水泥的基础知识

第一篇：水泥的基础知识

扬州华强建材有限公司

新型干法水泥生产工艺是当今水泥工业的最主要生产工艺，主要是在原料的均化技术和熟料的煅烧工艺上有突破性进展，熟料烧成热耗大幅降低，生产的熟料品质得到了显著改善，但其核心的生产工艺仍然是“两磨一烧”，即“生料粉磨、熟料煅烧和冷却、水泥粉磨”。

具体生产流程可细分为矿山开采、原料破碎、原料均化与储存、原料配料、原料粉磨及废气处理、生料均化及入窑、熟料煅烧和冷却、原煤均化、煤粉制备与计量输送、熟料散装与输送、水泥配料及粉磨、水泥存储与发运等环节。

⑴、生料粉磨：矿山开采出石灰石、砂岩，通过均化堆场均化，调整适当配比后粉磨成生料入库。

矿山开采及运输：矿山开采根据不同的矿山现场条件，采用不同的爆破方式，实现零排废生产。开采主要采用台段式开采方式，输送主要有大型汽车运输方式等。

原料破碎：采用适应不同粒度和物料性能的破碎机，将石灰石、硅铝质原材料破碎至粒度满足原料粉磨要求。

原料均化与储存：采用长形或圆形预均化堆场堆存和均化石灰石及硅铝质材料。采取纵向分层堆料，横向断面取料，使不同时段堆存的原料得到均化，所取原材料化学成分稳定。

原料配料：采用皮带秤精确计量对石灰石、砂岩、粉砂岩、铁质原料等进行配料。原料粉磨及废气处理：采用球磨机或立式辊磨将不同配比的石灰石、砂岩、粉砂岩、铁质原料粉磨成生料粉，通过X荧光仪对出磨生料粉进行快速检测调整，保证生料粉化学成分稳定。

生料储存及均化：将粉磨后的生料粉储存在生料均化库内，向库内吹入高压空气进行搅拌，使生料粉在库内进行搅拌混合，出库时采取多点下料等方式使生料粉的化学成分更均匀稳定。

⑵、熟料煅烧和冷却：生料粉进入预分解干法回转窑通过加热煅烧，在900℃时石灰石中碳酸钙分解成氧化钙，在1350℃时氧化钙与硅铝质材料及铁质材料中三氧化二铝和三氧化二铁发生化学反应生成新的物质——熟料；出窑熟料经过篦式冷却机的冷却，具有一定的活性和强度。

熟料的主要矿物组成可分为：硅酸三钙（3CaO•SiO2）、硅酸二钙（2CaO•SiO2）、铝酸三钙（3CaO•Al2O3）、铁铝酸四钙（4CaO•Al2O3•Fe2O3）

熟料的主要化学成分为氧化钙、三氧化二铝、三氧化二铁，矿物组成为硅酸三钙(C3S)、硅酸二钙(C2S)、铝酸三钙(C3A)、铁铝酸四钙(C4AF)。

原煤均化、煤粉制备与计量输送：与原料储存及均化一样，采用长形或圆形预均化堆场进行储存及均化；根据不同煤种的品质状况，合理选用立式辊磨或球磨粉磨技术将原煤粉磨成不同细度煤粉，选择计量可靠的输送设备送入窑内燃烧。

熟料入库及发运：根据市场的不同需要，可提供汽车、火车及船舶三种熟料运输销售方式，也可满足工厂自身粉磨水泥的需要。

⑶、水泥粉磨：水泥熟料加入缓凝材料、混合材料通过水泥磨，变成粉状物料水泥（80微勤劳的蜜蜂有糖吃 米以下）。

水泥配料及粉磨：经高精度计量秤配料，熟料、缓凝材料（天然石膏、磷石膏、脱硫石膏）、混合材（粉煤灰、矿渣、煤矸石等）进入水泥粉磨设备进行粉磨，并采用先进的质量监测仪器及时地对质量情况进行跟踪监测与调整，制造出质量优良的水泥。

刘：1377-3417-531

第二篇：水泥质量控制基础知识.答案

第二期质量培训材料之一

水泥质量控制基础知识

一、硅酸盐水泥熟料的矿物组成

硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种：C3S、C2S、C3A、C4AF，另外还有少量的f-CaO、方镁石、含碱矿物、玻璃体。通常，熟料中C3S+C2S含量75%左右，C3A+C4AF含量22%左右。

1、C3S含量通常占熟料的50%以上，其特点：水化较快，早期强度高，强度增进就率大，干缩性、抗冻性较好，但水化热较高，抗水性差，抗硫酸盐浸蚀能力较差。C3S形成需要较高的烧成温度和较长的烧成时间，含量过高，烧成困难，易导致f-CaO增多，熟料质量下降。

2、C2S含量通常分熟料的20%左右，其特点：水化较慢，早期强度低，水化热低，体积干缩小，抗水性和抗硫盐日浸蚀能力好，后期强度增进快。

3、C3A C3A水化速度、凝结硬化很快，放热多，硬化快，早期强度较高，但绝对值不高，后期几乎不再增长，甚至倒缩，C3A干缩变形大，抗硫酸盐性能差，脆性大，耐磨性差。

4、C4AF C4AF水化速度早期介于C3A与C3S之间，早期强度类似于C3A但后期还能不断增长，水化热低，干缩变形小，耐磨、抗冲击、抗硫酸盐浸蚀能力强。

5、f-CaO、MgO f-CaO在高温下死烧形成，水化很慢，一般加水3天后才反应有尽有，反应体积膨胀97.9%产生应力，造成水泥石破坏。

MgO少量可与熟料矿物固溶，对降低烧成温度、增加液相数量，改善 熟料色泽有好处，但超过一定量后，未固溶部分水化很慢，要几个月甚至几年才与水反应，生产Mg（OH）2，体积膨胀148%，导致水泥安定性不良。

