第一篇：机械制造基础考试汇总
一、填空题（每空2分）
1（第1章P2）（第5章P73）
3、切削运动包括主运动和进给运动两种，其中主运动是切削运动中速度最高、消耗功率最多的运动。（第8章P121）
4（第8章P134）
5（第11章P191）
6这种现象称为加工硬化，又称冷作硬化。（第11章P203）
二、简答题
1、表面粗糙度的含义是什么？对零件的使用性能有何影响？（第7章P113）
表面粗糙度表示零件表面微观几何特性的特征量。表面粗糙度越小，表面越光滑。
对零件使用性能的影响主要表现为：
（1）影响零件的耐磨性；
（2）影响配合性质的稳定性；
（3）影响疲劳强度；
（4）影响抗腐蚀性；
（5）影响接触刚度。
此外，表面粗糙度对接触刚度、密封性、产品外观及表面反射能力等都有明显的影响。
2、什么是精基准？精基准的选择原则是什么?（第12章P218）
采用已加工表面作为定位基准表面,这种定位基准称为精基准。
精基准的选择原则：
（1）基准重合原则：直接选用设计基准为定位基准；
（2）基准统一原则：同一零件的多道工序尽可能选择同一个定位基准；
（3）互为基准原则；
（4）自为基准原则。
3、什么叫“六点定位原则”？什么是过定位？（第10章P172）
六点定位原则是用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度（沿轴线方向的移动自由度；称为绕轴的转动自由度）的方法，使工件在夹具中的位置完全确定。
同一个自由度被几个支承点重复限制的情况,称为过定位.（1）钢的退火
钢的退火通常是把钢加热到临界温度Ac1或Ac3线以上，保温一段时间，然后缓慢地随炉冷却。此时，奥氏体在高温区发生分解，从而得到比较接近平衡状态的组织。一般中碳钢（如40、45钢）经退火后消除了残余应力，组织稳定，硬度较低（HB180～220）有利于下一步进行切削加工。
（2）钢的正火
钢的正火通常是把钢加热到临界温度Ac3或Accm线以上，保温一段时间，然后进行空冷。由于冷却速度稍快，与退火组织相比，组织中的珠光体量相对较多，且片层较细密，故性能有所改善，细化了晶粒，改善了组织，消除了残余应力。对低碳钢来说，正火后提高硬度可改善切削加工性，提高零件表面光洁度；对于高碳钢，则正火可消除网状渗碳体，为下一步球化退火及淬火作好组织准备。
（3）钢的淬火
钢的淬火通常是把钢加热到临界温度Ac1或Ac3线以上，保温一段时间，然后放入各种不同的冷却介质中快速冷却(V冷＞V临)，以获得具有高硬度、高耐磨性的马氏体组织。
（4）钢的回火
钢的回火通常是把淬火钢重新加热至Ac1线以下的一定温度，经过适当时间的保温后，冷却到室温的一种热处理工艺。由于钢经淬火后得到的马氏体组织硬而脆，并且工件内部存在很大的内应力，如果直接进行磨削加工则往往会出现龟裂，一些精密的零件在使用过程中将会引起尺寸变化从而失去精度，甚至开裂。因此，淬火钢必须进行回火处理。不同的回火工艺可以使钢获得各种不同的性能。
何谓加工硬化?如何改善加工硬化后的金属与合金的性能？
金属在塑性变形过程中，随着变形程度的增加，其强度、硬度提高，而塑性、韧性降低的现象称为加工硬化。可以通过金属的回复和再结晶来改善金属和合金的性能。
机械加工工序安排的原则是什么？
安排机械加工工艺顺序应遵循哪些原则？
答：（1）基面先行（2）先主后次（3）先粗后精（4）先面后孔（5）配套加工
黄超：机床夹具有哪几个组成部分？各起何作用？
李志香：机床夹具大致可以分为6部分。
（1）定位部分：用以确定工件在夹具中的正确位置。
（2）夹紧元件：用以夹紧工件，确保工件在加工过程中不因外力作用而破坏其定位精度。
（3）导向、对刀元件：用以引导刀具或确定刀具与被加工工件加工表面间正确位置。
（4）连接元件：用以确定并固定夹具本身在机床的工作台或主轴上的位置。
（5）夹具体：用以连接或固定夹具上各元件使之成为一个整体。
（6）其他装置和元件。
什么是粗基准？什么是精基准？
粗基准:用未加工过的表面所作的定位基准。
精基准:用已加工过的表面所作的定位基准。
采用毛坯上未经加工的表面来定位，这种定位基准称为粗基准。
选择粗基准时，应该保证所有加工表面都有足够的加工余量，而且各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度。采用已经加工的表面作为定位基准表面，这种定位基准称为精基准。
选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的互换位置精度，以及装夹的方便可靠。
提高加工精度的工艺措施有？
为了保证和提高机械加工精度，首先要找出生产加工误差的主要因素，然后采取相应工艺措施以减少或控制这些因素的影响。在生产中可采取的工艺措施有：（1）减少误差法（2）误差补偿法（3）误差转移法（4）误差均分法。
碳钢的普通热处理工艺方法？
包括退火、正火、淬火和回火。
为了获得优质的铸件毛坯，在结构工艺性方面需要注意哪些原则？
（1）铸件的壁厚应合理（2）铸件的壁厚应尽量均匀（3）铸件的结构不仅有利于保证铸件的质量，而且应尽可能使铸造工艺简化，以稳定产品质量和提高生产率。表面粗糙度对零件的工作性能有何影响？零件的表面粗糙度值直接影响其使用性能，如耐磨性、配合形状、接触刚度、疲劳强度和耐腐蚀性等。尤其在高速、高压、高温条件下工作的零件，其工作表面的表面粗糙度值，往往是决定机械的运转性能和使用寿命的关键因素。
车削、刨削的主运动是什么？
车削主运动是工件回转运动；刨削主运动是牛头纵向往复运动。
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什么是积屑瘤？
1．什么是积屑瘤在常切削过程中，用中或低的切削速度加工低碳钢、铝和铝合金或其他塑性金属时，会发现一小块金属牢固地粘附住所用刀具的前刀面上，这一小块金属就是积屑瘤。
2．积屑瘤的产生是被切金属在切削区的高压和大摩擦力作用下与刀具刃口四周的前刀面上粘结形成的。这块金属受到加工硬化的影响，其硬度可比基体高2～3倍，因此可以代替刀刃切削。积屑瘤在切削过程中是不稳定的。它开始生长到达一定高度以后，发生脆裂，被工件和积屑带走而消失，以后又开始生长，从小到大，又破碎消失，周而复始地循环。由于它时现时失、时大时小，使工件表面呈高低不平，使粗糙度增大和工件尺寸精度降低。还由于它的生长与消失，会不断地改变着刀具前角，影响着刀具在切削过程中的挤压、摩擦和切削能力，造成工件表面硬度不均匀，还会引起切削过程振动，加快刀具磨损、因此，在精加工时应采取措施，避免产生积屑瘤。在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产生有很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。在这种高温高压下，与刀具前面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响，流动速度相对减慢，形成“滞留层”。当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具*近刀尖的前面上，形成积屑瘤。
3．影响积屑瘤的主要因素
由于积屑瘤是在很大的压力、强烈摩擦和剧烈的金属变形的条件下产生的。因而，切削条件也必然通过这些作用而影响积屑瘤的产生、长大与消失。
（1）工件材料当工件材料的硬度低、塑性大时，切削过程中的金属变形大，切屑与前刀面
间的摩擦系数（大于1），并且接触区长度比较大。在这种条件下，就比较容易产生积屑瘤。当工件塑性小、硬度较高时，积屑瘤产生的可能性和积屑瘤的高度也减小，如淬火钢。切削脆性材料时产生积屑瘤的可能更小。
（2）刀具前角当刀具的前角增大时，可以减小切屑的变形、切屑与前刀面的摩擦，减少切削力和切削热，可以抑制积屑瘤的产生或减小积屑瘤的高度。据有关资料介绍，当刀具的前角 γ0≥40°时，积屑瘤产生的可能就能减小。
