第一篇：外圆磨床的操作及保养规程
外圆磨床的操作及保养规程
1、操作者在开工前，应对照设备运行交接记录薄，对各部位进行详细的检查，如发现记载事项与
事实不符时，应立即报告班组长，采取措进行处理。异状未经排除不得开车工作。
2、彻底清扫导轨、工作台等部位的铁屑、灰尘、油垢，确保在运转中不致发生拉伤、擦伤现象。
3、检查砂轮架油池中的油量是否达到规定的油面高度，皮带松紧是否适宜，砂轮防护罩和砂轮的装卡是否牢固，工作台导轨挡尘毡垫或防护罩接触是否良好。
4、检查电动机、配电箱、安全灯导线、接地线是否良好，周围环境是否清洁。严禁磨屑、油脂、冷却液等进入电器设备内，配电箱盖应经常关严。
5、摇动手轮，查看工作台、砂轮架的往复运动是否良好。
6、按照润滑图表所规定的内容向各滑动面及传动系统注入润滑油。
7、接通电源，顺次启动油泵、砂轮、头架、冷却泵电机，注意运转状态，发现异状、异音应立即
停车，检查处理，未经排除不得开车。
8、开动电动机，空转2~3分钟，查看各部动作是否正常，如有机构失灵，轴承过热，油压不足，砂轮摆动，工作台运动不平稳等不正常情况，应停车，切断电源，报告班长采取措施进行处理。严禁使用者超越自检自修范围自行拆卸修理。
9、采用静压轴承胡磨床，应检查静压用油泵胡运行情况，油液是否到规定标线，油压是否到达规
定压力。
10、检查冷却泵的电机运转是否正常，冷却液是否畅通。
11、继续加工上一班装卡的和因故中断加工的工件时，对工件的装卡情况，砂轮架退出情况要认真
检查，确认良好后方准开车工作。
12、装卡砂轮时，两轮内径与托盘之间在配合要适宜，必须留有0.1~0.3毫米的间隙，防止胀裂砂
轮。
13、紧固砂轮应用专用扳手，不许加套长管，以免砂轮破裂。砂轮与托盘的接触面要垫弹性薄垫。
14、砂轮在安装前应进行静平衡试验。在修整后再一次取下砂轮做静平衡，然后方准安装使用。修
整砂轮时，操作者应站在砂轮侧面不准使用裂纹砂轮。
15、新换的砂轮要安装好防护罩，进行空转试验五分钟以上，试验良好后方准使用。
16、操作者必须根据机床说明书胡要求，详细了解并熟记各润滑部位，润滑方法及润滑油的种类、牌号，按润滑图表的规定进行给油保养。
17、润滑油在注入油箱及其他容器前，应经滤油网过滤。油箱油量必须达到油标线。
18、盛油器具、油壶、油枪必须清洁完整，润滑前各润滑部位应彻底清理干净。
19、更换润滑油宜结合机床定期保养时进行。清洗油箱必须将各机构清洗，擦拭干净，油箱内不得
留有纤毛杂物。油箱中油液如有沉淀、起垢、积水等现象应及时更换。
20、换油时必须清洗滤油器，导油线、油杯、油盒、油池、油滚、油环等，并疏通油路。所有导油
线，滤油毡应清洗压干后浸油放入油盒、油槽内。
21、油盒、油槽的滤油毡、导油线二周清洗一次，挡灰垫每周清洗一次。凡用润滑脂润滑的部位，每班至少拧紧二扣以上。
22、采用静压轴承的磨床，操作者应随时视看油压情况，如发现压力不稳或低于规定压力时，应立
即停车检查处理。
23、冷却液的配制应符合规定。禁止向配制后的冷却液中加水使用，如不足时，应加填制成胡冷却
液。
24、冷却液应根据使用性能定期更换。更换冷却液时要彻底清洗冷却液箱，不许有残留旧液与其他
杂物、尘渣等，冷却泵在定保时必须彻底清洗。
25、工作台的油盘、排冷却液的管和过滤网要经常清除铁屑、油垢、杂物等。
26、装卡工件前要把工作台清扫干净，装卡完毕后应立即取下扳手，以免发生事故。
27、顶卡工作前摇摆，顶尖孔与顶尖应擦拭干净，顶卡松紧程度适宜，尾座要移至适当位置紧固牢
靠。
28、根据工件的磨削长度，调整紧固好工作台上挡铁。
29、在磨削工件前，必须彻底清除工件上的油垢、灰尘等赃物。不许磨削毛坯件。34磨床运行时，各部手柄应无松动、失灵现象。
30、磨床运转中，操作者不许离开机床。如有停电或必须离开时应将砂轮离开工件，关闭电门停止
电动机运转。
31、操作者离开机床又返回开车工作前，应认真检查各手柄位置及工件卡紧情况，确认无异状方准
开车。
32、不许将弯曲不直的工件顶在磨床上敲打调直。
