常减压车间安全月活动征文

第一篇：常减压车间安全月活动征文

常减压车间安全月活动征文

安全之殇

当新闻媒体报道某化工厂出现触目惊心的事故的时候，作为石油化工一名操作工，会有如何感想？安全的话题对于化工厂而言属于老生常谈的话题，并把它纳入规定章程。可惜，我们都能按照操作规程操作？我不敢苟同。安全生产关乎个人和整个化工厂的利益。其重要性可见一斑。

化工生产无小事，此言非虚。面对用生命换来的教训。我们能否从中学到什么,并在实际生产中得到应用，防患于未然。避免化工事故的发生。从大量的化工事故中往往看到这样一种现象：事故常常都是操作工在生产工作中，抱有大意不在乎的心态，或者被所谓的经验主义麻痹了自己。觉得有些小事无所谓。事故就是在这种心态下最容易发生。所以我们可以看出，无论做什么工作，干那种岗位，必须要有强烈的责任感。干一行，爱一行，全身心的投入工作当中。把工作当成自己的事业来做，这样才能更快的进入角色。

如果一个操作工缺乏责任感，做工作旧缺乏主动性，没有激情。粗心大意。这种心态做事情很容易出差错。事故出现的概率就大的多。我们要想抹杀事故，远离事故，从事化工生产必须要有强烈的责任感。

俗语有言“小心使得万年船”。这给我们这样一种启示：做工作一定细心，谨慎。比如小到我们改一个流程，我们都要三级确认。这样才不容易出错，把生产事故提前扼杀于摇篮之中。其他我不一一赘

述。

最后我想说合格的一名操作工要有耐心。怎么讲？大家总是有一种坏毛病。做事情缺乏耐心。化工生产有很多参数的控制需要微调。不能为了省时间，或者自己的浮躁，而快速调整。这样也容易出错。

只要我们把安全放到心中，做事具有责任心，细心，并且有耐心。事故就会远离我们，给我们一个和谐的生产环境。

工艺一班盛世杰

常减压车间

2013年6月22日

第二篇：常减压车间2006年工作总结（共）

常减压车间2006年工作总结

2006年是我公司新项目的攻坚年、跨越年，充满了挑战与考验，在各级领导的带领下战胜了种种困难，是一个崭新的石化配套设备屹立在石化公司.常减压车间才项目建设与生产中首当其冲,在领导的统一指挥下,一面积极组织新设备的建设;一面精心组织安全生产,通过全车间干部员工的共同努力、奋斗,双双圆满完成了各项任务。

一、2006年工作的回顾

2006年对常减压车间来说，更具有挑战性，全年开停车共4次，这也是生产史上次数较多的一年，加工原油108133.788吨、完成轻油产品47331.596吨、沥青产品60042.194吨、轻油产品出率为43.8%、综合收率为99.3%、燃料油消耗16.1kg/吨。原油加工量创石化公司历史较好水平，轻油产出率比公司下达的指标高出2.3个百分点，并轻油、沥青产品合格率达100%，各项指标的完成均达到或超过历年。

在设备运行和设备检修方面，车间多次组织会议研究讨论，对设备几次拉网式检查、排查，发现问题及时处理，生产中加强巡检、严格要求，定时检查、巡查，全年生产均无出现任何影响生产的设备事故和人为的操作事故，按时完成了领导交给的任务。在节能降耗方面，通过对加热炉排管的更新加大直径同时解决了原油含水的问题，提高了日加工量，对燃烧系统的改造也取得了显著的效果，特别是克服了燃料油中存在杂质多、黏度大、雾化效果不好等困难因素，是燃料油消耗稳步控制在公司规定的指标以下，可以说2006年是常减压车间的安全年、效益年、双利年，受到公司领导的好评和认可。

二、精心、细心完成新项目建设

项目建设是常减压车间2006年工作的重中之重，我们的工作坚持高标准、严要求、自我加压，经过班子组织筛选，组成了一支业务水平高，能吃苦受累、素质全面、经验丰富的过硬队伍，在建设中学习、锻炼、实践。以主任为首的班子，身先士卒，带领员工干在现场、拼在现场、住在场内，一边学习、一边建设、一边做好与施工单位的协调工作，为施工单位提供一切便利条件，急施工单位之所急，同时，监督施工质量、督促施工进度，对安装不合理的工艺流程，及时沟通改进，以简而精为公司节约开资，项目建设鼓舞人心，我车间全体员工豪情满怀，为新项目的早日投产做好了一切准备。

三、搞好员工培训、提高员工素质

在4次开停车过程中，我们重点从安全入手，加强了员工的安全学习与培训，及设备工艺的现场指导，特别是对新员工上岗安全教育放到首位，对新员工上岗、定岗做到一丝不苟，注重了以老带新，从各岗位上确定了师徒关系，促进了相互的团结、曾进了感情、带动了工作为安全生产打下基础。

2007年我车间面临，面广、点多、人员少的现实情况，原有为一套装置所配备的人员，再不增员的情形下保障两套设备安全高效的运行，就必须提高领导的管理力度和员工的整体素质，我车间新员工虽然具备一定的理论基础，但实际操作经验和能力不足，加强培训、提高整体战斗力为当务之急。

总结2006年的工作，所取得的成绩是有目共睹的，但为了2007年工作的更好、更出色，我们常减压车间在量化管理、文明生产上还存在着不足之处。

一、加强管理

2007年是我们公司效益腾飞年，为了更好的完成领导交给的任务，充分体现员工的积极性，我们车间内部进一步制定安全管理、量化管理制度与实施办法，对班组与个人进行考核纳入工资分配中去，对班组考核以安全、日加工量、综合收率、出油率、质量、文明生产进行分量化考核。对个人以安全岗位职责、政治素质、业务能力、卫生、巡检进行全面考核，实行奖勤罚懒、公平公正、能上能下，确保车间内部管理提高。

二、文明生产

为了创造一流的生产环境，进一步提高员工政治素质，加强员工学习培训，从跑、冒、滴、漏的一点一滴抓起。

2007年我们全车间将掀起爱厂敬业、企业是家的比、学、赶的积极氛围，努力促使常减压车间的文明生产走在公司前列，争取2007年文明生产、安全生产先进单位。

常减压车间

2007年1月16日

第三篇：常减压总结

2006常减压装置工艺技术管理总结

常减压装置在公司领导的关心、各处室的支持及兄弟单位的帮助配合下，围绕公司的利润目标和车间的生产方针目标积极开展了各项工作，取得了生产安全平稳、各项经济技术指标达到要求的成绩，现就全年装置在工艺技术管理方面的工作做一总结： 一.围绕装置达标，做好车间生产工作

2006年常减压装置的工艺管理工作重点是围绕装置达标而展开的，在生产中我们遇到的困难主要有设备腐蚀状况加重（主要是常顶空冷器入口管束的腐蚀穿孔）、原油加工品种多样化且性质较差等困难（掺炼高酸值的杜里和奎都原油），常减压装置全体干部职工积极工作、迎接挑战，找出解决困难的办法，保证了全年的安全平稳生产，完成了公司下达的各项经济技术指标。

经济技术指标完成情况

序号

项目

单位

方针指标

2005年

2006.10

2006年1－10月累计

加工天数

天

≥36

5339

304 2

原油加工量

万吨

375

3483988

321020

3132356 3

能耗

公司

Kg标油/吨

≤9.90

10.21

9.70

9.71

总公司

≤10.80

加工损失

%

≤0.15

0.15

0.14

0.14 5

馏出口合格

%

≥98

99.17

99.72 6

脱盐合格

%

≥96

98.31

96.81

98.17 7

排污污水

合格率

%

≥95

8

非计划停工

次/年

0

0

0

0 9

轻油收率

％

47.5

47.32

46.25

48.62 达 标 率

从今年经济技术指标完成情况来看，我们已较好地完成了公司下达的各项生产指标，下面就装置生产指标作一分析： 1.加工原油

2006年1～10月份，常减压装置累计加工原油313.2356万吨，日平均10303吨，负荷率为85.86%。期间处理量为9000～10600吨/天，达到历年较佳装置负荷率。常减压装置严格按照公司总调的指令，及时调整原油加工量，配合公司平衡全厂生产物料，努力实现最佳经济效益。

