6S管理(试行)

第一篇：6S管理(试行)

浙江＊＊＊＊＊＊＊有限公司

6S管理（试行）

1.目的：对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。

2.范围：凡与本公司产品质量有关的办公场所、生产现场、车间、仓库和厂房区域等均适 用。

3.定义：

3.1工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以是人的因素（如：心理的、社会的）、物的因素（如：温度、湿度、洁净度、粉尘等），物的因素一般包括：厂房维护、灯光照明、噪声、取暖、通风、空调、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患。

3.2 6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。

3.3整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。

3.4整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。

3.5清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。

3.6清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。

3.7素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

3.8安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。

4.职责：

4.1生产现场、车间区域、厂房区域的工作环境执行、维持和管理：各相关部门。

4.2生产现场、车间区域、厂房区域的工作环境检查和监督：质管。

5.作业内容：

5.1工作环境管理流程图

5.2为确保公司的工作环境对人员的能动性、满意程度和绩效/业绩产生积极的影响，以提高公司公司生产、经营的业绩，公司对产品的生产现场的工作环境和员工作业的工作环境进行策划和规划；当公司有新的工作环境需求时，由需求部门以“书面”的形式提出，经部门主管审查、总经理核准后，由部门主管和各相关部门对其进行策划和规划，并营造适宜于他们的工作环境，如：人的因素和物的因素的组合，同时考虑以下因素：

5.2.1创造性的工作方法和更多的参与机会，以发挥公司内人员的潜力；

5.2.2安全规则和指南，包括防护设备的使用；

5.2.3人机工程；

5.2.4工作场所的位置；

5.2.5与社会的相互影响；

5.2.6热度、湿度、光线、空气流动；

5.2.7卫生、清洁度、噪声、振动和污染。

5.3工作环境区域划分：

以生产中心为主导召集相关部门根据各部门实际的工作区域使用情况划分各部门的工作环境责任区域，明确各部门工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。

5.4组建6S检查小组和工作环境卫生定期检查：

以生产中心为主导召集各部门工作环境责任区域的负责人员组成6S检查小组，选出小组组长，并于每月一次对公司内所有的生产现场、车间、厂房（包括办公室）等工作环境区域按公司工作环境区域规定的项目和内容进行6S检查，并将检查的结果记录于“6S检查表”中，对检查发现的不符合事项按《不良整改通知单》中要求相关缺失责任单位进行原因分析和提出纠正/预防措施，并于下次进行6S检查时对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验

证，直至其符合规定要求。

5.5工作区域的环境要求：

5.5.1地面上的环境要求：

5.5.1.1没有“死角”或凌乱不堪的地方；

5.5.1.2没有闲置或不能使用的输送带、推车、台车、叉车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等；

5.5.1.3没有闲置于各生产车间的清扫用具、垃圾桶、材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐、油污等；

5.5.1.4工作场所没有不该有的东西，如：衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子、花盆、烟灰缸、纸屑、杂物等。

5.5.2通道的环境要求：

5.5.2.1通道宽度要求：

A）、人行道：1.0米以上；

B）、单向车道：最大车宽+0.8米以上；

C）、双向车道：最大车宽×2+1.0米以上。

5.5.2.2通道规划的颜色要求：

A）、通道线颜色：黄色。

a）、通道线表示法：用黄色胶带粘贴或黄色油漆涂刷。

B）、通道线颜色宽度：

a）、主通道：10cm；

b）、次通道或区域线：5-7cm。

5.5.2.3通道的其它要求：

A）尽量避免弯角，搬运物品的方式采取最短距离；

B）通道的交叉处尽量使其直角；

C）左右视线不佳的道路交叉处尽量予以避免；

D）在通道上不可停留和存放任何物品；

E）要时常保持通道地面干净、有油污时应立即清除；

F）安全出口必须畅通，不可堵塞，并且要有“安全出口”的标示。

5.5.3工作场所的环境要求：

5.5.3.1使用拖把、扫把定时清扫工作场所/车间/厂房的地面、塑料板、工作台、机器设备、测量设备等。

5.5.3.2工作场所内不可放置3日内不使用的物料。

5.5.3.3零件、产品或材料应将其置于周转车上或塑料筐或其它容器内，不可直接将及置于地面上，并且对其要有一定的标识。

5.5.3.4零件、外购/外协件、在制品（半成品）、成品不可掉于地上。

5.5.3.5经常清理地面，使其清洁、干净，不可有油渍（油污）或水渍。

5.5.3.6消防栓与公告栏前均不可有障碍物。

5.5.3.7工作场所内不可有“没有必要”的架子或障屏影响现场的视野。

5.5.3.8车间现场车行道、人行道及安全通道要畅通，地面应平整无破损。

5.5.3.9地面、墙壁、工具箱内外，工作台上下，塑料板和机床内外均需保持整洁，无散落套圈，机床周围不准放置与本机无关的物品。

5.5.3.10检测仪器、器具、标准件应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止变形和工序磕碰伤。

5.5.3.11工位器具（工具箱、工作台、踏脚板、在制品/塑料筐板等）均需按规定位置摆放，不能超出规定的标准线。

5.5.4.12工序间产品要摆放整齐，在加工摆放过程中要轻拿轻放，防止磕碰受损，并及时交检，作好防护。

第二篇：6S管理规定(试行)

“6S”推行管理规定（试行版）目的

为了给公司员工创造一个干净、整洁、舒适、合理和安全的工作场所和空间环境，使公司的生产管理及文化建设提升到一个新层次。

2适用范围

本制度适用于公司生产部。职责

3.1生产部生产管理系统对“6S”管理推行工作进行检查和监督。

3.2各车间负责对本车间的“6S”管理工作进行宣传与贯彻，制定本车间“6S”管理检查表，并严格进行监督考核。程序

4.1 “6S”推行手册

4.1.1推行“6S”管理的必要性

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。“6S”管理营造就是安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工的工作品质，从而塑造企业良好的形象。

没有实施“6S”的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易引进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。生产车间经常发生或大或小的人员受伤事故等等。这种现场员工呆着憋气、老总看到生气、客户一旦光临，当然也会失去下订单的勇气。改变这样工厂的面貌，实施6S活动最为适合。4.1.2 “6S”管理的具体要素

