模具设计与制造考试复习题（精选五篇）

第一篇：模具设计与制造考试复习题

1、冲压模具材料选择应遵循哪些原则？

(提示：材料的选择应尽可能地满足使用性要求、加工工艺性要求以及经济性要求)1)根据模具种类及工作条件选用材料要满足选用要求，应具有较高的硬度、强度、耐磨性、耐冲击、耐疲劳等。

2)料应有良好的表面质量、板料的规格应符合有关的标准。

3)满足加工性要求，应具有良好的加工工艺性能，便于机械加工，淬透性好、热处理变形小。

4)满足经济性要求，在满足使用的条件下尽可能降低成本。

2、模具热处理后会产生哪些缺陷？应采取怎样的预防措施？

1）主要热处理缺陷有因应力产生的变形和开裂，和其他缺陷，如：欠热、过热、过烧、淬火硬度不足、表面脱碳、回火失误导致的硬度不合格、韧性过低，软点等。

2）预防措施： ○1合理设计并正确选材：尽量避免尖角和厚薄相差悬殊的截面；适当增加工艺孔；尽可能采用封闭及对称结构；采用组合式结构。○2合理安排工艺流程：合理安排工艺流程，根据特点预留加工量。○3合理进行锻造和预先热处理。○4采用合理的热处理工艺：合理选择加热温度；合理进行加热；正确选择冷却方式和冷却介质；正确掌握淬火操作方法。

3、冲压模具所用材料主要有哪些钢种？模具零件加工常见热处理方法有哪些？ 1）黑色金属:电工用硅钢、普通碳素钢、碳素结构钢、优质碳素钢、碳素工具钢、不锈钢； 有色金属:铜及铜合金、铝及铝合金、镁合金、钛合金等。； 非金属材料:纸板、胶木板、塑料板、纤维板和云母等；

2）热处理方法：普通热处理、表面热处理、退火（球化退火，去应力退火，完全退火，再结晶退火，等温退火，扩散退火）、正火、淬火、回火（低温回火，中温回火，高温回火）、深冷处理。

4、指出落料冲孔复合模各部分名称。

1-下模座；2-卸料螺钉；3-导柱；4-固定板；5-橡胶；6-导料销；7-落料凹模；8-推件块；9-固定板；10-导套；11-垫板；

12、20-销钉；13-上模座；14-模柄；15-打杆；

16、21-螺钉；17-冲孔凸模；18-凸凹模；19-卸料板；22-挡料销；

5、指出导柱式落料单工序模各部分名称。

1-螺帽；2-导料螺钉；3-挡料销；4-弹簧；5-凸模固定板；6-销钉；7-模柄；8-垫板；9-止动销；10-卸料螺钉；11-上模座；12-凸模；13-导套；14-导柱；15-卸料板；16-凹模；17-内六角螺钉；18-下模座；

2、指出导柱式冲孔模各部分名称。

1-上模座；

2、18-圆柱销；3-导柱；4-凹模；5-定位圈；6、7、8、15-凸模；9-导套；10-弹簧；11-下模座；12-卸料螺钉；13-凸模固定板；14-垫板；16-模柄；17-止动销；

19、20-内六角螺钉；21-卸料板；

3、指出双侧刃定距的冲孔落料级进模各部分名称。

1-内六角螺钉；2-销钉；3-模柄；4-卸料螺钉；5-垫板； 6-上模座；7-凸模固定板；8、9、10-凸模；11-导料板；12-承料板；13-卸料板；14-凹模；15-下模座；16-侧刃；17-侧刃挡块

4、指出倒装式复合模各部分名称

1-下模座；2-导柱；

3、20-弹簧；4-卸料板；5-活动挡料销；6-导套；7-上模座；8-凸模固定板；9-推件块；10-连接推杆；11-推板；12-打杆；13-模柄；

14、16-冲孔凸模；15-垫板；17-落料凹模；18-凸凹模；19-固定板；21-卸料螺钉；22-导料销；

5、指出正装式复合模各部分名称。

1-打杆；2-模柄；3-推板；4-推杆；5-卸料螺钉；6-凸凹模；7-卸料板；8-落料凹模；9-顶件块；10-带肩顶杆；11-冲孔凸模；12-挡料销；13-导料销；

12、图示为连接板冲裁零件，材料为10钢，厚度为2mm，该零件年产量20万件，冲压设备初选为250kN开式压力机，简要说明该零件冲压工艺性分析及冲压工序的基本顺序。