（3）切削速度切削速度主要是通过切削温度和摩擦系数来影响积屑瘤的。当刀具没有负倒棱时，在极低的切削速度条件下，不产生积屑瘤。以中碳钢为例，例如切削速度Vc<2m/min时，一般不产生积屑瘤。当Vc>2m/min～30m/min时，积屑瘤从生产到生长到最大。也即是说，切削温度为300℃ 左右时，切屑与刀具间的摩擦系数最大，积屑瘤达到最高高度。随着切削速度相应的切削温度提高，积屑瘤的高度逐渐减小。高速切削时（Vc>120m/min），由于切削温度很高（800℃以上），切屑底层的滑移抗力和摩擦系数显著降低，积屑瘤也将消灭。所以我们在精加工时，为了达到较低的已加工表面粗糙度，常用的办法是采用在刀具耐热性允许范围内的高速切削，或采用低速（Vc<5m/min）切削，以防止积屑瘤的产生，提高已加工表面的质量。
（4）切削厚度切塑性材料时，切削力、切屑与前刀面接触区长度都将随切削厚度的增加而增大，将增加生成积屑瘤的可能性。所以，在精加工时除选取较大的刀具前角，在避免积屑瘤的产生切削速度范围内切削外，应采用减小进给量或刀具主偏角来减小切削厚度。
切削用量三要素？
切削用量三要素是指：切削速度、进给量和背吃刀量。
1、常用的工程材料可以用教材第一页的表格表示，请完成工程材料的分类表： 答：
1、人们在描述金属材料力学性能重要指标时，经常使用如下术语，请填写其使用的符号和 内涵：（a）强度：金属材料在外载荷的作用下抵抗塑性变形和断裂的能力。强度有屈服强 度σs和抗拉强度σb。（b）塑性：金属材料在外载荷作用下产生断裂前所能承受最大塑性变形的能力。（c）强度：是指金属材料抵抗比它更硬的物体压入其表面的能力。硬度有布氏硬度HBS和洛氏硬度HR。（d）冲击韧性：金属抵抗冲击载荷作用而不被破坏的能力。（e）疲劳强度：金属材料经受无数次交变载荷作用而不引起断裂的最大应力值。
2、参照教材图1—2填写材料拉伸曲线中的相应特征值点的符号，并描述相应的含义。（a）横坐标表示：试件的变形量ΔL（b）纵坐标表示：载荷F（c）S点：屈服点（d）b点：颈缩点（e）k点：拉断点（f）屈服点以后出现的规律：试样的伸长率又随载荷的增加而增大，此时试样已产 生较大的塑性变形，材料的抗拉强度明显增加。
3、一根标准试样的直径为10mm、标距长度为50mm。拉伸试验时测出试样在26kN时屈服，出现的最大载荷为45 kN。拉断后的标距长度为58mm，断口处直径为7.75mm。试计算试 样的σ0.2、σb。答：σ 0.2 =F0.2/S0=26000/(3.14*0.0052)=3.3*108 MPaσb=Fb/S0=45000/(3.14*0.0052)=5.7*108MPa答：对刀具切削部分材料的要求：）高硬度）高耐磨性）有足够的强度和韧性）热硬性刀具材料有：）碳素工具钢）合金工具钢）高速工具钢4）硬质合金
5）陶瓷材 料6）涂层硬质合金7）人造金刚石8）立方氮化硼5 以外圆车刀为例，画图说明刀具的正交参考系，描述刀具的角度α、r的含义。答：教材P126的图8—4。α后角：在正交平面内度量的后刀面与切削平面之间的夹角。楔角：在正交平面内度量的前刀面与后刀面之间的夹角。Kr主偏角：主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。刀尖角：在基面内度量的主切削刃与副切削刃之间的夹角。6什么是积屑瘤？试述其成因、对加工的影响和精加工中避免产生积屑瘤的金属方案。答：在切削塑性金属材料时，经常在前刀面上靠刃口处粘结一小块很硬的金属楔块，这个 金属楔块称为积屑瘤。在中速切削塑性材料时，当温度和压力增加到一定程度，底层金属层与刀具前刀面产生粘结时，出现切削“滞流”现象。继续切削，层层堆积，高度逐渐增加，形成了积屑瘤。积屑瘤对切削过程的影响：1）刀具实际前角增大2）增大切削厚度
3）使加工表面粗 糙度值增大4对刀具耐用度有影响
7切削热对切削过程有什么影响？它是如何产生的传出的？
答：在切削加工时，切削力作的功转换为热量，使切削区的温度升高，引起工件的热变形，影响工件的加工精度，加速了刀具磨损。切削热源于切削层金属产生的弹性变形和塑性变形所作的功；同时，刀具前、后刀面 与切屑和工件表面间消耗的摩擦功，也转化为热能。刀具磨损的三个阶段，每个阶段有什么特点，在加工中应该怎样考虑刀具磨损因素？
答：刀具磨损过程可分为3各阶段：1）初期磨损阶段。刃磨后的切削刃和刀面凹凸不平，接触面积小。刀具在切削时间短时，后刀面磨损得比较快。）正常磨损阶段。刀具
经过初期磨损后刀面平整、光洁，摩擦力小。磨损随时间增长而增加，但比较缓慢。）急剧磨损阶段。经过正常磨损阶段后，刀具与工件之间接触状况恶化，切削力、摩擦力及切削温度急剧上升，所以切削时间稍增长，磨损急剧增加。
9、金属切削机床分类的方法中对于机床型号有哪些规定？（类别、主参数等）
答：我国现行的机床型号是按1994年颁布的标准GB/T15375—1994《金属切削机床型号
编制方法》编制的此标准规定，机床型号由汉语拼音字母和数字按一定的规律组合而成。
10、参考教材图9—4完成主传动、进给传动链，并计算主运动的最高转速和最低转速，计算进给传动的最大进给量。答：最高转速n=1440r/min，最低转速n=120r/min11车削加工的特点是什么？车床上能够加工哪些平面？答：车床类机床主要用于车削加工。在车床上可以加工各种回转表面，如车外圆、车端面、切槽与切断、车内孔、车锥面、车螺纹、车成形面等。
12、铣削加工的特点是什么？铣床上能够加工哪些平面？
答：铣削是金属切削加工中常用的方法之一，铣削加工生产率高，加工表面粗糙度值小。在铣床上可以铣平面、铣台阶、铣键槽、铣T形槽、铣燕尾槽、铣螺纹等。
13、钻削加工的特点是什么？镗削、绞削和钻削有什么区别？
答：钻削加工的特点：1）钻头的刚性差、定心作用也很差，因而易导致钻孔时的孔轴线
歪斜，钻头易扭断。2）易出现孔径扩大现象，这不仅与钻头引偏有关，还与钻头的刃磨质量有关。3）断屑困难。4）钻削温度高。钻削加工和镗削加工都是加工孔表面的切削加工方法，其判别是镗削加工适合加工直径大、精度高的孔。
14、刨削加工的特点是什么？刨削、绞削和插削有什么区别？
答：刨削加工的特点：1）加工成本低2）通用性好3）生产率较低刨削加工的运动比较简单，它的主运动是刀具的往复直线运动，工件的运动是
一种辅助运动，适合加工平面、沟槽等表面。刨削加工是一种费用较低的加工方式，是一种可以实现高表面质量（很光洁的表面）的加工。、举例说明生产纲领在生产活动中的作用，说明划分生产类型的规律。
答：产品的年生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
在计算出零件的生产纲领以后，即可根据生产纲领的大小，确定相应的生产类型。
2、何谓机床夹具?夹具有哪些作用?
答：在机械加工中，为了保证工件加工精度，使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具，简称夹具。作用：1）保证产品加工精度，稳定产品质量。2提高生产效率，降低加工成本。3改善工人的劳动条件。4扩大机床的工艺范围。
3、机床夹具有哪几个组成部分？各起何作用？
答：机床夹具大致可以分为6部分。）定位部分：用以确定工件在夹具中的正确位置。
2）夹紧元件：用以夹紧工件，确保工件在加工过程中不因外力作用而破坏其定位精 度。3）导向、对刀元件：用以引导刀具或确定刀具与被加工工件加工表面间正确位置。4）连接元件：用以确定并固定夹具本身在机床的工作台或主轴上的位置。5）夹具体：用以连接或固定夹具上各元件使之成为一个整体。6）其他装置和元件。
4、工件夹紧的基本要求是什么？
答：1）夹紧既不应破坏工件的定位，又要有足够的夹紧力，同时又不应产生过大的夹紧变 形，不允许产生振动和损伤工件表面。2）夹紧动作迅速，操作方便、安全省力。3）手动夹紧机构要有可靠的自锁性；机动夹紧装置要统筹考虑其自锁性和稳定的原 动力。）结构应尽量简单紧凑，工艺性要好。
5、什么叫“六点定位原则”?什么是欠定位?过定位?