今年以来共加工原油18种（马西拉、阿曼、辛塔、西江、贝兰克、查蒂巴朗、阿朱纳、杜里、文昌、克盟克、萨里尔、维杜里、黑狮、爱斯克兰特、番禺、沙哈林、涠洲、尼罗河），其中马希拉和阿曼原油为常见品种；克盟克、萨里尔、沙哈林原油为今年首次加工品种。2.轻油收率 2006年1～10月份，常减压装置累计生产轻油1522921吨，轻油收率为48.62％,高于全年计划指标（47.5%），同时也高于实际加工原油的理论轻收（350℃含量），其中每个月的实际轻收均高于理论值的1.5%左右。

2006年以来，常减压车间继续采用各种措施，努力提高装置轻油收率：①减二线做封油，减一线作柴油或船用燃料油。②常四线油进减压塔分馏，再自减一线产出柴油。③控制操作平稳，提高常压塔分馏效果，减少常渣（催化料）中350℃含量。④科学使用柴油抗乳化剂，消除或减轻油碱乳化，到达减少碱渣外排带油和因此带来的加工损失。⑤优化产品结构，合理分配常三线、减一线油品质。今年大部分时间，常减压装置积极配合公司，将常三线生产质量较好的柴油，其365℃含量控制在≮95%；减一线生产重质柴油，其365℃含量仍维持控制在≮85%～90%。通过减一线深拔，既可优化常减压产品资源配置，又可保持整个装置能在一定程度上多拔柴油。⑥常减压装置同时注重日常工艺技术管理工作，技术人员深入中控室，认真指导操作人员优化操作调节，并根据常三线、减一线油365℃含量指标的随时改变，实现卡边控制。今年，常减压装置在克服实际加工原油性质较重和加工原油品种复杂带来的不利因素的条件下，较好地完成任务了公司的轻收指标。3.能耗

2006年1～10月份，装置综合能耗为9.71万大卡/吨原油，低于公司达标要求。装置在控制能耗方面做了以下工作：

 根据原油性质及时调整操作，提高原油换热终温、适当调节加热炉的操作，降低燃料消耗；

 调节好各冷却器冷却水用量，降低装置水的单耗；新鲜水增加量：①常二、三线柴油电精制投用，用水量（进行水洗）为6～7吨/时；②气分装置来的回用水不足量，电脱盐的注水需间断的补充新鲜水来保证注水量的稳定；循环水用量较高的原因：①气温升高空冷效果变差，增加了冷却器的水消耗量；②9月份焦化停工，减渣改走冷出料，17日－31投用减渣冷却器，多耗循环水。



8月份燃料气单耗较高的原因：①本月加工量较低；②本月8日9:10两炉改自然通风，停用加热炉空气预热器，工程公司对空气预热器进行检修，清理被堵塞的烟道，经过测算预热器被停后，燃料单耗增加0.45 Kg标油/吨原油左右。21日检修完毕正常投用，两炉改为强制通风。

夏季电耗上升的主要原因：①气温升高，增开空冷风机的电机；



在3月－8月份由于原油性质较好，及时对电脱盐系统操作做了调节，达到节电节水和节剂的目的，效果较为理想。

 根据气温变化情况，及时对部分空冷风机进行停、运调节，节约电耗。

 根据所加工原油酸值的高低，及时调节柴油精制操作，尽量不开或少开常二线柴油电精制，进一步节约装置的电耗和新鲜水的耗量。

 加强对蒸汽的日常管理，减少浪费。

积极做好减渣、蜡油和常重外输热措施正常投用工作。

 做好装置内计量仪表的准确性工作。每月与生产处和计量站进行核对相关数据，经过努力使得装置统计的各项单耗指标和生产处报表基本上保持一致，准确的数据才能得出准确的分析结果，因此为我装置的节能降耗工作打下了必要的基础。使装置06年能耗指标达标起到关键作用。

4.馏出口合格率：1-10月份馏出口合格率为99.72％，高于达标指标98％，同时高于去年全年的馏出口合格率99.17％。主要原因是要求常三线90％点馏出温度控制在5℃范围内，进行卡边操作，在操作上有一定的难度。车间针对操作人员对常三线90％馏出温度控制在5℃范围内有很大的心理压力这一情况，作了一些细致的工作，首先鼓励操作人员大胆搞好生产；经过不断的摸索，再则排除一些客观因素，由松至紧地对操作人员进行考核。常三线90％点馏出温度基本能控制在5°的指标范围内。

3月份根据本月加工原油性质、常三线油的酸度较低等情况，以及按照《直馏煤、柴油精制优化运行方案》的要求，决定开、停柴油电精制，保证常二、三线柴油加权酸度满足指标要求和公司出厂产品质量要求。另外在重整、加氢装置8月份停工检修期间以及掺炼高酸值原油（9月份开始掺炼杜里原油、10月份掺炼奎都原油），常三线柴油电精制和常二线精制同时开工运行，由于精制前的柴油酸度比较高，给电精制罐的操作造成一定的影响，虽然柴油精制乳化较为严重（使用WTH-Ⅲ型柴油抗乳化剂效果不理想），但是经过车间的精心调整操作（并及时联系更换使用OA-4型柴油抗乳化剂，效果比较理想）能够保证柴油的产品质量合格。

5.电脱盐合格率：1-10月份电脱盐合格率为98.17％，高于达标指标96％，影响脱后原油含盐合格率的主要原因：①加工贝莱纳克原油，盐的脱除难度较大；②气分装置过来的回用水供给不稳定，使得本装置不得不调整电脱盐罐的注水操作，回用水量偏低时，有时为了节约新鲜水而降低了电脱盐罐的注水量，而频繁补充新鲜水，也会造成电脱盐罐的注水温度比较低；同时由于同时掺炼杜里原油和阿曼原油，掺炼比例较高（10％）的杜里原油，这样对原油脱盐的效果影响也较大。

6.含油污水合格率： 1-10月份装置含油污水合格率为100％，高于达标指标95％。车间组织专人负责装置环保事宜，根据影响含油污水合格率的因素，及早作好工作，保证了装置含油污水合格率达标。如做好采样口油品进行回收工作；维护好机泵，特别是加强重油泵的维护，减少机泵维修率，同时要求钳工提高机泵维修水平，一次性修彻底，尽量避免重复修泵。；加强工艺技术管理，杜绝违章排放；在系统操作不稳的情况下，和总调取得联系，关闭初顶去催化轻烃线，减少系统反串轻油对装置生产造成的危害。

7.含盐污水合格率：今年含盐污水合格率为98.85％，高于达标指标95％。车间在生产中一是控制好电脱盐界位，和仪表经常进行联系，二是加强电脱盐操作，及时调整操作参数，保持电脱盐罐内界位油水分离较好，防止脱水带油。

8.操作平稳率：1-10月份操作平稳率为99.50％，高于达标指标98％，影响车间操作平稳率的主要因素是两炉炉出口温度。车间主要做了以下工作：



加强调节，平衡好炉进料各分支温度和流量；

 联系相关部门和单位，稳定高压瓦斯压力，减少因高瓦波动造成的炉出口温度波动。

9.加工损失：1-10月份加工损失为0.14％，高于与达标指标0.15％。常减压装置的加工损失主要为原油含水所带来的“损失”，实际生产中，三顶（初、常、减）瓦斯按要求正常回收（去催化或做燃料），无排火炬、排空等情况发生，设备无泄漏、无外排损失；开好柴油电精制，减少乳化液的产生量，达到减少柴油损失的目的。

10.上报事故和非计划停工：今年在车间全体职工的共同努力下，未发生任何上报事故和非计划停工事件。加强对班组巡检挂牌的督查，保证装置运行安全生产。

二•加强工艺参数的控制，做好新油种的加工工作

根据统计今年装置共加工了18种原油，其中克盟克原油、萨里尔原油、沙哈林原油为首次掺炼加工，为此我们加强了工艺参数的控制，组织好新油种原油的加工工作。克盟克原油：

3月27日13:00首次加工克盟克原油，混合比例为克盟克19.6%、阿曼26%、马西拉54.5%。4月份掺炼克盟克油的比例在5～20％之间，共加工24000吨。新油加工期间，生产情况正常，操作平稳，产品质量控制良好。