1）工艺性分析：

冲压工序：落料、冲孔；

材料：为10钢，有足够的强度，适合于冲压生产；

结构：简单，有两个直径8.5mm的孔，孔与孔、孔与边缘之间满足要求； 精度：工件尺寸精度低，普通冲裁就能满足要求。2）冲压工序的基本顺序

在这个模具内共有两个工位，在压力机的一个行程内完成冲孔落料，条料从右向左送进，在第一个工位上完成两个直径8.5的小孔的冲裁，条料继续送进，在第二个工位上完成整个制件的冲裁工作同时在第一个工位上又完成了两个小孔的冲裁，以此类推冲裁。

13、模具零件图是模具加工的重要依据，模具零件图的绘制应符合哪些要求？

1）一组图形：用视图、剖视图、断面图及其他规定画法，正确、完整、清晰地表达零件的内外形状；

2）全部尺寸：表达零件在生产、检验时所需的全部尺寸；

3）技术要求：用文字或者其他符号标注或说明零件制造，检验或装配过程中应达到的各项要求，如表面的结构要求、尺寸公差、几何公差、热处理、表面处理等要求；

4）标题栏：标题栏中应该填写零件的名称、代号、材料、数量、比例、单位名称、设计、制图和审核人员的签名和日期。

14、弯曲件的弯曲工序安排应遵循怎样的原则

1）先弯外角，后弯内角；2）后道工序弯曲时不能破坏前道工序弯曲的变形部分；3）前道工序弯曲必须考虑后道工序弯曲时有合适的定位基准。

１)形状简单的弯曲件：采用一次弯曲成形；

2）形状复杂的弯曲件：采用二次或多次弯曲成形。需多次弯曲时：先弯两端，后弯中间部分

3)批量大而尺寸较小的弯曲件：尽可能采用级进模或复合模。４)弯曲件形状不对称时：尽量成对弯曲，然后再剖切

5)如果弯曲件上孔的位置会受弯曲过程的影响,而且孔的精度要求较高时,该孔应先弯曲后再冲,否则孔的位置精度无法保证.15、设计弯曲模的结构时应注意的问题有哪些？

1)弯曲毛坯的定位要准确、可靠，尽可能是水平放置。多次弯曲最好使用同一基准定位。2)结构中要能防止毛坯在变形过程中发生位移，毛坯的安放和制件的取出要方便、安全和操作简单。3)模具结构尽量简单，并且便于调整修理。对于回弹性大的材料弯曲，应考虑凸模、凹模制造加工及试模修模的可能性以及刚度和强度的要求。4）由于U形弯曲件较正力大时会贴附凸模，所以在这种情况下弯曲模需设计卸料装置。5）当弯曲过程中有较大的水平侧向力作用于模具上时，应设计侧向力平衡挡块等结构，当分体式凹模受到较大的侧向力作用时，不能采用定位销承受侧向力，要将凹模嵌入下模座内固定。

16、下列图a和图b所示两种Ｖ形件弯曲模，结构上有什么不同？分别指出各部分模具零件名称。

图a为有压料装置的V形件弯曲模；图b为无压料装置的V形件弯曲模；图a结构简单，工件平面度高，回弹量小；图b结构简单，制造容易，成本低； A：1-顶杆；2-定位钉；3-模柄；4-凸模；5-凹模；6-下模座；

B：1－下模板；

2、5－圆柱销；3－弯曲凹模；4－弯曲凸模；6－模柄；7－顶杆；

8、9－螺钉；10－定位板；

a

b

17、下列图a和图b所示两种Ｖ形件弯曲模，结构上有什么不同？分别指出各部分模具零件名称。

图a为有压料装置的弯曲模；图b为无压料装置的弯曲模；

A：1-模柄；2-上模座；3-导柱导套；4.7-定位板；5-下模座；6-凹模；8-凸模；

B：1－下模板；

2、5－圆柱销；3－弯曲凹模；4－弯曲凸模；6－模柄；7－顶杆；

8、9－螺钉；10－定位板；

a

b

18、根据拉深模结构图指出各部分名称。

1-模柄；2-上模座；3-凸模固定板；4-弹簧；5-压边圈；6-定位板；7-凹模；8-下模座；9-卸料螺钉；10-凸模；

19、如图a,b所示为拉深件常见的两种缺陷，说明两种缺陷的名称，并分别分析两种缺陷产生的原因。

图中a为起皱，产生原因为一方面是切向压应力σ3的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力。凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。

图中b为拉裂，产生原因是一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处——“危险断面”产生破裂。

a

b 20、形状简单、热处理变形小的凸、凹模零件典型加工工艺路线是什么？

下料→锻造→退火→毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）→划线→刃口轮廓粗加工→刃口轮廓精加工→螺孔、销孔加工→研磨或抛光。

21、形状复杂、热处理变形大的直通式凸模、凹模零件典型加工工艺路线是什么？ 下料→锻造→退火→毛坯外形加工（包括外形粗加工、精加工、基面磨削）→螺孔、销孔、穿丝孔加工→淬火与回火→磨削加工上下面及基准面→线切割加工→钳工修整。