二、水泥生产质量控制

水泥制成的控制项目，一般有水泥的细度、三氧化硫、烧失量、物料的配合比（混合材料、石膏的掺加量）、凝结时间、安定性、强度等。

（一）控制项目 1.入磨物料的配比：

目前生产的水泥品种中除硅酸盐水泥外，其余各种水泥均由硅酸盐水泥熟料、石膏和混合材料组成，它们之间的配比关系着生产水泥的品种、标号和物理性能。水泥生产中，入磨物料的配比一般是根据物料的性能（包括熟料的化学成份、强度，混合材料的活性，石膏的性质及成份）和它们在水泥水化、硬化过程中对强度的影响，以及计划生产的品种、标号，水泥的其它特殊物理性能而确定的。在实际生产过程中，多数是根据熟料质量情况，混合材料的品种、质量，通过试验的方法确定其经济合理的配合比例。

入磨物料配比不恰当或在制成过程中物料下料量不稳定，都直接影响到水泥的质量。因此，加强水泥制成中物料配比的控制，是保证水泥质量、按计划稳定生产各标号水泥的重要环节之一。2.出磨水泥细度：

在熟料、混合材料质量和配合比相对稳定的条件下，水泥的粉磨细度，对水泥性能影响很大。在一定程度上，水泥粉磨得愈细，其比表面积愈大，水泥粉末与水拌合时，它们的接触面积也就愈大，故有利于加速水泥的水化、凝结和硬化过程，对提高水泥强度，特别是早期强度有良好的效果。此外，在生产过程中，当熟料中游离 氧化钙较高时，水泥磨细些，游离氧化钙就可较快地吸收水份而消解，因而可减少它的破坏作用，改善水泥安定性能。

但是，不适当地提高水泥粉磨细度，会使磨机产量降低，电耗增高。另外，当水泥细度过细时，需水量增加，水泥石结构的致密性降低，反而会影响水泥的强度。

可见，只有合理地确定水泥细度指标才能在保证水泥质量的基础上，取得良好的经济效果。在生产过程中，应力求减少细度的波动，以达到稳定磨机产量和水泥质量的目的。3.出磨水泥中的三氧化硫：

水泥中三氧化硫的含量实质上是磨制水泥时石膏掺入量的反映（采用劣质煤时，熟料中也含有一定量的SO3）。石膏在水泥中主要起调节凝结时间的作用。适量的石膏在水泥水化过程中，能与C3A生成水化硫铝酸钙胶体，包裹于C3A表面，阻碍C3A内部的继续水化而使水泥缓凝。因此，当石膏掺入量不足时，它不能抵消水化铝酸钙的快凝作用，使水泥快凝。但是，当石膏掺入量过大时，由于硫酸钙水化速度较快，水泥的凝结反而会变快；硫酸钙水化后呈结晶状态，大量晶体硫酸钙还会产生体积膨胀，对水泥石的结构还会产生破坏作用。

适量石膏的另一作用能在一定程度上提高水泥的强度。这是因为它在水泥水化过程中与C3A可生成一定数量的硫铝酸钙针状晶体，交错地填充于水泥石的空隙中，从而增加了结构的致密性。在矿渣水泥中，石膏还起硫酸盐激发剂的作用，可加速矿渣水泥的硬化过程。

具体的石膏掺量应根据工厂的实际情况制订石膏曲线得到。4.混合材料掺入量： 水泥中掺加混合材不但可以增加水泥产量，降低水泥成本，而还可以改善水泥的某些物理性能。对于游离氧化钙较高的熟料，掺入活性混合材料，不但可降低水泥中f-CaO的相对浓度，还可吸收部分f-CaO，起到改善水泥安定性的作用。

但是，由于混合材料的加入，水泥中熟料组分就相应减少，因此使水泥强度有不同程度的降低，掺加量愈大，强度降低愈显著。不同品种的混合材料对水泥的物理性能影响是不同的，因此，合理的混合材掺入量应在国家标准规定的范围内，根据熟料的质量和混合材的品种、质量来确定。

5.出磨水泥的凝结时间、安定性、强度：

水泥的凝结时间、安定性、强度也是国家标准中规定的必须达到的重要质量指标。如果出磨水泥的这些质量指标均符合标准要求，出厂水泥就有了保证。如有的性能不符合要求，就要采取多库搭配等相应措施，保证出厂水泥质量。6.烧失量：

水泥标准中烧失量的规定，主要是控制水泥中各混合材的掺量及劣质熟料的使用。近年来，许多企业使用的石膏品位下降，所以对水泥的烧失量要进行必要的限制。

水泥烧失量应列为控制项目，在磨头除定期抽查混合材的掺量外，至少每四小时应测定一次水泥的烧失量，必要时可增加检测频次。

（二）制定水泥质量控制指标的依据

水泥质量控制指标的制定，要根据各厂的具体情况，首先应根据本厂所要求生产的水泥品种、等级，以及熟料和混合材料的质量。通过试验，摸清各种工艺因素之间的相互关系，从质量、经济等各 方面进行综合考虑，权衡利弊后确定。质量控制指标的制定应根据以下几个方面： 1.水泥的品种、等级：