6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称6S。

推行6S管理有以下8个作用：

1、改善和提高企业形象 ； 2、促成效率的提高；

3、改善零件在库周转；

4、减少甚至消除故障，保障品质 ； 5、保障企业安全生产；、降低生产成本；

7、改善员工精神面貌，使组织活力化；、缩短作业周期，确保交货期。以下为6S各要素的定义

1S 整理： 区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品 2S 整顿： 必需品按规定来定位、定方法摆放整齐，明确标示 3S 清扫： 清除现场内的脏污，并防止污染的发生

4S 清洁： 将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 5S 素养： 人人依规定行事，养成良好的习惯 6S 安全： 人身不受伤害，环境没有危险

4.1.3 “6S”管理各要素的具体内涵、推行目的及实施要领

1、整理

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

◇不必要的东西要尽快处理掉。

●腾出空间，空间活用

●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所

★要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。⑴自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ； ⑵制定「要」和「不要」的判别基准； ⑶将不要物品清除出工作场所；

⑷对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置；

⑸制订废弃物处理方法； ⑹每日自我检查，发动员工找死角

2、整顿

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐；

◇明确数量，并进行有效地标识。◇工作场所一目了然； ◇整整齐齐的工作环境； ◇消除找寻物品的时间；

◇消除过多的积压物品。这是提高效率的基础。⑴前一步骤整理的工作要落实

⑵流程布置,确定放置场所

⑶规定放置方法、明确数量

⑷划线定位

⑸场所、物品标识

3、清扫

◇将工作场所清扫干净；

◇保持工作场所干净、亮丽的环境。消除脏污，保持工作场所内干干净净、明明亮亮；

◇稳定品质； ◇减少工业伤害； ◇责任化、制度化。

⑴ 建立清扫责任区(室内、外)⑵ 执行例行扫除，清理脏污

⑶ 调查污染源,予以杜绝或隔离

⑷ 建立清扫基准,作为规范

4、清洁

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

●维持上面3S的成果 ●制度化，定期检查。

⑴ 落实前面3S工作

(2)制订考评方法

(3)制订奖惩制度，加强执行

(4)高阶主管经常带头巡查，以表重视

5、素养

◇通过班前会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。

◇开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。● 培养具有好习惯、遵守规则的员工

● 提高员工文明礼貌水准

●营造团体精神 长期坚持，才能养成良好的习惯。

⑴ 制订服装、仪容、识别证标准

⑵ 制订共同遵守的有关规则、规定

⑶ 制订礼仪守则

⑷ 教育训练（新进人员强化6S教育、实践）

6、安全

清除隐患，排除险情，预防事故的发生，严守企业和国家机密。●保障员工的人身安全和生产的正常运行

● 减少经济损失 创造明快、有序的作业环境对安全生产很有益处。

⑴ 建立系统的安全管理体制 ⑵ 重视员工的培训教育 ⑶ 实行现场巡视，排除安全隐患

附件1：

整顿的“3要素”：

场所

方法

标识 放置场所

放置方法

标识方法

物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量

生产线附近只能放真正需要的物品（易取）。不超出所规定的范围。

在放置方法上多下工夫 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫

附件2：

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

定点

定容

定量 放在哪里合适

用什么容器、颜色

规定合适的数量

附件3：

生产现场摆放不要物品的浪费的原因：

◇即使宽敞的工作场所，将愈变窄小棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值 ◇增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间 ◇物品杂乱无章的摆放，◇增加盘点的困难，成本核算失准

4.1.4 “6S”实施的总体要点:

整理：正确的价值意识---「使用价值」

整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术

清扫：责任化---明确岗位6S责任

清洁：制度化及考核---6S时间；稽查、竞争、奖罚

素养：长期化---晨会、礼仪守则

安全：始终贯彻"安全

3、规划车间内工作区域之整理、定位工作

4、依公司之“6S”管理规定，全面做好整理、定位、划线 标示的工作

5、协助部属克服“6S”管理的障碍与困难点

6、熟读公司[6S推行管理规定]并向部属解释

7、必要时，参与公司评分工作

8、“6S”评分缺点的改善

9、督促所属车间定期清扫点检工作

10、班前会的点名与服装仪容清查，下班前的安全巡查与确保。员工在“6S”活动中的责任

1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放

2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间

3、通路必须经常维持清洁和畅通

4、物品、工具及文件等要放置于规定场所

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机等周围要时刻保持清洁

6、物品、设备要仔细的放置，正确的放置，安全的放置，较大较重的堆在下层

7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理

8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所

9、不断清扫，保持清洁

10、注意上级的指示，并加以配合。

11、严格按照安全操作规程进行生产操作 4.1.6 “6S”管理检查要点

1、有没有用途不明之物

2、有没有内容不明之物

3、有没有闲置的容器、纸箱

4、有没有不要之物

5、动设备、物料架之下有否置放物品

6、有没有乱放个人的东西、有没有把东西放在通路上

8、物品有没有和通路平行或直角地放置

9、是否有变形的包装箱等捆包材料

10、包装箱等有否破损（容器破损）

11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上

12、移动是否容易

13、架子的后面或上面是否置放东西

14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放

15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检

16、作业员的脚边是否有零乱的零件

17、同一的零件是否散置在几个不同的地方

18、作业员的周围是否放有必要工具、零件等，有没有不需要的物品。

19、是否有在工场到处保管着零件

20、发现有违犯安全操作要求的行为立即给予指出和纠正

4.1.7 “6S”格言

态度变则行为变

行为变则习惯变

习惯变则人生变

4.2 “6S”管理推行方法

4.2．1 推行方针和目标

方针： 整顿现场现物 提升人员素养

目标： 创造井然有序创造值得参观的生产现场；

生产异常发生率目标降至为零； 使员工工作心情舒畅。

4.2.2 实施“6S”管理的各车间要认真学习理解管理推行手册内容

由各车间自行开展各种形式的宣传活动，通过培训和考试等手段，一定要使每一位员工都能真正理解“6S”管理的目的性和实效性，必须作到全员参与。4..2.3各车间参照“6S”管理推行手册的要求，结合部门的实际情况，参照各要素的要求，细化管理内容，编制本部门的“6S”考核管理规定，并严格按规定持之以恒的进行检查、教育和考核。