22、冲裁模调试的要点包含哪些？

（1）模具闭合高度调试。（2）导向机构的调试。

（3）凸、凹模刃口及间隙调试。（4）定位装置的调试

（5）卸料及出件装置的调试。

23、模具装配过程中模具调试的目的是什么？（1）鉴定模具的质量。

（2）帮助确定产品的成形条件和工艺规程。

（3）帮助确定成形零件毛坯形状、尺寸及用料标准。（4）帮助确定工艺和模具设计中的某些尺寸。

（5）通过调试，发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高模具设计和制造水平。

24、如图所示零件名称：盖；生产批量：大批量；材料：镀锌铁皮；材料厚度：1mm。根据零件图进行工艺性分析，并分别依据单工序模生产、级进模生产和复合模生产设计三种冲压工艺方案，简要说明哪种方案最优并说明原因。

1)工艺性分析：

冲压工序：落料、拉深；

材料：为镀锌铁皮，具有良好的拉深性能，适合拉深； 结构：简单对称；

精度：全部为自由公差，工件厚度变化也没有作要求，只是该工件作为另一零件的盖，口部尺寸φ69可稍作小些。而工件总高度尺寸14mm可在拉深后采用修边达要求。

2）生产方案：

方案一：先落料，后拉深。采用单工序模生产。方案二：落料-拉深复合冲压。采用复合模生产。方案三：拉深级进冲压。采用级进模生产。

采用方案二为佳-原因：方案一模具结构简单，但成本高而生产效率低；方案二生产效率较高，尽管模具结构较复杂，但因零件简单对称，模具制造并不困难；方案三生产效率高，但模具结构比较复杂，送进操作不方便，加之工件尺寸偏大。

25、如图所示零件名称：手柄；生产批量：中批量；材料：Q235-A钢；材料厚度：1.2mm。根据零件图进行工艺性分析，并分别依据单工序模生产、级进模生产和复合模生产设计三种冲压工艺方案，简要说明哪种方案最优并说明原因。

1）工艺性分析：

冲压工序：只有落料、冲孔；

材料：为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁；

结构：相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm（大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚）。

精度：全部为自由公差，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。

2）生产方案：

方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。

采用方案三为佳-原因:方案一模具结构简单，但成本高而生产效率低；方案二工件的精度及生产效率都较高，但模具强度较差，制造难度大，且操作不方便；方案三生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。

第二篇：冷冲压模具设计与制造(考试资料)汇总（定稿）

冷冲压模具设计与制造

(考试资料

冲裁模

1.冷冲压模具主要用于金属及其非金属板料的压力加工，其加工方式可分为分离和成形两大类。

2.冲裁模可以分为落料模和冲孔模

3.冲裁过程：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段

4、冲裁件的断面可明显的分为圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺带 5.排样是指冲裁件在调料、带料上的布置方法。

6.排样时工件之间以及工件与条料侧边之间的留下的余料叫做搭边。搭边是废料，从节省材料的出发，搭边值应愈小愈好 7.冲裁模的压力中心就是冲裁力合力的中心。

8.冲裁间隙：指冲裁模中凹模刃口横向尺寸与凸模刃口横向尺寸的差值

9.冲裁间隙的影响：1.间隙对冲裁件质量的影响: 间隙是影响冲裁件质量的主要因素;2.间隙对冲裁力的影响: 随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但影响不是很大。间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。3.间隙对模具寿命的影响：模具寿命分为刃磨寿命和模具总寿命。模具失效的原因一般有：磨损、变形、崩刃、折断和涨裂。小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象，并引起崩刃、凹模胀裂、小凸模折断、凸凹模相互啃刃等异常损坏。所以，为了延长模具寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值是十分必要的。4.间隙对写料理、推件力、预紧力的影响；

5、间隙对尺寸精度的影响。

10．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。

11、凸、凹模刃口尺寸计算原则：

1、根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；

2、设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。模具磨损预留量与工件制造精度有关。３．冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。４．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差

（落料件尺寸取决于凹模尺寸；冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸。设计落料模时，应先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来减小凸模尺寸来保证合理间隙；设计冲孔模时，应先决定凸模的尺寸，用增大凹模尺寸来保证合理间隙。暧昧刃口磨损后尺寸变大，其刃口的基本尺寸应接近或等于冲裁件的最小极限尺寸；凸模刃口磨损后尺寸减小，应去接近或等于冲裁件的最大极限尺寸）

