关于解决聚合釜产生颗粒料攻关总结2009-09-24

第一篇：关于解决聚合釜产生颗粒料攻关总结2009-09-24

关于预防聚合釜产生粗颗粒料

工艺专业活动情况

一、聚合助剂及配制方面所做工作

1.9月8日给配制岗位操作工召开会议，强调配制工作的关键和重要性以及配方管理。

2.9月9日对配制岗位职责和要求重新修订，下发了28条岗位职责和要求。在此希望公

司能够安排质检部门和供应部门做好入厂的检验和管理工作。

3.车间再次安排工艺技术员和工段长不定期抽查配制岗位工作。

4.9月10日开始对活动方案中的助剂配制提出的各方面进行落实：

4.1助剂入厂查重量、查品名、查包装、妥善管理告知供应库管；

4.2告知入厂检验化验由质检部门进行，但多数指标无法检测；

4.3各种助剂配制过程中有少许在操作范围内的洒落或溅出，但配制后的浓度在指标范

围内（分散剂A+C理论配制浓度为0.476%，实际值为0.45—0.47%）。抽检分散剂AC的重量：20.08、20.15、19.92kg，传真告知供应部门（供应商）要求净重量为：20kg；分散剂A+C配制的文丘里已采购到货待10月份检修时安装，在观察是否可以减少操作误差；要求仪表对流量计FIQ-T901/12进行校验减少计量误差。

4.4配制完成的分散剂A、C溶液每次配制的T103液位基本一致，在88---89%。

由于流量计FIQ-T901/12计量有偏差、操作误差、包装重量偏差、配制分散剂A、C溶液

时会起泡沫，造成配制后的浓度、液位有波动，与理论值有偏差。

4.5每次加入聚合釜中的分散剂A+C、B溶液量，在配方没有调整的前提下，T103、T106

液位下降的量是一致的。A、C釜下降5.2—5.3%，B釜下降5.4—5.5%。

4.6分散剂A、C/B按配方量加入釜中时，分散剂A、C是正偏差分散剂B有正偏差也有

负偏差，偏差在误差范围内，自开车以来一直如此。

4.7分散剂A、C/B是没加丢（加入到别的釜中或漏掉）。

4.8分散剂A、C/B配制后放置时间一般为1---3天时间不算太长；

4.9分散剂A、C/B配制后存放环境为常温保存，分散剂A、C的循环冷却水循环正常。

有待咨询供应商溶液的配制方法和贮存条件。

4.10分散剂A、C/B配制时搅拌是开启，只要槽中有料搅拌一直运转，搅拌工作正常，配置的分散剂均一透明，溶液中有极少的黑色、淡黄色未溶物。有待讨论、咨询供应商。

4.11配制用的脱盐水是合格的，化验员分析 PH值，车间有在线PH检测仪（显示不准

确，仪表配合处理）、笔式PH计和PH试纸检测合格。建议对脱盐水抽检分析金属离子、阴阳离子，因为金属离子、阴阳离子会对分散剂其破坏作用。

4.12引发剂配制是按配方量进行，活性氧含量、固含量与理论值偏差在误差范围。

4.13引发剂是按配方量加入釜中，对照加料槽液位下降基本一直在5.3---5.4%，但引发

剂加入量为正偏差，联系仪表处理尽量准确或负偏差，仪表无法处理。

4.14引发剂贮存温度是达标在-12～-10℃；0℃冷却水循环正常，但温度偏高2--5℃，致使T112、T102温度达标但有时偏高。

二、工艺指标查定情况

1.单体各项质量指标是否正常：化验分析指标合格。

2.脱盐水PH值、重金属含量、氯离子含量、电导率是否在指标范围内：需要化验，请

分公司给予安排。

3.聚合釜的中部温度、底部温度、釜压是否能够对应，是否存在偏差,偏差是否在范围内：B釜上、下温差偏大，上部温度比下部温度低1—3℃，上部测温管可能被塑化物包裹，10月份检修时开盖清理塑化物。

4.入釜脱盐水温度在指标范围内，聚合釜入料完成后，釜温在指标范围内52—54℃。

5.T902、T903、E903是否存在蒸汽冷凝水漏入的问题（蒸汽冷凝液含有铁离子等）：需要检测储槽进出口脱盐水中含铁离子的情况进行对比。

6.循环水温度偏高，压力、流量偏低，随季节有变化。

7.在反应过程中，特别是200分钟前不存在超温超压，但在220—240min后会出现超温超压，采取补加注入水、紧急冷却、加入部分终止剂、由16#阀控制回收降温降压。

