钢铁行业使用燃气如何做到节能减排

第一篇：钢铁行业使用燃气如何做到节能减排

工业燃气的使用如何做到节能减排

传统的工业燃气

工业用燃气量巨大，传统的工业用燃气大多是乙炔，但是基于制乙炔对电石的浪费，使用乙炔对环境的污染对操作工的毒害，以及乙炔的高成本，国家政策及市场导向都在逐渐减少乙炔的使用量，乙炔做为工业燃气的退出工业市场也是指日可待的。

乙炔替代品

乙炔的退出必然会有其替代品，目前市场上的替代品有丙烷和天然气，丙烷虽然污染性及成本都没有乙炔高，但是使用效果却大大的不如乙炔。因此天然气的清洁性及低成本也就必然会成为工业燃气的主力军。但是天然气也有其局限性，就是火焰温度不够高，切割效果不如乙炔。应市场的需求就出现了天然气添加剂，可以形成增效天然气。但是目前市场上的添加剂品质不齐，可谓鱼龙混杂，虽然大部分都能起到增效的作用，减排似乎也做到了，但节能却未必。而不容忽视的一点还有安全性，添加剂做为一种助燃物质大部分是易燃的，在储运过程中很不安全，但是也有例外。

神麒增效天然气

包头神麒科技有限公司研制的天然气添加剂是以稀土为原料的，助燃效果比其他的添加剂好，但是添加剂本身却不易燃，安全性能大大提高。至于节能减排的效果更是切实的落实了，神麒公司的增效天然气是在天然气中加入了以稀土为原料的神麒增益剂，本质却还是天然气，所以减排是肯定的。再看节能，使用神麒增效天然气较乙炔气节省30%，耗氧量减少至少15%。而对于工厂或经销商来说还有一点很重要就是成本，神麒增益剂和其他家添加剂比价格差不多，但优势是使用量少、不易挥发，不会造成无缘浪费，从这点比成本也就降低不少。

神麒产品优势特征

1.燃烧后不产生任何有毒有害物质、无黑烟，对空气无污染，对操作工人无毒害。

2.使用过程中不回火、不爆鸣，可有效延长割嘴寿命。

3.切割效果好，切口平整，不挂渣，减少清渣时间。对切割模具更减少打磨时间。

4.使用方法、工具与乙炔气一样，一般无需更换割炬。

5.切割、焊接厚度及效果比乙炔气还好，可进行水下切割，适用于造船业。

6.节能，焊割气比乙炔气使用时间长，耗氧气量减少15％，成本不到乙炔气的30%。

7.V8天然气工业燃气技术即可支持区域分销模式，也可以采取管道供应方法。结论

综上所述，工业燃气的使用要想做到真正的节能减排，最好是使用天然气，而天然气的使用以神麒增效天然气切割效果最好，节能减排贯彻落实的比较到位。

第二篇：钢铁行业节能减排刻不容缓

钢铁行业节能减排刻不容缓

世界气象组织最新发布的《2008年温室气体公报》指出，在工业革命前，二氧化碳在大气中的浓度大约为280ppm，但工业革命之后，大多数温室气体浓度不断增加，到2008年温室气体浓度达到了385.2ppm。联合国政府间气候变化专门委员会（IPCC）指出，在过去的1000年中，20世纪增温最大达到0.6℃。

无疑，温度的上升会给地球带来很多严重甚至灾难性的后果，例如海平面会上升，部分国家和地区面临着被淹没的危险；暴雨、干旱等异常气候会增多并导致生物多样性减少、沙漠化加剧、缺水现象更为严重，而这些又将影响到农业、经济等深层领域如粮食作物产量的下降等，将对人类未来生存和发展造成难以计算的影响。

伴随着温度的上升，气候变化、环境污染、能源安全引发国际社会的广泛关注，降低温室气体的排放成为世界各国的共同目标和选择。

钢铁行业属于能源密集型产业，是典型的耗能和排放大户。据统计，1950年前，全球钢铁产量不到2亿吨，但近年来钢铁产量迅速攀升，二氧化碳也随之大量排放。2007年全球粗钢产量13.44亿吨，二氧化碳的排放量约为22.9亿吨。2009年我国粗钢产量为5.6亿吨，能源消耗约占全国总能耗的16%，占工业总能耗的23%。钢铁行业二氧化碳排放量在42个产业部门中排名第三，为全部二氧化碳排放量的7.3%，这也使得我国是钢铁大国，而钢铁则成为我国耗能的主要原因。

高耗能、高排放的特征使钢铁行业成为国家关注的重点目标。在2005年国家公布的《钢铁产业发展政策》中，全行业2010年吨钢综合能耗目标到要降到0.73吨标煤，吨钢可比能耗降到0.685吨；在2010年国家公布的《钢铁行业生产经营规范条件》中，对钢铁企业的环境保护、能耗、生产规模等方面做了新的规定，如高炉工序能耗小于或等于446千克标煤／吨。在日益严格的能源环保政策下，钢铁行业成为重点节能减排对象。

我国钢铁行业经过多年的发展，节能减排取得了显著成绩，数据显示，我国吨钢综合能耗2009年仅为1980年的30%，见表二。节能减排工作取得明显成效。

从我国钢铁行业能源消耗效率同国外先进水平的对比可以看出，除了少量先进大型钢企同国际先进水平能耗指标接近外，我国大部分中小企业能耗指标落后，低于世界先进水平15％-30％。而从我国钢企能耗指标与国家规定的能耗标准相比，大量钢企能耗指标低于国家规定的能耗标准。虽然重点大中型企业中能耗指标相对较好，但也有近三分之一的企业工序能耗高于国家强制性标准中的参考限定值，十分之一的企业焦化工序能耗达不到《焦炭单位产品能源消耗限额》的参考限定值。中小钢铁企业能耗指标更是落后，和大中型钢铁企业相比存在约50％的差距。巨大的差距为我国钢铁行业的节能减排提供了空间。

我国钢铁行业节能减排虽然具备一定的潜在空间，但随着节能减排的进一步开展，节能减排的任务更为艰巨，钢铁企业面临着巨大的压力，主要体现在以下两方面：

第一，我国能源结构以煤炭为主，而煤炭是所有化石燃料中产生二氧化碳最多的一种能源。钢铁工业中的煤炭消费占据主要位置，约为能源消费总量的7O％。另外，我国正处于经济快速发展阶段，废钢资源少，钢企难以大量采用更节约能源、排放量更小电炉炼钢工艺。我国电炉钢比例仅为10％，而美国电炉钢比约为55％，德国约为30％。这些都造成我国钢铁能耗和排放指标与国外先进钢企指标存在较大差距。

第二，我国钢铁行业能耗排放的特点是，少量企业工艺先进，节能指标高，而大部分中小企业装备水平低，设备老化，耗能指标高，见表三。根据这一特点，淘汰落后和兼并重组，尤其兼并重组是改造大量中小落后企业的重要途径。但是我国钢铁行业集中度低，兼并收购工作困难重重。许多钢铁企业属于依靠发展钢铁产业来发展地方经济的当地政府，这客观导致了钢铁企业的产权隶属问题成为兼并重组难以逾越的阻碍。从目前来看，我国钢铁产业整合以省(区)内为主，而跨省(区)的联合兼并很少，不利于钢铁行业从整体上进行资源整合。

虽然困难重重，但并不是无计可施，钢铁行业可采取以下措施来提高节能减排能力：

加大力度淘汰落后产能，调整产业结构。钢铁工业中存在着大量落后产能。根据国家发展改革委2007年的调查，全国钢铁工业中不符合产业政策的落后炼铁能力约1亿吨，落后炼钢能力约5500万吨，全行业落后产能占总产能的20%左右。只有大力淘汰落后产能，调整产业结构才能加速钢铁行业的节能减排。2007年国家颁布《节能减排综合性工作方案的通知》，公布了“十一五”时期应淘汰的包括钢铁工业在内的落后生产能力；2008年制定了单位产品能源消耗限额国家标准，包括《粗钢生产工序单位产品能源消耗限额》、《焦炭单位产品能源消耗限额》等；2010年国务院发布《关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结构调整的若干意见》，要求加强节能减排和结构调整，转变钢铁工业发展方式。

积极发展循环经济。钢铁行业循环经济主要包括铁素资源循环利用、水循环利用、固体废弃物循环利用和能源循环利用，不仅可以提高资源利用效率，降低能耗，还可以降低原材料消耗和成本、提高企业竞争力。我国很多先进企业积极发展循环经济，已成为循环经济的典范。例如，首钢集团把雨水、生产生活污水处理后回用，基本实现了污水“零排放”；炼钢产生的废渣被回收再利用，除含铁部分继续炼钢外，其余部分作为水泥、建材等行业的原料，每年可减少水泥行业石灰石开采量约320万吨、二氧化碳排放220万吨、标准煤消耗22万吨、粉尘排放7万吨。另外，对炼钢过程产生的各类煤气全部回收，每年可利用余压、余气自发电47.5亿千瓦时。

普及先进技术，加大研发力度。采用先进的节能减排技术可以有效提高能源利用效率，降低能耗，是实现节能减排的重要手段。我国整体节能技术水平落后，能源利用率较低，如我国转炉煤气回收普及率不达20%，而韩国同指标超过50%，日本更高达100%。大力开发、推广节能技术可以有效提升钢企节能减排能力，对我国节能减排工作具有重要意义。积极推广干熄焦(CDQ)、TRT、转炉干式除尘、CCPP、能源管理中心(EMS)等先进技术，钢企会获得明显的节能减排效果。

改善能源结构。改变钢铁工业的能源结构可以有效减少二氧化碳排放，太阳能、风能、氢气、水能等绿色能源均可以作为钢铁能源使用。从成本而言，由于风能、太阳能等绿色能源成本均高于火力发电，虽然当前大规模采用绿色能源没有经济上的优势，但随着技术水平的进一步提升，采用新能源，调整能源结构将成为钢铁行业减排的一个重要发展趋势。

总之，钢铁工业是我国节能减排的重点领域，应加大节能减排力度，这不仅对钢铁行业实现可持续发展有重大意义，也是应对全球气候变化、实现我国节能减排战略和转变经济发展方式的迫切需要。

作者单位：宝钢集团有限公司经济管理研究院可持续发展研究所

第三篇：钢铁行业节能减排方向及措施

钢铁行业节能减排方向及措施

王茹桂

陕钢集团汉中钢铁有限责任公司

摘要：随着科学技术的飞速发展，我国的综合竞争力有所提升，作为我国国民经济主要生产力的钢铁行业也开始结合现代化的科学技术，来实现降低能耗、提升经济效益的目标。本文主要研究了钢铁行业节能减排中的问题和改善措施，以供参考。

关键词：钢铁行业；节能减排；经济效益；降低能耗 引言

我国经济快速发展的同时也带动了钢铁行业的发展。在过去的几年中，钢铁行业在技术与结构方面不断作出调整，为我国近年来的钢铁行业取得了不小的进步。然而，我国的钢铁资源二次利用率低、耗能大、环境污染加剧，这些问题使我国钢铁行业和发达国家相比存在较大差距，2016年来钢铁行业发展过程中产能过剩问题尤为突出。基于此，下文就钢铁行业节能减排方向及措施展开研究，以供参考。

1我国钢铁行业节能减排意义 1.1实现可持续发展

在我国经济发展速度不断加快的背景下，我国工业化和城市化进程不断加快，这就给钢铁行业带来了很好的发展机遇。然而，最近我国钢铁行业遇到了发展瓶颈，出现了钢铁产能过剩、人们对钢材的需求减少以及原料成本升高等问题，导致钢铁经济发展因此受到阻碍。与此同时，我国环境问题和资源短缺问题比较严重，钢铁行业发展中的问题不断恶化，在企业中推行减排是必然趋势，必须将其作为现阶段钢铁行业的首要任务。

1.2钢铁企业节能减排

钢铁企业节能减排，更好体现了社会责任。节能减排是中央从经济发展全局出发，以全国人民根本利益为出发点，做出了节能减排的重大战略决策。科学发展的稳步向前，是所有钢铁企业所必须承担的社会责任及长期坚持且务必抓好的政治任务。在实现自身企业利益和创造更多经济效益的同时，应该肩负起更多的社会责任，把节能减排真正融入到企业发展中来，使节能减排取得大成效，在节能减排中占取优势。