答：夹具用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，即用一个支承点限制工件的一个
自由度的方法，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是六点定位原理。根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被限制的定位，称为欠定位。同一个自由度被几个支承点重复限制的情况，称为过定位（也称为重复定位、超定位）
6、什么是粗基准？如何选择粗基准？
答：采用毛坯上未经加工的表面来定位，这种定位基准称为粗基准。选择粗基准时，应该保证所有加工表面都有足够的加工余量，而且各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度。
7、什么是精基准？如何选择精基准？
答：采用已经加工的表面作为定位基准表面，这种定位基准称为精基准。
择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的互换位置精度，以及装夹的方
便可靠。
8、什么是定位基准？定位基准分为哪两类？答：在生产实际中，有时工件上找不到合适的表面作为定位基准。定位基准分为粗基准和精基准。
9、什么是基准不重合误差？计算图示零件的封闭环是否能够保证，如果需要调整，请提供
技术方案。
答：由于定位基准与工序基准不重合而造成的加工误差，称为基准不重合误差。不能够保证，由于基准不重合误差等于联系尺寸的公差。而联系尺寸的公差 S=0.2-0.01-0.02≠0。
10、什么叫加工误差？它与加工精度、公差之间有何区别？
答：加工误差是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的偏差程度。加工误差大表明零件的加工精度低；反之，加工误差小，则表明零件的加工精度高。
11、什么是误差复映？已知零件孔的加工精度为0.001，毛坯误差3.5，镗孔是的误差复映系数ε=0.004.求需要的走刀次数。答：切削力大小变化引起的加工误差——误差复映现象。毛坯误差Δm=3.5，误差复映系数ε=0.004。则工件误差Δg=Δm*ε=3.5*0.004=0.014.因此走刀次数N=0.014/0.001=14
12、提高机械加工精度的途径有哪些？答：为了保证和提高机械加工精度，首先要找出生产加工误差的主要因素，然后采取相应的 工艺措施以减少或控制这些因素的影响。在生产中可采取的工艺措施有：1）减少误差法2）误差补偿法3）误差转移法4）误差均分法
13、在加工过程中有一系列概念组成了生产过程，请问：他们之间的关系。
答：机械工厂的生产过程一般包括原材料的验收、保管、运输，生产技术准备，毛坯制造，零件加工（含热处理），产品装配，检验以及涂装。一个工厂的生产过程又分为各个车间的生产过程，前一个车间生产的产品往往又是其他后续车间的原材料。
14、零件的切削加工过程一般可分为哪几个阶段？各加工阶段的主要任务是什么？划分加工 阶段有什么作用？
答：工艺过程按加工性质和目的的不同可划分为下列几个阶段：1）粗加工阶段。其主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，因此，此阶段的主要目标是提高生产率。半精加工阶段。其任务是减小粗加工后留下来的误差和表面缺陷层，使被加工表面达到一定的精度，并为主要表面的精加工做好准备，同时完成一些次要表面的最后加工。3）精加工阶段。其任务是各主要表面经加工后达到图样的全部技术要求，因此，此阶段的主要目标是全面保证加工质量。光整加工阶段。对于零件上精度和表面粗糙度要求很高的表面，应安排光整加工阶段。其主要任务是减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度，一般不用于纠正形状误差和位置误差。划分加工阶段的作用是有利于消除或减小变形对加工精度的影响，可尽早发现毛坯的缺陷，有利于合理选择和使用设备，有利于合理组织生产和安排工艺。
15、什么是工序集中与工序分散？各有什么优缺点？
答工序集中是指在一道工序中尽可能多地包含加工内容，而使总的工序数目减少，集中到极限时，一道工序就能把工件加工到图样规定的要求。工序分散是指在整个工艺过程工序数目增多时，使每道工序的加工内容尽可能减少，分散到极限时，一道工序只包含一个简单工步的内容。工序集中的优缺点：1）减少工序数目，简化工艺路线，缩短生产周期。2）减少机床设备、操作工人和生产面积。3）一次装夹后可加工许多表面，因此，容易保证零件相关表面之间的相互位置精度。
4）有利于采用高生产率的专用设备、组合机床、自动机床和工艺装备。从而大大提高劳动生产率。但如果在通用机床上采用工序集中方式加工，则由于换刀及试刀时间较多，会降低生产率。5）采用专用机床设备和工艺装备较多，设备费用大，机床和工艺装备调整费时，生产准备工作量大，对调试、维修工人的技术水平要求高。此外，不利于产品的开发和换代。工序分散的优缺点：1）由于每台机床完成比较少的加工内容，所以机床、工具、夹具结构简单，调整方便，对工人的技术水平要求低。2）便于选择更合理的切削用量。3）生产适应性强，转换产品较容易。4）所需设备及工人人数多，生产周期长，生产所需面积大，运输量也较大。
16、安排机械加工工艺顺序应遵循哪些原则？
答：1）基面先行2）先主后次3）先粗后精4）先面后孔5）配套加工
17、在机械加工工艺过程中，热处理工序的位置如何安排？
答：热处理工序在工艺路线中的位置，主要取决于工件的材料及热处理的目的和种类，热处理一般分为以下几种。1）预备热处理2）消除残余应力处理3）最终热处理。
18、常见的毛坯种类有哪些？选择毛坯时应考虑哪些因素？答：机械加工中常见的毛坯有铸件、锻件、型材、冲压件、热或冷轧件和焊接件。选择毛坯应考虑的因素：零件材料对工艺性能的要求生产批量3零件的结构、形状、尺寸和设计的技术要求
第二篇：机械制造基础考试总结
1.机械加工表面的几何特征是指其微观几何形状，主要包括粗糙度和表面波度以及表面纹理方向。表面粗糙度指波距离L小于1mm的表面微小波纹。一般情况下，几何特征的L/H<50时为表面粗糙度。表面波度指波距在1-20mm之间的表面波纹，是介于形状误差和表面粗糙度之间的表面形状偏差，L/H=50-100时为表面波度。纹理方向指表面刀纹的方向，它取决于工件加工表面形成过程中所采用的机械加工方法。
2.加工表面层物理力学性能的变化，工件的加工表面在加工过程中受到切削力，切削热和其他因素的综合作用，在加工表面产生了加工硬化，残余应力和表面层金相组织变化等现象，使表面金属层的物理力学性能相对于基体金属发生了变化。零件表面层性质沿深度方向的变化，表面层可分为吸附层和压缩层。吸附层为最外层，由氧化模或其他化合物以及吸收和渗进的氧气粒子形成的一层组织。压缩层为第二层，由于切削力和基体金属共同作用的塑性变形区域。在其上部存有纤维组织，由于刀具摩擦挤压形成。
3.机械加工表面质量对零件使用性能的影响⑪表面质量对耐磨性的影响①表面粗糙度，表面粗糙度值愈小，耐磨性愈好②表面加工硬化，表面层的加工硬化使零件表面层金属的显微硬度提高，故一般可使耐磨性提高，但不是加工硬化程度愈高，耐磨性愈好③刀路纹理方向，表面粗糙度的轮廓形状和表面加工纹理对零件的耐磨性有一定影响，因为它影响零件的实际接触面积与润滑情况。④残余应力，零件表面为压应力时，耐磨性较高。⑫表面质量对疲劳强度的影响①表面粗糙度，在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹凸部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹，表面粗糙度值愈大，表面的纹痕愈深，纹底半径愈小，抗疲劳破坏的能力就愈差。②残余应力，对零件的疲劳破坏强度的影响很大，表面层存在残余拉应力将使疲劳裂纹扩大，加速疲劳破坏，表面层存在残余压应力能阻止疲劳裂纹的扩展，延缓疲劳破坏的产生③加工硬化，可以在零件表面形成硬化层，使其硬度强度提高，可以防止裂纹产生并阻止已有裂纹的扩展从而使疲劳强度提高。⑬表面质量对耐腐蚀性的影响，表面粗糙度值愈大，则凹谷中聚积的腐蚀性物质就愈多，渗透与腐蚀作用愈强烈，表面抗腐蚀性就愈差。⑭表面质量对配合质量的影响，表面粗糙度值的大小会影响配合表面的配合质量。粗糙度值大的表面由于其初期耐磨性差，初期磨损量较大。⑮表面质量对其他性能的影响，对零件的接触刚度，结合面的导热性，导电性，导磁性，密封性，光的反射与吸收，气体和液体的流动阻力等均有一定程度的影响。
