5S现场管理工作计划

5S现场管理工作计划

第一部分：现状分析

公司自20xx年6月份开展（整理、整顿、清扫、清洁、素养）5S现场管理以来，生产现场发生了巨大变化。但是，5S现场管理工作与其他兄弟企业相比，还有很多不足，还处于初级阶段，标识、目视管理、看板管理、定置定位等有待进一步提高，主要存在以下现象：

一、思想认识不足，一些单位特别是领导干部，对现场管理认识不高，对现场管理知识学习不够，对现场管理方法掌握不多，认为现场管理就是摆放摆放零件、打扫打扫卫生。

二、5S工作全员参与，应常抓不懈，个别部门有一阵松、一阵紧，说一说干一干，推一推动一动，现场管理工作处于被动应付状态，现场管理水平明显落后。

三、大量的现场安全标识、标志，与国家标准、行业标准和安全标准化标准不符，标准落实走样，工作细化不到位，要求不严格。

四、跑冒滴漏治理不彻底，增加员工现场清理的工作量，严重阻碍员工的主动性、积极性。

第二部分：奋斗目标和实施计划

为改善环境品质、追求高效工作、树立公司形象，坚持以日清管理为模式，以定置管理为核心，以目视管理为重点，以治理跑冒滴漏为手段，全面持续开展5S管理，按照“主动积极、全员参与”的工作原则，达到“厂内文明、厂区环保、技术领先、装备优良、管理科学、产品名优”的管理目标，形成“人人懂5S管理，人人抓5S管理，人人要5S管理，人人保5S管理”的局面。为此，特制定20xx年度公司5S现场管理目标及工作计划。

一、5S现场管理奋斗目标：

地面道路清洁化，工作任务目标化，员工操作标准化，物品摆放定置化，产品状态标识化，生产进度准时化，厂区环境园林化，生产现场四无五不见。（四无：无垃圾、无杂草、无废料、无油垢，五不见：不见烟头痰迹、不见乱堆乱放、不见坑洼积水、不见废钢废料、不见残土垃圾）

（一）培训：20xx年3月---12月责任部门：综合办公室、生产安环处

培训提升全员素养，每个月组织一次内部培训，半年组织一次走出去学习，通过组织内部培训和走出去学习相结合的模式，转变理念、开拓思路，持续推行5S现场管理。各分厂、处室每周组织班前培训、更新宣传栏各一次，培训图片及宣传栏更新前后图片每周六上报，每少于1期处罚部门负责人100元，安全环保督察员50元。

（二）检查：20xx年3月---12月责任部门：综合办公室、生产安环处、设备工程处、能源计量处

开展定期和不定期，普通和专项，常规和突击相结合的现场检查模式，对于查出的一般问题，责任部门及时自行整改，重大问题通过整改通知单的形式督促限期整改，做到有检查、有整改、有记录、有复查，使现场管理实现良性PDCA循环。每月2号、12号、22号开展定期综合大检查，不定期专项、突击检查，根据实际情况随时组织，并每次下发一期《5S现场管理图片集》，力争2天出版一期。生产安环处对整改项进行打分考核，10分为满分；8-9（含8分）分为合格，需持续改进；8分以下为不合格，每项考核部门负责人50元，安全环保督察员30元，需重点检查监督；各分厂每周组织1次安全卫生、5S现场检查，检查要有记录并有通报，每缺少1次处罚部门负责人300元，安全环保督察员200元；

（三）目视化管理标识：20xx年3月---6月责任部门：综合办公室、生产安环处、设备工程处、能源计量处

开展目视化管理，对管道颜色、流向，电机、风机旋转方向，电流表、电压表、压力表、流量表、温度计、油量计界限范围，阀门开关等标识，各部门安全环保督察员3月底完成统计本部门所需的所有标识，生产安环处4月中旬前汇总上报，5月中旬之前完成统一制作，6月之前表示完成。

（四）定置定位：20xx年3月---12月责任部门：公司各部门

重点进行办公室、卫生清扫设施、安全通道、各类区域、工业管网、工器具、工具箱、检验台、产品标识、库房物品，具体操作由各部门安全环保督察员负责实施。各分厂、处室办公室每周日检查卫生、物品定置、玻璃等，不合格全厂通报，并处罚部门负责人100元，管理员50元；