水泥的品种，应根据计划并结合水泥产量，混合材料的品种、来源、数量，各种材料的价格和市场的需要通盘考虑。

水泥的等级，应根据用户的需要，并考虑本厂的工艺条件和技术管理水平来确定。

当水泥品种、等级确定之后，据此即可制订出各项质量控制指标。

2.熟料强度：

水泥的强度主要是由熟料的强度决定的。在水泥的品种、等级确定之后，熟料强度主要是确定熟料混合材等配合比的主要依据。3.混合材的活性：

1、混合材的分类及作用

为了增加水泥产量，降低成本，改善和调节水泥的某些性质，综合利用工业废渣，减少环境污染，在磨制水泥时，可以掺加数量不超过国家标准规定的混合材料。

混合材按其性质可分为两面大类：活性混合材料和非活性混合材料。凡是天然的或人工制成的矿物质材料，磨细成粉，加水后其本身不硬化，但与石灰加水调和成胶凝状态，不仅能在空气中硬化，并能继续在水中硬化，这类材料称为活性混合材料或水硬性混合材料。混合材料的活性是确定混合材料掺加量的依据之一。在生产某一品种的水泥时，混合材料的活性高，其掺加量就可多些。目前对混合材料的活性虽有统一标准要求，但是地区的混合材料质量往往差异很大，用混合材的活性控制其掺加量的实用价值不大，因此，混合材料的合理掺加 量，必须采用不同的配合比进行强度试验来确定的。4.水泥细度与强度的关系：

选择合理的细度指标，可以获得较好的水泥强度。同样的水泥物料配比，在一定范围内改变其粉磨细度，水泥的强度有时可提高近一个等级。由于各厂情况不同，水泥细度与强度的关系也不一致，一般情况下，应结合生产中的实际情况，通过试验的方法测定细度与强度的关系，确定适宜的粉磨细度指标。

在日常生产中，通过掌握细度与强度间的相互关系，可及时根据原料的半成品的质量波动情况调整细度控制指标，即当发现熟料、混合材料质量下降，使水泥强度没有保证时，可将水泥磨细一些，以达到稳定水泥质量的目的。

一般试验条件下，水泥颗粒的大小与水化的关系是： 0-10μm水化最快

3-30μm是水泥活性主要成份 ＞60μm水化缓慢

＞90μm表面水化，只起微集料作用

水泥比表面积与筛余的关系是否对应，理由？

1、比面积是单位质量和物料所共有的总表面积，它是各个颗粒级配的表面积之和，同一质量的水泥越细颗粒数越多，暴露的比表面积越大，比表面积主要反映细颗粒（≤10um）的含量，而筛余值只表示通过一种粒径筛的质量百分数，目前我国所用的筛余法测定结果只表示大于0.080mm的颗粒所占质量的百分数,对于小于0.080mm的颗粒则反映不出来；

2、在一定的区间，理论上说是有对应关系的，比表面积大，筛余值小。但由于磨机规格，研磨体级配，是否配备选粉机，选粉机规格型号 等对二者关系影响很大，有时也会出现比表面积大，筛余值大。

3、比表面积对掺多孔性混合材的水泥实用性较差，一般只能作为参考。

4、实际上水泥是有大小不同的颗粒组成，这个组成对水泥性能的影响，不仅仅是微小颗粒的含量大小，而是一个堆积模型，如相同的比面积，开流磨的水泥强度就比闭流磨高，也就是说相同状况下，开流磨的筛余可适当放宽。

5.石膏掺入量与强度的关系：

石膏可以延缓凝结时间，一般只要掺加3-6%的石膏，就能使水泥凝结时间正常。对于C3A含量较高的熟料，应多加一些石膏药，对于矿渣打硝酸盐水泥来说，石膏又是促进水泥强度增长的激发剂。但石膏过多会影响水泥长期安定性，这是因为石膏中的SO3水化铝酸钙作用而形成硫铝酸钙赊使体积显著增加，从而引起建设物的崩裂。

任何一种水泥都有使其强度达到最高值的石膏最佳掺入量。石膏最佳掺入量的范围，可通过石膏与水泥强度关系的试验来确定。在日常生产中，通常用同一熟料掺加不同百分比的石膏，磨到同一细度，然后进行凝结时间、安定性、各龄期强度情况综合考虑，选择在凝结时间正常、安定性合格时达到最高强度的SO3掺入量，作为生产中的控制指标。6.大磨－小磨强度关系：

上面所说的水泥各物料适宜的配合比、细度、石膏掺加量等指标，大部分在化验室中通过小磨试验确定的，它与生产实际总有一定的差别。大小磨磨制的水泥，虽然细度相同，但往往因大小磨机规格、研磨体的级配及粉磨方式等各方面的差异，样品的颗粒级配就不相同。因此单纯用小磨的数据作为生产控制的指标，往往会出 现偏差。因而，从小磨得出的数据只能作为生产控制指标的参考数据，应进一步找出大小磨之间的关系，对试验数据进行符合生产实际的修正后，才能正式成为实际生产中水泥的控制指标。

7、工艺条件对粉磨效率的影响（1）入磨物料的粒度；（2）入磨物料的易磨性；（3）入磨物料温度；（4）入磨物料水分；

（5）产品细度与喂料的均匀性；（6）助磨剂；（7）磨机通风；

（8）选粉效率与循环负荷；（9）料球比及磨内物料流速。

（三）出磨水泥的管理

加强出磨水泥的管理，是为了确保出厂水泥质量的稳定，出磨水泥的管理主要抓好以下几项工作：

1.严格控制出磨水泥的各项质量指标，对于生产工艺条件较差，质量波动较大的厂，应尽量缩小出磨水泥的取样时间和检验吨位，增加检验次数，以掌握质量的波动情况，以便在出厂时进行合理的调配。