8.搅拌转数正常，搅拌功率在反应过程中正常，B釜搅拌转数比A、C釜高1.5转/分。

三、工艺操作情况查定

1.聚合釜入料前新鲜单体槽和回收单体槽每釜排放水一次。新鲜单体槽最先装满的先进聚合釜，依此类推循环加料。

2.新鲜单体和回收单体按配方量加入，是负偏差。

3.脱盐水按配方量加入釜中，多数是正偏差也有负偏差，没有在加入别的地方情况，可根据各槽罐的液位判断，检查阀门开关处于正确状态。

4.引发剂按配方量加入，不存在重复加入的情况，可根据时间差和液位差判断。

5.在聚合釜出料前对引发剂管线进行2M3水冲洗，聚合釜入料加完引发剂后对管线用0.6M3的水进行了冲洗。

6.在聚合釜涂壁后对冷凝液进行排放至流量为0，并延长30min。

7.分散剂B与引发剂用同一管道中加入，为防止反应的产物进入聚合釜对分散体系造成破坏，在加入前后用脱盐水对管线进行了冲洗。在去3台聚合釜的三通处加装三台切断阀更好（待讨论、商定）。

8.分散剂A、C加完后通过04#阀进行了冲洗，保证配方量的助剂全部加入聚合釜中。

9.入釜水温控制在范围内，不会造成分散剂在釜内变质失效，因为PVA具有冷胀热溶性质，配制时先用30℃以下的水进行冷胀，然后慢慢加热至70—75℃维持1小时充分溶解，然后冷至30℃左右。

10.分散剂加入聚合釜中要很好的分散于体系，否则会使PVC“鱼眼”数增加，也会使PVC颗粒变粗。鉴于现在装臵条件，加入分散剂后搅拌5min,再加引发剂（需要人为干扰程序手动控进行，但担心程序会出现故障）。

四、工艺管线及阀门查定

1.经检查聚合釜A、B、C釜顶的05、03、04、07等阀没有内漏；

2.紧急终止剂是否漏入聚合釜：于9月8日对紧急终止剂查漏是完好的。

3.循环水管线、阀门是否存在堵塞或通径变小的问题：循环水压力、流量时间上比较变化不大，可见管道没有堵塞或通径变小的问题。

4.聚合釜釜顶冷凝器顶部是存在不凝性气体，影响传热，为此反应开始后分三次进行排放不凝气体。

5.9月11日检查聚合釜C釜顶冷凝器有部分列管堵塞。

6.聚合热水入料改造是否有工艺管线、阀门安装不合理的地方：分散剂B与引发剂用同一管道中加入，为防止反应的产物进入聚合釜对分散体系造成破坏，随在加入前后用脱盐水对管线进行了冲洗。但在去3台聚合釜的三通处未加装三台切断阀各自控制。

五、部分实验（定性分析）

1.在烧杯中加入一定量的引发剂和分散剂B，搅拌混合，常温下放置24小时，观察发现①溶液粘度下降；②测定PH为6；③溶液变稀。

2.在烧杯中加入一定量的引发剂和终止剂，搅拌混合，常温下放置24小时，观察发现：溶液上表面颜色由乳白色变为淡黄色。

3.在烧杯中加入一定量的引发剂和分散剂B，搅拌混合，常温下放置24小时后，再加入分散剂A+C溶液，常温下放置24小时后观察，变化不明显。

4.在烧杯中加入一定量的引发剂和终止剂，搅拌混合，常温下放置24小时再加入分散剂A+C溶液，常温下放置24小时后观察，变化不明显。

5.在烧杯中加入分散剂A+C溶液和机械油，搅拌混合，常温下放置24小时后观察：①溶液分层，且混浊；②溶液中有白色结晶小颗粒。

6.在烧杯中加入分散剂A+C溶液和蒸汽冷凝液，搅拌混合，常温下放置24小时后观察：无明显变化。

7.在烧杯中加入分散剂A+C溶液和涂壁蒸汽冷凝液（含有涂壁剂），在滴加几滴烧碱，搅拌混合，常温下放置24小时后观察：①PH值由13降到6；②溶液粘度下降很厉害；③溶液有醋酸味。

8.分散剂A+C溶液中有少许黄色、黑色小颗粒不溶物。

六、咨询同行专家

1.北二化程洪斌：①引发剂自由基与甲醇（分散剂B中含有一定量的甲醇）反应，生成甲醛和加酸，对聚合体系有影响；②搅拌体系机械油物漏入聚合体系，根据相似相溶原理，会对分散体系有破坏作用；③金属离子对聚合体系有影响，会使PVC热稳定性、介电性能降低，且延长聚合反应时间；④引发剂对分散剂有固化作用；⑤聚合釜顶冷凝器尽可能晚些投用，冷凝器投用后聚合釜内处于沸腾状态，产生大量泡沫夹带一定量的分散剂，降低了水相中的分散剂浓度，VCM转化率在10～30%较易出粗料。

