用武之地。通过利用计算机技术，可以大大的降低企业的生产成本，提高整个企业的生产效率和生产质量。可以提高整个企业的内部管理能力。通过计算机技术来加强企业的管理、加强核心竞争力也是一个可行的，具有决定性意义的，长期的发展策略！

企业的信息化，任何一个企业都存在着一定的管理或者其他方面的问题，信息化的过程不是一蹴而就的，只有不断的创新，不断的应用，才可以实现管理的现代化和高效化。我厂的生产信息管理系统就是一个比较成功的典范。生产信息管理系统即我们所说的MES系统，这是一种全信息集成的系统，对整个车间生产系统的优化，提供实时收集过程中数据的功能，并作出相应的分析和处理，需要通过企业的连续信息来实现企业信息集成，以促进企业更好更快的发展。它的应用使生产信息能够快速着传递到每一位领导的手里，随时跟踪，查看，每一细节、流程、结果，现场的实时数据都能真实地，及时地反映出来，简单明了，此软件操作简单，通俗易懂，可靠性强，更重要的是易于管理。为此，由机电主任杨会海还专门为此软件的广泛应用为全厂领导上了一课，讲解了管理系统的实用性，操作管理和调用各个软件画面的用途，最后明确指出，它的投入使我厂的管理系统更上新高，实施科学管理、人性化管理、使管理更系统化、准确化、标准化、真实化。从本月开始全厂范围的应用，它的成功实施应用，可以通过这个载体使我们的工作环境，工作空间，更优越化，简单化。尽管现在的管理方法创新日新月异，但是生产追求的目标是一致的，那就是杜绝不必要地浪费，提高生产效率，所以要不断对企业进行自身创新，必须利用先进的信息技术和流程的管理理念，来提升企业在社会中的地位。全厂的视频网络中心则又是一个信息集成的标志性的系统应用，通过网络可以随时了解全厂任何地方，重要设备，重要岗位的实时监督和科学的管理。此两套信息技术的发展成熟，为我厂实施“开源节流”奠定了结实的基础。

企业的操作化，现在的工作岗位为操作工配备了生产电脑，以实时的操作现场工艺的控制。已不在是以前到现场做些危险的工作，在电脑上只要鼠标一点，键盘一按，就可以把繁重的劳动力变的这么简单、轻松。促进了为生产的自动化的发展，为生产的安全性，质量性，生产效率性起到了一定的保护和预防的作用。劳动力的减轻，从而使企业的员工大幅度的降低，达到了精简人员的目的，为我厂节能降耗，开源节流是实施进行开阔了道路。

电脑技术的应用越来越广泛，以至于在维修方面和使用方面遇到了技术性的问题。电脑，这个熟悉的名词。我们人人都会玩，家家都有电脑。但也有我们共同的问题，出了问题怎么办，这就是我们许多人面临的问题，十分困惑，难解。现在市面上电脑市场很大，品牌很多，配置很多，究竟如何选择，这也是我们大多数人所面临的困惑！这方面的欠缺和不足需要我们多学习这方面的知识，和维修技巧，掌握基本的要领。

据不完全统计，我厂电脑有将近二百台，所以，掌握维修电脑的基本常识十分必要。最近，电脑维修十分频繁，生产上经常出现死机、自动重启、等故障，因维修技术欠缺，不能够及时解决，显得很难堪！在普遍性的问题其实都有共性的。根据日常维修记录和经验，总结出经常故障的原因。

一、电脑无故死机，出现这种情况大多是生产上的电脑，死机后出现的症状不尽相同，有的时蓝屏，但更多的是黑屏，或者画面定格，没反应。此类问题产生的原因比较多，总结起来，主要是硬件部分的问题可能性比较多。1）散热不良，显示器、电源和中央处理器中发热量大，无法通风，没有良好的散热环境所造成的，主要检测温度到底高不高，可以安装一个鲁大师软件，可以进行对电脑硬件温度的检测保护和报警设置。其次看看，各个硬件的散热片是否损坏，有无工作，这个也相当重要。在焦炉电脑上就出现这一现象，死机频繁，打开主机箱后，经查看，独立显卡上的风扇损坏，无法工作，导致显卡温

度过高，最终引起的死机。2）来回移动主机，也会造成死机现象，主演是硬件内部插件松动，解除不良造成的。3）灰尘的原因占大多数，由于灰尘的影响会导致电脑出现各种各样的问题，所以，定时清灰也可以避免电脑的故障率，同时增加了电脑的使用寿命。4）还有一种原因是安装软件部兼容引起的死机的。现在我们用的windows xp、windows 7，这是现在最常用的系统，由于现在的软件部兼容，导致了系统无法正常运行此软件，以致死机。安装软件，要先看安装说明，看支持哪种系统，这样可以避免因安装不当导致的死机。5）在使用电脑时，启动的程序过多也会导致电脑死机，这是由于系统资源消耗殆尽，无法读取文件数据造成的，只要有节制的打开程序即可！6）电脑病毒的侵入也是主要原因，病毒具有传染性、潜伏性，只有进行有效的防毒措施，积极预防病毒的侵入以及对外来光盘盒磁盘进行检查，这十分必要。但在生产中造成电脑故障的原因还有重要的一个原因，就是操作工的误操作引起的，由于操作工对电脑操作不是很熟练，造成一知半解，不能正确使用。因此，多学习计算机技术方面的知识很有必要的。

计算机的应用管理是一个技术平台，它的最终目的是实现最佳的企业管理，建立良好的企业形象，为企业的管理水平推向一个新的高潮。强化学习自身的计算机技术是是时代的发展趋势，只有掌握好，才能驾驭好这个信息化时代所诞生的产物！从而大大提升的自身的利用价值，为我厂的发展提供服务，为自身的发展提供机会！

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