4.加工表面质量主要受到表面粗糙度的大小，加工硬化程度，残余应力以及金相组织变化的影响。因而分析影响加工表面质量的因素就需要分析加工过程中的诸因素对表面粗糙度、加工硬化程度、残余应力状态和金相组织变化的影响。
一、影响表面粗糙度的因素1.切削加工时影响表面粗糙度的因素①刀具几何形状及切削运动的影响，刀具相对于工件进给运动时，在加工表面留下切削层残留面积，从而产生表面粗糙度。（残留面积的形状是刀具几何形状的复映，减小进给量f、主偏角κ、副偏角κ以及刀尖圆弧半径均可减小残留面积），适当增大刀具的前角以及减小切削时塑性变形的程度；合理选择切削液和提高刀具刃磨质量以及减小切削时的塑性变形，抑制积屑瘤、鳞刺的生成等措施能有效减小表面粗糙度值。②工件材料性质的影响。加工塑性材料时，由于刀具对加工表面的挤压和摩擦产生较大塑性变形，以及刀具迫使切屑与工件分离时的撕裂作用，使表面粗糙度值加大，工件材料韧性愈好，金属塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料，塑性变形很小，形成崩碎切屑，从而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。③积屑瘤的影响。在切削过程中，当刀具前刀面存在积屑瘤时，由于积屑瘤顶部不稳定，容易破裂，一部分连附于切屑底部排出，一部分残留在加工表面使表面粗糙度增大。积屑瘤突出刀刃部分尺寸的变化，会引起切削层厚度的变化，从而使加工表面的粗糙度值增大。④切削用量的影响。在切削塑性材料时，一般低速和高速切削时不会产生积屑瘤，加工表面粗糙度值较小，中等速度，易产生积屑瘤和鳞刺，塑性变形大，使表面粗糙度值变大。切削加工过程中切削变形
愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料，塑性变形很小，主要形成崩碎切屑，切削速度的变化对脆性材料的表面粗糙度影响较小。切削深度对表面粗糙度影响不明显。减小进给量f可以减小切削残留面积高度，使表面粗糙度值减小。2.磨削加工时影响表面粗糙度的因素。①砂轮的粒度，粒度愈细，粗糙度值愈小②硬度太大使表面粗糙度值增大③砂轮的修整，修整导程和修正深度愈小，修出的磨粒的微刃数量越多，表面粗糙度值愈小④磨削速度，提高速度，增加工件单位面积上的磨削磨粒数量，刻痕数量增大，塑性变形减小，使表面粗糙度减小⑤磨削径向进给量与光磨次数，磨削径向进给量增大会使切削深度增大，塑性变形加剧，从而表面粗糙度增大，适当增加光磨次数可以有效减小表面粗糙度⑥工件圆周进给速度与轴向进给量，二者增大均会减小工件单位面积上的磨削磨粒数量，刻痕数量减小，表面粗糙度增大⑦工件材料，塑性大，在磨削时磨屑易堵塞砂轮，表面粗糙度增大，韧性大导热性差的耐热合金使砂粒崩落，表面不平，导致表面粗糙度增大⑧切削液，采用切削液可降低磨削区温度，减少烧伤，冲去脱落磨粒和切屑，降低表面粗糙度。
5.表面层材料金相组织的变化，1磨削淬火钢时可能产生三种烧伤①回火烧伤②淬火烧伤③退火烧伤。2防止和抑制磨削烧伤的两个途径①尽可能减少磨削热的产生②改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入工件。3.具体工艺措施①正确选择砂轮，一般选择砂轮时，应考虑砂轮的自锐能力。②合理选择磨削用量，选择应保证表面质量的前提下尽量不影响生产率和表面粗糙度③改善冷却条件如采用高压大流量切削液，为了减轻高速旋转的砂轮表面的高压附着气流，可加装空气挡板，采用内冷却法。
6.工艺系统的振动可分为三种类型：自由振动（当系统受到初始干扰力而破坏了其平衡状态后，仅靠弹性恢复力来维持的振动，在切削过程中，由于材料硬度不均或工件表面有缺陷，工艺系统就会发生这种振动，但由于阻尼作用，振动会迅速衰减，因而对机械加工影响不大），受迫振动（一种在工艺系统内部或外部周期性干扰力持续作用下，系统迫使产生的振动），自激振动（系统在没有受到外界干扰力作用下产生的持续振动，维持这种振动的交变力由振动系统在自身运动中激发出来的）。
7.装配生产线的组织形式：通常可分为两种基本的组织形式有固定式装配和移动式装配。一，固定式装配又可分为集中式、分散式和流水式三种情形的固定装配。①集中式 整台机器产品所有装配工作都由一个人或一组工人在一个工作地集中完成，特点：装配周期长，对工人技术水平要求高，工作地面积大。多用于单件小批量生产②分散式 整台产生的装配分为部装和总装，各部件的部装和产品总装分别由几个或几组工人同时在不同工作地分散完成。特点：产品的装配周期短，装配工作专业化程度较高。③流水式每一台产生的装配工作地固定，而装配工人带着工具轮流在装配现场的每一个固定式装配台重复的完成某一个装配工序的装配工作，特点：工人按工艺顺序轮流到各个工作地巡回作业，避免了产品移动时所造成的精度损失，可节省工序之间的运输费用，但占地面积大，零部件的运送、保管等工作复杂，工作效率低，多用于单件、成批生产，或者大型机器的装配生产。二，移动式装配 将产品或部件置于装配线上，通过连续或间歇的移动使其顺序经过各装配工作地，直至最后整个产品装配完成。特点：单位生产面积上产量较大，生产周期相对缩短，劳动生产率较高，对工人的技术水平要求较低，多用于大批和大量生产类型。移动式又分为自由移动式和强制移动式两种，前者适用于大批大量生产中装配那些尺寸和重量都不大的产品或部件，强制移动式又分为连续移动和间歇移动两种方式，连续移动式装配使得装配精度和操作准确性稍差，不适于装配那些装配精度要求高的产品。
装配节拍通常又称为装配生产的时间定额，是指在产品装配流水过程中，装配工人或者自动装配机械完成每个装配工序内容所允许的操作时间。根据不同产品装配工作的工艺特点，又分为强制节拍（对固定装配，强制节拍等于一个或一组装配工人在每个工作地所规定的装配时间定额，对移动式装配，装配工人各自在指定的时间完成各自的工作量）和自由节拍（也
称变节奏装配，对装配生产线没有节奏性要求，对装配精度要求高的限制性装配工序，或者产品结构复杂不能进一步分解的装配工序，可采用变节奏装配的节拍，但难以保证均衡生产，使装配
生产计划、管理工作复杂化）
8.互换装配法。一，原理：用控制零件的加工误差直接保证产品精度要求的方法，简称互换法，即在装配时，对合格产品不经过修理、选择或调整，组装后即可到达装配精度。
二，此方法对零件加工误差的限制有两种形式①相关零件的公差和≤装配公差，即满足极值解法，这种方法零件是完全可以互换的②相关零件公差值平方和的平方根≤装配公差，即满足概率解法。三，特点：装配过程简单，生产率高，便于流水作业；对工人技术要求不高；产品质量稳定，成本低；备件供应方便；装配公差小，而组成零件数目较多时，对零件公差要求不严格，不易加工，甚至不能加工。四，应用范围：完全互换法在各种生产类型优先考虑，但当组成零件数目较多或装配精度要求较高，难以满足零件的经济精度要求。大批大量生产条件下，可考虑采用不完全互换，有一部分会产生超差，这就需要考虑补偿措施或进行经济核算以确定此种方法是否被采用。
9.选择装配法，一，实质，将零件的实际加工公差放大到经济可行的程度进行加工，装配时选择合适的零件进行装配，或者将零件按尺寸大小先划分成若干组，然后将相应组的零件进行装配，以保证达到规定的装配精度要求。二，选择装配法的方式①直接选配法②分组互换装配法③复合选配法。
10.确定装配工艺顺序的一般原则：①预处理工艺先行原则 如零件清理，去毛刺与飞边，防腐、防锈、等应安排在前②先里后外原则 使先装下部分不至于成为后续作业的障碍。③先下后上原则 使装品在整个装配过程中的重心处于最稳状态。④先难后易原则 刚开始装配时，基准件上有较开阔的安装、调整、检测空间，有利于较难的零部件的装配。⑤先重后轻选择 先对重型零件进行装配，使轻小零件可以穿插安排进行。⑥先粗后精原则 先对装配精度要求高的部分进行重点装配，而后再对一般精度要求部分进行装配。⑦前不妨碍后，后不破坏前的原则 使前面的工序内容，不妨碍后续工序的进行。后面的工序内容不应损伤前面工序得到的装配质量。⑧处于基准同一方位的装配工序，尽量集中连续安排，减少装配翻身、转位。⑨将使用同一装配工装或设备，以及对装配环境有同样特殊要求的工序尽可能集中安排，以减少在装品在车间的迂回或设备的重复调度。⑩及时安排检验工序，尤其是在产品质量和性能有较大影响的工序之后，必须安排检验工序。检验合格后才允许进行下面的装配工序。
第三篇：机械制造基础（本站推荐）
《机械制造基础》课件介绍