12．模具的闭合高度是指滑块在下止点即模具在最低工作位置时，上模座上表面与下模座下表面之间的距离。

13、从完成工序数和工序组合形式可将冲裁模分为单工序模、复合模和连续模（级进模）。

压力机一次冲程中只能完成一个冲裁工序的模具称为单工序模（1、先落料再冲孔；

2、先冲大孔再冲小孔）

压力机一次冲程中，在模具不同的部位上同时完成数道冲裁工序的模具称为连续模（级进模）（先冲孔后落料）。

复合模是在压力机的一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道分离工序的模具。

14、毛坯在模具中的定位两方面内容：一是在与送料方向垂直方向上的定位，通常称为送进导向；二是在送料方向上的定位，用来控制送料的进距，通常称为档料。送进导向方式有导销式（多用于简单模或复合模）与导尺式（用于有导板的简单模或连续模）；

档料方式：用销钉抵挡搭边或工件轮廓，限定条料送进距离的档料销定距（挡料销定距：固定式和活动式）；用侧刃在条料侧边冲切各种形状的缺口，限定条料送进距离的侧刃定距(侧刃定距。

15、导正销：为了保证连续模冲裁件内孔与外缘的相对位置精度。定位板：用作对毛坯外轮廓的定位。定位销：用作对毛坯内孔的定位。

16.冲裁模上使用的卸料板分为固定卸料板（结构形式：整体式、分离式、悬臂式、半固定式。可用于料厚大于0.5mm，平面度要求不高的工件，特别适用于写

料理较大的情况）和弹压卸料板（结构形式：弹压卸料板、带小导柱的弹压卸料板、橡胶直接卸料板具有卸料和压料的双重作用，多用于冲制薄料，使工件的平面度提高）。

17、导柱和导套：用来保证上下模的精确导向。导板：对凸模导向作用。

18、模柄的作用是将模具的上模座固定在压力机的滑块上。垫板的作用是分散凸模传递的压力。限位器：为了保护冲裁刃口，在下模座上安装限制器，是模具在非工作时凸凹模刃口不接触。弯曲模

19、弯曲模是使板料产生塑性变形、形成一定角度形状零件的模具。用于弯曲的成形的材料，应具有足够大的断面收缩率和尽可能小的值。断面收缩率愈大，材料的塑性变形能力愈强，从而获得较小的相对弯曲半径二不致产生裂纹。的比值愈小，材料有纯弹性弯曲进入弹塑性弯曲的临界相对弯曲半径愈大，有利于减小回弹，提高弯件曲间的成形质量

20、弯曲件的形状最好左右对称，宽度相同，相应部位的圆角半径应左右相等，以保证弯曲是毛坯不会产生侧向滑动。

21、作为弯曲用的板料，沿着纤维方向塑性较好，所以弯曲线最好与纤维线垂直，这样弯曲时就不容易开裂。如果在同一零件上具有不同方向的弯曲，在考虑弯曲件排样经济型的同时，应尽可能使弯曲线与纤维线方向夹角不小于30

22、弯曲过程：分为自由弯曲和校正弯曲。所谓自由弯曲是指当弯曲终了时，凸模、毛坯和凹模三者吻合后凸模不再下压。校正弯曲是指在自由弯曲的基础上凸模再往下压，对弯曲件七校正作用，从而使工件产生更准确的塑性变形

23、圆弧和弯曲前相比既未伸长也为缩短，这一层称为中性层。

24、影响回弹的因素：１．材料的力学性能半径

越大，回弹越大。２．相对弯曲越大，回弹越大。３．弯曲中心角越大，变形区的长度越长，回弹积累值也越大，故回弹角越大。４．弯曲方式及弯曲模 ：（1）在无底凹模内作自由弯曲时，回弹最大。（2）在有底凹模内作校正弯曲时，回弹较小。（3）在弯曲U形件时，凸、凹模之间的间隙对回弹有较大的影响。间隙越大，回弹角也就越大。

５．工件的形状：一般而言，弯曲件越复杂，一次弯曲成形角的数量越多，回弹量就越小。

25、减少回弹的措施：（1）尽量避免选用过大的r/t。如有可能，在弯曲区压制加强筋，以提高零件的刚度，抑制回弹。（2）尽可能选用

小、力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。2.采取适当的弯曲工艺：（1）采用校正弯曲代替自由弯曲。（2）对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服点σs降低。对回弹较大的材料，必要时可采用加热弯曲。（3）采用拉弯工艺。3.合理设计弯曲模：（1）对于较硬材料，可根据回弹值对模具工作部分的形状和尺寸进行修正。（2）对于软材料，其回弹角小于5°时，可在模具上作出补偿角并取较小的凸、凹模间隙

26、弯曲形工件时，则必须选择适当的凸凹模间隙。

27、弯曲件的工序安排原则：１．形状简单的弯曲件：采用一次弯曲成形；形状复杂的弯曲件：采用二次或多次弯曲成形。２．批量大而尺寸较小的弯曲件： 尽可能采用级进模或复合模。３．需多次弯曲时： 先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。４．弯曲件形状不对称时： 尽量成对弯曲，然后再剖切。