（五）看板管理推行：20xx年3月---12月责任部门：公司各部门

杜绝现场管理中的漏洞，实施看板管理，压力容器（储气罐）、消防器材实施月度检查表贴，准确及时传达：配件是否齐全，数量是否足够，质量是否完好，检查时间，检查人等信息，缩短检查时间，提高工作效率。各分厂、处室每季度必须开展一种看板管理，开展方案于4月10日、7月10日、10月10日前报生产安环处，对于不报分厂、处室负责人处罚500元、安全环保督察员200元，对开展看板管理优秀的分厂、处室奖励500-1000元。

（六）治理跑冒滴漏：20xx年3月---12月责任部门：六大分厂

重点治理跑冒滴漏，跑冒滴漏带来无功重复的清理工作，严重阻碍了员工积极性，为了改变此类恶性循环现象，主要解决下料溜子冒灰、挡料槽密封不完整、除尘器取风口不到位、皮带彩钢瓦密封不完整、大型风机轴承漏油等现象和熟料库顶、熟料库底、篦冷机地坑、生料水泥调配库底、熟料大皮带等漏料冒灰的重点区域。各分厂跑冒滴漏治理整改前后照片每周六上报（每周分厂不少于5处，生产处室协助指导处理不少于1处），每少于1处处罚部门负责人200元，安全环保督察员100元。

（七）分片包干制度：20xx年3月责任部门：生产安环处六大分厂

3月中旬完成重点区域实施工段长以上管理干部分片包干，各分厂段长以上领导干部实行重点区域（熟料库顶、熟料库底、熟料放散、篦冷机地坑、调配库底、熟料大皮带、磨机房、包装、窑头尾平台地面等）分片包干制度。分片包干区域内安全设施缺失、现场卫生差、5S现场管理不标准、跑冒滴漏等都要与分片包干责任人挂钩。

（八）合理化建议：20xx年3月---12月责任部门：公司各部门

收集现场治理合理化建议，并对所有建议讨论跟踪，充分发挥员工积极性、主动性和创造性，促进现场治理，提升企业形象。各分厂不少于三条合理化建议，各处室每月不少于一条合理化建议。（每月进行收集、每季度进行一次奖励通报）

（九）5S评比奖励：20xx年3月---12月责任部门：生产安环处

5S管理领导小组积极开展5S现场管理评比活动，加大考核，奖勤罚懒，每月组织一次5S现场管理评比活动，按照《天瑞集团5S岗位标准》进行交叉检查，分厂、处室之间相互打分，每月奖励前三名，处罚后三名，并全厂通报。

（十）5S知识竞赛活动：20xx年3月---12月责任部门：生产安环处

“五一”、“十一”、“双节”期间举办5S知识竞赛，营造轻松快乐的工作生活环境，倡导5S快乐工作理念，提升员工成就感、归属感，激发员工学习5S的积极性，使员工素质得到有效提高。

第三部分：具体要求

各分厂、处室加强组织领导，抓好落实，提高认识，确立以部门主要负责人为5S管理的首席责任人，确保5S现场管理各项工作责任到人。

一、各分厂、处室明确主体责任，坚持“属地管理”原则，落实“谁主管谁负责”现场管理责任制，加大监管和考核力度。

二、“从我做起，从细节做起”，要求全体员工共同维护好整洁有序的现场，强化全体员工的工作热情和主人翁精神。

三、各分厂、处室持续开展整理、整顿、清扫、清洁工作，不断提高员工素养，自觉遵章守纪，扭转“习惯性违章”，潜移默化改变习惯，创造整洁有序的工作环境。

四、根据《安全生产管理办法》、《现场管理考核办法》、《安全生产管理考核办法》等相关办法进行严格考核。

現場管理(5S)