2.严格出磨水泥入库制度。出磨水泥应由化验室指定的库号入库，并做好入库记录。

3.出磨水泥要有一定的库存量（不低于磨机5天的产量），这样便于根据出磨水泥的快速或三天强度和其它质量指标来确定出厂水泥质量，同时也可根据出磨水泥的质量情况在库内进行必要的均化 或在出厂前进行合理调配，以稳定出厂水泥质量。

（四）、出厂水泥的管理

出厂水泥的管理是水泥厂质量控制中最后的也是最重要的一关。生产厂对出厂水泥的要求是：(1)出厂合格率100%；(2)确保28天抗压强度富裕2.0兆帕（2002年4月1日起执行）以上，即富裕强度合格率100%。另外，出厂水泥28天抗压强度目标值按下式控制：目标值≥水泥国家标准规定值＋2.0兆帕＋3S。为此，必须加强对出厂水泥的管理，严格把好出厂关。

1、决定水泥出厂的依据

①根据出磨水泥的质量：在生产中，为了有效地控制出厂水泥质量，采取对出厂水泥进行预先检验，用以指导出库管理工作，如果各库中的水泥质量有差别，甚至有的不符合标准规定时，就应根据检验结果，进行必要的存放或搭配，以使出厂水泥合格，并达到要求的等级。

②根据出磨水泥与出厂水泥的强度关系：

出磨水泥与出厂水泥强度之间往往存在一定偏差,掌握出磨水泥与出厂水泥之间的强度关系是非常必要的，通常可根据出磨水泥的强度推算出出厂水泥的强度，控制出厂。它们之间的关系，因厂而异，它与水泥的性能、试样的取样方法及水泥均匀性等有关，各厂可在生产实践中，通过大量的数据统计分析，找出出磨水泥与出厂水泥强度之间的对应关系是必要的。当根据出磨水泥预测出厂水泥三天强度较低时,至少应保留一个标准偏差的强度富裕才可出库。

③根据出厂水泥的检验结果：

水泥出厂前必须按国家标准规定的编号、吨位取样，进行全套物理、化学性能的检验，确认全部符合国家标准时，方可由化验室 通知出厂。出厂水泥的检验样一般可在包装机旁留样，也可在成品库中按规定方法从水泥袋中抽样。

水泥出厂的强度等级一般应根据实测的１天或３天强度规律推算出２８天强度后确定。在控制中要以确切地掌握水泥强度的发展规律，掌握快速强度与３、７、２８天强度之间的关系，否则就难以保证出厂水泥的100％合格和富裕强度100％。

不同水泥库内水泥出库情况是不同的，具体的情况应依据数理统计的结果。在没有均化设施的情况下，水泥后入先出是自然的，准确掌握水泥库的出库情况及均化搭配效果，对于入库的不合格水泥处理是必要的，同时，也可为降低出厂水泥标准偏差，稳定出厂水泥实物。水泥生产质量案例分析

案例分析一: 为了保证水泥磨磨头物料配比的准确性，需要经常抽查磨头物料的配比，现以圆盘喂料机说明抽查方法。在喂料机正常流量时，用闸板让物料流出，用容器接住，同时按动秒表，5S后将闸板去掉，在磅秤上称出物料与容器的总重，减去容器重，则为物料5S流量。有一台水泥磨，经抽查得出：熟料喂料机流量为16.7kg/5s，矿渣喂料机流量为3.1kg/5s，石膏喂料机流量为kg/5s，磨头物料配比为：

熟料物料配比为：16.7/（16.7+3.1+1.04）*100%=80% 矿渣配比为：3.1/（16.7+3.1+1.04）*100%=15% 石膏配比为：1.04/（16.7+3.1+1.04）*100%=5%

案例分析二：

某厂近期生产的普通水泥凝结时间不正常，如何着手分析原因：（1）熟料中铝酸三钙含量过多，石膏掺入量不足。

（2）磨机内温度波动较大，对开流分流的小型磨机来说，冬季与夏季磨温度相差很大，当磨内温度过高时又会使部分石膏产生溶解度很小的无水石膏，使水泥凝结时间不正常，当磨内温度过低时，又会使用一部分石膏不发生脱水作用，同样影响水泥的凝结时间。

（3）熟料中含有大量欠烧游离氧化钙，水化速度很快，且吸水量大，易引起水泥凝结时间不正常。

案例分析三：近期某厂出厂水泥强度波动较大，直接影响到该厂的水泥出厂，如何分析影响因素？

一、试验温度对强度的影响

养护池水温、试验室温度、水泥温度、标准砂和水温等，对强度的影响很敏感，如果以上温度比标准温度偏低较大（5-7℃时），不同龄期的抗折、抗压强度降低10%-15%，温度与水泥强度之间的关系是成正比的。

二、做水泥强度试验时，每个设备功能的好与坏，都直接或间接地影响水泥强度，也是造成强度偏高或偏低的一个重要因素。下面从几个大仪器进行分析。

1、抗折试验机

定期检查设备的灵敏度，主要是检查抗折夹具的尺寸是否符合要求，负荷示值相对误差不大于±1%。使用中的抗折机≤2%，负荷示值相对变动度不大于±1%。加荷圆柱与支撑柱应能转动，不晃动，据有关资料介绍，三个圆柱有一个不转动，相对的抗折强度降低，如有二个不转动，强度降低0.82%，虽然降低的数值较小，也应引起重视。另外游砣是否灵活，主要看一下螺丝，经过一段时间的磨损，会使螺丝脱扣，使游砣在前进或停止时，不按标准0.117Mpa/S±0.0117Mpa/S或0.050KN/S±0.005KN/S进行试验，有时出现在强度破坏时，游砣不能马上停止，继续前进，使强度偏高1.0-1.5MPa。