克盟克原油的基本性质为：密度0.8234g/cm3，<350℃的馏分占原油重量的52.90%,凝点13℃，硫含量0.16%，盐含量18.9mgNaCl/l，酸值0.07mgKOH/g，重金属含量较低,属于低硫石蜡基原油，适合我公司加工。萨里尔原油：

４月5日15:40首次加工萨里尔原油，混合比例为萨里尔24.6%、阿曼40.8%、马西拉34.6%。4月份掺炼萨里尔油的比例在15～25％之间，共加工62000吨。新油加工期间，生产情况正常，操作平稳，产品质量控制良好。萨里尔原油的基本性质为：密度（暂缺）g/cm3，<350℃的馏分占原油重量的44.82%，蜡含量19.28%，凝点23℃，硫含量0.14%，盐含量4.0mgNaCl/l，酸值0.05mgKOH/g，重金属含量较低,属于低硫石蜡基原油，适合我公司加工。沙哈林原油：

7月29日0:15分，我厂首次加工沙哈林原油，掺炼比例15％。本月1－15日继续掺炼加工沙哈林原油，在加工沙哈林原油期间（沙哈林原油掺炼比例为13.8－15％），主要与阿曼原油进行混炼，阿曼原油掺炼比例在44.7－54％之间，由于沙哈林原油和阿曼原油酸值都比较高（酸值分别为0.40mgKOH/g和0.47mgKOH/g），造成精制前常三线柴油酸度高，为23.48－41.62mgKOH/100ml之间、减一线柴油酸度在28－54mgKOH/100ml之间，这样对常减压装置电精制罐的操作影响比较大，由于柴油精制前的柴油酸度较高，使用WTH-Ⅲ型柴油抗乳化剂效果不理想，使得精制柴油乳化较为严重，外排碱渣量增多而且带油量大，造成柴油损失量大，影响经济效益。

三•操作调整和问题处理

3.1

元月3日12:20发现常压炉第三路出口热偶漏油。为保安全，立即对操作进行相应的调整：炉－1出口温度降到340℃，炼量降到9300t/d，改柴油方案。当日17：00完全处理好后，恢复正常操作，即炉－1出口温度提到365℃，炼量提到10650t/d，改航煤方案。3.2

元月10日9:25分开始掺炼杜里原油，比例7.6％（期间杜里油的最高比例为9.9％），酸值高达0.32mgKOH/g,常三线酸度35 mgKOH/100ml、减一线酸度45 mgKOH/100ml左右。掺炼期间于9日投常三线电精制（Ｄ1018），11日投常二线电精制（Ｄ1029），当杜里油比例大于5％时，对Ｄ1018柴油电精制操作影响较大，乳化液增多，建议将杜里油比例控制在5％左右。

3.3

电脱盐D1001/3(3#罐)电极棒问题。元月31日5:30分，岗位巡检发现电脱盐3#罐的C相变压器有异常声音，其电流高达30A，联系电工检查判断是A相电极棒被击穿，停电退油处理后，于二月3日投用3#罐正常。9月2日22：45检查发现D-1001/2C相变压器漏油着火，及时处理，并联系消防对进行配合。4日9：30已将D-1001/2罐内油全部顶到D-1001/3罐内，9日电工对D-1001/2C相变压器进行检修，更换了电极棒后，对D-1001/2进行装油，12日装油完毕正常投用。

3.4

电精制D1017下罐问题。2月14日切换到D1017运行时，发现D1017下罐送电不正常，电压一直都在2kv左右，电流高达20A(正常值为3A)，联系电工检查，未能查出问题。20～21日，开罐清除D1017罐内的粘稠物，再用高压水冲洗干净，22日电工检查没问题后封罐，23日D1017进油，投用正常。

3.5

精制部分工艺流程的变动情况。为配合实施《直馏煤、柴油精制优化运行方案》，常减压装置的部分工艺流程做了必要的改动：①2月17日增加跨线，使减一线能直接进D-1017下罐。②2月24日增加一条常三线跨常二线的流程，其目的是，在只需精制处理少量的常三线柴油时，停开常三线精制，将这部分油改进入常二线一同精制处理。

3.6

塔顶三注：考虑到塔顶冷凝水碱性过高可能产生垢下腐蚀。于3月20日，将PH值实际控制值从8左右调至7左右，效果在观察中。9月27日根据实际操作情况，将减顶和塔顶注水改用软化水。

3.7

气分的回用水问题（1）

５月02日17:00，因回用水来量太大，造成电脱盐注水罐（D1016）冒罐，其中伴随着大量的污油。回用水带油，又导 致常顶油16:00分析不合格。发现回用水带油后，立即切断回 用水进装置，电脱盐注水改为新鲜水，塔顶注水改用D1025注 水。同时，初、常顶油改走不合格线出装置。

20:30分，常顶油加样合格后，初、常顶油恢复原来的正常流程出装置。气分回用水供应正常后，次日1:00，恢复使用回用水作为电脱盐注水和塔顶注水。5日15:40,气分装置的回用水再次出现严重带油（柴油），操作上将电脱盐注水改用新鲜水，三塔注水改用D-1025回水。3.8 气分的回用水问题（2）

为保证回用水在常减压装置的正常使用。15日，电脱盐罐D-1016引溢流线进地下污水井，解决了因D-1016满罐而将回用水溢流到地面，造成污染。同时，增加一条Ф50的补新鲜水线到D-1016液位控制阀后（原来补新鲜水线在控制阀组前），防止因回用水量不足补新鲜水时，回用水倒串进新鲜水系统内。

在操作上也作了具体规定：投回用水时，引至液位控制阀上游的新鲜水阀必须关闭；回用水不足时，开直接进D1016的新鲜水补水阀，来弥补不足量；当回用水停用时，必须关回用水阀，再开新鲜水阀，用D1016的液位控制来调节新鲜水的供应量。3.9 催化切断进料对常减压装置的影响

4月3日18:30因催化切断进料，原油处理量降到10000吨/天控制。系统瓦斯压力低，两炉增点油火，以稳定炉温。常重和蜡油即时改走冷出料，当日20:00恢复出热料出装置。19:00回用水停，改用新鲜水，23:20恢复正常供应。3.10 焦化停工对常减压装置的影响 8月17日因焦化停工停工，常减压装置原油加工量降低到9900吨/天控制；减压炉进料亦控制在110t/h，减压炉出口温度由393调低到388℃；将减渣改为冷料输出，减渣串入常渣的量为10t/h左右。当减渣串入常渣的量较大时，常渣（热料）出装置温度容易超过200℃。3.11 加热炉问题：

8月8日9:10两炉改自然通风，停用加热炉空气预热器，工程公司对空气预热器进行检修，清理被堵塞的烟道，经过测算预热器被停后，燃料单耗增加0.45 Kg标油/吨原油左右。21日检修完毕正常投用，两炉改为强制通风。

3.12 空冷问题：①8月25日18：30检查发现EC-1001/1入口管束漏，及时停用，找出漏点后，联系工程公司人员进行堵漏（共堵14根管束）。现正常投用。②9月25日对EC-10013入口管束进行堵漏，共堵了三根。③9月30日EC-10012.3漏点堵漏后正常投用。3.13 机泵问题：9月24日03：00检查发现P-10172大量漏油（承烧坏），及时进行切换到P-10171运行，联系钳工检修后，作为备用。10月6日2：00分P-1018/2突然跳闸，及时切换至P-1018/1运行，P-1018/2联系电工送电送不上电，钳工拆走检修，P-1018/1电机杂音大，由于没有备用泵，只能带病运行，10：00常压封油改用常三线，17：00分P-1018/2修好运行，P-1018/1停运电工检修，18：30修好，17：20封油改用减二线。为了防止两台封油泵无法运行常压停封油的被动情况，31日常三和减一至封油罐流程增设一条跨线至封油泵出口（SR1006/2过滤器入口），在两台封油泵均无法运行情况下可以投用该线，以保证机泵的正常运行。