5S 定義：

5S 係取自於「整理」(Seiri)、「整頓」(Seieon)、「清掃」(Seiso)、「清潔」(Seiketsu)、「修身」(Shitsuke)等五個名詞之日文羅馬拼音第一個字「S」之簡稱，亦有人將 5S 加上「安全」(Safety)或「微笑」(Smile)成為 6S；或對 5S 重新定義為：「服務」(Service)、「微笑」(Smile)、「速度」(Speed)、「安全」(Safety)、「專業」(Skill)。5S 涵意是將工作現場區分為「要用」與「不要用」的東西，將要用之東西透過定位標示擺放整齊、易於取用，將不要的東西加以排除、丟棄，以保持工作場所無垃圾、污穢之狀態；並對現場時時保持乾淨、美觀。透過上述之活動，讓員工養成良好之習慣，以達「以廠為家」之宗旨。

5S 推動步驟：

目視管理：

目視管理(Visual management)是指利用視覺化工具，如：看板、標示、樣品、顏色及圖表…等，進行「看得見管理」、「一目瞭然管理」。

目視管理之推行步驟為：

1.成立推動組織

2.設定管理之查檢項目：

3.進度、交期管理

4.品管管理

5.作業管理

6.現品管理

7.工、模、夾、治具及設備管理

8.人員管理

9.改善目標管理

10.把握問題與改善點

11.確立目視管理之實現方法

12.目視管理之實施

13.定期稽核與改善

目視管理實例：

進度、交期管理

※ 生產計畫 ※ 交期管理看板 ※ 派工看板

※ 作業進度管理看板 ※ 日計計畫進度

品質管理

※ 不良率推移圖、長條圖 ※ 不良品樣品

※ 檢驗與量測設備治具標示 ※ 限度樣品

※ 合格品與不合品標示

作業管理

※ 利用照片、圖片作成標準書 ※ 手工具看板與顏色管理 ※ 異常警示燈 ※ 危險區域的標示 ※ 限度樣本

※ 生產條件顯示看板 ※ 區域標示看板 現品管理

※ 品名標示看板、標籤 ※ 高度、重量限制標示 ※ 安全存量標示 ※ 放置場所編號 ※ 倉庫配置圖

工、模、夾、治具及設備管理 ※ 管理負責人名牌 ※ 設備點檢表

※ 加油位置界限標示 ※ 危險動作位置標示

※ 啟動、停止、異常之警示燈 ※ 模、治具編號標示 ※ 螺栓之配合記號

人員管理

※ 代理人標示牌 ※ 人員配置表 ※ 人員出勤看板

改善目標管理

※ 退貨金額(件數)長條圖、推移圖 ※ 不良率長條圖、推移圖

※ 設備故障率、稼動率長條圖、推移圖 ※ 庫存週轉率長條圖、推移圖

提案改善制度：

公司內員工針對現行之作業辦法流程、工作方法、材料、機器設備、環境、人員等，提出建設性之改善建議，而公司選擇優良且有效的提案加以實施，並給予提案者適當的獎勵；這種有系統地處理員工提案的方法即稱為「提案改善制度」。

提案制度之目的：

提高問題意識、改善意識

讓員工參與工作，提升工作意識

增加改善效果

養成思考及自動自發的習慣

鼓勵員工提出改善意見，增加溝通管道

瞭解員工不平與不滿

提案制度推動方法：

1.成立推動組織與權責劃分 2.提案制度之制定－提案表、提案箱、提案受理、初審、評價、獎勵制度……等。

3.教育訓練與文宣活動

4.提案制度比賽與獎勵

5.提案制度改善跟催與檢討

6.納入日常管理

品管圈：

品管圈(Quality Control Circle，QCC)是由日本科學技術聯盟所命名而來的，其對品管圈活動定義為：「同一工作現場的人員，自動自發地進行品質管制活動而組成的小組，此小組是全公司品質管制活動之一環。在自我啟發、相互啟發之原則下，活用各種統計手法，以全員參加方式，繼續不斷地對工作現場進行改善與管理」。品管圈活動之三部曲(十個步驟)為：

提出問題：

把握現狀(收集數據)

選題

設定目標

發掘問題

解決方法：

思考對策

最佳方案

實施對策

確認效果

標準化：

建立標準程序

書面報告及發表交流