2、抗压试验机

加荷速度对强度结果的影响较大，一般加荷速度越快强度越高，国标GB/T17671-1999规定加荷速度2400N/S±200N/S，人工操作的试验机应配有一个速度动态装臵，以便于控制荷载增加。速度与强度成正比，在实验中，操作人员尤其要注意一定要按标准掌握加荷速度，保证强度数据准确性。

3、抗压夹具

使用夹具时，应把它放在压力机上下压板之间，并与压力机处于同一轴线，以便将压力机荷载传递至胶砂表面。试块受压面积不小于40mm*40mm。夹具要保持清洁，球座应能转动以使其上压板能从一开始就适应试体的形状，并在试验中保持不变。夹具使用时间越长，利用率越高，强度会相应增高。所以要经常与标准夹具对比。

4、行星胶砂搅拌机

主要是叶片与锅壁、锅底间隙是否符合要求，因为经过长时间的机器运转，叶片与锅壁出现一定的变化，使锅壁间隙增大，水泥与标准砂在锅内不能进行均匀搅拌，水泥的和易性受到影响，造成强度降低，不能真正反映出水泥强度值。

5、振实台或代用设备

振实台应安装在高度400mm的混凝土基座上，混凝土体积约为0.25m3，重约600kg。需防外部振动影响振实效果时，可在整个基座下放一层厚约5mm天然橡胶弹性衬垫。振实台的振幅15±0.3mm，频率为60次/（60S±2S），振实台的代用设备振动台，全波振幅0.75m±0.02mm，频率为2800-3000次/min。用该设备的振实方法最终所得的28d抗压强度与按ISO679规定方法所得强度之差在5%以内为合格。振幅偏高或偏低，也会引起强度的增长或降低。

案例分析四：

事故经过：某厂出磨水泥烧失量近期波动较大。（该厂混合材品种为矿渣+石灰石）

原因分析：①造成烧失量波动的原因有磨头掺量偏大； ②混合材配比不准确。处理措施：①对混合材配比秤进行实物标定，矿渣喂料秤，在喂料秤稳定的情况下，将皮带秤停下，记录当时设定值45T/H，在秤体皮带上截取一米的矿渣，称重为57.1kg，皮带运转一周时间为28.92S（用秒表），皮带周长为6.34m（用皮尺量取）。根据以上结果计量实际喂料量：6.34*57.1/28.92=45.06T/H。通过结果可知矿渣喂料秤相对准确。②用同样方法测石灰石喂料秤，给定值45T/H，实际值为54.8T/H，偏差较大，需对该秤进行校验。

处理结果：经过对石灰石喂料秤的校验后，双掺配比相对稳定、准确，该厂出磨水泥烧失量波动得到扭转。因此为确保混合材配比及磨头喂料的准确，应每月对各皮带秤进行实物标定。

案例分析五：

一、事故经过：某厂在水泥磨转生产P.C32.5R水泥时，由于库顶球阀未关闭到位，导致P.C32.5R水泥漏入P.O42.5R水泥库，致使该库水泥质量不符合P.O42.5R水泥国家标准，且造成边进边出。

二、处理措施

①将该库所出718.5吨普硅扣发，并进行检验。经检验该批水泥烧失量严重超标，实际为复合32.5R水泥，重新包装作为P.C32.5R水泥销售。

②安排进纯硅水泥400吨冲库，并对该库水泥进行搭配出库，对出库水泥每半小时取样监控检验。

③当该库水泥放出1020吨时，检测到烧失量偏高，立即停出该库，并又安排纯硅水泥250吨冲库。然后继续搭配出库，至该库料位低于警戒线。经检验确认，该库水泥处理完毕，可重新安排进库。

三、处理结论 该库在处理期间所出水泥共7个编号约2400吨水泥，经测算水泥混合材掺量小于15%，检验所有质量指标全部符合P.O42.5R水泥国家标准要求。

案例分析六：

某厂在生产P.O42.5R水泥时，发生出磨水泥SO3、烧失量严重超标（SO3达5.76%，烧失量为5.76%）的质量事故。

事故经过：由于磨头熟料断料，操作人员未能及时发现，且各秤之间未在串接状态，致使熟料断料后，石膏仍在喂料入磨，造成该库不能出库。处理措施：①当班值班调度在得知结果后，首先前往磨头现场查看喂料情况，并检查混合材中是否混有石膏等。②及时将石膏喂料比例下调至零约半小时。

③值班人员记录下当时（发生事故时）库料在76%（以便在出库时处理）④该库水泥严禁出袋、汽散，只允许出火散。

⑤化验室在每节火车罐车上取样检测SO3，合格后方可发车出厂。⑥当水泥料位至70%以下时，再次安排冲库，出磨水泥SO3控制在1.7%左右。同时对罐车水泥仍进行检测SO3。