四•积极使用新产品、新技术合理使用化工原材料

在实际生产过程中，加大科技力度积极合理的使用有关新技术和新产品，稳定安全生产，针对装置掺炼加工新油种和高酸值原油给生产带来的困难，及时的调整操作并合理的使用化工原材料，保证操作平稳，控制好产品质量。1－10月份化工三剂消耗统计见下表。化工三剂消耗统计表

使用单位

名称

型号及规格

1－10月份 实际耗量

吨

单价 万元/吨

消费成本万元

注入量ppm

备注

常减压

防腐剂

YF-97

28.82

2.04

初顶 50 常顶 60 减顶 150

破乳剂

2071（2003)

68.80

0.89

脱盐剂

NS-7

47.0

0.68

柴油抗乳化剂

WTH-Ⅲ

80-120

OA-4

2.12

80-120

炉管清灰剂

HY-5型

1.97

高温阻垢剂

NS-151A

23.66

2.26

烧碱

30%

0.16

分析：

目前在常减压装置使用的化工原材料有防腐剂、破乳剂、脱盐剂、渣油阻垢剂和柴油抗乳化剂。我们对各种试剂能够严格按照计划量进行调节并控制的比较理想：使用破乳剂后能有效的控制原油脱后的含盐量在3mmg/L以下，而脱盐剂的使用对原油中钙、镁的脱除率分别提高21.6%和14.4%，渣油阻垢剂的使用能够有效的提高渣油换热系统的传热系数提高原油换热终温，柴油抗乳化剂的使用基本上解决了柴油电精制的乳化问题，有效的减少了碱渣的排放量和减少柴油损失。符合生产实际情况。

五•做好技术措施改造工作

5.1

精制部分工艺流程的变动情况。为配合实施《直馏煤、柴油精制优化运行方案》，常减压装置的部分工艺流程做了必要的改动：①2月17日增加跨线，使减一线能直接进D-1017下罐。②2月24日增加一条常三线跨常二线的流程，其目的是，在只需精制处理少量的常三线柴油时，停开常三线精制，将这部分油改进入常二线一同精制处理。

5.2

封油罐加跨线：为了防止两台封油泵P-1018/1.2无法运行而造成常减压装置停封油的被动情况，于10月31日在常三和减一至封油罐流程处增设一条跨线至封油泵出口（SR1006/2过滤器入口），在两台封油泵均无法运行的情况下可以投用该线，以保证机泵的正常运行，稳定生产。

六•加强职工培训，提高职工的操作技能和事故应变能力



组织好职工参加公司人力资源处的职业技能等级工考试；

 车间在生产许可的情况下，积极组织班组人员进行换岗学习，增加职工一岗多能和融会贯通的学习能力，结合生产实际情况，不定期对职工进行考试，提高职工对生产实际问题的处理能力；对新调入车间的职工进行一对一师傅带徒弟学习，基本达到三个月顶岗；



提高岗位练兵的效能，对出题内容和答题情况车间技术人员及时进行检查和评判，并把结果纳入奖金考核内容。

七•2007年工作打算

1.围绕2007年方针目标，努力工作，使各项经济技术指标比2006年更进一步，完成集团公司下达的利润目标；

2.贯标上等级，配合公司做好ISO10002的标准升级以及HSE体系的运行，提高车间工艺技术管理体系，规范车间生产管理运作过程。3.积极投用新产品、新技术，加大石油炼制行业的科技含量，提高职工技术创新意识； 4.以市场为导向，配合公司做好柴油升级工作，提高公司产品质量； 5.积极和各职能处室联系，争取全部投用车间2007年挖潜增效措施。6.搞好职工培训，提高操作技能，改变观念、增强竞争能力；

2006年的工作已经结束了，我们不断地总结经验、吸取教训，为更好地完成2007年的工作目标而努力，使车间在工艺管理和经济技术指标的完成达到更好的水平，为公司多创效益。

第四篇：常减压车间事故应急预案处置方案

350万吨/年重交沥青装置现场事故处

理预案

常压塔底泵P1012A泄漏着火的现场

处置方案 事故原因和风险性分析

（一）事故原因：

（1）泵出入口阀门填料老化、压偏等原因造成泄漏。（2）泵出、入口法兰，阀门法兰垫片损坏。（3）端面密封泄漏。（4）泵体腐蚀磨损穿孔。

(5)流量大幅度波动、后路憋压等原因引起的泄露发生着火。

（6）泵超压或温度变化剧烈。

（二）事故的危害程度及影响范围：

常底重油温度较高，一般抽出温度在350-360℃左右，闪点一般在280-300℃左右，自燃点一般在300-320℃，一旦大量泄漏遇到空气变会自燃，势必发生火灾事故，且常底泵周围都是重油管线和高温高压油品管线，一旦大面积泄漏着火导致其他管线着火后果非常严重。

（三）事故前可能出现的征兆：

（1）阀门填料出现轻微泄漏且泄漏量继续变大。

（2）泄漏机泵出口压力下降，减压炉进料量降低，减压炉出口温度升高。

（3）泄漏机泵处有明火，着火冒黄烟。（4）常压塔底液位升高。

应急组织及职责

2.1 应急组织

险情发生后，当班岗位人员即自动生成事故现场应急处置小组。

组长：班长 组员：全体班员 2.2 处理方法

（1）如果漏油着火较小时：

班长应立即组织灭火。联系调度、汇报车间，启用车间应急预案。

主操1控制炉出口温度至正常范围，配合主操2切换常压塔底泵。

主操2马上启动备用泵P-1012B，同时副操1紧急停下泄漏机泵，关死泵进出口阀门，维持正常生产。

副操2负责使用消防蒸汽、灭火器、石棉被等器材灭火。

（2）如果喷油着大火，人员无法靠近时：

班长 负责应急处置的指挥和向上级汇报，并联系消防队。主操1切断加热炉燃料油及瓦斯，加热炉迅速熄火降温切断原料，两炉高压瓦斯温控阀前后手阀及副线阀关闭两炉低压瓦斯手阀关闭；常、减顶低压瓦斯改大气放空依次将两炉燃料油手阀关死，高压瓦斯手阀关闭。确认热炉联锁动作启动。装置按紧急停工处理。

主操2 联系调度从配电室停掉P-1012A电源，同时关闭常压塔底抽出阀和减炉六路进料调节阀及前、后手阀。关闭减顶瓦

斯去常压炉阀关，打开V-1004大气放空。然后停减压抽真空。先一级，再停二级抽真空蒸汽，关闭末级放空，停三级抽真空蒸汽，减压系统缓慢破坏真空。恢复常压后再开末级放空。

副操1停常压塔底和侧线吹汽，过热蒸汽改放空。将常顶、常一线、常二线、常三线改走不合格线。

副操2停各塔顶注水、注剂与电脱盐注水、注剂。停用的渣油、重油管线给伴热或联系调度协调给蒸汽吹扫。

副操3在路口等候并指引消防车快速到达着火地点。

各岗位人员应做到既有分工，更注重互相配合，形成合力。现场应急处置程序

3.1 最先发现火情者应立即使用对讲机向班长报告火情，然后迅速使用现场推车式或手提式灭火器，根据现场情况先期进行扑救或尽可能多的做好灭火准备工作。

3.2 班长接到火情报告后，立即带领全班人员以做快速度到达现场，指挥展开灭火行动。如火势较小，有把握扑灭，可全力组织扑救，暂不汇报；如没有把握扑灭，应及时将火情简短汇报调度，如果泄露较大，及时关闭泵的进料阀及减压炉六路进料控制阀及前后手阀，准备紧急停工。

3.3 现场可供使用的灭火器材有：泵区服务站蒸汽胶管3根；南侧箱式消防箱3个；手提式干粉灭火器4只；地面南侧有消防水炮2处，地上箱式消防栓2处，消防器材工具箱2个。3.4 灭火行动应紧张有序，防止慌乱。如有条件，应多个灭火器集中喷射一举将火扑灭。对蒸汽胶管应尽快将冷凝水排净后再参与灭火。

3.5 班长应掌握全局，既当指挥员，又当战斗员，关键时刻冲在前。同时根据现场情况，及时拾遗补缺，使全班人员形成最有效的合力。

3.6 在灭火过程中，如果火情没能一举扑灭，并出现扩大的情形时，应立即向调度汇报，请求支援，及时启动更高一级的火灾专项应急预案。按照高一级应急预案，立即开始对生产操作的应急处置。