2钢铁行业节能减排中存在的问题 2.1钢铁工业能源结构不合理

我国钢铁行业中所使用的一次能源主要为煤炭资源，这一资源所消耗的比重较大，而且其硫分和发热量等指标和发达国家相比存在较大的差距。钢铁行业主要以铁矿石、煤炭为源头的高炉转炉热轧深加工为生产流程。天然气和石油类使用率比其它国家低15%-25%，由此可以看出我国的能源利用率相对较低，经过计算因此导致的能耗差距为15～20 kg标准煤/t钢。现阶段，我国经济发展速度较快，废钢资源剩余量较少，这一情况下就会使电炉钢的比例降低。通过钢铁数据可知，长流程能耗比短流程能耗高出二倍多，二氧化碳排放量是短流程的3.8倍。和国外比较，我国的电炉比重较低，这就导致了钢铁行业出现污染严重、能耗高的问题。通过调查发现，美国电炉钢比大概为百分之五十五，德国大概为百分之三十，日本大约为百分之二十五，而我国仅仅有百分之十，这就使我国铁钢较多，按目前我国钢铁工业实际情况测算，铁钢比每提高0.1 t钢，综合能耗上升约20 kg标准煤，因此中国比其他国家铁钢比高0.4左右，钢铁工业能源结构很不合理。

2.2对二次能源的回收利用不够

对钢铁的二次能源回收利用，是发展循环经济的一种重要手段。钢铁行业作为以工业导向为主的重工业，二次能源回收利用的实施难度小、成本低。然而，从各企业的能源利用的状态看，我国钢铁行业的二次能源回收使用率还是严重落后的，我国大多数钢铁行业对余热、余能的回收利用率在30％－50％，与钢铁行业领先的各国相比是比较低的。

3钢铁行业节能减排方向及措施 3.1鼓励企业研发新的技术

现阶段，我国很多钢铁企业所使用的节能减排技术都比较落后，而节能减排新技术的研发工作，除了需要大量的研发人员之外，还需要大笔资金支持。为此，钢铁企业要引入大量实力较强和有自主研发能力的专业团队，让他们研发出具有自己产权的新型节能减排技术，当新型的节能减排技术研发成功后，小企业可以引进他们的设备，从而使钢铁行业能够进一步发展。另外，政府还应该多给钢铁企业提供一些专家交流平台，成立课题进行研究讨论，与企业的技术研发人员交流分享成果。3.2大力加强企业环境管理力度

钢铁行业要想实现持续和稳定发展，就要遵守自然环境的法则，要采取一系列措施加强对环境污染的治理以及能源浪费的控制。钢铁企业要建立和节能减排主题相符的工作制度和规范，并成立监管部门，加强对二次能源回收利用以及资源浪费情况的监管和控制。另外，钢铁企业要树立系统节能理念，全面和深入分析节能措施，避免出现只追求单一指标的可能性，从全局考虑节能，这样才可以使节能措施真正的发挥其价值。

3.3加大政策扶持力度

在钢铁的节能减排问题上，必然需要国家政策的支持。在财政、税收方面给予一定的支持以及对企业技术的支持；牢抓对能源的回收利用及循环经济项目，对项目过程进行严格把关并在此基础上建立保障机制，为能源利用等相关工作进行规划管理。对于我国钢铁工业协会所提出的“三干”及“三利用”现已成为了钢铁企业主要的发展方向，“三干”技术在很大程度上提高了能源的使用率和回收率，可能的降低了二氧化碳的排放量，以及粉尘和污水的对环境所造成的破坏。

3.4加快淘汰钢铁落后产能

加快推进中国钢铁联合重组，提高产业集中度是节能减排进一步深化的关键。严格落实国家和省节能减排的有关规定，制定分地区、分淘汰钢铁落后产能实施方案，按照品种、质量、整合的方针，集中优势资源，重点抓好精品钢铁基地、改造升级等项目，就地整合重组中小钢铁企业，培育壮大一批技术一流、产品高端、装备大型、指标先进、循环经济、环境清洁的大型企业集团。定期公布淘汰企业名单及各地执行情况，加快形成依靠治污工程削减存量、依靠淘汰落后产能腾出容量、依靠提高准入门槛严控增量、依靠加强监管控制总量的污染排放治理体系。

结语

钢铁行业是典型的高耗能行业。中国钢铁业产能分散，大量中小型钢厂技术力量薄弱，节能减排任务艰巨。加快钢铁产业调整和振兴，必须以控制总量、淘汰落后、联合重组、技术改造、优化布局为重点，推动钢铁产业由大变强，唯一的出路是落实科学发展观，加快转变发展方式。

参考文献

[1]中国钢铁工业协会节能减排课题组.钢铁行业节能减排方向及措施[J].中国钢铁业，2008，(10):7-12.[2]魏建新.钢铁企业节能减排的途径探讨[J].冶金经济与管理，2008，(01):24-27.[3]高学军.钢铁行业节能减排的措施及发展方向研究[J].低碳世界，2014，(01):13-14.[4]崔和瑞，魏朋邦.钢铁行业节能减排政策情景研究——基于LEAP模型[J].北京理工大学学报(社会科学版)，2016，18(06):1-9.[5]张永红，袁熙志，罗冬梅，聂雪涛，赵希锦.我国钢铁行业节能降耗现状与发展[J].工业炉，2013，35(03):12-16+33.

第四篇：钢铁行业节能减排方向及措施

钢铁行业节能减排方向及措施

作者：节能减排课题组 单位：中国钢铁工业协会 报告访问次数：1086

次 发布时间：08-12-24

一、钢铁行业节能减排现状

目前，钢铁工业的发展已面临资源和环境的双重制约，从长远来看，资源环境问题已是影响钢铁工业生存和发展的重大问题，只有转变增长方式，大幅度提高能源利用效率，以能源的有效利用促进钢铁工业的可持续发展，才能使钢铁工业有更大的生存和发展空间

近年来，我国钢铁工业节能减排进展情况如下

1.环境明显改善

通过各项节能措施的实施，我国大中型钢铁企业的环境污染局部得到控制，环境得到明显改善。2007年大中型钢铁企业二氧化硫排放总量756368吨，比2006年下降0.51%；化学需氧量排放总量59965吨，比2006年下降8.76%；工业粉尘排放总量382275吨，比2006年下降2.79%。烟尘排放总量156648吨，比2006年上升3.02%。

2.能耗指标进一步好转

2000－2007年我国钢产量和吨钢综合能耗变化情况见表1。

虽然由于电力折算系数的改变，2005年以后的吨钢综合能耗数据出现了断层，但从总的趋势上可以看出，是在不断下降的。

2000－2007年重点统计钢铁企业工序能耗变化情况见表2。

2005－2007年重点统计钢铁企业各工序能耗有不同程度下降，烧结工序、炼铁工序、焦化工序、转炉工序分别下降了14.84%、6.56%、14.40%和83.41%。

重点大中型钢铁企业工业增加值能耗由2005年6.94吨标准煤/万元，下降到2007年的5.8吨标准煤/万元，今年能耗与去年同期相比降低5%左右，总体呈逐年递减趋势。

目前，宝钢、鞍钢、武钢、马钢、太钢等大型钢厂的综合装备、技术水平已经达到世界先进水平。高炉利用系数、入炉焦比、高炉喷煤比、转炉炉衬平均寿命、连铸比、轧钢综合成材率等技术指标都接近或达到了世界先进水平.宝钢股份2006年吨钢综合能耗同比下降2.04%，万元产值能耗达到1.19吨标准煤/万元，同比下降11.85%，节能量达到33.3万吨标准煤。二氧化硫、烟粉尘和化学需氧量(COD)等主要污染物排放量分别比2005年下降12.38%，17.87%，36.76%。2007年万元产值能耗降低到1.07吨标准煤，同比下降10.08%，节能29.7万吨标准煤，二氧化硫、烟粉尘和化学需氧量(COD)等主要污染物排放量分别比2006年下降13.74%、9.26%、36.67%。

3.装备大型化、现代化水平进一步提高

我国钢铁企业之间规模、装备、能耗水平差距较大，大企业的装备、能耗水平相对小企业要高，环保设施配备较完善。

“十一五”以来，钢铁工业结构调整、工艺装备大型化、现代化步伐加快，推进了节能减排，加大了节能力度，已取得了一定成效。2007年底2000m3以上高炉63座，生产能力达到13750万吨，较2005年增加17座，生产能力增加了3600万吨，增长35%；100吨以上转炉98座，生产能力增加到13465万吨，较2005年增加8座，生产能力增加1000万吨，增长8%。

装备的大型化和现代化使得主要耗能设备的能耗显著降低，排放减少，钢铁工业总体节能减排指标得到了改善。

4.重点节能技术普及率不断提高

干熄焦(CDQ)。截至2008年5月底，完全采用我国自主创新技术并建成投产的75t/h－160t/h干法熄焦装置共59套，与2005年相比增加39套，加上国产化前已投产的17套，共计71套。当前正在设计施工的有56套，进行可行性研究的9套，共计124套，总计干熄焦能力10957万吨，占我国焦炭生产能力三分之一，钢铁企业内焦化厂干熄焦率由2005年不足30%提高到目前45%以上。

TRT。到2007年底，49座2000m3以上高炉装备了TRT。目前采用全干法除尘的大型高炉已有莱钢、包钢、鞍钢等多家企业，首钢曹妃甸5500m3大型高炉也设计采用干法除尘系统。

转炉干式除尘。2007年继宝钢之后已有莱钢、包钢、太钢、天钢、承钢等企业的20余座转炉实现了干法除尘。包钢投入运行以来，取得了显著成效，净化后的烟气含尘量可达到≤10mg/m3的先进水平，节电、节水效果显著。据包钢测算，一座210吨转炉采用干法除尘后年增加经济效益在1200万元以上。

CCPP。目前我国钢铁企业中已有10个钢厂15套CCPP发电机组投产。此外，宝钢梅山、沙钢、太钢、浦钢、武钢、首钢京唐、莱钢、潍钢、萍钢、云南双友钢铁公司也拟建或在建不同规模的CCPP。

能源管理中心(EMS)。建立能源中心的目的，一是确保生产用能的稳定供应；二是充分利用低价能源代替高价能源；三是集中管理与自动化操作，提高劳动生产率。能源中心在宝钢自1991年投产以来，显示了其在能源管理的优越性。鞍钢、武钢、酒钢、首钢、攀钢、本钢、济钢、唐钢、太钢、华菱、邯钢等钢厂都已在建或准备建能源中心。

二、钢铁行业节能减排方向

我国钢铁工业用能特点决定了节能减排的方向。2006年我国重点统计钢铁企业的外购能源结构主要是煤炭，占79.43%，外购电力占19.05%，天然气占0.43%，油类占1.09%。而日本钢铁工业能源消费结构中，煤炭占56.4%，电力占23.7%，石油占19.9%。

2007年中国转炉钢占产量的近90%。从转炉钢比看，2007年美国是41.1%，德国69.1%，日本74.2%，俄罗斯56.9%，世界平均是66.3%，而我国是89.9%，比世界平均高23.6个百分点。

电炉钢企业较高炉—转炉长流程企业吨钢综合能耗要低。从两种钢铁生产流程在能源、排放方面的比较看，高炉—转炉流程消耗能源是670—730kgce/t，排放固态物质是0.6t/t，排放CO2等废气是2.1t/t；电炉流程则依次是340—400kgce/t，0.2t/t，0.52t/t。

借鉴日本钢铁联盟对本国钢铁企业的铁/钢比与吨钢能耗研究，按我国钢铁工业情况测算，铁钢比每提高0.1，可造成吨钢综合能耗上升约20kgce，中国比其他国家铁钢比高0.4左右，因而影响吨钢综合能耗约80kgce/t。

我国钢铁行业节能减排重点应围绕以下几个方面：

1.优化能源网络，建设能源管理中心

对于钢厂能量系统优化而言，能量高效利用与动态有序管理同时对运行过程物质流和能量流动态控制，从而使物质流和能量流在流程工序中“耦合”又有所分离。分别形成了物质流的“物流网络”和能量流的“能流网络”，因此，要特别重视各种能源介质利用的优化集成。

如果能够对各工序各自的能量排放(二次能源)和一次能源按一定的“程序”组织起来，并充分利用，就可以构成钢厂内部的“能源转换网络”—“能量流网络”。再通过能源管理中心的建设，对各种能源介质合理调控，将实现钢厂能量系统优化。