28、一般情况下，凸模圆角半径于材料允许的最小弯曲半径。若r<

等于或略小于工件内侧的圆角半径r，但不能小,则应取，然后增加一次整形工序，使整形模的。对于工件圆角半径较大，而精度要求高时，应考虑回弹的影响，将凸模圆角半径根据回弹角的大小作相应的调整，以补偿弯曲的回弹量。拉深模

29、拉深： 又称拉延，是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。

30、用于拉深成形的材料应具有良好的塑性，较大的应变强化指数n或较小的屈服比。n值越大的材料，在以拉伸为主的凸模圆角区不易产生拒不集中变形，有助于延缓危险断面的过度变薄或发生破裂。30、拉深件的工艺计算（P112）

31、拉深系数m是拉深后圆筒壁厚的中径d与毛坯直径D的比值。m愈小，说明拉深变形程度愈大，相反，变形程度愈小。

32、采用压边圈的条件（P150）

33、拉深模的间隙是指凸凹模横向尺寸差值。间隙过小，工件质量较好，但拉深力大，工件易拉断，模具磨损严重，寿命低；间隙过大，拉深力小，模具寿命虽然提高了，但工件易起皱，变厚，侧壁不直，口部边线不齐，有回弹，质量不能保证。

34、凸模圆角半径

对拉深件工作有影响。当

过小时，弯曲变形大，危险断面容易拉断。当过大时，则毛坯底部的承压面积减小，悬空部分加大，容易产生底部局部变薄和内皱。翻边模

35、翻边：在模具的作用下，将坯料的孔边缘或外边缘冲制成竖立边的成形方法。翻边可以分为内孔翻边和外孔翻边

36、翻边的变形程度常以翻边前孔径d与翻边后孔径D的比值K，称为翻边系数。K值越大变形系数程度愈小，K值越小变形程度愈大。

第三篇：模具设计与制造毕业设计

惠州经济职业技术学院

毕 业 设

计

课题名称 肥皂盒盖塑料模具设计

学生姓名： 苏 文 振 学

号： 110801010

4专

业：

模具设计与制造

班

级： 11数控1班

指导教师：

张 老 师

二0 一四 年 六 月

肥皂盒盖塑料模具设计

一、前言

近年来，我国塑料模具发展迅速。目前，塑料模具在整个模具行业中所占比重约为30%，在模具进出口中的比重高达50～70%。随着中国机械、汽车、家电、电子信息和建筑建材等国民经济支柱产业的快速发展，这一比例还将持续提高。塑料模具是塑料成型加工的重要工艺装备，又称为塑料工业的“效益放大器”，因此在各类模具中的地位也越来越突出。

我们生活中常见的肥皂盒使用非常普遍，市场上肥皂盒形状各异，家家户户、各式宾馆几乎都要用到。此次设计是对肥皂盒盖进行的注射模设计，设计时首先选择了塑件材料和注塑机；利用pro/E软件进行了实体造型；确定了型腔数量、浇注系统；对成型零件型芯和型腔进行了详细的计算；选用了模架、模具材料,最后用CAD软件绘装配图。由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处，希望各位老师批评指正。

二、塑件及塑件材料 注射机

2.1塑件及塑件材料

该塑件整体结构较简单，表面要求没有凹陷，无毛刺，内部无缩孔，表面质量光滑，比较容易实现。塑件材料为PS，PS具有良好的耐化学腐蚀、耐热、耐光以及良好的电绝缘性能，加工流动性好，材料价格便宜。

图1 2

2.2注塑机的选择

由于PS的密度为1.05克/立方厘米；根据绘图软件可得塑件质量为13.457克，体积为12.816立方厘米，所以选用国产的注射机XS-Z-60卧式注塑机；查表可知该注射机的注射量为60立方厘米，注射压力为122MPa，锁模力为50X10^4N，注射方式为柱塞式。

三、注射模设计

3.1注射模型腔的设计 3.1.1模腔数量的确定

根据该零件的要求，确定最大注射量、锁模力、产品的精度要求、经济性，决定采用一模两腔的模具。

3.1.2型腔布置的确定

如图2所示，型腔在模具分型面上以平衡式布置，从主流道到各型腔浇口分流道长度、截面形状与尺寸均相同，可实现各型腔均匀进料和同时充满型腔的目的从而使成型的塑件内在质量均一稳定，力学性能一致。

图2 图3

3.2浇注系统的设计

普通浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴等四部分组成。如图3：

（1）主流道设计 主流道垂直于分型面，设计在模具的浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角а为2°~5°，流道的表面粗糙度Rα≤0.8um。浇口套的形式采用浇口套与定位圈设计成整体式的形式，用螺钉固定在定模座板上。