处理结论：①该库所装散罐与正式出库散罐车搭配，发往具有中转库的客户。

②该库水泥共装罐车2950吨水泥，SO3经检测全部符合P.O42.5R水品质指标要求。

第三篇：水泥基础知识培训试题(带答案)（定稿）

水泥基础知识培训试题

岗位： 姓名： 成绩：

一、填空题：（每空3分，共90分）

1、硅酸盐水泥熟料主要由氧化钙、二氧化硅、三氧化二铝、氧化铁四种氧化物组成。

2、硅酸盐水泥熟料主要由以下四种矿物组成硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙。

3、熟料中的溶剂矿物是铝酸三钙、铁铝酸四钙。

4、石灰石是使用最广泛的石灰质原料，其主要成分为CaCO3。

5、悬浮预热器具有气固分离及热量交换两个功能。

6、分解炉的传热方式主要为对流传热，其次为辐射传热。

7、预分解窑分为三个工艺带，即过渡带、烧成带、冷却带。

8、影响煤粉质量的六个主要因素是水分、灰分、固定碳、挥发分、热值和细度。

9、水泥生产过程中，主要控制SO3、细度两项重要指标。

10、硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥细度以比表面积表示，不小于300m2/kg。

11、如果水泥中氧化镁的含量（质量分数）大于6.0%时，需进行水泥压蒸安定性试验并合格。

二、简答题（每题2分，共10分）

1、熟料冷却的目的是什么？ 答：（1）回收熟料余热，预热二次风，提高窑的热效率。（2）迅速冷却熟料能改善熟料质量和提高熟料易磨性。（3）降低熟料温度，便于熟料的运输、贮存和粉磨。

2、窑用耐火材料的作用是什么？ 答：

（1）保护窑筒体不受窑内（炽热物料）或（火焰）的影响。（2）减少窑筒体的（辐射）和（对流）热损失。

第四篇：水泥买卖合同

买受人：_______________（以下简称甲方）

出受人：__________ 水泥厂（以下简称乙方）

经双方协定一致，签订水泥买卖合同条款如下：

一、数量、计量单位、单价、金额

品名

二、质量标准：水泥标号执行国家规定标准。由乙方按批甲方交送水泥出厂质量通知单。甲方凭单验质。

三、袋货合格率达到国家规范。

四、交货方式、地点和运杂费负担：甲方组织运输工具到乙方收款人出具的证明发货。若遇便车，甲方可以代运，起代运费用概由甲方负担。乙方垫付的款项，随同水泥价款一并结算。

五、交货期限

____年____月____日前提（供）________吨。其中：______吨，______吨。

____年____月____日前提（供）________吨。其中：______吨，______吨。

____年____月____日前提（供）________吨。其中：______吨，______吨。

____年____月____日前提（供）________吨。其中：______吨，______吨。

____年____月____日前提（供）________吨。其中：______吨，______吨。

甲方逾期提货的，乙方有权处理该货，并不免甲方责任。

六、付款办法和期限

1．甲方在______年______月______日前付定金______元；

2．采取先汇款后结算方式：甲方按购水泥总金额分期先汇款。

____年____月____日前电汇________元

____年____月____日前电汇________元

____年____月____日前电汇________元

____年____月____日前电汇________元

____年____月____日前电汇________元

____年____月____日前电汇________元

3．采取托收承付方式：按《支付结算办法的有关规定执行。乙方每月______日～ ______月凭实发水泥开具销售发票向甲方开户银行办理托收。

七、违约责任

甲方责任：

1．中途退货或违约拒收的应偿付退(或拒)货部分货款总值百分之五的违约金。逾期提货的，每天偿付逾朗提货部分货款总值万分之四的违约金，并承担乙方实际支付的代管费用。

2．逾期付款的。每天偿付逾期付款总额万分之四的违约金。

3．其他违约责任

乙方责任：

1．不能交货的，偿付不能交货部分货款总值百分之五的违约金。逾期交货的，按逾期交货部分货款总值计算，每天偿付万分之四的违约金。

2．所交水泥质量、规格不符合同规定。除自费负责处理外，还要赔偿实际经济损失。

3．其他违约责任

八、合同争议的解决方式：本合同在履行过程中发生的争议，由双方当事人协商解决；也可由当地工商行政管理部门调解；协商或调解不成的，按下列第______种方式解决：

（一）提交__________________仲裁委员会仲裁；

（二）依法向人民法院起诉。

甲方：______________________ 乙方：______________________

代表人：____________________ 代表人：____________________

开户银行：__________________ 开户银行：__________________

帐号：______________________ 帐号：______________________

__________年______月______日 __________年______月______日

第五篇：浅谈水泥

浅谈水泥

前言

水泥现如今的使用情况

水泥是国民经济发展中重要的生产资料及人民生活中必不可少的生产资料，当今社会中，各项建筑工程都离不开水泥。尤其是在这个时代，房地产发展为主导的时代，水泥占了很重要的部分。整个工程的质量好坏，水泥是关键因素。从水泥的用量就可以反映出建筑行业的发展速度，所以水泥也可以反映出一个地方的经济发展速度。中国建筑也从古代的三合土到现在的各种水泥，经历了几千年的历史，尤其是现代水泥发展迅速。中国从一个没有水泥场的国家，到现今世界水泥生产第一大国，这和我国经济发展，建筑业的发展有着密切相关联系。

水泥简介

水泥，粉状水硬性无机胶凝材料。加水搅拌后成浆体，能在空气中硬化或者在水中更好的硬化，并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起。cement一词由拉丁文caementum发展而来，是碎石及片石的意思。水泥的历史最早可追溯到古罗马人在建筑中使用的石灰与火山灰的混合物，这种混合物与现代的石灰火山灰水泥很相似。用它胶结碎石制成的混凝土，硬化后不但强度较高，而且还能抵抗淡水或含盐水的侵蚀。长期以来，它作为一种重要的胶凝材料，广泛应用于土木建筑、水利、国防等工程。

水泥的发展历史

在水泥发明前的数千年岁月中，建筑材料随着人类的探索创新不断发展进步。早在新石器时代的仰韶文化时期人类就懂得用“白灰面”涂抹山洞；公元前3000-2000年，古埃及人开始采用煅烧石膏作建筑胶凝材料；公元5世纪的中国南北朝时代，出现了名叫“三合土”的建筑材料；公元前2世纪，古罗马发明了“罗马砂浆”；最终于1824年在欧洲发明了波特兰水泥。