2.装备的大型化

我国钢铁企业总体发展不均衡，设备规模参差不齐。大型装备与小型设备相比有以下区别：＜300m3高炉的吨铁工序能耗较＞1000m3高炉高出近80kgce/t，相差19%左右；入炉焦比相差200kg/t；炼钢的金属料消耗高出约7.0kg/t等。小型设备环保设施缺乏，导致粉尘、SO2等污染物排放量大，环境污染严重：一次能源消耗量大，且二次能源回收利用率低：现有成熟的节能技术，如TRT、转炉煤气回收等，小型设备由于工艺落后、装备水平差，基本上无法应用，这也正是能耗高的一个主要原因。

我国钢铁工业设备大型化与国际水平比较见表3。

(1)高炉大小对能耗的影响

大高炉能耗比小高炉低，铁水温度比小高炉高，有利于低硅冶炼。从大气环境污染方面看，一座高炉就是一个污染点，不论高炉容积大小。高炉容积越大，座数少，大气污染就较轻。当然，片面追求大型化是不对的。高炉容积应以建厂条件、规模和品种决定，应在可能范围内减少高炉座数。高炉结构的合理化还包括技术装备的合理配置。合理的高炉结构是炼铁节能的重要物质基础。

(2)转炉大小对能耗的影响

装机容量对单位产品能耗的影响并不是很明显，但是在排除人为管理的因素后，其总体趋势是在同样的煤气回收配备方式上，装机容量越大，其相应的单位产品能耗就越低。

(3)烧结机面积大小对能耗的影响

烧结工序能耗与烧结机的面积基本上呈反比，因此，烧结机大型化不仅是提高产量的需要，而且也是节约单位产品能源消耗的途径之一。

(4)焦炉大小对能耗的影响

大容积焦炉具有机械化自动化程度高、焦炭质量好、动力消耗低、生产率高、生产环境清洁以及经济效益好等优点。在产量相同的条件下，可减少炉孔数，相应减少焦炉的占地面积，减少每天出炉次数，从而减少污染物的排放。

6m焦炉相对于4.3m焦炉在节能上具有不小的优势，6m焦炉单位产品能耗是125.93k8ce/t焦，4.3m焦炉是167.57kgce/t焦。同时，6m焦炉与4.3m焦炉相比，污染物排放量可减少1/3以上，同时可提高劳动生产率和焦炭质量(M40提高1个百分点，M1O降低0.5个百分点)，降低生产成本。

3.提高二次能源利用率

我国钢厂在节能方面，已经经历了两个主要阶段：即80年代的单体节能及相应的系统节能，90年代的工序取代优化和流程结构优化的系统节能。进入21世纪以来，通过“三干”(干熄焦、高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘)、“系统节水”、“发电”等措施，逐步进入到全面深入地充分开发钢铁制造流程的“能源转换功能”时期。

目前，钢铁工业已有不少成熟的节能减排技术，使得二次能源的利用率有了很大提高。在现阶段，能源转换环节节能减排的首要任务是推广、普及现有节能技术，充分发挥现有节能技术的节能潜力。同时，要积极开发新型节能技术，努力将现有技术条件下无法回收利用的二次能源运用新技术加以回收利用。

对高炉—转炉流程而言，其以铁矿、煤为源头，在加工—转换过程中，产生大量的副产煤气——COG、BFG、LDG和余热余能。由此，高炉—转炉流程节能的突破口在于副产煤气、余热余能的利用。

二次能源中，各种副产煤气所占比例最大，总计达到约74.97%，其中焦炉煤气约占22.29%，高炉煤气约占43.66%，转炉煤气约占9.02%。

我国钢铁企业余热资源的回收率仅25.8%。大量低品质余热资源尚未得到有效利用。按余热资源的品质统计：回收高温余热居多，回收率为44.4%；其次是中温余热，回收率为30.2%：低温余热回收率还不足1%。若按携带余热的物质形态统计：回收最多的是产品显热，回收率为50.4%，其次是烟气显热，回收率为14.92%：冷却水的显热回收率只有1.90%；各种渣显热的回收率更少，只有1.59%。

副产煤气的充分、合理利用是降低能源消耗的关键所在。但目前我国钢铁工业焦炉煤气、高炉煤气放散率仍较高，转炉煤气回收量也比较低。重点统计钢铁企业副产煤气放散和利用情况见表4。

各种余热余能资源中，焦炭显热、烧结矿显热、高炉炉顶余压和转炉煤气显热等是余热回收的重点，目前已有成熟技术，在进一步开发新技术、提高回收效率的基础上，重点应加强节能技术的推广，提高普及率。烧结、焦化废烟气等低温显热回收技术尚不成熟，高炉渣和钢渣显热利用技术有待开发，是未来钢铁工业节能技术创新的方向和突破点。

我国钢铁企业中年产粗钢500万吨以上的大型钢铁企业节能设备相对较完善，二次能源回收水平较高，但与日本等先进产钢国家相比仍有一定的差距。一些小企业二次能源回收装置配备很少。即使是目前比较先进的大型设备，二次能源回收设备的潜力也没有完全发挥出来。二次能源回收量决定于节能设备的选型、运行状况及管理，要从各个影响环节入手，才能最大限度提高二次能源的回收利用量。

二次能源回收环节的具体差距原因和节能潜力以及能够达到的节能目标的分析工作正在进行中，2008年年底将有初步结果。

4.消纳社会废弃物

鼓励利用废弃钢、废塑料、钢铁渣、含铁尘泥、尾矿、废轮胎等大宗废弃物，建议国家和有关行业指导，将废钢和废塑料的回收、分类、处理、供应发展成为一个产业，对废塑料回收、处理在技术开发上给予资金和政策支持。

三、钢铁行业节能减排措施

1.积极贯彻相应法规标准

“十一五”以来，国家制定了各种法律法规，淘汰落后生产能力，制止落后设备的新建。

(1)在《节能减排综合性方案的通知》(国发[2007]15号)中，公布了“十一五”时期应淘汰的包括钢铁工业在内的落后生产能力。

(2)制定了单位产品能源消耗限额国家标准。作为《节约能源法》的配套标准，国家发改委组织制定了钢铁行业的能源消耗限额标准《粗钢单位产品能源消耗限额国家标准》、《焦炭单位产品能源消耗限额国家标准》、《铁合金单位产品能源消耗限额国家标准》、《炭素单位产品能源消耗限额国家标准》。作为淘汰落后和新建准入的能耗限制标准。标准已于2008年6月1日颁布实施。

标准中对于原有设备的能耗标准进行了强制性限制，对于不符合能耗标准的设备予以淘汰。并规定了新建设备的能耗准入门槛，不符合能耗标准，不予批准新建。同时，标准中还设定了能耗先进值，作为企业的努力方向。

2.推动企业之间节能减排对标挖潜，提高企业节能减排动力

能效对标是企业不断将自己的生产流程或某些工艺设备能源利用效率与同类企业或那些被公认是行业先进的企业的能源资源进行对比的过程。有助于克服我国钢铁工业能源利用效率的障碍，促进能效水平的提高，支持中国建立一个可持续的、基于市场的、提高能效的机制，促进完善节能政策法规体系。实施能效对标活动，将引导广大钢铁企业科学用能、节约用能、合理用能，促进其生产方式向高效率、低消耗、低排放转变，对于缓解能源约束矛盾、促进节约型社会建设具有重要的现实意义和作用。

3.提高企业能源管理，建立完善的节能减排监测制度

一些企业能源计量配备不完善、不准确，无考核和核查机制。一方面，企业对很多能源的计量特别是回收的二次能源量的计量误差很大；另一方面对应该实测的，如煤和焦炭的能源折标准煤系数很多企业没有规范地去测，致使企业的能源指标难以真实反映企业能源利用的水平。一些新上的中小钢铁企业没有能源统计报告制度，没有能源管理专业知识的人员，不做企业能源平衡，没有能源平衡表，有的甚至连能源指标的含义都不清楚。

准确的能源计量、监测是企业高效能源管理的基础，也是制定节能目标考核节能成果的必要工具。要严格钢铁企业计量制度，才能真实反映钢铁工业能耗水平、存在的问题和差距等，为今后节能目标确定、节能规划的制定提供保证。

4.推广成熟技术，开发新技术

(1)干熄焦(CDQ)技术

干法熄焦技术是目前国外较广泛应用的一项节能技术，它是回收红焦显热和改善操作环境的一项先进工艺技术，其优势体现在：

减少环境污染。对规模为100万t/a焦化厂而言，采用干熄焦技术，每年可以减少8万－10万t动力煤燃烧对大气的污染，比传统的湿熄焦节水0.443t/t焦。

改善焦炭质量。大型高炉采用干熄焦焦炭可使其焦比降低2%，使高炉生产能力提高1%。采用干熄焦可以降低强粘结性的焦，肥煤配入量10%－20%，可在配煤中多用15%弱粘结性煤，有利于充分利用资源和降低焦炭成本。

干熄焦技术对炼焦工序可实现吨焦节能40千克标煤，可使吨钢能耗降低15千克标准煤。若我国焦炭生产全部采用干熄焦，则年可节约1200万吨标准煤。

干熄焦工艺中的惰性气体进行冷却所产生的蒸汽在蒸汽锅炉中进行发电时，蒸汽压力和温度的高低对干熄焦工艺的节能效率具有显著的影响。高的蒸汽压力和温度可以使发电量增加10%左右。济钢6、7号焦炉150吨干熄焦工程引进了新日铁的最新技术，是国内首家采用高温高压自然循环锅炉，配备了世界最先进的焦炉节能环保工艺。

(2)煤调湿(CMC)技术

煤调湿是装炉煤水分控制工艺的简称，是将炼焦煤料在装炉前去除一部分水分，保持装炉煤水分稳定在6%左右，然后装炉炼焦。按2007年全国的焦炭生产规模推算，若在全国的焦化企业推广实施煤调湿，年可节约300万吨标准煤，年可减少焦化污水约1500万吨，CO2排放量约1600万吨，节能减排效果显著，潜在经济效益巨大。

(3)烧结低温余热回收技术

烧结余热余能约占整个流程余热资源的10%左右，余热温度在300－500℃之间，是目前我国低温余热资源应用的重点。

烧结余热发电是利用低温余热的一个有效途径，但目前应用很少，且存在一些问题，在运行过程中，由于烧结机和环冷机工况发生变化时，余热回收系统的工作参数也将随之变动，输出的蒸汽压力、温度、流量也将发生变化，从而影响发电机组的运行效率。

目前我国烧结余热利用的重点和难点在于：由于存在漏风率高导致废气温度降低，又要保证进入除尘器前废气温度在露点以上等原因，回收利用烧结余热较困难，因此，如何降低漏风率以提高烧结机烟气温度，以及在保证烧结废气除尘所需温度条件下，实现烧结机尾部高温段废气显热回收、烧结余热蒸汽发电核心技术的消化吸收和本土化，是烧结余热回收的重点。如开发此技术将烧结矿余热充分利用，则钢铁行业年可节约能源约900万吨标准煤。

(4)高炉TRT技术

TRT主要分为湿式、干式、干湿两用型。湿式TRT用于采用湿法除尘工艺中高炉煤气的能量回收。经湿法除尘后的高炉煤气一般为50℃左右，压力损失约20－35kPa，含尘量10－20mg/m3。湿法除尘后的高炉煤气压力较低，大量喷水损失了大量有用的热能，同时大大增加了煤气中的含水量，不仅降低了煤气的热值，而且对TRT等设备也不利。

高炉TRT与高炉煤气干法除尘技术相结合是对高炉余压、煤气综合利用的系统集成技术。这种技术结合一方面提高了TRT发电效率30%以上，使吨铁发电量达到了35kWh－

40kWh；另一方面实现了高炉煤气全干法除尘，减少或基本没有新水消耗和废水排放，煤气含尘量降低到5mg/m3。高炉采用全干法除尘可有效提高TRT发电量。

随着高炉无料钟炉顶技术及干法除尘工艺的发展、成熟和推广应用，TRT装置由湿式向干式发展是一种趋势。

(5)转炉干法除尘技术

炼钢转炉煤气回收利用采用干法除尘技术后，不但可提高除尘效率，而且节能效果显著。通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10mg/Nm3以下，不存在二次污染，系统阻损小，煤气发热值高，回收粉尘可直接利用，系统简化，占地面积小，并可以部分或完全补偿转炉炼钢过程能耗，因而获得世界各国的普遍重视和采用，己被认定为今后发展方向。如果在我国普遍推广，全年除尘电耗可减少近3亿度。转炉回收的煤气与蒸汽综合起来折成标准煤，每吨钢可回收35kg左右。干法回收的粉尘成球后直接返回转炉替代废钢或矿石作为冷却剂，直接回收其金属铁可增加钢产量1.8%。