3.7 如火势迅速扩大，已无法控制，班长应立即下达撤离指令，带领全班以最快速度撤离现场至安全地带，等待和协助专职消防队前来救援。安全注意事项

4.1 应急处置要严格执行人身安全第一、保护设备第二、维持生产第三的原则。

4.2 加强自身防护，在确保安全的前提下实施科学扑救，避免救火过程造成人身伤害，灭火时，站在上风向，防止烧伤或燃烧生成的二氧化硫造成人身伤害。

4.3 救火过程中应互相协助、互相配合、严禁冒险。

4.4 使用蒸汽胶管灭火时应握牢胶管，严格调节蒸汽阀门开度，防止阀门开度太大，造成蒸汽胶管耍龙或接头呲开伤人。4.5 使用消防水时，灭火人员消防水枪要握牢，防止消防水压力突然升高或阀门开度过大时消防水枪脱手伤人。

换热器泄露着火的现场处置方案 事故原因和风险性分析

（一）事故原因：长期腐蚀、原料量及产品量大幅度波动、憋压等原因引起的换热器法兰泄露着火。

（二）事故的危害程度及影响范围：

换热器壳程介质一般为原料油，管程为各侧线产品油及回流油，温度均较高，发生泄漏必然发生着火。如不能及时扑灭，不仅严重影响正常生产，还可能导致火灾蔓延，造成设备损坏和人员伤亡。

（三）事故前可能出现的征兆：

（1）换热器法兰处有轻微泄漏，并伴有烟气。

（2）产品变重，变黑。化验分析不合格，换热器管 壳程泄漏。应急组织及职责 2.1 应急组织

险情发生后，当班岗位人员即自动生成事故现场应急处置小组。

组长：班长 组员：全体班员 2.2 职责

班长负责应急处置的指挥和向上级汇报。

主操1若发现泄漏严重，无法消除泄漏。及时改不合格，停

进料，降温停工。

主操2负责将泄漏着火的换热器切除，改走副线。（管、壳程均切除）

副操1负责开启调控蒸汽胶管阀门、使用干粉灭火器灭火。

副操2负责使用干粉灭火器、消防蒸汽、石棉被等器材灭火。各岗位人员应做到既有分工，更注重互相配合，形成合力。3 现场应急处置程序

3.1 最先发现火情者应立即使用对讲机向班长报告火情，然后迅速使用现场推车式或手提式灭火器，根据现场情况先期进行扑救或尽可能多的做好灭火准备工作。

3.2 班长接到火情报告后，立即带领全班人员以做快速度到达现场，指挥展开灭火行动。如火势较小，有把握扑灭，可全力组织扑救，暂不汇报；如没有把握扑灭，应及时将火情简短汇报调度，如果泄露较大，及时关闭泵的进料阀及泵的出口阀，准备紧急停工，关闭入口和出口调节阀及手阀。

3.3 现场可供使用的灭火器材有：构一区每层平台北侧蒸汽胶管3根；每层平台南侧箱式消防箱3个；手提式干粉灭火器4只；地面南侧有消防水炮3处，地上箱式消防栓2处，消防器材工具箱2个。

3.4 灭火行动应紧张有序，防止慌乱。如有条件，应多个灭火器集中喷射一举将火扑灭。对蒸汽胶管应尽快将冷凝水排净后再参与灭火。

3.5 班长应掌握全局，既当指挥员，又当战斗员，关键时刻冲在前。同时根据现场情况，及时拾遗补缺，使全班人员形成最有

效的合力。

3.6 在灭火过程中，如果火情没能一举扑灭，并出现扩大的情形时，应立即向调度汇报，请求支援，及时启动更高一级的火灾专项应急预案。按照高一级应急预案，立即开始对生产操作的应急处置。

3.7 如火势迅速扩大，已无法控制，班长应立即下达撤离指令，带领全班以最快速度撤离现场至安全地带，等待和协助专职消防队前来救援。4 安全注意事项

4.1 应急处置要严格执行人身安全第一、保护设备第二、维持生产第三的原则。

4.2 加强自身防护，在确保安全的前提下实施科学扑救，避免救火过程造成人身伤害，灭火时，站在上风向，防止烧伤或燃烧生成的二氧化硫造成人身伤害。

4.3 救火过程中应互相协助、互相配合、严禁冒险。

4.4 使用蒸汽胶管灭火时应握牢胶管，严格调节蒸汽阀门开度，防止阀门开度太大，造成蒸汽胶管耍龙或接头呲开伤人。4.5 灭火时，扩大警戒范围，防止其他装置或维保人员误入收到伤害。

加热炉炉管破裂着火的现场处置方

案 事故原因和风险性分析

（一）事故原因：

（1）长期腐蚀、高温氧化剥皮，炉管管壁局部减薄。（2）原料中断，干烧炉管，造成烧穿炉管。（3）年久腐蚀，炉管穿孔。（4）操作不当，超温、超压。

(5)进料量大幅度波动、后路憋压等原因引起的炉管破裂泄露发生着火。

（二）事故的危害程度及影响范围：

加热炉炉管发生破裂着火，若处理不当或不及时，极有可能烧坏炉管及炉体，严重时可能发生爆炸。

（三）事故前可能出现的征兆：

（1）炉膛温度上升，氧含量下降或为零。（2）烟筒冒黑烟。（3）支路出口压力降低。应急组织及职责

2.1 应急组织

险情发生后，当班岗位人员即自动生成事故现场应急处置小组。

组长：班长 组员：全体班员 2.2 职责

班长负责应急处置的指挥和向上级汇报，联系消防队。主操1切断燃料油及瓦斯，并切断此支路进料的控制阀，装置准备停工。

主操2协助主操1停空气预热器，关通风门，将烟道挡板全开。并关闭各支路进料前 后手阀。

副操1加热炉通入灭火蒸汽，负责开启调控加热炉区蒸汽胶管阀门。

副操2负责使用消防蒸汽、石棉被等灭从炉膛内滴下的油火。副操3在路口等候并指引消防车快速到达着火地点。各岗位人员应做到既有分工，更注重互相配合，形成合力。现场应急处置程序

3.1 最先发现火情者应立即使用对讲机向班长报告火情，然后迅速向炉膛吹入灭火蒸汽，根据现场情况先期进行扑救或尽可能多的做好灭火准备工作。

3.2 班长接到火情报告后，立即带领全班人员以做快速度到达现场，指挥展开灭火行动。准备停工，关闭加热炉进料入口和出口调节阀及手阀。

3.3 现场可供使用的灭火器材有：炉区每层平台有蒸汽胶管1根；每只火嘴对应一只炉膛灭火蒸汽；手提式干粉灭火器4只；推车式灭火器2只，地上箱式消防栓2处，消防器材工具箱2个，炉区东侧消防炮1个，消防栓2个。

3.4灭火行动应紧张有序，防止慌乱。对蒸汽胶管应尽快将冷凝水排净后再参与灭火。

3.5 班长应掌握全局，既当指挥员，又当战斗员，关键时刻冲在前。同时根据现场情况，及时拾遗补缺，使全班人员形成最有效的合力。

3.6 在停工过程中，如果火情没能一举扑灭，并出现扩大的情形时，应立即向调度汇报，请求支援，及时启动更高一级的火灾专项应急预案。按照高一级应急预案，立即开始对生产操作的应急处置。

3.7 如火势迅速扩大，已无法控制，班长应立即下达撤离指令，带领全班以最快速度撤离现场至安全地带，等待和协助专职消防队前来救援。安全注意事项

4.1 应急处置要严格执行人身安全第一、保护设备第二、维持生产第三的原则。

4.2 加强自身防护，在确保安全的前提下实施科学扑救，避免救火过程造成人身伤害，灭火时，站在上风向，防止烧伤或燃烧生成的二氧化硫造成人身伤害。

4.3 救火过程中应互相协助、互相配合、严禁冒险。

4.4 使用蒸汽胶管灭火时应握牢胶管，严格调节蒸汽阀门开度，防止阀门开度太大，造成蒸汽胶管耍龙或接头呲开伤人。4.5 灭火时，扩大警戒范围，防止其他装置人员误入收到伤害。