4..2.4 各车间依据生产部编制的《现场标识管理规定》的要求对本车间的现场

进行标识的制作、维护和管理。对于需要进行采购的备品备件按照公司《备品备件管理规定》要求由设备工程师统一审核购买。

4..2.5安全生产部门结合公司的实际情况，编写制定《安全生产管理制度》，层层落实安全责任制，坚持作到“安全

第三篇：6S管理办法(试行)

轧钢厂生产现场6S管理办法（试行）

一、目的根据公司6S工作要求，为了规范我厂的现场管理，改善生产现场的生产秩序、卫生条件，提高现场的工作效率，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，提升品质，特制订此6S现场管理办法。

二、适用范围

本制度适用于各生产车间及相关部室所属区域的现场管理。

三、现场管理内容

1.整理：区分要用的和不用的物品，不用的物品彻底清除掉。

2.整顿：需用物品依照规定定位、定量摆放整齐、并标识清楚。

3.清扫：清除责任区域的杂物、脏污、并防止污染的发生。

4.清洁：创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

5.素养：努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。

6.安全：通过开展安全活动，以制度化的形式提高安全管理水平，加强员工安全技能和安全意识。

四、机构设置

生产现场6S管理小组 组 长：王锦宏 副组长：肖元忠 督导员：谢仕挺

组 员：任元保 张保昌 夏贤坤 孙复年 陶昌荣

五、职责

1.组长负责将6S管理思想应用到我厂安全生产、生产现场的管理工作中，不断提升我厂现场的管理工作规范化水平。2.副组长及督导员协助组长开展各项工作。

3.车间主任负责在本车间各项工作中贯彻、落实6s管理要求，应用6s管理方法，不断提高基础管理水平（涉及范围：办公现场、会议室、更衣室、作业现场和仓库的6s管理）。

4.安全生产科科长负责将6S管理思想应用到我厂质量管理工作中，不断提升我厂质量管理水平及作业现场合格品、不合格品、废品的规范管理。

5.机动科科长负责将6S管理思想应用到我厂设备、设施的管理工作中，不断提升设备、设施的管理水平。

六、现场管理执行标准

1.整理

1.1区分：把要与不要的物品分开。对生产现场摆放的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，掌握所需要物品的使用数量及使用周期，制定标识牌，并建立相关台账。

1.2撤走：将不需要的物品加以处理。对于现场不需要的物品，进行转移、废弃等处理，车间内仅留下有用的物品。对于车间里各个工段或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。撤走无用之物，有效利用场地，相对扩大使用面积，减少库存和避免资源浪费。

1.3整理工作实施要领 1.3.1自己的工作场所（范围）要全面检查，包括看得到和看不到的。

1.3.2制定“要”和“不要”的判别基准。1.3.3将不要的物品清除出工作场所。

1.3.4对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置。

1.3.5每日自我检查。2.整顿 2.1物品分类

2.1.1把需要的物品按使用频率分类

2.1.1.1经常使用的在线1周内的产品，包括坯料、成品中的待检品和待处理品，或1周内使用的工装、工具、工检量具及材料为A类物品。表现为人与物处于能够立即结合并发挥效能的状态。

2.1.1.2使用频率较低的在线1周以上的合格品、待处理品及1周内不使用的工装、工具、备件为B类物品，表现为人与物处于寻找状态或尚不能很好发挥效能的状态。

2.1.1.3人与物没有联系，每班要及时清除的生产现场中存在的已报废的备件、工具，生产中产生的垃圾、废品、用剩的材料、工人的个人生活用品等为C类物品。2.1.2把需要的物品按物品种类分类

1、坯料；

2、待检品、待处理品、合格品、废品；

3、设备、设施；

4、工具、工检量具；

5、备件 ；

6、工具箱。2.2区域划分

2.2.1按存放物品的使用频率分类

1、存放A类物品的区域为A类区域；

2、存放B类物品的区域为B类区域；

3、存放C类物品的区域为C类区域。

2.2.2按存放物品品种分类

1、坯料；

2、待检品、待处理品、合格品、废品；

3、设备、设施；

4、工具、工检量具；

5、备件；

6、工具箱；

7、安全通道；

8、仓库。2.3定位 2.3.1定置图设计

2.3.1.1定置图绘制的原则：现场中的所有物品均应绘制在图上；定置图绘制以简明、扼要、完整为原则，物形为大概轮廓、尺寸按比例，相对位置要准确，区域划分清晰鲜明；生产现场暂时没有，但已定置并决定制作的物品，也应在图上表示出来，准备清理的无用之物不得在图上出现；定置物可用标准信息符号或自定信息符号标注，均在图上加以说明；定置图应按定置管理标准的要求绘制，但应随着定置关系的变化而进行修改。2.3.1.2定置图放置位置（1）车间定置图放在所在区域明显位置，图纸下沿距地面2米。

（2）工具箱定置图粘贴在工具箱左侧门内壁上半部中央位置。

2.3.2把需要的物品分区定位摆放，按定置图实施定置

2.3.2.1各车间、部门都应按照定置图的要求，将生产现场、器具等物品进行分类、搬、转、调整并予定位。定置的物品要与图相符，位置要正确，摆放要整齐，贮存要有器具。可移动物，如推车、三轮车等也要定置到适当位置。

2.3.2.2仓库定置：物料摆放采用“四号定位”和“五五摆放”。

2.3.2.2.1“四号定位法”的概念：就是用仓库号、货架号、货架层次号和货位号表明物体储存的位置，以便查找和定位。

位置管理由4位数字表示，比如3242#中

第一位数字3--表示仓库号，即3号库；

第二位数字2--表示货架号，即3号库的2号货架；

第三位数字4--表示货架层次号，即3号库中的2号货架的4层货架 ；

第四位数字2--表示货位号，即3号库中的2号货架的4层货架的2号货位。

2.3.2.2.2“五五摆放”的概念：是指物资以“五”为基本计数单位进行摆放的一种管理方法。物资按不同品种、规格、形状以五为基数进行堆垛。要求做到五五成方、五五成行、五五成包、五五成箱等。