随着教学改革的不断深入，《机械制造基础》课程被列为全国高等学校机械类本科生技术基础教学的一门必修课。该课程主要要求学生掌握机械制造基础的基本理论和技术知识；了解机床装备结构组成和传动关系、掌握金属切削基础理论及应用知识；掌握夹具设计的基本理论和方法；学生应具有中等复杂程度零件工艺过程制定、加工精度和表面质量分析的相关知识和能力。通过多媒体课件组织教学，提高上述知识的认知程度，促进和优化课堂教学效果，促进了学生的创新思维,推动了创新教学实践活动效果。为此：
1、内容课件主要以高等教育出版社出版的《机械制造基础》教材，该教材经2003年12月出版，2005年修订后近几年来多次印刷被广泛应用，其书号是ISBN 7-04-08302-7。课件与书均分为六章。每一讲PPT内容大致分为：教学目的、教学时数、教学重点、教学难点、讲解内容、课后习题等等。
2、特点由于《机械制造基础》课程包含大量的机械制造与机械加工方面的生产实践原理与知识，仅依靠一本书、完美的板书与优秀的教师是很难完整形象地向学生表达其原理与知识，而本课件的特点就是能很好的弥补实际教学中的不足，通过动态的、三维的Flash教学动画与真实的生产、制造视频、图片资料，强化了教学效果，有效地提高了教师和学生对有关知识的理解和沟通。
3、创新点课件的创新点主要表现于将课程的重点与难点及其相关内容，通过Flash教学动画、视频、图片资料，同一版面反复再现不同内容的方式以及大量的电子课外资料，动态、有序并详细地展示并讲解给学生。
江苏科技大学
2008.9.5
第四篇：机械制造基础练习题
基本要求
一、判断题
1、金属材料的工艺性能不包括焊接性能。
（）
2、金属磷可改善钢的切削加工性能。
（）
3、钢是含碳量小于2.11%的铁碳合金。
（）
4、低合金高强度结构钢在使用时一般要进行热处理。
（）
5、耐磨钢通常指的是高锰钢。
（）
6、灰铸铁中的石墨呈团絮状。
（）
7、可锻铸铁中的石墨呈片状。
8、球墨铸铁中的石墨呈团絮状。
9、纯铝可用来制作一些要求不锈、耐蚀的日用器皿。
10、铝合金的切削加工性能好，切削时不易变形。
11、纯铜又称黄铜。
12、特殊黄铜可分为压力加工用和铸造用两种。
13、ABS工程材料一般是透明的。
14、热处理是通过改变钢的内部组织进而改变钢的性能的加工工艺。
15、退火是将钢加热、保温并在空气中冷却到室温的一种热处理工艺。
16、正火是将钢加热、保温并缓慢冷却到室温的一种热处理工艺。
17、淬火是将钢加热、保温并快速冷却到室温的一种热处理工艺。
18、回火的主要目的是消除钢件因淬火而产生的内应力。
19、通常把淬火+高温回火的热处理称为调至处理。
20、对在低温或动载荷条件工作的钢件要进行时效处理。
21、渗碳以后一般必须经过淬火和低温回火。
二、选择题。
1、压力加工性能主要取决于金属材料的（）。
A、塑性
B、导电性
C、导热性
D、磁性
2、铸造性能主要取决于金属材料的（）。
A、塑性
B、导电性
C、导热性
D、流动性
3、对切削加工有害的夹杂物是（）。
A、S
B、P
C、WC
D、Ca
4、一般，下列材料中切削加工性最好的是（）。
A、铸铁
B、低碳钢
C、中碳钢
D、有色金属
5、调制钢的含碳量一般为（）。
A、<0.25%
B、0.25%~0.3%
C、0.3%~0.6%
D、>0.6%
6、用于制造各种板材的人、碳素钢是（）。
A、低碳钢
B、中碳钢
C、高碳钢
D、不加限制
7、合金结构钢的合金元素的总量不超过（）。
A、3%
B、4%
C、5%
D、6%
8、轴承钢中最基本的合金元素是（）。
A、Cr
B、Mr
C、Ti
D、V
9、高速钢又称（）。
A、轴承钢
B、锋钢
C、弹簧钢
D、渗碳钢
10、高速钢主要用于制造（）。）））））））））））））））
（（（（（（（（（（（（（（（A、冷作模具
B、切削工具
C、高温弹簧
D、高温轴承
11、主要用于制作医疗器具的不锈钢是（）。
A、1Cr13
B、3Cr13
C、1Cr17
D、1Cr17Ni2
12、耐热钢在高温下具有（）。
A、高硬度
B、高强度
C、高耐蚀性
D、高耐磨性
13、石墨呈片状的铸铁是（）。
A、灰铸铁
B、可锻铸铁
C、球墨铸铁
D、蠕墨铸铁
14、灰铸铁主要用于制造（）零件。
A、轴
B、键
C、凸轮
D、箱体
15、石墨呈团絮状的铸铁是（）。
A、灰铸铁
B、可锻铸铁
C、球墨铸铁
D、蠕墨铸铁
16、铁素体可锻铸铁可部分代替（）。
A、碳钢
B、合金钢
C、有色金属
D、球墨铸铁
17、石墨呈球状的铸铁是（）。
A、灰铸铁
B、可锻铸铁
C、球墨铸铁
D、蠕墨铸铁
18、球墨铸铁的屈强比是刚的（）倍。
A、0.8
B、1
C、1.5
D、2
19、纯铝的（）。
A、塑性好
B、切削性好
C、强度较高
D、硬度不低 20、纯度最高的纯铝是（）。
A、L1
B、L2
C、L4
D、L6
21、在变形铝合金中应用最广的是（）。
A、防锈铝合金
B、硬铝合金
C、超硬铝合金
D、锻铝合金
22、常用于制作各类低压油罐的变形铝合金是（）。
A、防锈铝合金
B、硬铝合金
C、超硬铝合金
D、锻铝合金
23、纯度最高的纯铜是（）。
A、T1
B、T2
C、T3
D、T4
24、用来配置高级铜合金的纯铜是（）。
A、T1、T2
B、T1、T3
C、T2、T3
D、T1、T2、T3
25、普通黄铜常用于制造（）零件。
A、齿轮
B、弹簧
C、键
D、销
26、用来制造强度较高和化学性能稳定零件的铜合金是（）。
A、普通黄铜
B、特殊黄铜
C、压力加工用黄铜
D、铸造用黄铜
27、ABS工程材料适合制作薄壁及形状复杂零件，因为其（）。
A、冲击强度高
B、尺寸稳定性好
C、机械加工性好
D、加工流动性好
28、常温下，冷却方式最快的是（）。
A、水冷
B、盐水冷却
C、油冷
D、空气冷却
29、常温下，冷却方式最慢的是（）。
A、水冷
B、盐水冷却
C、油冷
D、空气冷却 30、完全退火的适用范围是（）的铸件或锻件。
A、碳素钢
B、合金钢
C、高碳合金钢
D、中、低碳钢合金钢
31、球化退火的适用范围是（）。
A、碳素钢
B、合金钢
C、含碳量小于0.6%的碳素钢
D、含碳量大于0.8%的碳素钢和合金工具钢
32、对低碳钢或低碳合金钢，正火的目的是（）。
A、细化晶粒
B、降低硬度
C、提高塑性
D、改善切削加工性
33、正火后钢件的热处理方法是（）。
A、退火
B、正火
C、淬火
D、回火
32、正火后容易产生开裂的淬火是（）。
A、单液淬火
B、双液淬火
C、分级淬火
D、等温淬火
35、中温回火主要用于（）。
A、刀具
B、模具
C、量具
D、主轴
36、低温回火一般不用于（）。
A、刀具
B、模具
C、量具
D、主轴
37、调质处理的钢件主要是（）。
A、主轴
B、模具
C、量具
D、刀具
38、不适合采用调质处理的钢件是（）。
A、碳钢
B、合金钢
C、一般零件
D、精密量具
39、低温或动载荷条件下，稳定钢材组织和尺寸的有效热处理方法是（）。A、退火
B、正火
C、时效处理
D、调质 40、氰化处理就是（）。
A、渗碳
B、渗氮
C、碳氮共渗
D、渗金属
41、使钢件表层合金化的热处理是（）。
A、渗碳
B、渗氮
C、碳氮共渗
D、渗金属
加工准备
一、判断题。
1、切削加工中仅给运动可以是一个、两个或多个，甚至没有。
（）
2、切削用量包括切削速度、进给量和被吃刀量。
（）
3、断续加工切削时，为减小冲击和热应力，要适当降低切削速度。
（）
4、切削层公称横截面形状一主偏角的大小、刀尖圆弧半径的大小、主切削刃的形状有关。
（）
5、在刀具的切削部分，切屑流出经过的表面称为后面。
（）
6、通过切削刃上选定点，并垂直于该点切削的、速度方向的刀具静止角度参考平面为基面。（）
7、前角是在基面内测量的。
（）
8、当刃倾角为负值时，切屑向已加工表面流出。
（）
9、当刀具作横向进给运动时，刀具的工作前角较静止前角增大，刀具的工作后角较静止后角减小。
（）
10、刀具材料的硬度应越来越好，不需要考虑公益性。
（）
11、硬质合金是一种耐磨性、耐热性、抗弯强度和冲击韧度都较高的刀具材料。（）
12、硬质合金中含钴量越多，韧性越好。
（）
13、P类（钨钴钛类）硬质合金主要用于加工塑性材料。
（）
14、切削在形成过程中往往塑性和韧性提高，脆性降低，为断屑形成了内在的有利条件。（）
15、积屑瘤“冷屑”在前面上容易脱落，会造成切屑过程的不稳定。
（）二，选择题
1、（）的特点是工件的数量较多，成批地进行加工，并会周期性地重复生产。A、单件生产
B、成批生产
C、单件小批生产
D、大批大量生产
2、单件小批生产的特征是（）。
A、毛坯粗糙，工人技术水平要求低
B、毛坯粗糙，工人技术水平要求高 C、毛坯精化，工人技术水平要求低
D、毛坯精化，工人技术水平要求高
3、成批生产中，夹具的使用特征是（）。