停电现场处置方案

装置停电有晃电或瞬间停电、短时间停电、长时间停电、局部停电、全面停电等几种情况，生产中要根据实际情况来处理。

1、原因:（1）本装置变电所故障。

（2）暴风雨、台风、雷电等造成供电线路中断；（3）外供电系统故障。

（4）其它的客观、人为原因。

2、现象:（1）机泵、空冷风机、加热炉鼓、引风机、压缩机等电动力设备全面（部分）停止运转。

（2）电脱盐供电停止，指示灯熄灭，照明、仪表指示灯熄灭或闪光，照明灯熄灭等。

（3）新鲜水、循环水、净化水、除氧水、1.0Mpa蒸汽、高压燃料气、净化风等动力介质供应降低或中断。（4）DCS画面上流量指示下降或回零，室外噪音骤停，炉出口温度急剧上升，减压塔真空度下降。

（5）停电后短时间内会造成初馏塔液面上升，常顶回流罐、减顶油水分离罐液位、界位上升。

3、事故危害程度:（1）装置内部分或全部机泵、空冷风机、加热炉鼓、引风机、等电动力设备停止运转，影响到安全生产，严重时装置无法维持生产而需作停工处理。

（2）如果停电引起初底泵、常底泵停运，加热炉炉管很容易结焦烧坏。

（3）如果停电引起塔顶空冷风机或水环泵停运，则常顶压力容易超高，处理不及时易造成冲塔事故。会引起减顶真空度瞬间变化。

4、处理方法:

（1）晃电或瞬间停电

一般单线路中断供电2-5秒能够自保恢复，待供电恢复时按照以下步骤处理：

［M］一立即向生产调度汇报，查找原因。［P］一检查机泵运行情况，协调内操迅速启动停运机泵，启动机泵顺序：封油泵（P-1036AB）、初底泵（P-1003AB）、常底泵（P-1012AB）、原油泵(P-1001AB)、减底泵（P-1019ABC）、其他机泵。

［P］一鼓、引风机保证运行正常，调整炉膛负压正常，两炉点油火，调整炉火燃烧状态，炉膛温度、炉出口温度控制在指标范围内。

［P］一开启停运的初顶、常顶、常

一、常

二、常三空冷，检查电脱盐送电情况。

［I］一注意各塔、容器液面、压力、真空度及加热炉温度情况，逐步调整至正常。

［P］一检查所有冷却设备运行良好，并全面检查所属机泵冷却水、润滑油、电流、温度等达到规定要求。

［I］一继续调整操作，恢复正常状态。（2）短时间停电

一般指停电时间小于15分钟，来电后即可生产。停电后操作步骤如下：

［M］一立即向生产调度汇报，查找原因。

［I］一停电后通过快速切断阀及时把两炉火嘴熄灭，仪表自动改手动。联锁打开炉子快开风门，改自然通风。打开热烟气密封挡板，走预热器旁路。

［P］一每个炉膛保留2～3个长明灯，关闭燃料气进路手阀，燃料油一次阀，燃料油火嘴扫线。常顶、减顶瓦斯改放空。要加强对加热炉的检查。

［P］一停各塔底及侧线汽提蒸汽，过热蒸汽改从炉顶消音器处放空。

［P］初顶、常顶、减顶不凝气从分液罐改放低压火炬管

网。

［I］一严格控制各塔、容器温度、压力及界、液位，确保不超温、不超压、不跑油、不着火、不爆炸。

［P］一及时调整各冷后温度，或水冷器循环水撤压、放空。

［P］一来电后启动顺序参考“晃电”部分。（3）长时间停电

一般15分钟后仍不能保证供电，视为长时间停电。［M］一请示生产调度，同意后按紧急停工处理。（4）局部停电、不停水

［M］一在指挥各岗位处理的同时，向调度汇报并了解停电原因。

［P］一在班长的指挥下，启动备泵，启动机泵顺序：封油泵（P-1036AB）、初底泵（P-1003AB）、常底泵（P-1012AB）、原油泵(P-1001AB)、减底泵（P-1019ABC）、其他机泵。

［P］一注意检查油品颜色，不合格油品立即联系调度改入不合格罐。

［I］一主操1控制好温度，不超指标。

［I］一若燃料油泵已停，则将温控阀改手动，关各火咀手阀，严防燃料油泵上量后大量燃料油喷入炉膛造成回火。

［I］一若炉子风机已停，则连锁动作，恢复供电正常后，先检查确认，再投上连锁。

［I］一控制好各塔底液面，塔顶温度和压力，严防因塔底泵已停而进料泵未停造成液面超高或压力过高。

［M］一若大部分机泵已停，无法维持正常生产或循环时，按全面停电处理。

（5）全面停电

［M］一向调度汇报并了解停电原因，同时指挥各岗位处

理。指挥司炉岗位立即熄灭炉火，开大火嘴蒸汽；指挥外操关塔底、侧线吹汽，过热蒸汽改放空；指挥外操关所有泵出口阀，从大泵到小泵；指挥外操关电脱盐注水泵和其它注液泵的出口阀，防止倒串；若短时间不能恢复供电则指挥低压瓦斯改放空、其它工作按正常停工处理。

［I］一立即关死两炉燃料油，瓦斯调节阀，开低压瓦斯放空。将高压瓦斯进罐总阀关死；将两炉燃料油总阀关死；将减顶瓦斯至炉的总阀关死，两塔顶瓦斯改放空。

［P］一关瓦斯和油咀手阀，开大火咀蒸汽；改过热蒸汽放空。

［I］一仪表自动改手动，关闭塔底汽提蒸汽调节阀；减压破真空，关闭减顶三级抽空器后放空，关抽空气蒸汽调节阀；关闭各罐切水调节阀。

［P］一立即关塔底汽提蒸汽，侧线汽提蒸汽手阀；关减顶抽空蒸汽手阀；关所有机泵出口阀，从大泵到小泵；关电脱盐注水调节阀，防止原油倒串，然后关各注液泵出口阀。

［M］一若长时间未恢复供电，按紧急停工处理。

5、注意事项:（1）启动停运机泵时，要首先确认封油泵（P-1036AB）正常，以防止热油泵在启动后出现泄漏。

（2）塔顶空冷风机要尽快启运，以免塔顶超压，防止水冷却器温度过高导致水击。

（3）加热炉点油火时，要防止蒸汽串油。

（4）注意检查电脱盐罐、各塔顶分液罐的界位，防止跑油。（5）注意电脱盐注水泵，塔顶两注及时关泵出口阀，防止倒串。

（6）注意长时间不能恢复，关重油冷却器冷却水，重油线、燃料油线防凝。

常压塔冲塔现场处置方案

1、原因：

（1）原油性质变化，原油含水高，轻组分含量增多。（2）电脱盐罐油品乳化，或界位太高，水带入塔内。（3）塔顶回流带水，回流量太小。（4）中段回流突然中断。（5）塔底液位过高。（6）吹汽量过大。（7）进料温度突变。

2、现象：

（1）塔顶温度、压力增高。

（2）油品颜色变深，比重增大。（3）油品馏份不正常，产品变重。

3、处理方法：

［M］一首先联系调度将产品改入不合格罐。

［M］一联系调度罐区加强脱水，电脱盐加强脱水，必要时停止注水。

［M］一若原油乳化严重，甩电脱盐罐；若电脱盐罐界位太高，降低界位至正常。

［I］一加强回流罐脱水，控制好回流罐界面，加大回流量。

［I］一降低塔底液面，保持正常位置。［I］一适当调整塔底吹汽。

［I］一稳定进料温度，控制在指标范围内。［I］一适当降低处理量。［M］一联系仪表修理。

4、注意事项：

产品不合格及时通知生产调度和油品罐区，将产品改入不合格罐，避免污染大罐产品质量。

车间发生中毒、触电、碰伤、烫伤、登高等伤害时救护措施

1、强电击： 又叫宏电击，它是电流经体表进入体内引起的电击,造成危险的电流强度大于10毫安。微电击： 它是电流直接进入体内引起的电击、造成危险的电流强度大于10微安。1）急救的第一步为使病人脱离电源，最妥善的方法为立即将电源电闸拉开，切断电源。但对接触某些电力设备而被电击的病人，在切断电源可用干燥木制绝缘物将病人从有关设备移开后，救助者方可接触，因这种设备可能具有仍带有残余电力的巨大的电容器性质。如电源开关离现场太远或仓促间找不到电源开关，则应用干燥的木器、竹竿、扁担、橡胶制器、塑料制品等不导电物品将病人与电线或电器分开，或用木制长柄的刀斧砍断带电电线。分开了的电器仍处于带电状态，不可接触。救助者切勿以手直接推拉、接触或以金属器具接触病人，以保自身安全。