2.北二化程洪斌、原105M3聚合釜PVC生产主任、科研所金永利：105M3聚合釜PVC生产中调整分散剂种类和用量时发现，主分散剂A用量要保持在700～800ppm，即干基量在28.5～29kg,分散体系才较为稳定。

3.锦化郭洪生：①开车保运阶段，B釜运行状态相对AC釜搅拌效果偏低；② 105M3聚合釜向108M3过渡时，只是釜体增高20mm，而搅拌、冷凝器并没有相应放大；③聚合釜体积越

3大，搅拌体系偏弱，分散剂用量相对70M聚合釜用量要大。

4.锦化安永新：①进料过程中分散剂加完后，搅拌3～5min,然后再加入引发剂；②引发剂管线一定要冲洗干净；③脱盐水的质量，尤其是PH值，锦化曾经因为脱盐水PH值出现过粗料；④涂壁剂冷凝液一定要排干净，蒸汽冷凝液中可能含有金属离子，会对分散剂有破坏作用。

5.邵平：引发剂和分散剂B加料管线较长，且使用同一管线，三台釜的分叉三通处没有控制阀，管线中存在死角残留助剂，应用大量水冲洗干净，最好加装两位仪表阀控制。

6.吉兰泰于星：①聚合釜反应过程中的排氮时间向后延迟，使反应过程中产生的不凝气体也排放掉；②加料过程中冷搅几分钟后再加引发剂；③108M3聚合釜体系较为敏感，处于边缘状态。

七、小结

1.加强原料助剂入厂的管理控制：重量、包装情况、出厂检验报告等，需要供应和质检部门同时配合。

2.加强助剂配制岗位工作管理，减少配制偏差。

3.加强工艺操作控制，引发剂管线加完料用0.6M3冲洗，出料时再用2 M3冲洗，保证引发剂管线无残留引发剂和分散剂B.4.停车检修后再次开车时，用少量助剂把管线冲洗掉可能变质的助剂，然后用大量水将管线再冲洗干净，保证管线干净并充满介质。

5.加强工艺操作控制、监控，发现异常及时处理、汇报，以减少损失。

6.涂壁剂冷凝液排放干净，用P303机泵排放至流量为0后再延长30min。

7.保证分散剂的使用量。

8.B釜的搅拌转数提高1.5转。

八、下一步打算

1.助剂配制岗位现为两个人员，在增加一个，减轻劳动强度，加强责任心，设一的小组长负责监控配制。

2.利用停车机会安排仪表对聚合各监测仪表：流量计、液位、温度、压力等好好进行校

验，保证监测数据的准确性。

3.要求助剂厂家对其供应的产品物化性能、特点、成分、储存条件、配制方法、分解产物等等给予说明告知我们，以便使用时注意。

4.分散剂A+C配制的文丘里已采购到货待10月份检修时安装，在观察是否可以减少操作误差。

5.对脱盐水进行检测氯离子、硬度、阴阳离子、电导率等指标，若超标及时告知聚合车间和生产技术科。

6.引发剂管线安装三台自控阀。

7.冷凝器的投用排氮及不凝性气体向后延长。

8.借鉴70M3聚合釜DCS控制在程序控制中加入分散剂加完后搅拌几分钟再加入引发剂。

9.检修B釜搅拌。

九、防止后续单元（压缩回收系统、汽提）夹带大量粗颗粒PVC

1.聚合卸料时V301中应为空槽，防止液位过高夹带PVC物料。

2.聚合卸料开始时DCS提前通知巡检工取样观察颗粒形态，以防从V301向V302倒料时出现管线、泵机、过滤器等严重堵塞。

3.聚合卸料开始时DCS提前通知巡检工取样观察颗粒形态，如果确认确实为粗颗粒物料，就及时通知DCS、班长，分批次卸料、分批次排放至废料沉降池，使V301的液位处于在20%左右，用大量冲洗水从C302洗涤,停止用高压回收压缩机回收残留VCM，待物料卸完、冲洗干净后，再回收。

4.对高压回收压缩机及其过滤器要多次水洗、气吹。

5.对回收管线用水冲洗、氮气吹扫排放。

6.卸料时要向V301中打稍多与配方量的消泡剂。

工艺专业组：王树成刘涛

2009年9月24日