A、采用通用夹具
B、广泛采用专用夹具
C、广泛采用高生产率夹具
D、极少采用专用夹具
4、阶梯轴的直径相差不大时，应采用的毛坯是（）。
A、铸件
B、焊接件
C、锻件
D、型材
5、在制造一个形状复杂的的箱体时，常采用的毛坯是（）。
A、铸件
B、焊接件
C、锻件
D、型材
6、基准是（）。
A、用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面
B、在工件上特意设计的测量点 C、工件上与机床接触的点
D、工件的运动中心
7、零件在加工过程中使用的基准称为（）。
A、设计基准
B、准配基准
C、定位基准
D、测量基准
8、套类零件以心轴定位车削外圆时，其定位基准面是（）。
A、心轴外圆柱面
B、工件内圆柱面
C、心轴中心线
D、工件轴中心线
9、切削加工中，（）主运动。
A、只有一个
B、可以有两个
C、可以用三个
D、可以有多个
10、合成切削运动是由（）合成的运动。
A、主运动和进给运动
B、主运动和辅助运动
C、辅助运动和进给运动
D、主运动、进给运动和辅助运动
11、背吃刀量一般指工件上（）间的垂直距离。
A、待加工表面和过渡表面
B、过渡表面和已加工表面
C、已加工表面和待加工表面
D、过渡表面中点和已加工表面
12、进给量是刀具在进给运动方向上相对于（）的位移量。
A、机床主轴
B、工件
C、夹具
D、机床工作台
13、精加工切削用量选择原则：（）
C、A、c↑ f↑
ap ↑
B、c↑
ff↓
app↓
f↓
a↓
↑
D、↑
f↓
a↓
cpcp14、粗加工切削用量选择原则：（）
C、A、c↓
↑
a ↑
B、c↑
f ↓
ap↓
f↑
D、↑
fcc ↓
↓
aap↓ ↓
p15、切削层的形状和尺寸规定在刀具的（）中度量。
A、切削平面
B、正交平面
C、基面
D、工作平面
16、切削层公称宽度是沿（）测量的切削层尺寸。
A、待加工表面
B、过渡表面
C、已加工表面
D、刀具后面
17、主切削刃是起始于切削刃上主偏角为零的点，并至少有一段切削刃拟用来在工件上切出（）的那个整段切削刃。A、待加工表面
B、过渡表面
C、已加工表面
D、切屑
18、在刀具的切削部分，（）担负主要的切削工作。
A、主切削刃
B、副切削刃
C、刀尖
D、前面
19、基面，其方位要垂直与假定的（）方向
A、进给运动
B、辅助运动
C、合成运动
D、主运动 20、正交平面是通过切削刃选定点并向同时垂直与基面和（）的平面。A、法平面
B、切削平面
C、假定工作平面
D、背平面
21、在切削加工中，不能为负值的刀具静止角度是（）。
A、前角
B、后角
C、刃倾角
D、副前角
22、在正交平面内，（）只和等于90°
A、前角、后角、刀刃角
B、前角、后角、楔角
C、主偏角、副偏角、刀尖角
D、主偏角、副偏角、楔角
23、拉刀、铰刀等应取（）的后角，以增加刀具刃磨次数，延长刀具的使用寿面。A、较大正值
B、较小正值
C、较大负值
D、较小负值
24、在刀具的几何角度中，（）越小，刀尖强度越大，工件加工后的表面粗糙度值越小。A、前角
B、后角
C、刃倾角
D、主偏角
25、车床上车外圆时，刀尖安装高于工件回转中心，则刀具工作角度与标注角度相比（）。A、前角增大，后角减小
B、前角减小，后角增大 C、前角增大，后角增大
D、前角减小，后角减小
26、刀刃角s=0，主后角
。=8°的切削车刀，由外圆向中心切断时，其（）
oA、oe>8°
B、oe=8°
C、oe<8°
D、oe变化不确定
27、刀具材料的硬度越高，耐磨性（）。
A、越差
B、越好
C、不变
D、都不对
28、金属切削刀具切削部分的材料应具备（）要求。
A、高硬度、高耐磨性、高耐热性
B、足够的强度与韧性
C、良好的公益性
D、A、B、C都是
29、下列刀具材料中抗弯强度最好的是（）。
A、硬质合金
B、合金工具钢
C、高速钢
D、人造金刚石 30、制造较高精度、刀刃形状复杂并用于切削钢材的刀具，其材料应选用（）。A、碳素工具钢
B、硬质合金
C、高速工具钢
D、立方氮化硼
31、下列K类（钨钴类）硬质合金牌号中，（）韧性最好。
A、K01
B、K10
C、K20
D、K30
32、牌号为（）的硬质合金主要用于铸铁、有色金属及其合金的粗加工，也可用与断续切削。
A、P01
B、P10
C、P20
D、P30
33、切削塑性较大的金属材料时，形成（）切削。
A、带状
B、挤裂
C、粒状
D、崩碎
34、切削塑性金属，形成带状切削时切削过程最平稳，切削波动最小，形成（）时切削波动最大。
A、带状切削
B、节状切削
C、粒状切削
D、崩碎切削
35、切削低碳钢时，避免产生积屑瘤的有效措施是对材料进行（）。A、正火
B、退火
C、淬火
D、调质
36、减小或避免积屑瘤的有效措施之一是：采用（）大的刀具切削，以减小刀具与切削接触的压力。
A、前角
B、后角
C、刃倾角
D、主偏角
37、高速度、高效率、高刚度和大功率是数控机床的发展趋势，因此，数控加工刀具必须具有和好的（）。
A、刚度
B、互换性
C、可靠性
D、精度
38、刀具你能因切削条件有所变化而出现故障，必须具有较高的（）要求。A、刚度
B、互换性
C、可靠性
D、精度
39、模块式镗铣类工具系统是把整体式刀具分解成（）。A、主炳和工作头两个模块
B、主炳、中间连接好热工作头三个模块 C、主炳、颈、中间连接和工作头四个模块
D、主炳、颈、中间连接、工作头和刀片五个模块
40、整体式镗铣类工具系统中，工具炳部形成有（）种。A、4
B、5
C、6
D、8
41、键槽铣刀外形似（）。
A、立铣刀
B、模具铣刀
C、面铣刀
D、鼓形铣刀
42、（）一般是为特定形状的工件或加工内容专门设计制造的。
A、立铣刀
B、模具铣刀
C、成形铣刀
D、鼓形铣刀
43、当加工所需的转速超过了机床主轴的最高转速时，可以采用增速刀柄叫刀具转速增大（）倍，以增大机床加工范围。
A、2~3
B、3~4
C、4~5
D、5~6
44、侧固式刀柄采用侧身夹紧，适用于切削大的加工，齐一种刀柄能对应配备（）种尺寸的刀具。（）。
A、1
B、2
C、3
D、4
45、加工变斜角零件的变斜角面应选用（）。
A、面铣刀
B、成形铣刀
C、鼓形铣刀
D、立铣刀
46、加工各种直的或圆弧形的凹槽、斜面角、特殊孔等应选用（）。A、模具铣刀
B、成形铣刀
C、立铣刀
D、键槽铣刀
零件加工
47、零件的（）要求很高时才需要光整加工。
A、位置精度
B、尺寸精度和表面粗糙度
C、尺寸精度
D、表面粗糙度
48、预备热处理一般安排在（）。
A、粗加工前
B、粗加工后
C、粗加工前、后
D、精加工前
49、最终热处理安排在（）。
A、粗加工前
B、粗加工后
C、精加工后
D、精加工前 50、表面粗糙度要求高，而尺寸精度要求不高的外圆加工，最终以采用（）。A、研磨
B、抛光
C、超精磨
D、超精加工
51、对称铣削适合加工（）工件。
A、短而宽的工件
B、狭长的工件
C、较薄的工件
52、卧室铣床用圆柱铣刀加工表面有硬皮的工件平面时一般采用（）。
A、周铣顺铣
B、周铣逆铣
C、不对称周铣顺铣
D、不对称周铣逆铣
53、在卧式铣床上加工平面通常选用（）。A、圆柱铣刀或端铣刀
B、端铣刀或立铣刀
C、圆柱铣刀或立铣刀
D、立铣刀或键槽铣刀
54、立式铣床采用端铣加工平面时，不能使用的刀具是（）。
A、端铣刀
B、立铣刀
C、键槽铣刀
D、圆柱铣刀
55、端铣刀的端刃为（）。
A、主切削刃
B、过渡刃
C、修光刃
D、副切削刃
56、端铣时，同时工作的刀齿（）。
A、较多，切削平稳
B、较少，切削平稳
C、较多，切削不够平稳
D、较少，切削不够平稳
57、铣削速度取15m/min，刀具直径为80mm，则主轴转速应该约为（）r/min。A、60
B、100
C、160
D、200 铣削平面轮廓一般进行（）。
A、2轴加工
B、2轴半加工
C、3轴加工
D、4轴加工 每齿进给量取0.05mm/z，齿数为4，主轴转速为200r/min，则每分钟进给速度为（）mm/min。A、40
B、60
C、100
D、140 每齿进给量取0.1mm/z，齿数为3，主轴转速为200r/min，则每分钟进给速度为（）mm/min。A、40
B、60
C、100
D、140 麻花钻在切削几何角度最不合理的切削刃是（）。
A、横刃
B、主刀刃
C、副刀刃
D、都不对 标准中心钻的保护锥部分的圆锥角大小为（）。
A、90°
B、60°
C、45°
D、30°
螺纹公称直径为D，螺距P>1，攻螺纹前钻底孔的钻头直径约为（）。
A、D1.1P
D、D-（1.1~1.3）P
第五篇：机械制造基础总结
机械制造技术基础总结
一、填空题