2.3.3定置率

定置率＝实际定置的物品个数（种数）/定置图规定的定置物品个数（种数）×100％.定置率要达到95%以上。2.4标识 2.4.1信息媒介物设计

包括信息符号设计、标牌设计。在推行定置管理时进行工艺研究、各类物品停放布置、场所区域划分等都需要运用各种信息符号表示，以便人们形象地、直观地分析问题和实现目视管理，各个单位应根据实际情况设计和应用有关信息符号，并纳入定置管理标准。在信息符号设计时，如有国家规定的（如安全、环保、消防、等）应直接采用国家标准。其他符号应根据行业特点、产品特点、生产特点进行设计。设计符号应简明、形象、美观。

1、设备、设施：按国家标准及安全色要求着色。

2、安全通道：首选使用明黄色线条，线条中间区域为绿色。

3、区域界线：（1）水泥地面用黄漆划出区域界线；（2）土地面用白灰划出界线；（3）或可用带有安全色的栏杆作区域界线。

2.4.2定置标牌

2.4.2.1它是定置图的反映，是指示定置物所处状态、标志区域、指示定置类型的标志，包括货架、货柜标牌，原材料、备件标牌等，它们都是实现目视管理的手段。各生产现场、仓库、办公室及其它场所都应设置标牌。2.4.2.2标牌的设计

2.4.2.2.1使用国家标准标牌：如安全通道。

2.4.2.2.2设备标牌：包括单独使用的配电箱、柜、工具箱，在统一位置粘贴（或印刷）80×120mm的标志牌，上为编号，下为责任人，字色为白色。2.4.2.2.3厂区应设下列６种标志（1）厂区标志：厂房、货场等按编号设置醒目标志；

（2）库区标志：按照库房号、货架号、货架层次号、货位号朝阳编号，并有明显标志；

（3）服务标志：厂区大门内设厂区平面布局示意图，通往车间、仓库和生活设施地点，设路牌或告示牌，办公楼设分布图等；

（4）安全标志：厂区、作业区、工作区根据不同作业要求设置各类安全标志，如：严禁火种标志、安全操作标志、消防检查标志等；

各类标志的设置、位置要合理，标牌要规范醒目。库内各种道路及仓间内通道安全畅通，符合规定。2.5整齐 2.5.1畅通

保持车间通道及设备之间畅通。这样不仅能加快物流、整洁车间，也利于安全。2.5.2靠边

将物品尽可能靠墙、靠窗、靠柱、靠角、靠暂时不使用的设备放置，以充分利用工作场地的使用面积，避免零乱，操作的设备0.5米内不准放物品。2.5.3上架 将模具、零件、工件、量具、卡尺等放在专用的架子上，或是多层的搁板、小车上。这样，可扩大使用面积，增大库容量。

2.5.4装入

将零件、材料、废料、垃圾等装入箱内或盒中。工件也尽可能不直接着地，放在托板上，零星工具等分类装入工具箱。化学危险品、油漆等放入专用箱内，并盖好。避免散乱、便于清扫、利于装运，可保证环境卫生。2.5.5围上

扫帚等摆放不易整齐而容易显得零乱的工具或物品，用夹板等将它们围起来，以利于场地的整洁。2.5.6挡住

对施工现场及旧设备等不易打扫干净的部位，可用挡板等将其挡住。在挡板上也可以刷上标语，使其有生气。这样有利于场地整洁美观。

2.5.7放正

将工件、操作台、小车、架子、铁框等的相对位置平行或垂直于车间摆放，以利于车间的整洁。2.5.8对直

将复数的工件、操作台、小车、架子、铁框等要对直放置，即摆放成一条直线，以利于车间的整洁。2.5.9叠齐

工件、模架、平板等上下对齐摆放，视觉感良好，物品摆放稳固，确保安全。2.5.10置平

工件、平板、料桶等尽量呈水平状态放置，防止坠落、滚动及流淌，既利于视角感的平衡和美观，也利于安全。2.6整顿工作的实施要领 2.6.1前一步骤整理的工作要落实。2.6.2流程布置，确定放置场所。2.6.3规定放置方法、明确数量。2.6.4划线定位。2.6.5场所、物品标识。

2.7整顿的“4定”原则：定点、定容、定量、定人 2.7.1定点：放在哪里合适。2.7.2定容：用什么容器、颜色。2.7.3定量：规定合适的数量。2.7.4定人：明确区域责任人。3.清扫

生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、垃圾等，从而使现场变脏，会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，安全事故多发；影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。3.1随时清扫 随时扫除地面上的积尘，清除废布、油腻等杂物，将杂物收放在规定的位置，每班清扫设备和工件上（旁）的废弃物等至指定位置，保持车间清洁和改善工作环境，以利于职工的健康和安全。自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，不要依赖他人，不增加专门的清扫工；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。3.2定期清扫

每周定期对各点各处进行必要的搬拆之后的清扫。要防止将废弃物堆至隐蔽处或不得已才予以扫除，也不许将油布、垃圾等混放或堆在通道上。3.3清扫工作的实施要领： 3.3.1建立清扫责任区（室内外）。3.3.2执行例行扫除，清理脏污。3.3.3调查污染源，予以杜绝或隔离。3.3.4清扫基准，作为规范。4.清洁

4.1车间环境整齐，清洁卫生，物品清洁 4.1.1盛积

对于易泄漏的化学品，如润滑油，防锈漆等，用浅的托盘盛积起来，避免污染地面、便于清除。4.1.2盖罩

将仪器、设备用塑料袋罩起来，将标牌的正面用透明薄膜覆盖起来，以免灰尘侵入。4.1.3清洗

对有些物品可用洗涤的方法，使其清洁。员工的工作服要经常清洗，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等，穿着整齐，始终保持良好的精神面貌。4.1.4擦拭

擦去设备、门窗、玻璃等上的灰尘、污迹，以保养设备、窗明几净、清洁环境。

4.2工人形体清洁及精神上的“清洁” 4.2.1装饰

对使用已久的设备、护栏、工具箱等，用刷油漆的方法进行装饰，对泛黄、脏污的墙壁用涂料粉刷，以起到旧貌换新、清洁卫生的效果。

4.2.2美化

宣传广告设置合理，各种横幅、标语、图表、黑板、告示等固定在适当位置，保持长期性、完好性、适时性。4.3使环境不受污染 4.3.1环保

对油脂、油漆等化学品和废油、电池等危险废物要规定摆放场所，对其实行控制和有效管理。废纸、包装袋、废纸箱、木材等物，要尽可能回收，以减少固体废弃物的发生量及其对环境的影响，最大限度地节省资源、能源。4.3.2技改