33、禁止用手锤或其他金属棒敲打各部手柄。
34、冷却液必须畅通，并准确胡浇到工件上，严禁在冷却液中洗手。
35、根据工件材料选用砂轮和合理的磨削量，不得超过说明书中规定的进给量进行磨削。
36、两轮接近工件时，不准用机动进给，工件与砂轮未离开时，不得中途停车。
37、装卸较重的工件时，必须用安全胡吊具和方法，同时要在工作台上垫好防护木板。
38、磨床发生事故后，应保持现场，切断电源，报告班组长和设备员迅速妥善处理。
39、工作后，将砂轮退离工件，停止磨床运转，取下工件，切断电源。40、将尾座放在工作台尾部并紧固好。
41、认真清扫磨床导轨及各滑动面，擦净磨屑，油垢及冷却液，并涂上一层润滑油。头架、砂轮架、床身、电动机、冷却液箱、工作台等部位应无油垢、磨屑、灰尘及杂物。
42、整理工具，擦拭干净，放到工具箱内，工具要摆放整齐，周围清扫干净。
43、认真填写设备运行交接记录薄，并详细记载注意事项，向接班者交清机床运行情况与注意事项。
附记：本规程适用于本厂各类型外圆磨床。
第二篇：外圆磨床使用方法_外圆磨床操作步骤及流程
外圆磨床使用方法_外圆磨床操作步骤及流程
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在所有的磨床中，外圆磨床是应用得最广泛的一类机床，它一般是由基础部分的铸铁床身，工作台，支承并带动工件旋转的头架、尾座、安装磨削砂轮的砂轮架（磨头），控制磨削工件尺寸的横向进给机构，控制机床运动部件动作的电器和液压装置等主要部件组成。外圆磨床一般可分为普通外圆磨床、万能外圆磨床、宽砂轮外圆磨床、端面外圆磨床、多砂轮架外圆磨床、多片砂轮外圆磨床、切入式外圆磨床和专用外圆磨床等。
结构
主机由床身，车头，车尾，磨头，传动吸尘装置等部件构成。车头，磨头可转角度、用于修磨顶针及皮辊倒角用专用夹具，动平衡架，皮辊检测器三部件由客户定购。
工作方法
外圆磨床主要用来磨削外圆柱面和圆锥面，基本的磨削方法有两种：纵磨法和切入磨法。纵磨时，砂轮旋转作主运动（nt），进给运动有：工件旋转作圆周进给运动（nω），工件沿其轴线往复移动作纵向进给运动（fα），在工件每一纵向行程或往复行程终了时，砂轮周期地作一次横向进给运动（fr），全部余量在多次往复行程中逐步磨去。切入磨时，工件只作圆周进给（nω），而无纵向进给运动，砂轮则连续地作横向进给运动（fr），直到磨去全部余量达到所要求的尺寸为止。在某些外圆磨床上，还可用砂轮端面磨削工件的台阶面。磨削时工件转动（nω），并沿共轴线缓慢移动（fα），以完成进给运动。
用途
外圆磨床主要用于成批轴类零件的端面、外圆及圆锥面的精密磨削，是汽车发动机等行业的主要设备。也适用于军工、航天、一般精密机械加工车间批量小，精度要求高的轴类零件加工。
1、用于纺织纺纱行业，粗细纱机，并条机，精梳机，加弹机等上皮辊加工。
2、用于生产制造办公通讯设备行业，传真机，复印机，打印机，刻字机等上胶辊加工。
3、适用于印刷,食品,医药行业自动输送装置上皮辊，塑料加工。
操作规程
1、操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
2、操作者必须根据说明书的要求，熟记各润滑部位，润滑方法及润滑油的种类、牌号，按磨床润滑图表的规定进行给油保养。
3、开工前，应按规定穿戴好防护用品，对照交接班记录薄，对磨床各部位进行详细检查，发现问题应及时逐级报告，异状未经排除不得开车工作。
4、开工前应对下列部位进行检查：
①油池中的油盆应达到规定的油面高度；②调整皮带松紧度是否合适；③防护罩和砂轮要装卡牢固，位里正确，防尘毡垫密贴良好；④检查电气系统（电动机、配电箱、安全灯、导线、接地线）是否良好，无短路，周围环境应清洁；⑤按活塞杯外国磨床说明书规定的润滑处所，顺次注入润滑油；⑥接通总电源，顺次启动油泵等电机，注意运转状态，发现异状，异者应立即关闭电源，经检查处理后方准开车；⑦开动活塞杯外国磨床，空转3min，查看各部动作是否正常，音响是否正常，冷却液是否畅通；⑧装卡砂轮前应防止砂轮受潮，砂轮应做静平衡试验。严禁砂轮有裂纹；⑨装卡砂轮时，须在砂轮和压板间垫以0.5～1.0mm的纸垫，并用专用扳子均匀用力紧固，不许用加长管子紧固，以免使砂轮胀裂；⑩砂轮装好后应空载运转5min，操作者应避开正面，确认砂轮运转正常后，方准使用；