1、P65 思考题 1、2、3、4 ①切削用量三要素：切削速度v、进给量f、背吃刀量ap ②确定外圆车刀切削部分几何形状最少需要7个基本角度：前角、后角、主偏角、副偏角、副前角、副后角和刃倾角
③试述刀具标注角度和工作角度的区别。为什么车刀作横向切削时，进给量取值不能过大？
答：刀具标注角度是在静态情况下在刀具标注角度参考系中测得的角度；而刀具工作角度是在刀具工作角度参考系中（考虑了刀具安装误差和进给运动影响等因素）确定的刀具角度。
车刀作横向切削时，进给量取值过大会使切削速度、基面变化过大，导致刀具实际工作前角和工作后角变化过大，可能会使刀具工作后角变为负值，不能正常切削加工（P23）。④刀具切削部分的材料必须具备的基本性能：（P24）(1)高的硬度和耐磨性；(2)足够的强度和韧性；(3)高耐热性；(4)良好的导热性和耐热冲击性能；(5)良好的工艺性。⑤刀具切削部分的材料必须具备基本性能：（P24）(1)高的硬度和耐磨性；(2)足够的强度和韧性；(3)高耐热性；(4)良好的导热性和耐热冲击性能；(5)良好的工艺性。
2、P66 思考题 2.22重点
①影响切削温度的主要因素及其影响规律：（P44-46）影响切削温度的主要因素有切削用量、刀具几何参数、工件材料性能、刀具磨损和切削液。
切削用量的影响：v最大，f次之，ap最小；
刀具几何参数的影响：前角增大，切削温度减小；主偏角减小，会改善散热条件； 工件材料强度、硬度越高，产生的切削热越多； 刀具磨损变钝，摩擦加剧，切削温度上升； 切削液可以明显减少切削热的影响。
②刀具磨损四种磨损机制的本质与特征，它们各在什么条件下产生？ 答：（P47）刀具磨损四种磨损机制的本质和特征：
硬质点划痕：工件材料有硬质点，造成机械磨损，有划痕、划伤。
冷焊磨损：即粘接磨损，在高压高温作用下，刀具材料被粘接、撕裂，导致磨损。扩散磨损：在高温下刀具材料中金属原子扩散，导致材料软化磨损。化学磨损：由于化学腐蚀、氧化作用产生的磨损。
磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能再使用了，这个磨损限度称为磨钝标准 刀具磨损标准要考虑的因素：1.磨损量便于测量检验2.生产的具体情况3.加工精度要求、刀具调整的方便性、刀具的复杂程度、刀具材料和工件材料
刀具磨损过程中的考虑因素：1.工艺系统刚性2.工件材料3.加工精度和表面质量 ④什么是刀具寿命和刀具总寿命？试分析切削用量三要素对刀具寿命的影响规律。
答：（P49-52）刀具寿命——刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的总切削时间。
刀具总寿命——刀具寿命乘以刃磨次数。
切削用量三要素对刀具寿命的影响规律是：切削用量三要素任意参数增大，都会导致刀具寿命降低，其中v的影响最大，f次之，ap最小。
⑤什么是最高生产率刀具寿命和最小成本刀具寿命？怎样合理选择刀具寿命？
答：（P50）最高生产率刀具寿命——按单件时间最短的原则确定的刀具寿命； 最小成本刀具寿命——按单件工艺成本最低的原则确定的刀具寿命。
一般情况下，应采用最小成本刀具寿命，再生产任务紧迫或生产中出现节拍不平衡时可选用最高生产率刀具寿命。
⑥试述刀具破损的形式及防止破损的措施。答：（P51）刀具破损的形式有脆性破损（崩刃、碎断、剥落、裂纹破损）、塑性破损。
防止破损的措施有：合理选择刀具材料、合理选择刀具几何参数、保证刀具的刃磨质量、合理选择切削用量、提高工艺系统的刚度、对刀具状态进行实时监控。⑦试论述切削用量的选择原则。
答：（P52）首先选取尽可能大的背吃刀量ap；其次根据机床进给机构强度、刀杆刚度等限制条件（粗加工时域已加工表面粗糙度要求（精加工时），选取尽可能大的进给量f；最后根据“切削用量手册”查取或根据公式（2－29）计算确定切削速度vc。⑧什么是砂轮硬度？如何正确选择砂轮硬度？
答：（P60）砂轮硬度——磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱离的难易程度。砂轮硬度越高，磨粒越不容易脱离。
正确选择砂轮硬度：
(1)磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮；
(2)磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工件烧伤；(3)砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮；(4)成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮。
3、P16 理解一个基本概念 与第五章有关（对工序的理解）什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明。
答：工序——一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工位——在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
走刀——在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
比如车削一阶梯轴，在车床上完成的车外圆、端面等为一个工序，其中，n, f, ap不变的为一工步，切削小直径外圆表面因余量较大要分为几次走刀。
4、P43 一个理解 与第二章第五节有关
切削热
之前讨论过的一个题 影响切削温度的主要因素有哪些？试论述其影响规律。
答：（P44-46）影响切削温度的主要因素有切削用量、刀具几何参数、工件材料性能、刀具磨损和切削液。切削热的来源：1.切削金属发生弹性和塑性变形所消耗的能量转换成热能2.切屑与前刀面，工件与后刀面间产生的摩擦热
磨床84%传给工件，传给砂轮12%；车床50%~80%被切屑带走；钻床大部分热传给工件 切削用量的影响：v最大，f次之，ap最小；
刀具几何参数的影响：前角增大，切削温度减小；主偏角减小，会改善散热条件； 工件材料强度、硬度越高，产生的切削热越多； 刀具磨损变钝，摩擦加剧，切削温度上升； 切削液可以明显减少切削热的影响。
切削温度一般指平均温度；最高温度出现在第二变形区；
影响散热的主要因素：1.工件材料的导热系数2.刀具材料的导热系数3.周围介质 淡黄色220，深蓝色300，淡灰色400，紫色或紫黑色温度太高
5、P287及P288第六章第一节
①夹具的应用范围分为：1.通用夹具2.专用机床夹具3.组合夹具4.成组夹具5.随行夹具 ②按机床的类型分类：1.车床夹具2.钻床夹具3.铣床夹具4.镗床夹具5.磨床家具6.组合机床夹具 ③机床夹具组成：1.定位元件2.夹紧装置3.对刀元件4.连接元件5.其他元件及装置6.夹具体
6、P148 加工精度
①加工精度：1.尺寸精度2.形状精度3.位置精度
②加工误差：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）对理想几何参数的偏离量
7、P68~P74 第三章第一节 第二大问题 ①机床的基本结构：1.动力源2.运动执行机构3.传动机构4.控制系统和伺服系统5.支撑机构 ②传动链：外联系传动链、内联系传动链
③零件表面：旋转表面、纵向表面、螺旋表面、复杂曲面 ④形成方法：轨迹法、成形法、相切法、展成法 ⑤成形运动：主运动、进给运动
8、P150 第四章第二节 P150重及~ ①机械加工系统由机床、夹具、刀具、工件
②原始误差分类：1.工艺系统的几何误差，包括机床、夹具、刀具等的制造误差及其磨损 2.工件装夹误差3.工艺系统受力变形引起的加工误差4.工艺系统受热变形引起的加工误差5.工件内应力重新分布引起的变形6.其他误差，包括原理误差、测量误差、调整误差 ③机床的几何误差：主轴回转误差、导轨误差、传动误差 ④刀具误差：刀具制造误差、安装误差、使用中的磨损
⑤常用刀具材料：高速钢、硬质合金钢、工具钢、陶瓷、立方氮化硼、金刚石
二、选择题
1、定位问题 6点理论 理解的题 ~~~~ ①常用定位元件：1.支撑钉2.支撑板3.可调支承4.自位支承5.辅助支承 2、9道题 一个题两个空 做实验也说过 三个实验
3、切削三要素：切削速度v、进给量f、背吃刀量ap（三、简答题
1、第一次作业 刀具材料的作用(5分)刀具材料的性能要求：1.较高的硬度和耐磨性2.足够的强度和韧性3.较高的耐热性4.良好的导热性和耐热冲击性能5.良好的工艺性
2、第二次作业 刀具角度的画法（前角、后角的画法）书上的图（10分）P22