水泥是粉状水硬性无机胶凝材料，是重要的建筑材料——主要起建筑骨料的连接剂作用。加水搅拌后成浆体，能在空气中或水中硬化，并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起，是现代建筑中最基础和廉价的建筑材料。

1、中国最早的水泥厂——澳门青州英坭厂。始建于1886年，采用外国立窑技术。

2、中国最早的民族水泥企业——唐山细棉土场（唐山启新水泥厂的前身）。始建于1889年，利用外国立窑技术建厂。

3、采用国产设备建设立窑生产线的昆明水泥厂始建于1939年，这是中国水泥生产技术发展的第一个里程碑。

4、中国最早投产的湿法水泥厂——中国水泥厂始建于1921年，采用德国湿法技术，中国第一条湿法生产线于1923年建成。

5、采用国产设备建设湿法生产线的湖南湘乡水泥厂始建于1958年，先后建成四条“华新”湿法窑生产线，这是中国水泥生产技术的第二个里程碑。6、1978年，中国采用全套引进设备方式建设宁国水泥厂、冀东水泥厂2条4000t/d大型窑外分解窑水泥生产线。

7、中国水泥生产技术发展的第三个里程碑——采用国产设备建设的日产2000吨熟料预分解窑新型干法生产线的江西水泥厂于1984年建成投产。8、2002年，我国首条日产5000吨熟料国产化示范线在铜陵海螺建成，是中国水泥生产技术发展的第四个里程碑。9、2004年6月，我国首条日产10000吨大型窑外分解窑水泥生产线在铜陵海螺建成。标志着我国水泥工业的新型干法生产技术迅速提升到国际水平。

水泥的应用

界水泥消费量由2001年的16.4亿吨猛增到2005年的23亿吨，增长了40％，其间我国的水泥年产量则相应的由6.2亿吨猛升到10.64亿吨，增长了71.6％。截至2006年底我国中国中材集团（Sinoma）和中国建材集团（CNBM）等承接的海外水泥工程项目累计已近100项，其中有32项是4000～10000t/d生产线和大型粉磨站的整套装备总承包工程。按熟料的产能计算，约占全球水泥装备市场份额的20％（不含中国市场）。从而引起世界水泥及其装备供应厂商对我国水泥行业的极大关注。

水泥行业中，美国是最重要的水泥市场，其进口量占世界出口量的30％。美国为满足其需要2005年从加拿大、中国及泰国共进口水泥量超过3000万吨。一些水泥企业热衷于建新厂和扩大现有产能，这种热潮预计终止于2010年前，它将使产能增长超过1400万吨，预计自2006年到2007年美国国内水泥还要大量进口。2006年的水泥与熟料进口量就达3000万吨，其中有1000多万吨是从中国进口的。

2006年～2010年间美国将新建4000万吨/a的水泥产能。另外从2007年起美国将降低已征收10余年的对墨西哥进口水泥的特别关税，由每吨26美元减少为3美元。这两个因素是否会影响到包括我国在内的向美国出口水泥的国家，例如日本、希腊、德国等，这些国家多年来每年向美国出口的水泥量虽然并不很多，但是占各该国水泥总产量的比例却不少。因而对有些国家必将会造成某种程度的影响。好在美国波特兰水泥协会（PCA）已经透露说，新建的水泥产能主要是用以淘汰那些上世纪60～70年代建设的现在已显落后的产能，而不是为了减少水泥进口。所以有些大型的水泥转运站仍在积极新建之中，意味着美国的水泥进口量仍将维持较高水平。但是目前这种水泥价格高达近80美元/吨的现象必将结束。预计美国2007年水泥需求将下降2-3％，而水泥厂商的提价空间非常小。

全球水泥制造技术分析近十年来，国际水泥界在工艺方面的大量工作主要是集中在对新型干法工艺全过程进行优化和完善提高方面。利用以信息技术为龙头的一大批高新技术对传统的水泥工业进行改造，使其成为可持续发展的绿色产业，似乎已成为世界水泥工业今后一段时期的主要发展任务。

对新型干法工艺全过程进行优化和完善提高主要取得下述成果：

1． 采用现代计算机技术，以及地质学、矿物学理论与技术，在探明原料矿山地质构成及矿物成分之后，编制矿体三维模型软件，指导矿石搭配开采，矿山开采、运储过程中预先均化，既保持入厂矿石成分尽可能的均匀，又可以有效地利用在传统开采方式下必须丢弃的废石，有效地利用了资源。

2．采用自控及机电一体化堆、取料技术，在原、燃料入厂后进一步均化，彻底改变了传统生产工艺中原、燃料储库仅可用于储存物料的原始功能。使原、燃料预均化堆场具有预均化和储存物料的双重新功能，不仅可以减少物料储期，更为原料配料、生料制备和熟料燃烧创造了均衡稳定生产的条件。储库的形式也出现了多样化趋势。

3．采用现代数学最优化理论成果以及X萤光分析仪和物料成分连续测试、计量仪表、仪器系统，并同计算机联网，编制原料配料软件程序，实现生料自动配料，解决了熟料成分均匀稳定“均匀链”中长期难以解决的课题。

4．采用粉体工程学理论成果，将传统工艺中的生料贮存库，优化为具有生料粉连续式气力均化装置，保证生料入窑燃烧前得到了充分均化。

5．利用现代流体力学，燃烧动力学，气固两相流稀相输送、热量一质量一动量传递机理，硅酸盐物理化学、胶体化学等化学工程以及热工学、热力学等现代科学理论，指导新型悬浮预热、分解炉系统的研制开发和优化工程。目前已开发出许多不同形式的高效低压损预热器和新型分解炉，以满足不同原、燃料特性和工艺特殊要求。不仅有利于提高燃料燃烧率和燃尽率，并保证物料在其中充分分散、均匀分布，提高了气固换热效率、入窑物料分解率以及全窑系统的热效率，为回转窑优质、高效、低耗提供了充分的保证。