2006年我国转炉钢产量为4.18亿吨，占87.48%，若按每吨钢可回收75Nm3煤气计，全年可回收270多亿立方米，每立方米煤气热值为7527kJ以上，折690万吨标煤，相当于吨钢降低能耗19kg标煤，所以，回收利用的前景很好。今后，该项技术要在进一步创新的基础上，提高设备的国产化比例，降低投资，为普及推广创造条件。

(6)转炉余热蒸汽发电技术

在提高转炉烟气余热回收量的基础上，重点开发低压(饱和)蒸汽发电技术。如吨钢发电量按照15kWh计算，全国年产钢5亿吨，则每年可以发电75亿kWh，折合300万tce左右，产生效益40多亿元。同时，所发电可以替代从社会电厂购电，从而实现社会减排CO2630万吨，减排SO26万吨，社会环境效益显著。

(7)钢渣处理

目前，我国在高炉水渣利用技术方面已经取得了突破性进展，但转炉、电炉冶炼过程中产生的钢渣应用技术还不成熟。2008年，我国钢产量预计可达到5亿吨，钢渣产量约为0.7亿吨，而目前我国钢渣利用率仅为20%，堆积的钢渣不仅占用大量土地，且造成环境污染。

目前钢渣利用技术正在不断探索，但尚未找到大规模资源化合理利用的有效途径，今后，解决钢渣利用问题仍是一项重要的任务。

(8)副产煤气发电

在保证钢铁生产过程煤气消耗的基础上，剩余煤气利用与余热余能回收集成到发电上来，实现钢厂副产煤气的动态平衡，对于钢厂进一步降低能耗是至关重要的。而副产煤气的动态平衡，关键在于煤气缓冲用户的选择；钢厂煤气自发电问题，则关键在于煤气波动与动态平衡的模拟，以及在此基础上，合理选择发电机组。

(9)燃气—蒸汽联合循环发电技术CCPP

燃气—蒸汽联合循环发电技术(gas-steam Combined Cycle Power Plant简称CCPP)。CCPP技术先进，发电率高。已接近天然气和柴油为燃料的相近型号的燃气轮机联合循环发电水平；钢铁厂的CCPP以燃高炉煤气为主、有的工厂可能掺入少量焦炉煤气或转炉煤气，与常规电厂相比，CCPP热电转换效率提高近10个百分点，为钢厂富余煤气利用提供了良好的途径。

CCPP技术特点：热效率高，发电效率高。在不外供热时高达40%－45%，而常规的锅炉蒸汽发电仅为35%左右。相同的煤气量，CCPP要比常规的锅炉蒸汽发电多发出70%－90%的电。CCPP排烟中CO2排放比常规火力电厂减少45%－50%，没有SO2、飞灰及灰渣排放，NOx排放很低，目前己达到小于25mg/kg，今后有望达到5－9mg/kg。

目前我国钢铁企业高炉煤气、焦炉煤气仍有放散，若将这些放散的煤气都用于CCPP发电，仅此一项每年约可节约600万吨标准煤。

(10)钢厂综合节电

钢厂用电和节电，一是要提高自发电效率，二是从技术、管理方面节约用电，提高用电效率。如全烧高炉煤气锅炉的开发为高效回收低热值的高炉煤气开辟一条新的途径，可有效提高自发电效率。节约用电方面可采用变频调速、更新风机水泵、采用节能型变压器等。要结合生产实际情况对各厂矿变配电系统进行优化匹配，在保证安全的前提下提高变压器的负荷率，避免出现“大马拉小车”现象，减少电机无功运转造成的电耗。应采取合理优化供电系统，合理分配与平衡负荷，使企业用电均衡化，提高负荷率，优化运行；应按经济运行条件选择调整变压器，使其在多数情况下运行在经济运行点上，降低电能损耗，“削峰填谷”降低用电负荷最大需量，重视钢铁企业高用电设备的无功动态补偿与谐波治理，对整体照明系统进行优化改造，合理配置灯具，提高用电效率。

(11)主要污染物减排

烧结工序是目前钢厂SO2排放的源头，约占整个企业排放量的80%，因此是钢铁企业SO2减排的重点工序。烧结机烟气脱硫在国内目前还没有公认成熟的技术，大多数钢铁企业的烧结机烟气脱硫改造，仍然处于观望和考察阶段。从已经验收的钢铁厂烧结机烟气脱硫项目来看，暴露出了很多现场问题，事实证明，完全照搬其他领域的烟气脱硫技术不能很好地适应于烧结机生产工作，这是由烧结机自身的烟气特性和工艺生产决定的。因此，借鉴国外和其他行业的烟气脱硫先进技术，结合烧结机工艺生产特性，是我国烧结机烟气脱硫的必经之路。

国家新修订的《中华人民共和国水污染防治法》自2008年6月1日起施行。对工业水污染防治提出更严格的要求，加大了污染事故的处罚力度。钢铁行业要继续加强钢铁生产过程中的各类水污染防治，通过废水处理、串级循环使用促进钢铁工业提高水资源利用效率，进一步降低新水用量。要继续高度重视焦化废水处理的经济有效、稳定达标技术的深入研发与工业化应用。深入开发高氨氮及高COD等废水处理回用技术，真正实现“零”排放。

二恶英和多氯代二苯并呋喃是具持久性、生物累积性、长距离迁移及高毒性化合物。2004年6月25日，第十届全国人大第十次会议审议批准我国加入《关于持久性有机污染物的斯德哥尔摩公约》(以下简称POPs公约)，2004年11月11日，公约对中国正式生效，首批列入POPs公约受控名单有12种物质，其中无意产生的二恶英类POPs物质的控制已成为环境保护热点问题之一。中国履行POPs公约的《国家实施计划》(NIP)于2007年4月14日获得国务院批准。NIP中将钢铁行业确立为二恶英减排优先重点控制行业之一，要求分阶段逐步开展BAT/BEP的应用，控制和减少二恶英的排放。

日前环境保护部要求钢铁行业对二恶英减排近期行动计划及规划进行编制，有关重点生产工序的排放限值标准也可能出台，钢铁企业应给予高度重视！

(12)CO2减排工作

由CO2等温室气体引发的全球气候变化已成为国际社会关注的焦点，其中CO2减排应成为钢铁企业必须关注和解决的重大环境问题。从全球来看，工业生产所产生的CO2占全球排放量的20%以上，而钢铁生产产生的CO2占工业总排放的15%－20%，相当于世界人为温室气体的3%－4%。

我国钢铁工业的迅速发展使得国际上对我国钢铁工业日益关注，对我国钢铁行业CO2排放问题也存在各种评论，国际钢铁协会也已组织开展对我国钢铁工业CO2排放量进行评估计算。为避免国际社会对我国钢铁工业在CO2排放方面产生认识上的偏颇，我们必须要针对我国钢铁企业实际，运用自己的方法对我国钢铁企业二氧化碳排放有一个相对正确的评价，因此协会组织开展了“我国主要钢铁企业二氧化碳排放现状研究”课题，对钢铁企业二氧化碳排放问题进行分析研究.各种余热余能资源中，焦炭显热、烧结矿显热、高炉炉顶余压和转炉煤气显热等是余热回收的重点，目前已有成熟技术，在进一步开发新技术、提高回收效率的基础上，重点应加强节能技术的推广，提高普及率。烧结、焦化废烟气等低温显热回收技术尚不成熟，高炉渣和钢渣显热利用技术有待开发，是未来钢铁工业节能技术创新的方向和突破点。

我国钢铁企业中年产粗钢500万吨以上的大型钢铁企业节能设备相对较完善，二次能源回收水平较高，但与日本等先进产钢国家相比仍有一定的差距。一些小企业二次能源回收装置配备很少。即使是目前比较先进的大型设备，二次能源回收设备的潜力也没有完全发挥出来。二次能源回收量决定于节能设备的选型、运行状况及管理，要从各个影响环节入手，才能最大限度提高二次能源的回收利用量。

二次能源回收环节的具体差距原因和节能潜力以及能够达到的节能目标的分析工作正在进行中，2008年年底将有初步结果。

4.消纳社会废弃物

鼓励利用废弃钢、废塑料、钢铁渣、含铁尘泥、尾矿、废轮胎等大宗废弃物，建议国家和有关行业指导，将废钢和废塑料的回收、分类、处理、供应发展成为一个产业，对废塑料回收、处理在技术开发上给予资金和政策支持。

三、钢铁行业节能减排措施

1.积极贯彻相应法规标准

“十一五”以来，国家制定了各种法律法规，淘汰落后生产能力，制止落后设备的新建。

(1)在《节能减排综合性方案的通知》(国发[2007]15号)中，公布了“十一五”时期应淘汰的包括钢铁工业在内的落后生产能力。

(2)制定了单位产品能源消耗限额国家标准。作为《节约能源法》的配套标准，国家发改委组织制定了钢铁行业的能源消耗限额标准《粗钢单位产品能源消耗限额国家标准》、《焦炭单位产品能源消耗限额国家标准》、《铁合金单位产品能源消耗限额国家标准》、《炭素单位产品能源消耗限额国家标准》。作为淘汰落后和新建准入的能耗限制标准。标准已于2008年6月1日颁布实施。

标准中对于原有设备的能耗标准进行了强制性限制，对于不符合能耗标准的设备予以淘汰。并规定了新建设备的能耗准入门槛，不符合能耗标准，不予批准新建。同时，标准中还设定了能耗先进值，作为企业的努力方向。

2.推动企业之间节能减排对标挖潜，提高企业节能减排动力

能效对标是企业不断将自己的生产流程或某些工艺设备能源利用效率与同类企业或那些被公认是行业先进的企业的能源资源进行对比的过程。有助于克服我国钢铁工业能源利用效率的障碍，促进能效水平的提高，支持中国建立一个可持续的、基于市场的、提高能效的机制，促进完善节能政策法规体系。实施能效对标活动，将引导广大钢铁企业科学用能、节约用能、合理用能，促进其生产方式向高效率、低消耗、低排放转变，对于缓解能源约束矛盾、促进节约型社会建设具有重要的现实意义和作用。

3.提高企业能源管理，建立完善的节能减排监测制度

一些企业能源计量配备不完善、不准确，无考核和核查机制。一方面，企业对很多能源的计量特别是回收的二次能源量的计量误差很大；另一方面对应该实测的，如煤和焦炭的能源折标准煤系数很多企业没有规范地去测，致使企业的能源指标难以真实反映企业能源利用的水平。一些新上的中小钢铁企业没有能源统计报告制度，没有能源管理专业知识的人员，不做企业能源平衡，没有能源平衡表，有的甚至连能源指标的含义都不清楚。

准确的能源计量、监测是企业高效能源管理的基础，也是制定节能目标考核节能成果的必要工具。要严格钢铁企业计量制度，才能真实反映钢铁工业能耗水平、存在的问题和差距等，为今后节能目标确定、节能规划的制定提供保证。

4.推广成熟技术，开发新技术

(1)干熄焦(CDQ)技术

干法熄焦技术是目前国外较广泛应用的一项节能技术，它是回收红焦显热和改善操作环境的一项先进工艺技术，其优势体现在：

减少环境污染。对规模为100万t/a焦化厂而言，采用干熄焦技术，每年可以减少8万－10万t动力煤燃烧对大气的污染，比传统的湿熄焦节水0.443t/t焦。

改善焦炭质量。大型高炉采用干熄焦焦炭可使其焦比降低2%，使高炉生产能力提高1%。采用干熄焦可以降低强粘结性的焦，肥煤配入量10%－20%，可在配煤中多用15%弱粘结性煤，有利于充分利用资源和降低焦炭成本。

干熄焦技术对炼焦工序可实现吨焦节能40千克标煤，可使吨钢能耗降低15千克标准煤。若我国焦炭生产全部采用干熄焦，则年可节约1200万吨标准煤。

干熄焦工艺中的惰性气体进行冷却所产生的蒸汽在蒸汽锅炉中进行发电时，蒸汽压力和温度的高低对干熄焦工艺的节能效率具有显著的影响。高的蒸汽压力和温度可以使发电量增加10%左右。济钢6、7号焦炉150吨干熄焦工程引进了新日铁的最新技术，是国内首家采用高温高压自然循环锅炉，配备了世界最先进的焦炉节能环保工艺。