对车间设备、用具可用技术改造的方法，杜绝脏源、防止泄漏、减少废物，从根本上改善作业环境。4.4清洁工作的实施要领： 4.4.1前面3S工作必须落实。4.4.2制定考评方法。4.4.3制定奖惩制度，加强执行。4.4.4主管经常带头巡查，以表重视。5.素养

5.1 制度：将“6S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准，建立检查、整改、考评制度。

5.2标准：将各种要求和规定标准化，例如规定清扫的手段、扫除的周期、检查的方法等等。通过标准化，进一步明确职责，提高文明生产的水平。

5.3教育：利用黑板报、报纸、班前会、安全活动日、培训班等多种形式宣传“6S”管理，学习公司的规章制度，理解规章制度，每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。

5.4检查、评比和考核：要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作。厂部检查每月不少于一次，各车间自行检查每月不少于两次，班组检查每月不少于四次。

5.5 PDCA循环：要坚持PDCA循环，不断提高现场的“6S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题提出改进的措施和计划。（1）P（Plan）—计划，包括方针和目标的确定以及活动计划的制定；

（2）D（DO）—执行，执行就是具体运作，实现计划中的内容；

（3）C（Check）—检查，就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；

（4）A（Action）—行动，对检查的结果进行处理，认可或否定。成功的经验要加以肯定，或者模式化或者标准化以适当推广；失败的教训要加以总结,；这一轮未解决的问题放到下一个PDCA循环。

6.安全

通过开展安全活动，以制度化的形式提高安全管理水平，加强员工安全技能和安全意识，创造安全、健康的工作环境，保障员工安全，使其更好地投入工作，减少或避免安全事故，保证生产顺利进行，避免伤害。6.1人的安全 在生产作业过程中，保证员工的安全和健康，是安全管理的首要工作，也是推行安全活动的最终目的。人是生产和安全管理的主体，是安全管理的根本。人的安全标志为安全、健康和卫生。在开展安全活动的过程中，应将安全措施和要求落实到最基层的群体——生产班组，再由各班长贯彻到每个员工，真正做到零事故发生。6.2物的安全

物的安全能够保证作业人员的安全和健康，它是安全管理的主要工作。要防止从坯料到成品的生产过程中的实物对人造成伤害。生产过程中，生产作业人员使用的实物（设备、设施、工具）不会对其安全和健康造成危害，对于存在操作危险的机械设备，应做好安全标识，以起到提醒作用。6.3环境安全

在易对员工造成安全和健康危害之处，做好明显的安全标识，以保证员工安全。采取措施排除作业过程中产生尘埃、噪音和污染，避免对作业人员造成危害。6.4安全工作的实施要领