2）立即施行心、肺复苏,病人脱离电源后应立即检查病人心肺情况。病人往往昏迷，呼吸停止或不规则，心搏停止或减弱。对呼吸业已停止者，救助者应立即施行持续的人工呼吸。如病人虽然无呼吸，但心跳仍有规律，则预后大都良好。在病人开始有一些恢复现象以后，人工呼吸必需继续延长至恢复正常的自动呼吸为止。人工呼吸最好用口对口的方法，每分钟14～16次。若具备条件，如送达急诊室后，可以速行气管插管，以气囊或呼吸器维持呼吸。病人已发生心跳骤停但尚有呼吸者，应立即进行胸外心脏挤压，每分钟80次左右,如现场有条件，在进行人工呼吸及心脏按压时，可以应用洛贝林、咖啡因、可拉明等中枢兴奋剂。

2、发生中毒伤害 迅速将患者移离中毒现场至空气新鲜处,松开衣领,气温低时注意保暖, 密切观察呼吸和意识状态。对呼

吸、心跳停止者同时立即施行人工呼吸(勿用口对口呼吸)、胸外心脏按压等心肺复苏。立即给氧,保持呼吸道通畅,短程应用糖皮质激素,及时合理的采用对症、支持等综合疗法。中、重度中毒有条件时可应用高压氧治疗。注意防治脑水肿和肺水肿。

3、开水或蒸汽烫伤 应尽快将患部浸入凉水中，或用自来水流水冲洗，以促 使局部散热，防止起水泡，小面积火烫伤 可先进行伤面消毒。

4、发生严重的跌倒和摔伤，尤其是病人无法动弹时，最好的办法是：让伤者安静躺着，马上联系急救车，送医院就诊。

第五篇：常减压总结3

常减压车间2007工作总结

二O O七年，常减压车间在***的正确领导下，认真落实经济责任制，积极推行5S管理活动，深入开展班组建设，努力适应掺炼重油量增加、原油性质多变的生产特点，紧紧抓住产品收率、加工成本等影响效益的细节开展工作，保障了装置安全平稳高效运行，全面完成了经济责任指标及各项工作任务。

一、主要责任指标及“对标”工作完成情况

自今年1月份起，公司开始试行**方案。常减压车间认真学习领会经济责任制，积极贯彻落实公司各种文件及会议精神，利用车间管理例会、交接班会议及车间管理信息简报等形式，加强职工教育引导，对装置的高效平稳运行产生了良好效应。

**突出了效益工资挂钩考核的模式，每名员工的工资收入都要与车间的效益工资考核情况挂钩，装置运行水平的优劣也就与每个人息息相关，每名员工对装置收率的变化、成本的情况、维修费用的高低都养成了关注的习惯，并运用到实际生产过程中，加强管理控制。常减压车间围绕经济责任指标，积极展开工作，提收降耗，装置全年生产实现了安全平稳运行。在生产管理中，克服原油性质变差、掺炼重油比例大的不利影响，不断加强操作过程控制，常压塔实行了每月定期在线洗塔操作方式，优化了装置的运行；电脱盐采用了定期冲洗的操作办法，持续保持深度脱盐效果，优化了催化装置原料重油的质量，促进了公司整体效益的提高；在装置进行了塔盘改造和DCS系统改造后，操作人员通过交流学习，最快的掌握了改造后的操作技术；岗位之间广泛开展了跨岗业务学习，进一步提高了操作水平，达到一专多能。

截至11月15日，常减压车间已累计完成加工总量为** t，其中原油加工量** t，掺炼重油量** t，掺炼重油量再创历史记录；累计完成轻油收率为**%，低于去年**个百分点；总收率累计完成** %，优于去年0.28个百分点；蒸汽单耗累计完成* t/t，优于对标值0.036t/t；新鲜水累计单耗*/t，优于对标值*t/t；软水累计单耗*t/t，与对标值持平；工业电累计单耗*kWh/t，优于对标值1.97kWh/t；循环水累计单耗* t/t，超过对标值0.13 t/t。燃料油及各类助剂的单耗，也较好完成了对标指标，加工成本始终控制在合理范围内。

二、全员参与，深入开展劳动竞赛与班组建设工作

在月度劳动竞赛工作中，常减压车间克服管理人员较少的情况，积极响应*号召，及早发动，强化各项基础管理，把安全生产落到实处。在现场管理方面，积极组织员工开展“5S”管理课程的学习，开展5S管理征文活动；制定了车间5S管理标准，按照5S模式，管理向细节展开，督促员工干好本职工作。制定了跨岗学习管理办法，促进岗位业务学习。通过全体员工共同努力，常减压车间在今年的月度劳动竞赛工作中，曾连续五个月荣获第一名，竞赛成绩始终名列前茅，工作得到了兄弟单位的一致好评。

在班组建设工作中，常减压车间认真组织学习**石化班组建设经验，贯彻领会公司分厂关于班组建设的文件精神和开展班组建设工作的深远意义，坚持不走过场，不搞花架子，踏实深入的开展班建工作。他们在**的指导下，率先实行了列队集体交接班制度，建立健全了常减压车间日考核和周考核制度，极大促进了车间班组建设工作的开展。开展仿宋字比赛，规范了交接班日志的填写。健全了班组安全活动记录、班组会议记录、隐患整改治理记录等六种班组建设台帐，班组现场管理方面更取得了明显进步。对车间各项管理制度进行了整理，汇编成册，修改完善了《交接班制度》、《巡回检查制度》、《设备维护保养制度》、《安全防火制度》、《岗位责任制》等规章制度，悬挂上墙，便于职工掌握和对照执行。在大修工作中，根据检修工作的特点，制定了《大修期间班建考核办法》。设计制作的班组活动园地，样式新颖、版面灵活、内容充实，集中展现了班组成员的风貌和班组建设管理活动的动态，班组建设不断向纵深推进。

在今年的班组建设工作中，常减压车间获得了七月份的“班组建设先进车间”称号，共有九名员工获得了公司级“星级员工”荣誉，四个工艺班组均获得了公司级 “班组建设优秀班组”称号，并多次获得分厂级“班组建设优秀班组”。

三、加强安全教育管理，保障安全生产

常减压车间认真落实2007年安全生产责任制，不断加强安全教育，提高全员安全生产意识，重视过程管理，全年安全生产平稳，无任何重大安全及环保事故发生，完成了2007年安全、环保、消防责任制的目标，装置运行班、维修班两个班组继续保持了“安全合格班组”荣誉。

1、做好日常安全工作，严格执行操作规程及安全规章制度，持续开展反“三违”及克服“习惯性违章”活动，确保安全生产。车间在安全例会、交接班会上及时传达公司、车间的工作会议精神及有关安全管理、安全工作注意事项，组织员工认真学习贯彻执行，使每一名员工充分认识到安全工作是各项工作的重中之重，是企业发展及提高经济效益的基础。强化安全生产检查制度，及时发现生产中存在的安全问题并及时整改，把事故隐患消灭在萌芽之中。

2、车间针对本装置实际制定了各项管理制度：制定了车间危险化学品应急救援预案及防火预案、外来施工人员管理制度及装置开停车方案、安全环保方案、装置大修安全规程、硫化氢排放部位防范措施等。针对季节特点，制定了《夏季安全生产预案》、《冬季安全生产防范措施》，并组织现场演练，进一步提高了操作员工对突发事件的应变能力，熟练掌握操作工艺，保障安全生产。

3、认真落实2007年安全生产考核办法，积极开展“百日无事故”活动，执行安全风险抵押金制度，奖罚分明，强化了广大员工的安全生产责任心，真正树立“安全第一，预防为主，综合治理”的思想。