3、机床的类型（车、铣、刨、磨、钻）（10分）都有什么 1.车床2.钻床3.镗床4.磨床5.齿轮加工机床6.螺纹加工机床7.铣床8.刨插床9.拉床10.锯床
4、给你机床的型号，说明含义（4分）车床 主参数
钻床 3、4、5、6代表什么含义（5立6卧）及主参数 镗床 主参数 铣床 主参数
Z3040*16/S2 沈阳第二机床厂制造的最大钻孔直径为40mm最大跨距1600mm的摇臂钻床
THM6350/JCS 北京机床研究所生产的精密卧式或铣镗加工中心 CA6140 最大加工棒料直径为400mm的普通卧式机床 C2150*6 最大棒料直径为50mm的六轴棒料自动机床 MG1432A 第一次重大改进高精度万能外圆磨床，最大磨削直径为320mm
5、实验报告中的一个，夹具里的一个思考题，在第一章出现过P16 ①什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？
答：生产过程——从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总称为该工厂的过程。
工艺过程——在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
工艺规程——记录在给定条件下最合理的工艺过程的相关内容、并用来指导生产的文件。
②什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明。
答：工序——一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工位——在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
工步——在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
走刀——在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
比如车削一阶梯轴，在车床上完成的车外圆、端面等为一个工序，其中，n, f, ap不变的为一工步，切削小直径外圆表面因余量较大要分为几次走刀。③什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？
答：安装——工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。装夹——特指工件在机床夹具上的定位和夹紧的过程。
安装包括一次装夹和装夹之后所完成的切削加工的工艺过程；装夹仅指定位和夹紧。
④单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？
答：单件生产零件互换性较差、毛坯制造精度低、加工余量大；采用通用机床、通用夹具和刀具，找正装夹，对工人技术水平要求较高；生产效率低。
大量生产零件互换性好、毛坯精度高、加工余量小；采用高效专用机床、专用夹具和刀具，夹具定位装夹，操作工人技术水平要求不高，生产效率高。成批生产的毛坯精度、互换性、所以夹具和刀具等介于上述两者之间，机床采用通用机床或者数控机床，生产效率介于两者之间。
⑤什么是工件的定位？什么是工件的夹紧？试举例说明。答：工件的定位——使工件相对于机床占有一个正确的位置的过程。
工件的夹紧——将定位以后的工件压紧，使工件在加工过程中总能保持其正确位置。如在铣床上使用台虎钳装夹一个矩形工件，应该是先定位，后夹紧。
⑦试举例说明什么是设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
答：设计基准——设计图样上标注设计尺寸所依据的基准；
工艺基准——工艺过程中所使用的基准，包括工序、定位、测量和装配基准； 工序基准——在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准； 定位基准——在加工中用作定位的基准；
测量基准——工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准； 装配基准——装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准。工艺基准应可能和设计基准一致。
⑧有人说：“工件在夹具中装夹，只要有6个定位支承点就是完全定位”，“凡是少于6个定位支承点，就是欠定位”，“凡是少于6个定位支承点，就不会出现过定位”，上面这些说法都对吗？为什么？试举例说明。答：上述说法都是不对的。
工件在夹具中装夹，6个定位支承点不能按要求布置，就不能限制6个自由度； 少于6个定位支承点，不一定是欠定位，因为有些工件不需要限制6个自由度；如在平面磨床上用磁力吸盘装夹工件，只限制3个自由度即可满足加工要求。
少于6个定位支承点，如果支承布局不合理，也可能出现过定位。
注意第一章的问答题特别多（这两个地方都出现的一个题）安装
6、第一章的思考题中有 P16（1-1）及第五章有曾重点讲过P281思考题（工艺规程及工艺过程）
什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？
答：生产过程——从原材料（或半成品）进厂，一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总称为该工厂的过程。
工艺过程——在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
工艺规程——记录在给定条件下最合理的工艺过程的相关内容、并用来指导生产的文件。
7、关于基准选择的问题——精、粗基准的选择 有几条？P281（5-4）
精基准的选择原则：1.基准重合原则2.统一基准原则3.互为基准原则4.自为基准原则 粗基准选择原则：1.保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则2.合理分配加工余量原则（余量最小原则）3.便于装夹原则4.在同一尺寸方向上粗基准一般不得重复使用原则5.“基准统一”原则。
8、机械加工顺序的原则；安排顺序的原则 P220 1.基准先行2.先主后次3.先粗后精4.先面后孔
加工阶段的划分：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段、超精密加工
9、第六章第一节 夹具+填空题会出 P312在第六章出现过
①夹具的应用范围分为：1.通用夹具2.专用机床夹具3.组合夹具4.成组夹具5.随行夹具 ②按机床的类型分类：1.车床夹具2.钻床夹具3.铣床夹具4.镗床夹具5.磨床家具6.组合机床夹具
③机床夹具组成：1.定位元件2.夹紧装置3.对刀元件4.连接元件5.其他元件及装置6.夹具体 ④机床夹具的作用：1.减少加工误差，提高加工精度2.提高生产效率3.减轻劳动强度4.扩大机床的适用范围
10、国务院印发的2025规划纲要，简述分几步走可以实现全国战略的战略目标？你所关注了哪个重点领域？对你专业发展有什么影响？
①第一步：力争用十年时间，迈入制造强国行列。第二步：到2035年，我国制造业整体达到世界制造强国阵营中等水平。第三步：新中国成立一百年时，制造业大国地位更加巩固，综合实力进入世界制造强国前列。
②高档数控机床和机器人。高档数控机床。开发一批精密、高速、高效、柔性数控机床与基础制造装备及集成制造系统。可以加快高档数控机床、增材制造等前沿技术和装备的研发。对模具的生产提供了很大的帮助，精度会更高。机器人设计制造一定会有大规模生产，会给我们带来更多的就业机会。③ 对自己的专业
11、以及一些留过的作业里的思考题中的问题
刀具常用材料：高速钢、硬质合金钢、工具钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石。工具钢：价格便宜、容易刃磨的锋利；但硬度低、耐磨性差。
高速钢：具有较高的硬度（62～67HRC）、耐热性（500～ 650℃），淬火性良好；强度高、韧性好；制造工艺性好
四、计算题（10分）（6选1）
关于尺寸链的计算P226~233 加工余量的计算
1、工艺基准与设计基准重合用倒推法，直接用，一般不考
2、需要用极值法P228 工序尺寸及公差的确定 基准不重合用尺寸链计算P228 例一
P232 例二
P233 三个子
考试 留了一道题给大家计算 然后给出了答案
1、判断封闭尺寸链 中间某一个环，测量时没有用
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