6.4.1采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全。

6.4.2系统的建立防伤病、防污、防火、等保安措施。

七、考核办法

1.整理考核 由主管科室组织牵头，各车间、班组、岗位将现场物品进行区分，并将不需要的物品加以处理。1.1没有掌握物品使用周期及建立相关台账的每项扣50元。

1.2现场存有不需要物品，发现一处扣50元。2.整顿考核 由生产科牵头组织，各车间、班组将现场物品进行分类、划分区域、设计定位图、制定标示牌及物品摆放整齐。

2.1定置图不合要求，或没有按图定置摆放的，1处扣50元。

2.2没有对存放物品按使用频率及存放物品品种分类的，1处扣50元。

2.3没有按要求设置标识牌、没有设置标识的或标示牌不清楚，1处50元。

2.4物品随地乱放，无上架，或占用通道，1处扣50元。

3.清扫考核：各班组负责所属区域内场地清扫和岗位设备维护保养。

3.1现场卫生没有清扫或清扫不及时的，1处扣50元。

4．清洁考核：由生产科进行监督，机动科参与，岗位工进行清洁，共同维护车间环境卫生。4.1设备、门窗、玻璃等上有灰尘、污迹的，1处扣50元。

4.2对车间设备、用具可用技术改造的方法，杜绝脏源、减少废物，而没有改进措施的，扣50元。

5.素养考核：没有人员素质的提高，各项工作就不能顺利开展，所以我们要着眼于提高人的素质。

5.1每个车间都要建立一套集检查、整改、考评为一体的制度，没有制度的扣50元。

5.2将各种要求和规定标准化，标准不健全的扣50元。

5.3利用板报、班前会等多种形式宣传“6S”管理，每月至少一次，没有宣传的扣50元。

5.4各车间要做到每个月进行检查、评比和考核，没有进行的扣50元。由各车间自行组织建档备案。

6.安全考核：各车间通过开展多样的安全活动，加强员工安全技能和安全意识。

6.1未开展安全教育培训的，1人次扣50元。

6.2职工未掌握安全操作规程或未按安全操作规程进行操作的，1人次扣50元。

6.3各岗位未进行互保确认的，1人次扣50元。

八、附加说明

本规定由厂部办公室起草并负责解释，自下发之日起执行。

第四篇：6S管理

6S管理

 6S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、自检六个项目，因英文均以“S”开头，简称6S

6S的6大效用

（一）6S是最佳推销员（Sales）·

 被顾客称赞为干净整洁的企业、对这样的企业有信心，乐于购物并口碑相传

 利于来客数的提升

 6S是节约家（Saving）

 降低很多不必要的空间的占用，减少顾客“寻找”的浪费，利于客单价的提升

 提高商品效率和工作效率  6S对安全有保障（Safety）

 宽广明亮，视野开阔的职场，一目了然

 遵守陈列限制，不安全处一目了然

 通道明确，不会造成杂乱情形而影响顾客购物的顺畅

6S的6大效用

（二）        •   6S是标准化的推动者（Standardization）“3定、3要素”原则规范现场作业

大家都正确的按照规定执行任务

程序稳定，带来品质稳定，成本也安定

6S形成令人满意的职场（Satisfaction）

明亮、清洁的工作场所

员工动手做改善、有成就感

能造就现场全体人员进行改善的气氛

6S是员工自我发展的培养者（self-advancement）大家都养成良好的习惯

不断的自我检讨，促进个人素质的不断提升

整理

将卖场的商品及物品分类，并把滞销品定期淘汰，残次品、过期品即时下架和将不用的物品即时清理。整理的目的

●腾出空间，发挥更大的价值 ●提高商品效率

●塑造清爽、整洁的卖场环境，提升卖场形象 实施要领

 自己的卖场所辖范围全面检查,包括看得到和看不到的

      制定商品淘汰、下架及物品即时「使用」和「不用」的判别基准

将不用物品清除出卖场

对需要的物品调查使用频度,决定日常使用次数及放置位置

制订卖场商品管理办法 制订卖场物品管理办法

每日自我检查

整顿

对整理之后卖场的商品或顾客取走商品后排面的陈列空位应定时按规定添货并整理排面即：陈列的维护。空位距离不能超过3cm。

检查标价签是否准确

杜绝乱堆乱放，标识不清，导致顾客找不到商品等现象发生。

目的

卖场商品及标识一目了然

整整齐齐的卖场环境

消除找寻物品的时间

有效降低商品的库存 实施要领

 前一步骤整理的工作要落实

 流程布置,确定放置场所

 规定放置方法、明确数量

 场所、物品标识

整顿的“3要素”  场所



商品的陈列以及物品的放置位置原则上要100%设定

 商品的陈列以及物品的保管要定点、定容、定量

 卖场只能陈列能产生效益的商品和摆放真正即时需要的物品

 陈列或放置方法  易取

 不超出所规定的范围

 在陈列方法上多下工夫

 标识

 陈列区域位置和商品原则上一对一标识

 商品的标识和陈列位置区域的标识

 某些标识方法要统一

 在标识方法上多下工夫

整顿的“3定”原则

 定点：放在哪里合适  定容：用什么道具

 定量：规定合适的数量

清扫

 将卖场清扫干净

 保持卖场干净、亮丽的环境

目的

 消除赃污，保持卖场内干干净净、明明亮亮

 稳定整理、整顿品质  减少安全隐患 注意点

 责任化---明确岗位6S责任

 制度化

实施要领

 建立货架管理清扫责任分区(地面、墙、天花板并包括设备、工具、道具的清理)，并将责任人名字公布张贴在货架端头上。 执行例行扫除，清理脏污  建立清扫基准,作为规范

清洁

 将上面的3S（整理、整顿、清扫）实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果

目的

维持上面3S的成果

注意点

 制度化及考核---6S时间  随时抽检。

 稽查、竞争、奖罚

实施要领

 落实前面3S工作

 制订考评方法

 制订奖惩制度，加强执行

 主管经常带头巡查，以表重视

教养

 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。晨会内容可包括公布昨天销售报表，总结得与失，平台信息的汇总公布执行。

 培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。 开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升

目的

 培养具有好习惯、遵守规则的员工  提高员工文明礼貌水准  营造团队精神

注意点

 长期坚持，才能养成良好的习惯

 通过晨会、礼仪守则 培训 实施要领

 严格执行服装、仪容、识别证标准

 共同遵守的有关规则、规定  制订礼仪守则

 教育训练（新进人员强化6S教育、实践） 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌活动等）

自检

 每日下班前作自我反省与检讨 目的

 总结经验与不足

 判定一至两种改进措施。 培养自觉性、韧性和耐心 注意点

 注意细节  做好记录  坚持不懈 实施要领

 对当日所做事项进行回忆、反思、翻阅记录  对重点细节及关键环节进行检讨  将6S执行不好的地方记录下来  订出明日的改进计划 检查要点

 排面有没有缺货， 商品陈列空位有没有超过3cm  有没有滞销品没有及时淘汰  有没有价格不明的商品  有没有商品标价错误

 有没有残次、过期的商品

 所辖区域是否有零乱的商品或顾客遗弃的非本区域的商品  同一种商品是否散置在几个不同的地方 陈列  有没有闲置的容器、纸箱  有没有没有正在使用的物品

 有没有乱放个人的东西

 有没有把东西放在通道上

 正在使用的物品有没有和道路平行或直角地放  地面有无垃圾、纸屑、水污  货架、商品上有无灰尘 用后须即时移走的物品

 正在使用的台车、推车

 正在使用中的工具

 即刻使用的栈板、道具及其配件  使用中的清洁用品

须即时清理掉的物品  地板上的

A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂

B、油污

C、不再使用的设备、工具、道具

D、不再使用的垃圾筒

E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框  墙壁上的

A、蜘蛛网

B、过期POP  吊着的

A、过期的价格标牌

B、过期POP C、陈列调整前的引导标识

员工的6S活动中之责任

          自己的工作环境须不断的整理、整顿，商品按规定陈列、物品不可乱放

不用的东西要立即处理，不可使其占用卖场空间

通路必须经常维持清洁和畅通

物品、工具等要放置于规定场所

灭火器、配电盘、开关箱等周围要时刻保持清洁

商品、物品、道具要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层

保管的工具、设备及所负责的责任区要整理

纸屑、纸箱等要即时清理

不断清扫，保持清洁

注意上级的指示，并加以配合

主管在6S活动中之责任

           

全力支持与推行6S

参加有关6S教育训练，吸收6S技巧

研读6S活动相关书籍，搜集广泛资料

部门内6S之宣导

规划部门内工作区域之整理、定位工作 依6S规定，全面做好卖场管理作业 协助部属克服6S之障碍与困难点

熟读[关于6S的实施方法]并向部属解释 进行考核评分工作

6S评分缺点之改善和申述

督促所属执行定期之清扫点检

上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保

第五篇：6S管理

“6S”现场管理

“6S”现场管理

“6S”管理是指企业基础管理中的6个方面，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）。推行“6S”管理的目的就是培养员工从小事做起，从自身做起，养成凡事认真的习惯，最终达成全员品质的提升。为全厂员工创造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境，将资源浪费降到最低点，能最大限度地提高工作效率和员工积极性，提高产品质量，提高企业的核心竞争力和形象。