5、活塞杆的装卡必须符合规定，对因故中断加工的活塞杆，必须确认工作和磨床的状态正常后，方准开车。
6、加工活塞杆必须事先清除被加工外廓部位的油垢，黒污和灰尘等，根据工件的材质合理
选用砂轮和磨削量，严禁磨削工件毛坯。
7、装卡和测量工件时，必须使砂轮退离工件和停车。工作与砂轮未离开时，不得中途停车。砂轮在接近工件时，不准用机动进给。
8、工作时禁止操作者离开磨床。如因停电或其他原因必须离开时，应将砂轮离开工件后停车。重新开动磨床时，应确认各部无异状后方准开车。
9、磨床工作时，应注意各传动部分状态，如油温和油压是否正常；冷却液是否畅通准确地浇到工件上；油菜与电机的温度是否正常，有否异状异音有各操作手柄是否位置正确，各紧固件有否松动位移等。
10、禁止在工作台面与油漆表面放置金属物品。
11、禁止在工作台面及床体上敲打、拆装、矫直工件。
12、磨床发生事故后，应保持现场，切断电源，迅速报告，妥善处理。
13、工作完毕后，应将砂轮退离工件，切断总电源，各手柄放置在空位上。恢复磨床正常状态，做好日常保养。
14、认真填写交接班记录簿等有关记录。
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第三篇：M1350外圆磨床修理总结
M1350外圆磨床修理小结
外圆磨床的常见故障及排除解决方法
外圆磨床的常见故障如下
一、外圆磨床加工工件表面有波纹 ㈠、原因分析
1、砂轮静平衡差。
2、砂轮硬度过高或砂轮粘度不均，砂轮变钝，与工件摩擦力增大，使工件周期性振动增大。
3、砂轮主轴瓦磨损，配合间隙大主轴在旋转中有漂浮，使砂轮产生不平衡，产生振动。
4、砂轮法兰盘锥孔与砂轮主轴锥端配合接触不良，磨削时引起砂轮跳动。
5、砂轮架电动机振动，传动皮带过紧、松或长短不一致产生振动。
6、砂轮架电动机平衡差。
7、工件中心孔与顶尖接触不良。
8、工件顶的不合适，过紧使工件旋转不均匀，过松使系统刚性降低。㈡、排除方法
1、检查主轴与轴瓦的接触面积,并重新调整主轴与轴瓦的间隙。
2、检查工件的中心孔与顶尖之间接触面,保证接触良好。
3、新装的砂轮必须二次静平衡。
4、选择合适砂轮硬度。
5、检查电动机，调整皮带。
二、外圆磨床加工工件时表面有螺旋线： ㈠、原因分析
主要原因是由砂轮的母线平直性差，有凹凸现象，使砂轮和工件表面仅是部分接触，磨削时就容易出现螺旋线其产生原因有以下几点：
1、机床工作台纵向速度和工件旋转线速度过高。
2、砂轮轴心线和机床工作台导轨不平行。
3、机床工作台导轨润滑油压力大，而且过多，致使工作台漂浮。
4、砂轮修整后，边缘为倒角。
5、修整砂轮时，冷却不均与。
6、横向进给量过大。
7、砂轮修整不良。
8、尾架套筒与顶尖锥度配合不良。
9、机床工作台移动时有爬行。㈡、排除方法
1、重新修整砂轮，修整量不宜过大，且需加大冷却液，防止金刚石热膨胀，影响砂轮母线的平直性，并用油石倒去砂轮边角。
2、合理选择砂轮硬度和修整用量，适当减少磨削深度。
3、调整砂轮主轴轴心线与工作台导轨的平行度。
4、调整工作台速度和工件转速，工作台速度一般为0.5～3m/min，工件线速度一般为砂轮线速度的1/60～1/100。
5、油缸内有空气，快速全行程往返多次，排除空气。
6、调整工作台润滑油压力和油量。
7、研磨顶尖锥度，接触应70%以上。
三、外圆磨床加工工件时工件表面有突然拉毛痕迹： ㈠、原因分析
主要是由于粗粒度砂轮磨粒脱落，夹在砂轮和工件之间形成的
1、粗磨时遗留下来的痕迹在精磨时未磨去。
2、冷却液中有磨粒存在。
3、材料韧性太大。
4、粗粒度砂轮在刚修整好时磨粒脱落。
5、砂轮太软。
6、砂轮未修整好，有凸起的磨粒，在磨削中磨粒破碎或脱落。㈡、排除方法
1、适当放大精磨余量