(2)煤调湿(CMC)技术

煤调湿是装炉煤水分控制工艺的简称，是将炼焦煤料在装炉前去除一部分水分，保持装炉煤水分稳定在6%左右，然后装炉炼焦。按2007年全国的焦炭生产规模推算，若在全国的焦化企业推广实施煤调湿，年可节约300万吨标准煤，年可减少焦化污水约1500万吨，CO2排放量约1600万吨，节能减排效果显著，潜在经济效益巨大。

(3)烧结低温余热回收技术

烧结余热余能约占整个流程余热资源的10%左右，余热温度在300－500℃之间，是目前我国低温余热资源应用的重点。

烧结余热发电是利用低温余热的一个有效途径，但目前应用很少，且存在一些问题，在运行过程中，由于烧结机和环冷机工况发生变化时，余热回收系统的工作参数也将随之变动，输出的蒸汽压力、温度、流量也将发生变化，从而影响发电机组的运行效率。

目前我国烧结余热利用的重点和难点在于：由于存在漏风率高导致废气温度降低，又要保证进入除尘器前废气温度在露点以上等原因，回收利用烧结余热较困难，因此，如何降低漏风率以提高烧结机烟气温度，以及在保证烧结废气除尘所需温度条件下，实现烧结机尾部高温段废气显热回收、烧结余热蒸汽发电核心技术的消化吸收和本土化，是烧结余热回收的重点。如开发此技术将烧结矿余热充分利用，则钢铁行业年可节约能源约900万吨标准煤。

(4)高炉TRT技术

TRT主要分为湿式、干式、干湿两用型。湿式TRT用于采用湿法除尘工艺中高炉煤气的能量回收。经湿法除尘后的高炉煤气一般为50℃左右，压力损失约20－35kPa，含尘量10－20mg/m3。湿法除尘后的高炉煤气压力较低，大量喷水损失了大量有用的热能，同时大大增加了煤气中的含水量，不仅降低了煤气的热值，而且对TRT等设备也不利。

高炉TRT与高炉煤气干法除尘技术相结合是对高炉余压、煤气综合利用的系统集成技术。这种技术结合一方面提高了TRT发电效率30%以上，使吨铁发电量达到了35kWh－40kWh；另一方面实现了高炉煤气全干法除尘，减少或基本没有新水消耗和废水排放，煤气含尘量降低到5mg/m3。高炉采用全干法除尘可有效提高TRT发电量。

随着高炉无料钟炉顶技术及干法除尘工艺的发展、成熟和推广应用，TRT装置由湿式向干式发展是一种趋势。

(5)转炉干法除尘技术

炼钢转炉煤气回收利用采用干法除尘技术后，不但可提高除尘效率，而且节能效果显著。通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10mg/Nm3以下，不存在二次污染，系统阻损小，煤气发热值高，回收粉尘可直接利用，系统简化，占地面积小，并可以部分或完全补偿转炉炼钢过程能耗，因而获得世界各国的普遍重视和采用，己被认定为今后发展方向。如果在我国普遍推广，全年除尘电耗可减少近3亿度。转炉回收的煤气与蒸汽综合起来折成标准煤，每吨钢可回收35kg左右。干法回收的粉尘成球后直接返回转炉替代废钢或矿石作为冷却剂，直接回收其金属铁可增加钢产量1.8%。

2006年我国转炉钢产量为4.18亿吨，占87.48%，若按每吨钢可回收75Nm3煤气计，全年可回收270多亿立方米，每立方米煤气热值为7527kJ以上，折690万吨标煤，相当于吨钢降低能耗19kg标煤，所以，回收利用的前景很好。今后，该项技术要在进一步创新的基础上，提高设备的国产化比例，降低投资，为普及推广创造条件。

(6)转炉余热蒸汽发电技术

在提高转炉烟气余热回收量的基础上，重点开发低压(饱和)蒸汽发电技术。如吨钢发电量按照15kWh计算，全国年产钢5亿吨，则每年可以发电75亿kWh，折合300万tce左右，产生效益40多亿元。同时，所发电可以替代从社会电厂购电，从而实现社会减排CO2630万吨，减排SO26万吨，社会环境效益显著。

(7)钢渣处理

目前，我国在高炉水渣利用技术方面已经取得了突破性进展，但转炉、电炉冶炼过程中产生的钢渣应用技术还不成熟。2008年，我国钢产量预计可达到5亿吨，钢渣产量约为0.7亿吨，而目前我国钢渣利用率仅为20%，堆积的钢渣不仅占用大量土地，且造成环境污染。

目前钢渣利用技术正在不断探索，但尚未找到大规模资源化合理利用的有效途径，今后，解决钢渣利用问题仍是一项重要的任务。

(8)副产煤气发电

在保证钢铁生产过程煤气消耗的基础上，剩余煤气利用与余热余能回收集成到发电上来，实现钢厂副产煤气的动态平衡，对于钢厂进一步降低能耗是至关重要的。而副产煤气的动态平衡，关键在于煤气缓冲用户的选择；钢厂煤气自发电问题，则关键在于煤气波动与动态平衡的模拟，以及在此基础上，合理选择发电机组。

(9)燃气—蒸汽联合循环发电技术CCPP

燃气—蒸汽联合循环发电技术(gas-steam Combined Cycle Power Plant简称CCPP)。CCPP技术先进，发电率高。已接近天然气和柴油为燃料的相近型号的燃气轮机联合循环发电水平；钢铁厂的CCPP以燃高炉煤气为主、有的工厂可能掺入少量焦炉煤气或转炉煤气，与常规电厂相比，CCPP热电转换效率提高近10个百分点，为钢厂富余煤气利用提供了良好的途径。

CCPP技术特点：热效率高，发电效率高。在不外供热时高达40%－45%，而常规的锅炉蒸汽发电仅为35%左右。相同的煤气量，CCPP要比常规的锅炉蒸汽发电多发出70%－90%的电。CCPP排烟中CO2排放比常规火力电厂减少45%－50%，没有SO2、飞灰及灰渣排放，NOx排放很低，目前己达到小于25mg/kg，今后有望达到5－9mg/kg。

目前我国钢铁企业高炉煤气、焦炉煤气仍有放散，若将这些放散的煤气都用于CCPP发电，仅此一项每年约可节约600万吨标准煤。

(10)钢厂综合节电

钢厂用电和节电，一是要提高自发电效率，二是从技术、管理方面节约用电，提高用电效率。如全烧高炉煤气锅炉的开发为高效回收低热值的高炉煤气开辟一条新的途径，可有效提高自发电效率。节约用电方面可采用变频调速、更新风机水泵、采用节能型变压器等。要结合生产实际情况对各厂矿变配电系统进行优化匹配，在保证安全的前提下提高变压器的负荷率，避免出现“大马拉小车”现象，减少电机无功运转造成的电耗。应采取合理优化供电系统，合理分配与平衡负荷，使企业用电均衡化，提高负荷率，优化运行；应按经济运行条件选择调整变压器，使其在多数情况下运行在经济运行点上，降低电能损耗，“削峰填谷”降低用电负荷最大需量，重视钢铁企业高用电设备的无功动态补偿与谐波治理，对整体照明系统进行优化改造，合理配置灯具，提高用电效率。

(11)主要污染物减排

烧结工序是目前钢厂SO2排放的源头，约占整个企业排放量的80%，因此是钢铁企业SO2减排的重点工序。烧结机烟气脱硫在国内目前还没有公认成熟的技术，大多数钢铁企业的烧结机烟气脱硫改造，仍然处于观望和考察阶段。从已经验收的钢铁厂烧结机烟气脱硫项目来看，暴露出了很多现场问题，事实证明，完全照搬其他领域的烟气脱硫技术不能很好地

适应于烧结机生产工作，这是由烧结机自身的烟气特性和工艺生产决定的。因此，借鉴国外和其他行业的烟气脱硫先进技术，结合烧结机工艺生产特性，是我国烧结机烟气脱硫的必经之路。

国家新修订的《中华人民共和国水污染防治法》自2008年6月1日起施行。对工业水污染防治提出更严格的要求，加大了污染事故的处罚力度。钢铁行业要继续加强钢铁生产过程中的各类水污染防治，通过废水处理、串级循环使用促进钢铁工业提高水资源利用效率，进一步降低新水用量。要继续高度重视焦化废水处理的经济有效、稳定达标技术的深入研发与工业化应用。深入开发高氨氮及高COD等废水处理回用技术，真正实现“零”排放。

二恶英和多氯代二苯并呋喃是具持久性、生物累积性、长距离迁移及高毒性化合物。2004年6月25日，第十届全国人大第十次会议审议批准我国加入《关于持久性有机污染物的斯德哥尔摩公约》(以下简称POPs公约)，2004年11月11日，公约对中国正式生效，首批列入POPs公约受控名单有12种物质，其中无意产生的二恶英类POPs物质的控制已成为环境保护热点问题之一。中国履行POPs公约的《国家实施计划》(NIP)于2007年4月14日获得国务院批准。NIP中将钢铁行业确立为二恶英减排优先重点控制行业之一，要求分阶段逐步开展BAT/BEP的应用，控制和减少二恶英的排放。

日前环境保护部要求钢铁行业对二恶英减排近期行动计划及规划进行编制，有关重点生产工序的排放限值标准也可能出台，钢铁企业应给予高度重视！

(12)CO2减排工作

由CO2等温室气体引发的全球气候变化已成为国际社会关注的焦点，其中CO2减排应成为钢铁企业必须关注和解决的重大环境问题。从全球来看，工业生产所产生的CO2占全球排放量的20%以上，而钢铁生产产生的CO2占工业总排放的15%－20%，相当于世界人为温室气体的3%－4%。

我国钢铁工业的迅速发展使得国际上对我国钢铁工业日益关注，对我国钢铁行业CO2排放问题也存在各种评论，国际钢铁协会也已组织开展对我国钢铁工业CO2排放量进行评估计算。为避免国际社会对我国钢铁工业在CO2排放方面产生认识上的偏颇，我们必须要针对我国钢铁企业实际，运用自己的方法对我国钢铁企业二氧化碳排放有一个相对正确的评价，因此协会组织开展了“我国主要钢铁企业二氧化碳排放现状研究”课题，对钢铁企业二氧化碳排放问题进行分析研究.各种余热余能资源中，焦炭显热、烧结矿显热、高炉炉顶余压和转炉煤气显热等是余热回收的重点，目前已有成熟技术，在进一步开发新技术、提高回收效率的基础上，重点应加强节能技术的推广，提高普及率。烧结、焦化废烟气等低温显热回收技术尚不成熟，高炉渣和钢渣显热利用技术有待开发，是未来钢铁工业节能技术创新的方向和突破点。

我国钢铁企业中年产粗钢500万吨以上的大型钢铁企业节能设备相对较完善，二次能源回收水平较高，但与日本等先进产钢国家相比仍有一定的差距。一些小企业二次能源回收装置配备很少。即使是目前比较先进的大型设备，二次能源回收设备的潜力也没有完全发挥出

来。二次能源回收量决定于节能设备的选型、运行状况及管理，要从各个影响环节入手，才能最大限度提高二次能源的回收利用量。

二次能源回收环节的具体差距原因和节能潜力以及能够达到的节能目标的分析工作正在进行中，2008年年底将有初步结果。

4.消纳社会废弃物

鼓励利用废弃钢、废塑料、钢铁渣、含铁尘泥、尾矿、废轮胎等大宗废弃物，建议国家和有关行业指导，将废钢和废塑料的回收、分类、处理、供应发展成为一个产业，对废塑料回收、处理在技术开发上给予资金和政策支持。

三、钢铁行业节能减排措施

1.积极贯彻相应法规标准

“十一五”以来，国家制定了各种法律法规，淘汰落后生产能力，制止落后设备的新建。

(1)在《节能减排综合性方案的通知》(国发[2007]15号)中，公布了“十一五”时期应淘汰的包括钢铁工业在内的落后生产能力。

(2)制定了单位产品能源消耗限额国家标准。作为《节约能源法》的配套标准，国家发改委组织制定了钢铁行业的能源消耗限额标准《粗钢单位产品能源消耗限额国家标准》、《焦炭单位产品能源消耗限额国家标准》、《铁合金单位产品能源消耗限额国家标准》、《炭素单位产品能源消耗限额国家标准》。作为淘汰落后和新建准入的能耗限制标准。标准已于2008年6月1日颁布实施。