日本制造的工业品曾因品质低劣，在欧美只能摆在地摊上卖。但随后他们发明了“6S管理法”，养成“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，彻底改变了日本人，为生产世界一流品质的产品奠定了坚实的基础。6S使一切都处管理之中，营造出“对错一目了然”的现场环境和氛围，同时提高产品品质和人员素质。

什么是6S管理？

6S管理源于日本的5S管理。5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养。是源于车间生产现场的一种基本管理技术。中国企业根据实际需要，增加了第六个S——安全。为了应对日益激烈的竞争环境，企业对现场管理的要求在不断提高。

☆整理（SEIRI）：及时将无用的物品清除现场。

☆整顿（SEITION）：将有用的物品分类定置摆放。

☆清扫（SEISO）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备等清扫干净。

☆清洁（SEIKETSU）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产。

☆素养（SHITSUKE）：养成自我管理、自我控制的习惯。

☆安全（SAFETY）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。

第一步是“整理”，将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，将必要的留下来，不

必要的物品彻底清除；

第二步是“整顿”，统一制作了料盘、料架和标识牌，使板材件、小件、角钢类件、上部件、底架件、走行件、各种生产物料、工具、设备都做到分类摆放、一目了然，做到物有所位，物在其位。这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱； 第三步是“清扫”，划分出卫生责任区，并制订出相关的规章制度，督促每个组员做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”，清除工作场所内的脏污； 第四步是“清洁”，“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”要求，使现场始终保持完美和最佳状态，并将上面的3S实施制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升； 第五步是“素养”，制订一系列管理制度，并专门举办培训班对员工进行“6S”知识和班组管理制度的学习，促使员工养成良好的习惯，依规定行事，培养积极进取的精神； 第六是“安全”，建立、健全了各项安全管理体系，对操作人员的操作技能进行培训，调动全员抓安全隐患。6S管理中有许多科学的管理理念、方式、方法，比如通过红牌作战、定点摄影，能产生一种无形的压力，即使不罚款也能激励大家把工作做好。还有形迹管理等方法，能够在二三秒钟内一目了然地判断工具柜等处物品是多是少。6S管理中的“三要素”（场所、方法、标识）、“三定原则”（定点、定容、定量）、目视管理等更是现场规范管理、降低成本、提高效率、减少工作差错的基础。管理者与一线员工通过简单易懂的6S管理就能在几个月内掌握许多能在质量、效率、士气、安全、成本方面取得良好效果的方法，提升自己的现场管理、改善能力，从而为企业今后导入精益生产（JIT）、全面设备管理（TPM）等打下坚实的基础。品质文化及6S管理

在企业中树立良好的品质文化对生产型企业来说十分重要。品质文化就是在企业中形成按规定作业、追求优质、追求卓越、追求完美的做事风格。为了形成这种风格，必须培养按规定作业的作风及营造企业全面改善的氛围，追求比现状更好：成本更低、效率更高、质量更好、交货期更短。也就是我们常说的对自己所负责的工作精益求精。

品质文化是以6S为基础的，这从6S对人的品质提升的作用中可以看出。6S培养人按规定做事、凡事认真的习惯。再好的质量管理制度、标准，如果连按规定做事都不能保证，怎么能指望得到良好的结果。另外6S推行只有理念与优秀的案例，没有定式，强调结合企业自身的情况进行推行，强调不断改进，没有终点，这种思想就是品质文化追求卓越的思想。因此国内企业尤其是国营企业特别适合从6S管理开始，例如，全面深入地提升现场管理水平。在全面分析首都航天公司经过3A公司为期1年多的6S管理咨询的效果后，航天科技集团在集团“品质手册”中特别提出6S管理是良好品质的保证，并要求集团内所有企业必须在今年8月前完成6S管理的全面导入！

“6S有限，创意无限”。随着6S的推行，干部，工人发现问题的能力得到提升，尤其是自己动脑筋去解决问题的工作热情被激发出来。所谓境界，浅说是氛围，深说是文化，没有良好的品质文化，要想获得长期稳定的品质是难以想象的，更不用说不断提升品质追求卓越了。

品质文化、管理体系、人的能力，只有三者的共同提高才能期待优秀的工作质量及产品质量。关于企业的现场管理

因为流水线生产过程的连续性和节奏性非常强,若一个生产环节出现故障,或与其它环节失去平衡,就会影响整个生产流程,带来严重后果。所以加强对生产过程运行状况的现场管理和监控,对大量流水生产作业尤为重要。

生产现场监控的对象应以生产作业计划的实施为主体,即要严格检查、控制生产进度和各工段、工序计划排配的完成情况。同时还包括对生产作业设备、材料供应、厂内物流、产品质量、人员出勤状况、设备运行、维修状况和安全生产、文明生产状况等进行监督与控制,以便发现问题及时采取有效的措施,防患于未然。大量流水生产对生产的实施条件有严格的要求,搞好生产现场管理是实现流水生产的重要基础,现提出以下几点观点:

首先,制定和贯彻执行现场作业标准。大量生产的工艺规程、操作规程和作业方法都是经科学试验进行优化后制定的,所以要实现流水生产王艺纪律,严格执行各项作业标准,才能有稳定的生产品质和生产效率,保证实现同步化生产。

其次,组织好生产现场管理服务。在流水线上生产工人需按节拍进行作业,不能随意离开岗位。为了保证流水线的正常工作,要为在生产第一线工作的工人创造良好的工作条件,做好各项生产服务工作。要改进生产第一线工人离开岗位去找机修工、检验员、工具员的情况,把所需原材料按时送到工作地,工具员定时巡回服务到位,机修工人分片负责服务到机台,以保证生产设备运转正常。

再次,建立目视管理。其目的是使人能一目了然地了解生产现场的布局和工作要求。为此需要设置一系列图表,如生产现场平面布景图,图上标明每个工作地的位置、设备的型号、工人的岗位等。标准作业图要贴在各个工作地上,用图表标明工位器具和工件存放的场地区域,注明规定的制品储备地。安装反映流水线生产动态的指示灯和显示屏,安全防火装置图等等。通过各种图表和工具,随时反映生产作业动态、产品质量、设备状况、制品库存、物流情况,让人一目了然,便于监控。