2、清除砂轮罩壳等处的磨屑，过滤或更换冷却液
3、根据工件材质，选择氧化铝系列砂轮
4、降低工作台速度，仔细修整砂轮后进行粗加工或改用粒度较细的砂轮
5、一般情况下，材料硬，砂轮要软；材料软，砂轮要选用硬的；但工件过软，也应选用要软的砂轮
6、重新修理砂轮
四、外圆磨床加工工件时工件表面有细拉毛痕迹： ㈠、原因分析
主要原因是细粒度砂轮磨粒破碎或脱落在砂轮和工件之间形成的
1、砂轮太软。
2、砂轮磨粒韧性和工件材料韧性配合不当。
3、冷却液不清洁，导致冷却液中碎粒或脱离的细磨粒嵌挤在砂轮和工件之间滚转而造成。㈡、排除方法
1、选用合适硬度的砂轮，根据工件材料韧性选配砂轮磨粒的韧性
2、更换冷却液，在冷却液回流处加装一层铜丝网过滤
五、外圆磨床加工工件表面有鱼鳞形粗糙面 ㈠、原因分析
主要原因是由于砂轮表面切削刃不锋利，在磨削时发生啃住现象。
1、砂轮表面被堵塞。
2、砂轮未修圆。
3、砂轮修整不够锋利。
4、砂轮修整器未紧固或金刚钻没有焊牢，在修整砂轮时引起振动。
5、金刚钻锥柄伸出过长，影响刚性，在修整砂轮时引起跳动。㈡、排除方法
1、金刚石的合理顶角为70度到80度，应用锋利的金刚石修理砂轮，粗修进给量为0.1mm/单行程，工作台速度可调在20—30mm/min,最后最后作多次无进给修整
2、重新紧固砂轮修整器,重新焊接金刚石
3、重新调整金刚石柄,不宜伸出过长，并应与砂轮倾斜10度左右，使金刚石锋尖低于砂轮1-2mm
六、外圆磨床加工工件时工件表面有烧伤： ㈠、原因分析
1、砂轮过钝。
2、磨削用量选择不当。
3、工件冷却条件差。
4、砂轮过硬，组织过严密，粒度过细或砂轮修的不锋利。
5、进刀量过大。㈡、排除方法
1、及时修整砂轮
2、合理选用砂轮,正确修整砂轮
3、冷却液选择适当，并加大冷却液的流量
4、适当选择磨削速度，磨削深度，纵向进给量不宜过大
七、外圆磨床加工工件表面圆柱度超差;㈠、原因分析
1、工件中心孔不好，孔内有赃物。
2、顶尖在顶尖孔内顶的不紧，头架主轴轴承间隙过大，磨削时产生摇摆。
3、砂轮主轴与轴瓦间隙大。
4、工件刚性差，毛坯形状误差大。
5、工件不平衡。
6、用卡盘装夹磨削外圆时，头架主轴径向跳动大。㈡、排除方法
1、重新研磨中心孔，时期深度及两中心孔的同轴度达到要求
2、修整顶尖和研磨顶尖孔
3、磨削前，机床空运转一点时间，调整轴间隙
4、减少磨削用量，进行多次无火花磨削
5、磨削前对工件加以平衡
6、调整头架主轴轴承
7、增加切削液
八、外圆磨床加工工件表面有锥度： ㈠、原因分析
1、机床工作台刻度未调整好。
2、因工件和机床的弹性变形而使机床精度发生变化。
3、工件旋转轴心线与机床工作台运动方向不平行。
4、机床工作台导轨浮起量大。
5、头架和尾架顶针的中心线同轴度超差。
6、中心架支撑块调整不当。
7、工件刚性差，产生弹性变形。㈡、排除方法
1、调整头架与尾架顶针的中心线同轴度
2、调整中心架，使支承块与工件轴线一致
3、仔细找正台面刻度，使工件轴线与运动方向平行
4、调整头架、尾架并使其中心线与工作台运动方向平行，只许尾座高
5、调整导轨润滑油压力
九、外圆磨床加工工件台肩端面跳动量太大的原因如下： ㈠、原因分析
1、进刀量太大，退刀太快。
2、砂轮主轴有轴向窜动。
3、头架主轴止推轴承间隙大。
4、砂轮主轴中心线与机床工作台运动方向不平行。
5、冷却液不充分。㈡、排除方法
1、吃刀时工作台移动要慢而均匀。
2、调整头架主轴间隙。
3、调整主轴轴向窜动至规定要求。
4、修复调整砂轮主轴中心线与机床工作台运动方向平行要求。
5、加大冷却液。
十、外圆磨床加工工件圆柱度差产生鼓形或鞍形的原因 ㈠、原因分析
1、机床安装水平产生变动。
2、工件刚性差，磨削时产生让刀。
3、中心架调整不到位。
4、磨细长轴时顶尖顶的太紧，工件弯曲变形。
5、砂轮表面不锋利。㈡、排除方法
1、重新调整机床安装。
2、减少磨削深度，增加光磨次数。
3、正确中心架调整支承块。
4、适当调整顶尖压力。
5、修整砂轮。
第四篇：万能外圆磨床工安全技术操作规程