标准中对于原有设备的能耗标准进行了强制性限制，对于不符合能耗标准的设备予以淘汰。并规定了新建设备的能耗准入门槛，不符合能耗标准，不予批准新建。同时，标准中还设定了能耗先进值，作为企业的努力方向。

2.推动企业之间节能减排对标挖潜，提高企业节能减排动力

能效对标是企业不断将自己的生产流程或某些工艺设备能源利用效率与同类企业或那些被公认是行业先进的企业的能源资源进行对比的过程。有助于克服我国钢铁工业能源利用效率的障碍，促进能效水平的提高，支持中国建立一个可持续的、基于市场的、提高能效的机制，促进完善节能政策法规体系。实施能效对标活动，将引导广大钢铁企业科学用能、节约用能、合理用能，促进其生产方式向高效率、低消耗、低排放转变，对于缓解能源约束矛盾、促进节约型社会建设具有重要的现实意义和作用。

3.提高企业能源管理，建立完善的节能减排监测制度

一些企业能源计量配备不完善、不准确，无考核和核查机制。一方面，企业对很多能源的计量特别是回收的二次能源量的计量误差很大；另一方面对应该实测的，如煤和焦炭的能

源折标准煤系数很多企业没有规范地去测，致使企业的能源指标难以真实反映企业能源利用的水平。一些新上的中小钢铁企业没有能源统计报告制度，没有能源管理专业知识的人员，不做企业能源平衡，没有能源平衡表，有的甚至连能源指标的含义都不清楚。

准确的能源计量、监测是企业高效能源管理的基础，也是制定节能目标考核节能成果的必要工具。要严格钢铁企业计量制度，才能真实反映钢铁工业能耗水平、存在的问题和差距等，为今后节能目标确定、节能规划的制定提供保证。

4.推广成熟技术，开发新技术

(1)干熄焦(CDQ)技术

干法熄焦技术是目前国外较广泛应用的一项节能技术，它是回收红焦显热和改善操作环境的一项先进工艺技术，其优势体现在：

减少环境污染。对规模为100万t/a焦化厂而言，采用干熄焦技术，每年可以减少8万－10万t动力煤燃烧对大气的污染，比传统的湿熄焦节水0.443t/t焦。

改善焦炭质量。大型高炉采用干熄焦焦炭可使其焦比降低2%，使高炉生产能力提高1%。采用干熄焦可以降低强粘结性的焦，肥煤配入量10%－20%，可在配煤中多用15%弱粘结性煤，有利于充分利用资源和降低焦炭成本。

干熄焦技术对炼焦工序可实现吨焦节能40千克标煤，可使吨钢能耗降低15千克标准煤。若我国焦炭生产全部采用干熄焦，则年可节约1200万吨标准煤。

干熄焦工艺中的惰性气体进行冷却所产生的蒸汽在蒸汽锅炉中进行发电时，蒸汽压力和温度的高低对干熄焦工艺的节能效率具有显著的影响。高的蒸汽压力和温度可以使发电量增加10%左右。济钢6、7号焦炉150吨干熄焦工程引进了新日铁的最新技术，是国内首家采用高温高压自然循环锅炉，配备了世界最先进的焦炉节能环保工艺。

(2)煤调湿(CMC)技术

煤调湿是装炉煤水分控制工艺的简称，是将炼焦煤料在装炉前去除一部分水分，保持装炉煤水分稳定在6%左右，然后装炉炼焦。按2007年全国的焦炭生产规模推算，若在全国的焦化企业推广实施煤调湿，年可节约300万吨标准煤，年可减少焦化污水约1500万吨，CO2排放量约1600万吨，节能减排效果显著，潜在经济效益巨大。

(3)烧结低温余热回收技术

烧结余热余能约占整个流程余热资源的10%左右，余热温度在300－500℃之间，是目前我国低温余热资源应用的重点。

烧结余热发电是利用低温余热的一个有效途径，但目前应用很少，且存在一些问题，在运行过程中，由于烧结机和环冷机工况发生变化时，余热回收系统的工作参数也将随之变动，输出的蒸汽压力、温度、流量也将发生变化，从而影响发电机组的运行效率。

目前我国烧结余热利用的重点和难点在于：由于存在漏风率高导致废气温度降低，又要保证进入除尘器前废气温度在露点以上等原因，回收利用烧结余热较困难，因此，如何降低漏风率以提高烧结机烟气温度，以及在保证烧结废气除尘所需温度条件下，实现烧结机尾部高温段废气显热回收、烧结余热蒸汽发电核心技术的消化吸收和本土化，是烧结余热回收的重点。如开发此技术将烧结矿余热充分利用，则钢铁行业年可节约能源约900万吨标准煤。

(4)高炉TRT技术

TRT主要分为湿式、干式、干湿两用型。湿式TRT用于采用湿法除尘工艺中高炉煤气的能量回收。经湿法除尘后的高炉煤气一般为50℃左右，压力损失约20－35kPa，含尘量10－20mg/m3。湿法除尘后的高炉煤气压力较低，大量喷水损失了大量有用的热能，同时大大增加了煤气中的含水量，不仅降低了煤气的热值，而且对TRT等设备也不利。

高炉TRT与高炉煤气干法除尘技术相结合是对高炉余压、煤气综合利用的系统集成技术。这种技术结合一方面提高了TRT发电效率30%以上，使吨铁发电量达到了35kWh－40kWh；另一方面实现了高炉煤气全干法除尘，减少或基本没有新水消耗和废水排放，煤气含尘量降低到5mg/m3。高炉采用全干法除尘可有效提高TRT发电量。

随着高炉无料钟炉顶技术及干法除尘工艺的发展、成熟和推广应用，TRT装置由湿式向干式发展是一种趋势。

(5)转炉干法除尘技术

炼钢转炉煤气回收利用采用干法除尘技术后，不但可提高除尘效率，而且节能效果显著。通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10mg/Nm3以下，不存在二次污染，系统阻损小，煤气发热值高，回收粉尘可直接利用，系统简化，占地面积小，并可以部分或完全补偿转炉炼钢过程能耗，因而获得世界各国的普遍重视和采用，己被认定为今后发展方向。如果在我国普遍推广，全年除尘电耗可减少近3亿度。转炉回收的煤气与蒸汽综合起来折成标准煤，每吨钢可回收35kg左右。干法回收的粉尘成球后直接返回转炉替代废钢或矿石作为冷却剂，直接回收其金属铁可增加钢产量1.8%。

2006年我国转炉钢产量为4.18亿吨，占87.48%，若按每吨钢可回收75Nm3煤气计，全年可回收270多亿立方米，每立方米煤气热值为7527kJ以上，折690万吨标煤，相当于吨钢降低能耗19kg标煤，所以，回收利用的前景很好。今后，该项技术要在进一步创新的基础上，提高设备的国产化比例，降低投资，为普及推广创造条件。

(6)转炉余热蒸汽发电技术

在提高转炉烟气余热回收量的基础上，重点开发低压(饱和)蒸汽发电技术。如吨钢发电量按照15kWh计算，全国年产钢5亿吨，则每年可以发电75亿kWh，折合300万tce左右，产生效益40多亿元。同时，所发电可以替代从社会电厂购电，从而实现社会减排CO2630万吨，减排SO26万吨，社会环境效益显著。

(7)钢渣处理

目前，我国在高炉水渣利用技术方面已经取得了突破性进展，但转炉、电炉冶炼过程中产生的钢渣应用技术还不成熟。2008年，我国钢产量预计可达到5亿吨，钢渣产量约为0.7亿吨，而目前我国钢渣利用率仅为20%，堆积的钢渣不仅占用大量土地，且造成环境污染。

目前钢渣利用技术正在不断探索，但尚未找到大规模资源化合理利用的有效途径，今后，解决钢渣利用问题仍是一项重要的任务。

(8)副产煤气发电

在保证钢铁生产过程煤气消耗的基础上，剩余煤气利用与余热余能回收集成到发电上来，实现钢厂副产煤气的动态平衡，对于钢厂进一步降低能耗是至关重要的。而副产煤气的动态平衡，关键在于煤气缓冲用户的选择；钢厂煤气自发电问题，则关键在于煤气波动与动态平衡的模拟，以及在此基础上，合理选择发电机组。

(9)燃气—蒸汽联合循环发电技术CCPP

燃气—蒸汽联合循环发电技术(gas-steam Combined Cycle Power Plant简称CCPP)。CCPP技术先进，发电率高。已接近天然气和柴油为燃料的相近型号的燃气轮机联合循环发电水平；钢铁厂的CCPP以燃高炉煤气为主、有的工厂可能掺入少量焦炉煤气或转炉煤气，与常规电厂相比，CCPP热电转换效率提高近10个百分点，为钢厂富余煤气利用提供了良好的途径。

CCPP技术特点：热效率高，发电效率高。在不外供热时高达40%－45%，而常规的锅炉蒸汽发电仅为35%左右。相同的煤气量，CCPP要比常规的锅炉蒸汽发电多发出70%－90%的电。CCPP排烟中CO2排放比常规火力电厂减少45%－50%，没有SO2、飞灰及灰渣排放，NOx排放很低，目前己达到小于25mg/kg，今后有望达到5－9mg/kg。

目前我国钢铁企业高炉煤气、焦炉煤气仍有放散，若将这些放散的煤气都用于CCPP发电，仅此一项每年约可节约600万吨标准煤。

(10)钢厂综合节电

钢厂用电和节电，一是要提高自发电效率，二是从技术、管理方面节约用电，提高用电效率。如全烧高炉煤气锅炉的开发为高效回收低热值的高炉煤气开辟一条新的途径，可有效提高自发电效率。节约用电方面可采用变频调速、更新风机水泵、采用节能型变压器等。要结合生产实际情况对各厂矿变配电系统进行优化匹配，在保证安全的前提下提高变压器的负荷率，避免出现“大马拉小车”现象，减少电机无功运转造成的电耗。应采取合理优化供电系

统，合理分配与平衡负荷，使企业用电均衡化，提高负荷率，优化运行；应按经济运行条件选择调整变压器，使其在多数情况下运行在经济运行点上，降低电能损耗，“削峰填谷”降低用电负荷最大需量，重视钢铁企业高用电设备的无功动态补偿与谐波治理，对整体照明系统进行优化改造，合理配置灯具，提高用电效率。

(11)主要污染物减排

烧结工序是目前钢厂SO2排放的源头，约占整个企业排放量的80%，因此是钢铁企业SO2减排的重点工序。烧结机烟气脱硫在国内目前还没有公认成熟的技术，大多数钢铁企业的烧结机烟气脱硫改造，仍然处于观望和考察阶段。从已经验收的钢铁厂烧结机烟气脱硫项目来看，暴露出了很多现场问题，事实证明，完全照搬其他领域的烟气脱硫技术不能很好地适应于烧结机生产工作，这是由烧结机自身的烟气特性和工艺生产决定的。因此，借鉴国外和其他行业的烟气脱硫先进技术，结合烧结机工艺生产特性，是我国烧结机烟气脱硫的必经之路。

国家新修订的《中华人民共和国水污染防治法》自2008年6月1日起施行。对工业水污染防治提出更严格的要求，加大了污染事故的处罚力度。钢铁行业要继续加强钢铁生产过程中的各类水污染防治，通过废水处理、串级循环使用促进钢铁工业提高水资源利用效率，进一步降低新水用量。要继续高度重视焦化废水处理的经济有效、稳定达标技术的深入研发与工业化应用。深入开发高氨氮及高COD等废水处理回用技术，真正实现“零”排放。

二恶英和多氯代二苯并呋喃是具持久性、生物累积性、长距离迁移及高毒性化合物。2004年6月25日，第十届全国人大第十次会议审议批准我国加入《关于持久性有机污染物的斯德哥尔摩公约》(以下简称POPs公约)，2004年11月11日，公约对中国正式生效，首批列入POPs公约受控名单有12种物质，其中无意产生的二恶英类POPs物质的控制已成为环境保护热点问题之一。中国履行POPs公约的《国家实施计划》(NIP)于2007年4月14日获得国务院批准。NIP中将钢铁行业确立为二恶英减排优先重点控制行业之一，要求分阶段逐步开展BAT/BEP的应用，控制和减少二恶英的排放。