（2）分流道设计 分流道的截面形式采用半圆，可以减小热量散失和压力损耗，分流道长度取10m，采用平衡式布置，表面粗糙度Ra取1.6um。这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。

（3）浇口的设计 形式采用侧浇口，开设在分型面上，塑料熔体从外侧充填模具型腔，其截面形式为矩形，由于浇口截面小，去除浇口较容易，且不留明显痕迹。

（4）冷料穴的设计

冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料进入型腔，既影响熔体填充的速度，又影响成型塑件的质量。采用兼有拉料作用的冷料穴。

3.3脱模方式的确定

由于开模后，塑件留在动模一侧，内腔顶面是曲面，不能采用推杆和推管推出机构，所以采用推件板推出机构；在动模部分一定要设置导柱，用于对推件板的支承与导向。

3.4 排气形式的确定

该模具可以利用固定型芯的端部与模板的配合进行排气，其配合间隙为0.04um。

3.5注射模成型零件工作尺寸的计算 3.5.1 型腔的设计

如图4

凹模的径向尺寸计算公式

z(LM)(LsLsScp0.75*)0

凹模的浓度尺寸计算公式

z

(HM)(HsHsScp23)0

式中，LS为塑件外形公称尺寸，HS为深度公称尺寸，SCP为塑件的平均收缩率，δZ为模具制造公差，Δ为塑件公差,通常凹、凸模的制造公差取塑件公差的1/6~1/3；查表可知，PS的收缩率为0.6-0.8%，取平均收缩率0.7％；所以其径向尺寸为：

0.10.1 L1[6060*0.0070.75*0.6]059.080mm

0.110.11L2[8080*0.0070.75*0.66]080.0750mm 0.070.07行腔深度H1[1818*0.00723*0.4]017.860mm

3.5.2型芯的设计

图5 凸模部分采用整体嵌入式，单个型芯用铣削加工。凸模的径向尺寸计算公式

（lm）(lslsScp0.75*)0z

凸模的高度尺寸计算公式

（hM）(hshsScp23)0z

式中，lS为塑件内形公称尺寸，hS为深度公称尺寸，SCP为塑件的平均收缩率，δ

Z为模具制造公差，Δ为塑件公差,通常凹、凸模的制造公差取塑件公差的1/6~1/3；查表可知，PS的收缩率为0.6-0.8%，取平均收缩率0.7％；所以其径向尺寸

0l1[7676*0.070.75*0.6]081.770.10.1mm 0l2[5656*0.070.75*0.66]00.159.920.1mm 0型芯高度为h[1818*0.0723*0.4]00.0719.530.07mm

3.6标准模架的选用

根据浇注系统的设计，采用点浇口模架。

根据设计计算出的型芯和型腔的尺寸确定选择的模架定模座板的厚度为20mm，推件板的厚度为15mm，凸模固定板的厚度为30mm，垫块的厚度为50mm，推

杆固定板的厚度为15mm，动模座板的厚度为20mm。

3.7其它零部件的选择

导柱为￠16×60mm；螺钉为M6、M10；浇口套的尺寸为￠40mm，长15mm主流道衬套为￠16mm,长度为43mm，小端直径为3mm，锥角为3°。

3.8冷却系统设计

模具的冷却就是将熔融状态的塑料传给模具的热量尽可能迅速地带走，以便塑件冷却定型得最佳的塑件质量。

模具的冷却方法有水冷却、空气冷却和油冷却等；本套模具采用水冷，冷却装置用管道式冷却。管道式泠却是在模具或模板上钻孔或铣槽后，在孔或槽内嵌入铜管；采用直通式冷却通道，这方式加工简便。

3.9脱模机构的设计

脱模机构的设计原则：

（1）脱模机构运动的动力一般来自注射机的推出机构，故脱模机构一般设置在注射模的动模内。

（2）脱模机构应使塑件在顶出过程中不会变形损坏。

（3）脱模机构应能保证塑件在开模过程中留在设置有顶出机构的动模内。（4）脱模机构应尽量简单可靠，有合适的推出距离。（5）若塑件需留在定模内，脱模机构应设置在定模内。

由于该塑件的支承面很小，不允许留推杆残痕，所以采用推件板推出机构。3.10模具总装图

通过以上设计，可得到如图所示的模具总装图。模具支承零部件主要由定模座板、动模座板、垫块组成；成型部分由型芯嵌件、型腔组成；浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴组成；推出机构由推件板、复位杆、推杆固定板、推板、拉料杆组成。装配图见附件：