万能外圆磨床工安全技术操作规程
1.穿戴好本岗规定的劳保用品，严禁戴手套。
2.操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。
3.开机前，检查各手柄、节流阀等应确保在原位或关闭位置。按设备润滑图表进行注油润滑，检查油位。
4.新安装砂轮前，应检查是否有裂纹、缺口，安装时应进行二次平衡，使用较长时间应进行重新平衡。
5.装卡工件必须牢固，测量工件时应把砂轮退离停车。
6.经常检查砂轮是否有裂纹，严禁改装用做端面磨削。
7.合理选用磨削量，砂轮未离工件时，不得停止运转。
8.禁止在无防护罩的情况进行加工，禁止在顶尖或工作台面敲打工件。
9.禁止使用有裂纹的砂轮及磨钝金刚石。
10.启动润滑油泵、液压油泵电机、检查调整液压系统压力、润滑系统压力，并用手转动磨削轮检查转动是否轻快。
11.点动磨头横向进给，检查砂轮与金刚笔、工件相对位置；操作工作台纵向往复运动并进行排气，调节行程和速度。
12.调整磁力，关闭冷却喷头，启动冷却泵、工件电机、磨头电机，工作台往复运动空转15～20分钟，检查磨头温升。
13.停机前先复位，关闭冷却喷头2～3分钟后，关闭磨头、工件电机，待磨头停止后，关闭冷却泵、液压泵、润滑泵电机。
14.关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。
15.清洁机床，把各手柄、开关、节流阀恢复到原位或关闭位置。
第五篇：磨床作业操作规范
磨床作业操作规范
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2．范围：适用于所有磨床加工作业。
3．职责：指导磨床操作者加工及设备维护、保养等工作。
4.工作流程
4.1.作业流程图
4.1.1查看当班作业计划
4.1.2阅读图纸及工艺
4.1.3按图纸领取需磨零件
4.1.4校对量具；零件磨前自检
4.1.5加工并自检
4.1.6.送检
4.2.基本作业:
4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。
4.2.2.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。
4.2.3.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；
确定加工所需工、量具等。
4.2.4.磨前自检、校对工、量具：按图纸及工艺领取待磨件，检查待磨件是否符合磨前要求；领取加工所需工、量具并进行校对。
4.2.5.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。
4.2.6.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。1.4.2.7.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。
4.2.8.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。
5.工艺守则：
5.1.工件的装夹
5.1.1.轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦净。经过热处理的工件，需修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔，应加好润滑油。
5.1.2.在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖两线重合。
5.1.3.在内、外圆磨床上磨削易变型的薄壁工件时，夹紧力要适中，在精磨时应适当减小夹紧力。
5.1.4.在内、外圆磨床上磨削偏重工件，装夹时应加好配重，保证磨削时的平衡。
5.1.5.在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。