日前环境保护部要求钢铁行业对二恶英减排近期行动计划及规划进行编制，有关重点生产工序的排放限值标准也可能出台，钢铁企业应给予高度重视！

(12)CO2减排工作

由CO2等温室气体引发的全球气候变化已成为国际社会关注的焦点，其中CO2减排应成为钢铁企业必须关注和解决的重大环境问题。从全球来看，工业生产所产生的CO2占全球排放量的20%以上，而钢铁生产产生的CO2占工业总排放的15%－20%，相当于世界人为温室气体的3%－4%。

我国钢铁工业的迅速发展使得国际上对我国钢铁工业日益关注，对我国钢铁行业CO2排放问题也存在各种评论，国际钢铁协会也已组织开展对我国钢铁工业CO2排放量进行评估计算。为避免国际社会对我国钢铁工业在CO2排放方面产生认识上的偏颇，我们必须要针对我国钢铁企业实际，运用自己的方法对我国钢铁企业二氧化碳排放有一个相对正确的评

价，因此协会组织开展了“我国主要钢铁企业二氧化碳排放现状研究”课题，对钢铁企业二氧化碳排放问题进行分析研究

各种余热余能资源中，焦炭显热、烧结矿显热、高炉炉顶余压和转炉煤气显热等是余热回收的重点，目前已有成熟技术，在进一步开发新技术、提高回收效率的基础上，重点应加强节能技术的推广，提高普及率。烧结、焦化废烟气等低温显热回收技术尚不成熟，高炉渣和钢渣显热利用技术有待开发，是未来钢铁工业节能技术创新的方向和突破点。

我国钢铁企业中年产粗钢500万吨以上的大型钢铁企业节能设备相对较完善，二次能源回收水平较高，但与日本等先进产钢国家相比仍有一定的差距。一些小企业二次能源回收装置配备很少。即使是目前比较先进的大型设备，二次能源回收设备的潜力也没有完全发挥出来。二次能源回收量决定于节能设备的选型、运行状况及管理，要从各个影响环节入手，才能最大限度提高二次能源的回收利用量。

二次能源回收环节的具体差距原因和节能潜力以及能够达到的节能目标的分析工作正在进行中，2008年年底将有初步结果。

4.消纳社会废弃物

鼓励利用废弃钢、废塑料、钢铁渣、含铁尘泥、尾矿、废轮胎等大宗废弃物，建议国家和有关行业指导，将废钢和废塑料的回收、分类、处理、供应发展成为一个产业，对废塑料回收、处理在技术开发上给予资金和政策支持。

三、钢铁行业节能减排措施

1.积极贯彻相应法规标准

“十一五”以来，国家制定了各种法律法规，淘汰落后生产能力，制止落后设备的新建。

(1)在《节能减排综合性方案的通知》(国发[2007]15号)中，公布了“十一五”时期应淘汰的包括钢铁工业在内的落后生产能力。

(2)制定了单位产品能源消耗限额国家标准。作为《节约能源法》的配套标准，国家发改委组织制定了钢铁行业的能源消耗限额标准《粗钢单位产品能源消耗限额国家标准》、《焦炭单位产品能源消耗限额国家标准》、《铁合金单位产品能源消耗限额国家标准》、《炭素单位产品能源消耗限额国家标准》。作为淘汰落后和新建准入的能耗限制标准。标准已于2008年6月1日颁布实施。

标准中对于原有设备的能耗标准进行了强制性限制，对于不符合能耗标准的设备予以淘汰。并规定了新建设备的能耗准入门槛，不符合能耗标准，不予批准新建。同时，标准中还设定了能耗先进值，作为企业的努力方向。

2.推动企业之间节能减排对标挖潜，提高企业节能减排动力

能效对标是企业不断将自己的生产流程或某些工艺设备能源利用效率与同类企业或那些被公认是行业先进的企业的能源资源进行对比的过程。有助于克服我国钢铁工业能源利用效率的障碍，促进能效水平的提高，支持中国建立一个可持续的、基于市场的、提高能效的机制，促进完善节能政策法规体系。实施能效对标活动，将引导广大钢铁企业科学用能、节约用能、合理用能，促进其生产方式向高效率、低消耗、低排放转变，对于缓解能源约束矛盾、促进节约型社会建设具有重要的现实意义和作用。

3.提高企业能源管理，建立完善的节能减排监测制度

一些企业能源计量配备不完善、不准确，无考核和核查机制。一方面，企业对很多能源的计量特别是回收的二次能源量的计量误差很大；另一方面对应该实测的，如煤和焦炭的能源折标准煤系数很多企业没有规范地去测，致使企业的能源指标难以真实反映企业能源利用的水平。一些新上的中小钢铁企业没有能源统计报告制度，没有能源管理专业知识的人员，不做企业能源平衡，没有能源平衡表，有的甚至连能源指标的含义都不清楚。

准确的能源计量、监测是企业高效能源管理的基础，也是制定节能目标考核节能成果的必要工具。要严格钢铁企业计量制度，才能真实反映钢铁工业能耗水平、存在的问题和差距等，为今后节能目标确定、节能规划的制定提供保证。

4.推广成熟技术，开发新技术

(1)干熄焦(CDQ)技术

干法熄焦技术是目前国外较广泛应用的一项节能技术，它是回收红焦显热和改善操作环境的一项先进工艺技术，其优势体现在：

减少环境污染。对规模为100万t/a焦化厂而言，采用干熄焦技术，每年可以减少8万－10万t动力煤燃烧对大气的污染，比传统的湿熄焦节水0.443t/t焦。

改善焦炭质量。大型高炉采用干熄焦焦炭可使其焦比降低2%，使高炉生产能力提高1%。采用干熄焦可以降低强粘结性的焦，肥煤配入量10%－20%，可在配煤中多用15%弱粘结性煤，有利于充分利用资源和降低焦炭成本。

干熄焦技术对炼焦工序可实现吨焦节能40千克标煤，可使吨钢能耗降低15千克标准煤。若我国焦炭生产全部采用干熄焦，则年可节约1200万吨标准煤。

干熄焦工艺中的惰性气体进行冷却所产生的蒸汽在蒸汽锅炉中进行发电时，蒸汽压力和温度的高低对干熄焦工艺的节能效率具有显著的影响。高的蒸汽压力和温度可以使发电量增加10%左右。济钢6、7号焦炉150吨干熄焦工程引进了新日铁的最新技术，是国内首家采用高温高压自然循环锅炉，配备了世界最先进的焦炉节能环保工艺。

(2)煤调湿(CMC)技术

煤调湿是装炉煤水分控制工艺的简称，是将炼焦煤料在装炉前去除一部分水分，保持装炉煤水分稳定在6%左右，然后装炉炼焦。按2007年全国的焦炭生产规模推算，若在全国的焦化企业推广实施煤调湿，年可节约300万吨标准煤，年可减少焦化污水约1500万吨，CO2排放量约1600万吨，节能减排效果显著，潜在经济效益巨大。

(3)烧结低温余热回收技术

烧结余热余能约占整个流程余热资源的10%左右，余热温度在300－500℃之间，是目前我国低温余热资源应用的重点。

烧结余热发电是利用低温余热的一个有效途径，但目前应用很少，且存在一些问题，在运行过程中，由于烧结机和环冷机工况发生变化时，余热回收系统的工作参数也将随之变动，输出的蒸汽压力、温度、流量也将发生变化，从而影响发电机组的运行效率。

目前我国烧结余热利用的重点和难点在于：由于存在漏风率高导致废气温度降低，又要保证进入除尘器前废气温度在露点以上等原因，回收利用烧结余热较困难，因此，如何降低漏风率以提高烧结机烟气温度，以及在保证烧结废气除尘所需温度条件下，实现烧结机尾部高温段废气显热回收、烧结余热蒸汽发电核心技术的消化吸收和本土化，是烧结余热回收的重点。如开发此技术将烧结矿余热充分利用，则钢铁行业年可节约能源约900万吨标准煤。

(4)高炉TRT技术

TRT主要分为湿式、干式、干湿两用型。湿式TRT用于采用湿法除尘工艺中高炉煤气的能量回收。经湿法除尘后的高炉煤气一般为50℃左右，压力损失约20－35kPa，含尘量10－20mg/m3。湿法除尘后的高炉煤气压力较低，大量喷水损失了大量有用的热能，同时大大增加了煤气中的含水量，不仅降低了煤气的热值，而且对TRT等设备也不利。

高炉TRT与高炉煤气干法除尘技术相结合是对高炉余压、煤气综合利用的系统集成技术。这种技术结合一方面提高了TRT发电效率30%以上，使吨铁发电量达到了35kWh－40kWh；另一方面实现了高炉煤气全干法除尘，减少或基本没有新水消耗和废水排放，煤气含尘量降低到5mg/m3。高炉采用全干法除尘可有效提高TRT发电量。

随着高炉无料钟炉顶技术及干法除尘工艺的发展、成熟和推广应用，TRT装置由湿式向干式发展是一种趋势。

(5)转炉干法除尘技术

炼钢转炉煤气回收利用采用干法除尘技术后，不但可提高除尘效率，而且节能效果显著。通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10mg/Nm3以下，不存在二次污染，系统阻损小，煤气发热值高，回收粉尘可直接利用，系统简化，占地面积小，并可以部分或完全补偿转炉炼钢过程能耗，因而获得世界各国的普遍重视和采用，己被认定为今后发展方向。如果在我国普遍推广，全年除尘电耗可减少近3亿度。转炉回收的煤气与蒸汽综合起来折成标准煤，每

吨钢可回收35kg左右。干法回收的粉尘成球后直接返回转炉替代废钢或矿石作为冷却剂，直接回收其金属铁可增加钢产量1.8%。

2006年我国转炉钢产量为4.18亿吨，占87.48%，若按每吨钢可回收75Nm3煤气计，全年可回收270多亿立方米，每立方米煤气热值为7527kJ以上，折690万吨标煤，相当于吨钢降低能耗19kg标煤，所以，回收利用的前景很好。今后，该项技术要在进一步创新的基础上，提高设备的国产化比例，降低投资，为普及推广创造条件。

(6)转炉余热蒸汽发电技术

在提高转炉烟气余热回收量的基础上，重点开发低压(饱和)蒸汽发电技术。如吨钢发电量按照15kWh计算，全国年产钢5亿吨，则每年可以发电75亿kWh，折合300万tce左右，产生效益40多亿元。同时，所发电可以替代从社会电厂购电，从而实现社会减排CO2630万吨，减排SO26万吨，社会环境效益显著。

(7)钢渣处理

目前，我国在高炉水渣利用技术方面已经取得了突破性进展，但转炉、电炉冶炼过程中产生的钢渣应用技术还不成熟。2008年，我国钢产量预计可达到5亿吨，钢渣产量约为0.7亿吨，而目前我国钢渣利用率仅为20%，堆积的钢渣不仅占用大量土地，且造成环境污染。

目前钢渣利用技术正在不断探索，但尚未找到大规模资源化合理利用的有效途径，今后，解决钢渣利用问题仍是一项重要的任务。

(8)副产煤气发电

在保证钢铁生产过程煤气消耗的基础上，剩余煤气利用与余热余能回收集成到发电上来，实现钢厂副产煤气的动态平衡，对于钢厂进一步降低能耗是至关重要的。而副产煤气的动态平衡，关键在于煤气缓冲用户的选择；钢厂煤气自发电问题，则关键在于煤气波动与动态平衡的模拟，以及在此基础上，合理选择发电机组。

(9)燃气—蒸汽联合循环发电技术CCPP

燃气—蒸汽联合循环发电技术(gas-steam Combined Cycle Power Plant简称CCPP)。CCPP技术先进，发电率高。已接近天然气和柴油为燃料的相近型号的燃气轮机联合循环发电水平；钢铁厂的CCPP以燃高炉煤气为主、有的工厂可能掺入少量焦炉煤气或转炉煤气，与常规电厂相比，CCPP热电转换效率提高近10个百分点，为钢厂富余煤气利用提供了良好的途径。

CCPP技术特点：热效率高，发电效率高。在不外供热时高达40%－45%，而常规的锅炉蒸汽发电仅为35%左右。相同的煤气量，CCPP要比常规的锅炉蒸汽发电多发出70%－90%的电。CCPP排烟中CO2排放比常规火力电厂减少45%－50%，没有SO2、飞灰及灰渣排放，NOx排放很低，目前己达到小于25mg/kg，今后有望达到5－9mg/kg。