四、结语

此次设计是对肥皂盒盖进行的注射模设计，利用pro/E软件进行了实体造型，对塑件结构进行了分析，并且选择了塑件材料和注塑机。明确了设计思路，并对成型零件进行了详细的计算和校核，合理选用模架、模具材料。最后用CAD绘制了一套模具装配图。本设计通过对肥皂盒盖的注射模设计，巩固和深化了所学知识，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册，结合教材上的知识对注塑模具的

组成结构有了一定的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。本文所设计的肥皂盒，考虑到方便制作,结构简单，外形美观实用。掌握模具设计和制造技能是模具专业毕业生的必备素质。本次实训的任务是肥皂盒塑料模具的设计。

五、致谢

在此，感谢学校，感谢老师们在这三年里对我的谆谆教导，让我充实的度过了这几年的大学生活，你们的教诲将是我最宝贵的财富。最后，感谢我们的指导老师对我们毕业设计的细心指导和耐心帮助。我们学到了很多，不仅课本上的，更多得是实际的动手操作，在此真挚的感谢。

六、参考文献

[1]李会来主编.《塑料成型工艺与模具设计》.北京国防科技大学出版社,2001 [2]吕思科 周宪珠主编.《机械制图》.北京理工大学出版社,2010 [3] 徐慧民 贾颖莲主编《模具制造工艺》.北京理工大学出版社,2010 [4]程芳 杜伟主编《机械工程材料及热处理》.北京理工大学出版社,2008 [5]王立新主编.《公差配合与技术测量》.吉林大学出版社,2010 7

第四篇：模具设计与制造_毕业论文

内容摘要

要了解模具整个的机械运动原理。对模具钳工的工作中起很大作用，效率也会提高。在调试的过程中会遇到很多困难，不管是什么问题都是需要模具钳工来解决的，为了高效调试模具，有一些办法，用一些快捷实用的方法来替代原有的方法，从而使得调试过程效率提高。不仅是调试的过程，模具装配调试的过程都需要我们灵活的动脑，想办法如何的解决问题。

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第一章

模具钳工的工作内容

1.1冷模的机械运动

在冲压过程中，机械运动贯穿始终。各种冲压工艺的实现都要有它本身的基本运动原理，这种基本运动原理都和模具工序工艺密切相关。不同的模具结构设计和力学设计说直接点就是为了满足它特定的运动要求。设计好的模具能否完成严格的冲压工艺所需要的那个运动，会直接影响生产出来的制件的品质，所以在磨具设计中应该对机械运动进行控制。同时为了达到制件所要求那个尺寸精度。也不能单单局限于工艺的基本运动模式，应该不断地发展和创新。在模具设计中对机械运动灵活运用。了解并且内心明白整个过程和原理，这只是模具钳工的基本，不管是磨具方面什么岗位都必须做到，我在实习的过程中职位是模具钳工，下面就是我的岗位的介绍和遇到的问题和困难及其通过自己动脑筋的解决方法

1.2模具钳工的工作内容

模具钳工识图能力测量能力引言随着科学技术的发展，各个专业的基础知识结构和专业知识结构都在不断地发生变化，同样作为模具专业的学生，必须跟得上科学技术的发展，必须具备以下几种能力：识图、绘图和空间想象能力；分析问题和解决问题的能力；测量能力、掌握精度定义和实质的能力。一般来说，模具专业的学生进入企业之后大部分都从事模具钳工的工作。模具的设计加工过程介绍从设计图纸送达钳工手中，由钳工安排各零件的加工工序直至机械加工结束后将模具的各种零件装配起来，并通过试模对制件加以确认，最后整副模具完成。在这段时间中，零件的流转离不开钳工，并且有许多工作都要用手工完成。要通过试模，才能发现差错和进行调整、修整等，这些都是无法预测的问题。根据模具制造的传统见解，这些钳加工、装配、调整以及修整等问题都是模具制造中的重点，而机械加工不过是它们的前道工序。三种应该具备的能力近年来，数控机床的应用，使得机械加工的比重有了很大的提高，天津轻工职业技术学院毕业论文

减轻了钳工的工作量，但模具钳工的装配、调试和修整工作,机床是无法替代的。

因此，作为模具专业学生除了应具备良好的专业知识和钳工技能外，在平时的学习中还应该注重以下三方面能力的培养：

1．识图、绘图和空间想象的能力。模具产品制件的多样性体现在形状上较一般机械零件更为复杂，不规则曲面、斜面、异形孔、筋和细小沟槽等经常出现，使得模具图纸相应复杂。作为模具钳工，拿到设计图纸时，应首先读图，从线到面，从面到体，对模具结构、成型零部件应有一个完整清晰的认识，深刻理解设计意图以及各零件的作用和要求，只有这样才能正确安排各零件的加工工艺，完成第一步模具零件加工。因此模具钳工的读图能力是第一要求。另外，在加工过程中，钳工经常要就加工中出现的问题与机加工人员、设计人员进行沟通协调，为了把自己的意图表达得直观清楚，往往需正确草绘一些轴测图来加以说明，这就需要有立体空间概念和绘制立体图的能力。