4、积极参加公司、分厂组织的各项安全活动。在全国安全月活动中举办了以《综合治理、保障平安》为主题的安全漫画系列展及黑板报，教育员工提高安全意识，利用交接班会进行安全学习培训。重新制定警示牌、警示语、警示线，对装置区的消防器材、消防栓、消防蒸汽线进行定期检查、更新。

5、加强外来人员的教育监督、检查及管理，确保施工安全，对装置重点部位制定安全防范措施。对每一项特殊作业都制定了风险评价及防范措施。建立、健全各项台帐及安全设施、安全防护设施、消防设施器材及压力容器、安全阀、压力表的管理台帐。

6、认真落实员工安全教育培训工作。常减压车间积极组织车参加公司、分厂的安全学习与培训，主要内容有：《2007年安全生产责任书》、《员工承诺书》、车间下发《各类危险化学事故应急预案》、《山东省安全生产条例》、《外来人员安全管理规定》，《废弃物管理规定》等，为安全生产打下了坚实的基础。

四、搞好设备的日常维修管理，保障装置平稳运行

1、制作使用了“在用设备”、“备用设备”、“停用设备”、“待修设备”、“正在检修” 等标志牌，分类安装在各运转设备操作柱的显著位置，直观的反映现场设备的当前状态。安装投用新的设备巡检牌，巡检岗位和责任人明确标识，利于执行和考核检查。

2、规范了《运转设备检修台帐》的填写，利于直观的了解设备的规格型号、状态、检修的时间、内容，运行周期等概况。改变了原来只有日期分别，没有分台次填写、设备历史状况查看繁琐的缺点。

3、积极学习、探索和执行计划性维修模式，对装置设备实行计划预防性维修，有计划的进行设备的定期检查和维修。计划完成率和计划外维修率，均达到或优于分厂指标。

4、设备的维护检修责任到人，运转设备责任人实行轮换制，现场更加整齐有序。各班责任区内对责任区内阀门定期进行保养，使其保持灵活好用。

5、对管线和设备重新进行了标识工作，现场标识清晰、美观，从而使员工对各设备、管道的介质及走向一目了然，更有利安全生产。

6、本减压系统未开工。9月份根据分厂安排，做了减压系统开工准备，对机械真空泵进行了清理检查及试车

7、对于日常巡检发现的泄漏点、设备故障等问题力求当班发现当班处理，及时组织人员进行维修，确保装置的安全、稳定、长周期运行。积极开展全员查找隐患、治理隐患活动。车间还面向全体员工征求检修及改造提案。经广大员工共同努力提案61条，利用循环水改造碰口装置静止的机会治理了隐患十余项，其他项目列入08大修计划。

五、装置大修与技改工作情况

在07大修结合技改工作中，常减压车间根据公司、分厂的工作要求，合理分工，周密部署，实施新的倒班检修作业模式，带领全体员工，秉承“一切事故是可以避免的”的安全工作理念，安全、按时完成了各项检修和技改任务，为装置生产的安全、稳定和高效运行打下了基础。

1、为了有效预防和及时消除、控制停工及检修过程中各类事故的发生，保证装置停工及检修地安全顺利进行，请消防队员为员工讲解空气呼吸器及消防器材的使用，下发了《安全管理十个任何时候》、《装置停工方案（学习版）》、《2007常减压装置大修停工方案（实施版）》、《安全检修管理制度》、《安全大修承诺书》、《化工压力容器和工艺管道壁厚的测定》、《2007炼油车间大修安排》等一系列与检修有关的文件资料，组织员工认真阅读学习实施，清楚认识到安全停车及安全大修的重要性，保障了整个检修过程的安全进行，未发生任何大、小事故。

2、今年大修期间加强了检修现场的管理，制定了大修班建考核办法，实施新的倒班检修作业模式，每日实行检修任务单。车间将检修任务安排到班组，班长再将任务分解、责任到人，逐一落实并填写大修质量跟踪表，保障了检修的安全、文明、有序进行。

3、大修主要工作内容

（1）塔类 常压塔全部塔盘进行了更新改造，采用北京**化学工程有限公司专利产品ADV高效浮阀塔盘；蒸汽分配器、降液盘、抽出口、安全阀等进行了检查、清理及调校；对塔体和切线进料口进行测厚发现切线进料口厚度减薄严重现厚度仅为4.2mm，切线进料口上下螺旋板出口处减薄严重的部位不足3mm建议下次检修更新；

减压塔对各集油箱、回流分布器、规整填料进行了检查，各回流过滤器进行了清理检查。常

一、常

二、常三汽提塔的分布器进行了检查清理，更新了常三汽提上部的规整填料，对常一汽提的全部填料进行了更新。

（2）容器类 10台容器进行内部清污，安全阀调校；硫酸地下罐安装了顶装式磁翻柱液位计。

（3）冷换设备 对H117进行了整体更新加大，新型号为BES900-4.0-215-6/25-2Ⅰ，增大了换热面积、消除了安全隐患。13台换热器进行了管束更新，5台冷却器管束更新并进行管内外腐，17台换热器进行了拆检、清理及水压试验。

（4）工艺管线

对腐蚀老化较为严重的常

一、常

二、常三侧线、常顶三注部分管段、应力腐蚀开裂的L101至L105管段、燃料油线自H108至加热炉部分、减压重洗油线等工艺管道进行了更新，渣油线自减底至L112管道进行了材质升级（Gr5Mo）。闪底退油线自泵至止回阀部分（原计划更新闪底退油线至L113整条管线，根据测厚数据，只更换了部分）。新增了框架Ⅰ下水系统。减炉消防蒸汽线加分支阀DN50；常四线改造配管，新装破乳剂泵配管，利旧的柴油沉降罐重新配管等。部分工艺管道进行了测厚检查并建立了档案。对泄漏（内漏）、老化的阀门约106个及局部管道进行了更新、治理，多处渗漏的静密封点进行治理。（5）对使用多年腐蚀严重的减顶一级、二级、三级抽空器进行了更新。安装在线取样器4个，分别用于脱前原油、脱后原油、常三线油、减二线油，保障采样的准确性，减少放样损耗。

4、技术改造工作（1）、由规划技术部和机动部牵头对常压塔全部塔盘进行了更新改造，采用北京**化学工程有限公司专利产品ADV高效浮阀塔盘，提高了塔的操作弹性。（2）、常压炉进行了扩量改造，对全部辐射排管进行了更新并加高2米，其中出口最后四根排管材质升级为Cr5Mo；对流排管全部更新。（3）、机械抽真空系统进行了改造，新增机械真空泵一台、分液罐一台，利旧残液罐两台。（4）、DCS改造 由机动部牵头装置进行了DCS操作系统改造，更换了部分老化的线缆和线槽，更加方便了工艺操作。闪底油入炉、常底油入炉安装了靶式流量计；常

一、常

二、常三侧线抽出调节阀检修恢复。（5）、新增破乳剂泵一台（柱塞式计量泵JZ-125/2.5）,一级脱盐罐使用，确保良好的脱盐效果。

（6）、增加柴油精制沉降罐一台（利旧，容积20m3，工艺号R111B），减少碱渣夹带。（7）、常四侧线流程改造，常四线油直接进入常三汽提段，提高操作平稳率。

六、08年计划

2007年工作行将结束，***的工作新局面正蓬勃展开，**项目建设已全面开展，企业展现了美好未来。在08年的工作中，要重点做好以下工作：

1、加强基础管理工作，认真总结07年工作经验、取长补短，继续深入开展5S管理活动，促进班组建设水平的不断提升。

2、加强做好全员安全教育，提升安全素质，持续开展反“三违”及克服习惯性违章活动，保障装置的安全生产。

3、继续开展跨岗业务学习，提高职工业务水平。

4、落实好经济责任制，深入开展“对标”活动，针对加工原料油不断变杂的生产特点，及时调整生产控制方案，优化装置运行水平。

5、提前准备，周密部署，安全搞好08设备大修及技改技措工作。

6、开展合理化建议活动，广泛调动车间职工的主动性和创造力，提高车间管理水平。

2007-11-26