第四,建立安全,文明生产保证体系。安全文明生产是实施现场管理的基本要求。治理生产现场的松、散、乱、脏、差,推行整顿、整理、清扫、清洁、保养、安全(即6S工作)是现场管理的重要内容。建立安全文明生产保证体系要做到:劳动纪律、工艺纪律严明,生产井然有序,环境清洁、设备工装保养精良,场地、工位器具布置整齐、合理,厂房通风照明良好。安全文明生产保证体系要明确规定车间或工段工序直至每个生产岗位的任务职责权限和工作标准。

第五,清除无效劳动,不断改进生产。现场管理的任务除了要为第一线生产创造良好的工作环境之外,重要的还在于要消除无效劳动,不断改进生产,提高生产率,保证按节拍实现同步化生产。所以,不断发现和揭露生产中的无效劳动和浪费,采取措施不断改进和不断完善。这是现场管理体制之主要内容。如常见的无效劳动是无效搬运,往往因为没有适用的工位器具,不执行定置管理,工作和工具器材随地乱放,造成不必要的搬运,白白浪费人力和时间,还有不遵守操作规程,不按标准作业操作,用不合理的工作方法,往往费时费力,还容易出质量事故。在同步化生产中,个别工件(批套〉在其工序中提前和超额生产,不仅是无益,还是一种浪费。因为过剩的工件占用了资金和场地,在流水生产中各环节是相互协调一致的,个别环节发生故障往往会影响某工序甚至工段,给整个企业造成严重损失,分析各种事故的根源,采取措施从根本上予以解决,这是对生产管理的最大改进。

总之,现场管理和控制,是理顺生产过程的运行,要果断采取取合理的、科学的方法及措施来优化整体生产结构。应用目视化管理方法，细化分类，规范化管理

（1）现场可移动物品全部实施画线定位。它包含的物品有工位车、装配车、工具箱、小型可移动设备、在制品等。对于车辆的停放要求要指示出停放方向。

（2）现场集中摆放于工作现场工位器具架上的工装、材料、在制品、机床附件等一律要采用目视化管理的手段设置看板，指明各工位器具架上所摆放物品的类别，物品的具体摆放要“一对一”标注名称或型号。

（3）办公室办公柜、办公桌抽屉内的物品全部要进行细致分类，并进行“一对一”标示，其中机关办公室内的文件资料要分成经常使用和不经常使用的两大类，不经常使用的一律放在办公柜内，并装盒（夹）竖放，表面要有分类标示，装综合资料的文件盒（夹）内部要有目录，经常使用的资料放在办公桌抽屉内，抽屉内的资料量原则上不允许超过抽屉的2/3高度。

细致分类“一对一”标识工作的意义在于避免了“找东西”所产生的辅助时间的浪费和拿错东西所造成的工作错误，同时促进了“整理”工作的进一步到位，因为细划分类就能够判断“有用”与“无用”，能够知道那些是“经常使用的”和“不经常使用的”，从而达到管理实现分层管理的目的。

（4）建立了人员去向板；清洁用具管理要采用清洁用具架（柜）方式；机械设备、洗涤设备所存在的漏油、漏水现象，要求各单位要在修理的基础上，采用必要的防范措施；现场存放于个人工具箱内的刃具、工具要有数量限制；精加工产品在运输、周转中要有防磕碰伤措施；现场各种污染源要落实防范措施；现场吸烟点、垃圾箱、铁屑箱等的管理要保持整洁、卫生；“6S”管理要建立考核板，对结果要进行公示（在心理与意识上促进工作发展）；办公室电脑线要进行捆扎整理等。上述各项工作有利促进了企业全方位、规范化管理。

1、现场零件箱实施颜色管理 现场加工零件箱按零件规格进行配置，新机与批生产用零件箱使用不同标准样式，两种不同标准的样式再按照质量状态应用颜色管理方法。

2、现场办公柜、工具箱内存放物品进一步规范化

要求工具箱（柜）内存放的物品由粗略的定置向定位方向发展，定位采用细化标准和形迹管理的方法，摆放要求像展台一样平放，最大限度地节省“寻找”所造成的浪费。

3、现场开展防污染活动的工作

开展现场防污染工作，解决一切工作中所产生的污染现象，它是6S管理清洁的要求，但它需要全体员工共同攻关、改善才能达到规范化的程度，它是企业素养方面团队精神的体现。

依据视觉意识化管理 目的：●谁都不会弄错

●作业效率高

●安全有保证 要点：●无论是谁，都能判断是好是坏（异常）

●能迅速判断，精度高

●判断结果不会因人而异

5S类宣传挂图(C3类)：

5S运动 从你我做起，让我们更有自信！整理-腾出更大的空间

整顿-提高工作效率 清扫-扫走旧观念，扫出新天地

清洁-拥有清爽明亮的工作环境素养-塑造人的品质，建立管理根基

D01 我们的宣言：不做不良品

D02 一个坚持，一个承诺-品质 D03 品质是最好的推销员 D04 品质意识加强早，明天一定会更好 D05 品质你我都做好，顾客留住不会跑 D06 革除〖马虎〗之心，提升品质之源 D07 好产品 + 好服务 = 脱颖而出 D08 实施成果要展现，持之以恒是关键。D09 明确工作标准，品质一定会更稳。D10 借脑用脑没烦恼，借力使力不费力。D11 重视品质要付出代价，不重视品质代价更高。D12 投入多一点，方法好一点，绩效自然高一点。D13 宁可因高目标而脖子硬，也不要为低目标而驼背。D14 工作效率想提高，整理、整顿先做好

D15 清扫、清洁大家做，亮丽环境真不错 D16 培养良好的素养，营造团队力量 D17 5S效果看得见，持之以恒是关键 D18 享受工作，享受生活 D19 你思考，我动脑，产量提升难不倒。D20 想一想，一定还有更好的方法。D21 没有措施的管理是空谈，没有计划的工作是空洞。D22 找方法的人会成功，找借口的人会失败。D23 大家一条心，石头变黄金。D24 人-因梦想而伟大。D25 一人一份心，安全有信心。

D26 工作为了生活好，安全为了活到老。D27 环境好一点，心情爽一天。D28 分工合作来打扫，相信明天会更好