目前我国钢铁企业高炉煤气、焦炉煤气仍有放散，若将这些放散的煤气都用于CCPP发电，仅此一项每年约可节约600万吨标准煤

(10)钢厂综合节电

钢厂用电和节电，一是要提高自发电效率，二是从技术、管理方面节约用电，提高用电效率。如全烧高炉煤气锅炉的开发为高效回收低热值的高炉煤气开辟一条新的途径，可有效提高自发电效率。节约用电方面可采用变频调速、更新风机水泵、采用节能型变压器等。要结合生产实际情况对各厂矿变配电系统进行优化匹配，在保证安全的前提下提高变压器的负荷率，避免出现“大马拉小车”现象，减少电机无功运转造成的电耗。应采取合理优化供电系统，合理分配与平衡负荷，使企业用电均衡化，提高负荷率，优化运行；应按经济运行条件选择调整变压器，使其在多数情况下运行在经济运行点上，降低电能损耗，“削峰填谷”降低用电负荷最大需量，重视钢铁企业高用电设备的无功动态补偿与谐波治理，对整体照明系统进行优化改造，合理配置灯具，提高用电效率。

(11)主要污染物减排

烧结工序是目前钢厂SO2排放的源头，约占整个企业排放量的80%，因此是钢铁企业SO2减排的重点工序。烧结机烟气脱硫在国内目前还没有公认成熟的技术，大多数钢铁企业的烧结机烟气脱硫改造，仍然处于观望和考察阶段。从已经验收的钢铁厂烧结机烟气脱硫项目来看，暴露出了很多现场问题，事实证明，完全照搬其他领域的烟气脱硫技术不能很好地适应于烧结机生产工作，这是由烧结机自身的烟气特性和工艺生产决定的。因此，借鉴国外和其他行业的烟气脱硫先进技术，结合烧结机工艺生产特性，是我国烧结机烟气脱硫的必经之路。

国家新修订的《中华人民共和国水污染防治法》自2008年6月1日起施行。对工业水污染防治提出更严格的要求，加大了污染事故的处罚力度。钢铁行业要继续加强钢铁生产过程中的各类水污染防治，通过废水处理、串级循环使用促进钢铁工业提高水资源利用效率，进一步降低新水用量。要继续高度重视焦化废水处理的经济有效、稳定达标技术的深入研发与工业化应用。深入开发高氨氮及高COD等废水处理回用技术，真正实现“零”排放。

二恶英和多氯代二苯并呋喃是具持久性、生物累积性、长距离迁移及高毒性化合物。2004年6月25日，第十届全国人大第十次会议审议批准我国加入《关于持久性有机污染物的斯德哥尔摩公约》(以下简称POPs公约)，2004年11月11日，公约对中国正式生效，首批列入POPs公约受控名单有12种物质，其中无意产生的二恶英类POPs物质的控制已成为环境保护热点问题之一。中国履行POPs公约的《国家实施计划》(NIP)于2007年4月14日获得国务院批准。NIP中将钢铁行业确立为二恶英减排优先重点控制行业之一，要求分阶段逐步开展BAT/BEP的应用，控制和减少二恶英的排放。

日前环境保护部要求钢铁行业对二恶英减排近期行动计划及规划进行编制，有关重点生产工序的排放限值标准也可能出台，钢铁企业应给予高度重视！

(12)CO2减排工作

由CO2等温室气体引发的全球气候变化已成为国际社会关注的焦点，其中CO2减排应成为钢铁企业必须关注和解决的重大环境问题。从全球来看，工业生产所产生的CO2占全球排放量的20%以上，而钢铁生产产生的CO2占工业总排放的15%－20%，相当于世界人为温室气体的3%－4%。

我国钢铁工业的迅速发展使得国际上对我国钢铁工业日益关注，对我国钢铁行业CO2排放问题也存在各种评论，国际钢铁协会也已组织开展对我国钢铁工业CO2排放量进行评估计算。为避免国际社会对我国钢铁工业在CO2排放方面产生认识上的偏颇，我们必须要针对我国钢铁企业实际，运用自己的方法对我国钢铁企业二氧化碳排放有一个相对正确的评价，因此协会组织开展了“我国主要钢铁企业二氧化碳排放现状研究”课题，对钢铁企业二氧化碳排放问题进行分析研究。

第五篇：日本钢铁行业节能减排经验及启示

日本钢铁行业节能减排经验及启示

日本钢铁行业针对钢铁整个生产流程与节能减排有关的生产环节进行研究，开发和利用了一大批节能减排和资源循环再生利用的技术，全方位降低钢铁生产过程中的资源和环境负荷，取得了显著的成绩，日本钢铁行业在节能减排工作中所做的努力和取得成功经验，值得我国钢铁行业参考和借鉴。日本钢铁行业节能减排发展历程

1.1 各阶段介绍

上世纪60至70年代日本工业迅速发展，钢铁工业在1973年达到顶峰，粗钢产量创历史最高纪录。然而这个时期也是日本环境污染最严重的时候，其中最典型的事例是“四大公害诉讼”。即由于工厂废水中的水银引起的熊本县水俣病案诉讼、新泻县水俣病案诉讼、由于工厂废水中的镉引起的“痛痛病”案诉讼和四日市哮喘案诉讼。日本政府也及时采取了相应的措施。自1960年至今，日本钢铁行业的节能减排情况和基本措施分为如下几个阶段：

第一个阶段（60年代初期到70年代中期）是重度污染时期。虽然节能减排没有多少进展，但实行了公害防止措施。国家陆续颁布实施了许多环境保护的法律法规，特别是1970年日本国会审议并批谁了14个有关环境保护的法律。该次国会在日本被称之为“公害国会”

第二个阶段是石油危机以后（70年代中期到80年代中期）。日本钢铁行业实行了许多有效的节能措施，其中主要措施有干熄焦、高炉炉顶余压发电（TRT)，废热回收、连续铸钢、热装炉轧制和连续退火等技术，并改善了生产结构，实现了钢铁生产的集中化和大型化，实现了大幅度节能。

第三个阶段（80年代中期到9 0年代中期）。实施了更全面更先进的污染控制与节能，采取了软焦煤大配比炼焦、高炉喷煤、加强废热回收、提高电厂和氧气厂的换能效率等节能减排措施。

第四个阶段（90年代中期至今）是集成度更高的绿色制造时代。面对全球变暖的局面，日本钢铁行业把原先“以节能作为降低生产成本”的思维，转变为“降低CO2和所有温室气体排放是钢铁工业的重大任务”的观念。开发降低CO2排放的节能重要技术，使用生命周期评价（LCA）和更深入的废弃物回收以买现可持续发展。为完成“京都议定书规定的2010年比1990年减排6%的目标，1996年12月日本制定了“钢铁工业针对环保的自主行动计划，其目标是：将2010的能源消费量，消减到比1990低10%的程度。为此日本钢铁行业拟定了以下5项措施：（1）在1990一2010年间的，生产环节节能10%。（2）在当地政府确定搜集和处理的条件下，生产环节有效利用废塑料，每年达100万吨，相当于节能1.5%。（3）通过发展高效钢材为用户节能2%，通过低温余热供社区节能2 %。（4）通过国际技术合作为节能做出贡献。（5）利用邻近地区未利用能源。

1.2未来目标

在1997年“京都议定书”签订之前，日本钢铁联盟和下属各钢铁公司已共同制定一项针对全球气候变暖加强环保的规划，并还以当时即将签署的“京都议定书”为蓝本，规划现阶段及未来各阶段节能和环保的目标。这些工作在各阶段取得了显著的成绩。

日本钢铁行业在节能减排方面的未来目标是建成绝对污染零排放的钢铁生产体系。为了建成循环型社会的目标，日本钢铁行业从2003年起针对钢铁生产流程制定了一整套资源回收循环系统，努力实现污染的零排放。以日本新日铁钢铁公司为例，该公司2005年粗钢产量为3167万吨，铁矿石消耗量为4618万吨，煤炭消耗量为2161万吨，与此同时，还产生了2053万吨的副产品，其中的高炉渣、粉煤灰利用率达到100%，转炉渣、除尘灰利用率为98%，废炉材利用率89%，污泥利用率较低，只有74%，综合利用率达到98%，但还有34.7万吨填埋处理。新日铁公司的目标是到2010年填埋处理量较1997年降低5 0%，减少到30万吨。日本钢铁行业节能减排经验

2.1正确的发展战略

如果说最初是由于石油危机迫使日本钢铁业为保持竞争力而采取了技术节能和淘汰落后井举的节能措施，那随后的“技术立国”战略则保证日本钢铁待业长达几十年的技术领先地位，使得日本钢铁行业始终站在节能减排的最前沿。最近一个时期，日本正在调整其治国的方针，即正在由多年遵循的“技术立国”向“环境立国”的方向转变，突出强调控制温室气体排放，着手建立完善的绿色生态产业体系和绿色产业支撑链，从原料采购、产品制造、实物流通、市场销售、服务的每个环节都进行精心设计，尽可能地节省资源（能源），降低对环境的影响。另外还积极促进再生资源和以能源、水和固体废弃物为主的管理，形成资源产品一再生资源的循环产业。这一次日本成功的转型，不仅可以有效地设置和应对“绿色”贸易壁垒．降低贸易风险：而且还登上了“道德”的制高点，成为改善地球环境的急先锋，在国际节能减排合作中赢得了有利用的话语权。

2.2 强有力的组织引导

日本政府一直对钢铁行化进行着称之为“指导”的有效控制和管理，钢铁行业和政府间有着极其密切的关系。日本战后成立的钢铁联盟是以主要钢铁公司为会员的公益法人，在钢铁产业上下沟通、横向协调、监督、联合等方面发挥着重要的作用。钢铁联盟主要通过由企业会员组成的下属各执行委员会推动布能减排事业，先后成立了“工厂废水委员会”、" 工厂环境公害委员会”、“钢铁行业NOx防除技术开发本部执行委员会”、“钢铁渣资源化委员会”（目前已取消）、“地球环境问题对策委员会”等组织机构。

日本政府则主要通过制定环境基本法体系，制定环境标准，与各钢铁企业策订公害防止协议，倡导绿色采购、第三方环境评价、现场检查以及融资支援等手段加强对钢铁行业节能减排的管理和支持。日本的公众参与也作常有特色，如建设乡土之林的植树活动，与区域居民的畅谈会，聘请居民担当监督员等都取得了很好的效果。对违法的行为，社会监督则起到了关键的作用，日本一家钢铁公司就曾经因为偷排污水，在社会舆论的压力下，社长被迫辞职。此外日本社会也十分强调企业的社会责任，使得企业主动地将社会、环境问题加进企业的基础活动中去，从而保证企业连续、稳定增长，确保社会的和谐稳定。

2.3 超前的环境经营理念

所谓环境经营指的是连续不断地推进环保，以同时实现环保和经济效益的经营。是由日本理光（Ricoh）集团最旱提出的。基本含义是：（1）将环保定位于企业战略的重要因素来经营，加强环境竞争能力和环境信誉，提高经营效益，实现可持续的发展。（2）环境经营注重质量，从“活动”的定性评价转为“成果”的定量评价，通过连续不断地减轻企业活动所致的所有环境负荷，提高“环境效率”，同时降低“环境风险”。环境效率是环境经营的指标，目的是在减轻环境负荷的同时，使环保效果与竞争能力或经济效益相结合。环境效率的公式是：环境效率产品或服务的价值／对环境的影响＝经济价值／环境负荷。

日本钢铁行业很早就开展了环境经营活动，主要做法是：（1）将环保定位于企业战略的重要因素，制定明确的环境保护理念和基本方针，作为企业开展环境经营的行动指南和指导原则。（2）构筑企业环境经营组织体系。在企业内部制定相关环境计划，落实环境目标，通过检查和纠正措施，自上而下，自下而上，持续性的改善，防污染于未然。（3）加强企业环境管理。主要是通过积极接受IS014000认证，实行环境信急披露制度来进行。环境信息披露的方式主要有实行环境会计和发布环境影响报告两种方式。环境会计以货币为主要计量尺度，以有关环保法规为依据，研究企业经营与环境保护之间的关系，计量、记录企业污染、环境防治和开发利用的成木、费用，以评估企业环境绩效及环境活动对企业财务成本的影响。其主要内容包括自然资源损耗成本、环境污染成本、企业资源利用率和生产的环境代价评估。环境影响报告书指企业将环境管理的指导方针、环保目标和已取得的成果，以及企业话动对环境的负荷等方面的信息写成独立文书。它一般以报告的形式发表。（4）推行环境生产和环境营销。主要通过绿色设计、绿色采购、清洁生产、绿色营销等方式，提高企业的竞争优势。