11．根据系统工程学原理，将预分解密系统中的旋风简、换热管道、分解炉、回转窑、冷却机（简称：筒一管一炉一窑一机）五位一体全面优化，并且力求采用高级合金材料，耐热、耐磨、耐火、隔热、保温材料，电子计算机、自控信息系统、高效除尘设备及精密的装备制造技术，将全窑系统优化成为一个完整的热工系统工程体系。再辅以现代化管理，确保水泥生产中最重要的熟料燃烧热工过程实现优质、高效、节能、环保和均衡稳定生产。

12．根据破碎力学、三大粉碎原理及物料层间挤压粉碎学说，研制开发了新型立磨（roller mill）及辊压机（roller press）终粉磨制备生料。采用辊压机一钢球磨或立磨一钢球磨等半终粉磨系统制备水泥，辊筒磨（HoRo mill）系统也正在优化。这样，不仅改变了效率低下的管式钢球磨机在水泥工业生产中长期一统天下的局面，实现高效节能化生产，亦可保留钢球磨机对粉状物料所具有的球形化及级配合理化的功能，提高产品质量。

13．进一步优化水泥生产过程及管理计算机控制系统。目前分散控制、集中管理系统成为主流。同时，对工况十分复杂的预分解密系统在原有表格控制、模糊逻辑控制程序的基础上，开发出专家系统软件，更有利于生产过程的稳定和节能降耗。

14．在ISO9000质量认证得到了广泛实施后，1996年9月1日又颁布了ISO1400环境管理标准，并已在许多发达国家及部分发展中国家直接采用。目前，国际水泥工业界也正采取高新科技手段，为解决社会环境与生态平衡问题积极行动。现代化水泥工厂本身也实现了“清洁生产”。

15．采用“超细粉磨”技术与装备，将同硅酸盐水泥成分近似的高炉矿渣、电厂粉煤灰、煤矸石等激活改性成为“功能调节性材料”。这样，不仅彻底改变了原来仅将这些废渣、废料作为代替和减少熟料的单纯混合材性质，亦可进一步增加废渣用量。

16.利用回转窑具有温度高（火焰与物料温度可分别达1850℃及1450℃以上），热容量大，工况稳定，气、料流在窑内滞留时间长（气体在1100℃以上高温区达4s以上，物料达30min左右）以及窑内高温气体 湍流强烈，碱性气氛等优点，可消解可燃性废料及化工、医药行业排出的危险性废弃物，如二恶英等。同时，可将废料、废渣、危险废弃物中的绝大部分重金属元素固定在熟料之中，生成稳定的盐类矿物。由于没有二次废渣和有害气体排出，避免了再次对环境的污染。

近年世界水泥行业主要发展特点

1.全球主要生产商的成长性主要是通过收购别的企业获得的：全球前五大集团1997年的产能为全球43％，而90年仅为9％。北美是高度集中的市场，集中度为75％，西欧达到65％；中国是世界上整合最少的国家，有5000个水泥生产厂。

2.2006年全球水泥行业的业绩良好，但预计2007年会有下降。价格会持续提高，但幅度小于06年的提高幅度。行业回归自然增长率(3-5％)和利润率(5-7％)，维持对行业的谨慎评级。

3.水泥行业进入壁垒很高，具有周期性，水泥生产商通过整合，议价能力提高，提高了利润率。

4.对于建材的发展约束主要来自环保法规，特别是在欧美国家。公司迫于法律的压力，需要增加对环境保护的资本投入。如：开采周期结束后需要还原当地生态。二氧化碳减排的控制，对于生产商是一个长期的挑战。中国从长远来说也将面临这个挑战。

5.能源短缺是建材行业面临的巨大挑战。

能源的消耗占生产成本的40％，对于生产商也是巨大挑战。建材生产商一方面可以通过提高产品售价(整合提高议价能力)转嫁能源价格的提升；另一方面，通过增加替代燃料、增加替代材料的使用(矿渣、煤灰等)，降低对传统能源的依赖。目前，中国煤的消耗占水泥生产中消耗总能源的90％，欧洲天然气的消耗为水泥生产中总能源的85％。总的趋势是使用替代能源。

6.全球主要水泥厂商已经完成了纵向整合。在中国目前不存在纵向整合，也许不远的将来会发生。目前仅有海螺水泥排进了世界产量前十名。

7.目前水泥生产商的策略是扩大产能，产生的现金流再进行投资。并购在全球不断发生。

水泥的发展趋势

预期西欧未来经济增长放缓，建材行业有下降趋势；美国市场保持相对稳定；新型国家市场的趋势良好：东欧市场06年表现非常好，市场由俄罗斯和波兰推动。非洲虽有很强的需求，但由于政治的不稳定，有所下降；在亚洲太平洋地区，不同国家有不同情况：中国、印度、越南增长强劲，其他缓慢。

未来全球水泥行业的特点之一是产能的不断扩大。预计在亚洲将有更多的并购案发生。中国、印度、越南以及中东地区是主要的产能推动者。中国可能会由于关闭落后工厂而导致产能下降。到2008年进出口的流向也会发生改变：水泥进口国会出现自给自足的趋势，导致全球水泥生产出现过剩，价格战或将出现。中国在其中将扮演重要的角色。

总结