5.1.6.在外圆磨床上磨削细长轴时，应使用中心架，并应调整好中心架及床头架、尾座的同轴度。
5.1.7.在平面磨床上用磁力盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。
5.2.砂轮的选用和安装
5.2.1.根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。
5.2.2.安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。
5.2.3.装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡试验，并在砂轮装好后进行空运转
试验。
5.2.4.修砂轮时，应不间断地充分使用冷却液，以免金刚钻因骤冷、骤热而碎裂。
5.3.磨削加工
5.3.1.磨削工件时，应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一般不超过5min，然后进行磨削加工。
5.3.2.在磨削过程中不得中途停车。要停车时，必须先停止进给，退出砂轮。
5.3.3.砂轮使用一段时间后，如工件产生多棱形震痕，应拆下砂轮重新校平衡后再使用。
5.3.4.在磨削细长轴时，不应使用切入法磨削。
5.3.5.在平面磨床上磨削薄片工件时，应多次翻面磨削。
5.3.6.由干磨转湿磨或由湿磨转干磨时，砂轮应空转2min左右，以散热和出去水分。
5.3.7.磨深孔时，磨杆刚性要好，砂轮转速要适当降低。
5.3.8.磨圆锥面时，要先调好工作台的转角；在磨削过程中要经常用锥度量规检查。
5.3.9.平面磨磨削角度面时可借助于正弦磁力台，工装及二类工具等。
5.3.10.在精磨结束前，应无进给量地多次走刀至无火花为止。
6.规范内容：
6.1.图纸要求清根或有圆R要求的，要按照图纸要求加工，特别是轴类零件，否则将会影响装配和零件强度。
6.2.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除，磨后表面严禁使用锉刀等伤及表明的工具，周边尖角不能用磨削方法取出的，需用油石打磨。
6.3.在切削过程中，若机床、砂轮、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退出砂轮停车检查。
6.4.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。
6.5.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。
6.6.细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。
7.注意事项及设备保养
7.1.必须严格执行本工种安全操作规程，工作时按公司规定穿戴好防护用品。
7.2.每班各机床操作者开车前确认本机台的状况是否正常。
7.3.检查各个开关是否灵敏,安全装置是否有效，润滑油是否充足。
7.4.检查工作台吸磁力及冷却水泵运转是否正常。
7.5.检查机床前、后、左、右、上、下各方向移动、滑动是否正常。
7.6.开机前检查完设备后，应用干净布将工作台上的防锈油擦净。
7.7.加工中及砂轮旋转中,禁止打开砂轮防护盖。
7.8.机床做清洁卫生时，不能用风管吹防止砂尘进入机床导轨；擦拭工作台需用软胶皮刮板、棉纱及软布。
7.9.按设备要求定期更换润滑油,每1年至少更换一次切削液。
7.10.修整砂轮及工件加工前,先确认工作台是否已上磁,防止金刚笔及工件飞出伤人。
7.11.当班下班前,需将机床擦拭干净，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。编制：审核：批准：
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