2．分析问题、解决问题的能力。模具的装配调整、修整是钳工的主要工作，由于模具是单件生产，在实际生产会遇到各种各样的问题需要钳工来处理。例如：由于零件加工误差的积累，在装配时分型面处会出现间隙，钳工应对其进行分析，正确合理地修整；又如：试模后，制件出现飞边、尺寸超差、充填不足等现象，钳工应对其进行分析，找到症节所在然后再加以修整……这些都需要模具钳工具备较强的分析判断能力。在平时的教学中，应该让教学更加贴近生产，学生在经过一定量的专业基础训练后，每个人都能设计、制造、装配模具，最终通过试模，达到产品要求，独立完成模具的制造全过程，让每一位学生都能看到生产的结果和零件、产品的质量情况，从而提高学生独立解决问题的能力。

3．测量能力、掌握精度定义和实质的能力。在机械生产中产品的质量取决于精度，而操作者测量水平的高低和精度概念的确立，对模具加工装配质量至关重要。在模具制造中零件的形状多种多样，一个零件往往要经过多道工序才能完成，对每一位操作者来说，零件的定位、装夹、基准的统一和测量的方法等因素的正确与否，将直接影响零件的加工质量。操作人员往往因上述原因造成工件缺陷甚至报废。对学生来说，除了掌握基本量具的使用外，更重要的是掌握测量过程本身所具有的实

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质，即一方面要掌握几何、尺寸精度的定义和本质，并同时能够说明先进的机构和测量技术本身在这些仪器中是如何实现的。学生应该学会四种机械“技术”的测量，即几何精度（以平面为主）、长度标准（如块规、标准量块、精密尺）、圆分度、圆度。另外，学生的装夹、校准工件的操作能力也应提高，学生应该在理论上掌握夹具定位原理，并且每一位学生都要通过机加工操作提高这方面的实际操作能力。当今模具生产中的那种简单重复的手工劳动都已经由机床加工所代替,然而模具钳工在整个模具制造链中,是一种知识性的复杂劳动,必须应用许多基础理论知识去分析判断,才能胜任。学生应该在扎实的理论知识基础上加强自身的分析问题和解决问题的能力培养。同时还要加强生产实践，力求产学结合，在生产中遇到的问题要比课本上的问题多得多。学生们直接参与生产劳动不仅可以为他们提供许多解决问题的机会，同时也可以使他们学到许多书本以外的经验。

总之，作为模具钳工专业的学生，必须加强自身识图、绘图和空间想象能力、分析问题和解决问题能力、测量能力的培养。只有这样才能够满足当今模具工业的需求，才能够在模具工业发挥自己的特长。我可以很客观的说，通过实习过程，模具钳工的条件我都具备了。

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第二章

模具调试中遇到的问题和如何解决

工作中有很多要动脑筋和创新的时候，在实习的时候模具在调试的阶段，是个级进模，前前后后调了无数次，每一次调一个工序的时候都会牵动后面工序精度尺寸，企业规模不是很大设备不完善，加工不是很到位导致了调试困难，这个时候模具钳工的压力很大。汽车模具要求不是很精细，一般都是精密模具在数控的时候要求就会很高，从数控机床下来基本都不用调试就可以了，汽车模具不用那么精密所以在加工过程中都不会那么放在心上，会有很大差距。比如说在冲孔的工序，数控因为那一序是冲孔所以就为了方便不好好干活，很多都没有铣到位，弄得我为这个冲孔序光扶型就干了两天，另外还有清根，整个弄得差不多了以后上油压机进行下一步的调试，落料的工序没什么问题，对一对冲头就好了，在拉伸和整形的时候，不是角度不对就是型的尺寸不对，只能一点一点根据实际用工具修理模具的凸凹模为了节省时间，有时候力道会大了，要是把模具的镶块拆下来去补就会很浪费时间，那时候我想到了一个可以很快的解决问题的方法，就是在亏的地方用胶带或者金属垫片沾上，记好这样的方法可以很快的解决。还有个头疼的事，工序比较多调完了一序下一次在压件的时候又不合格了，其实呢原因很简单，油压机年头较长压力不到位，台面也不稳不平，压力不均匀。这个没办法了，只能尽我所能去调试了，以后发模会派个人和模具一起走，到对方工厂调试完。汽车模具工厂里的模具钳工天天除了装配修理调试就没有别的了，在中间有很多需要动脑的地方。

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第三章

模具拆装

3.1配块

一般来说，模具的镶块来了以后，通过我们钳工用磨床来把镶块的尺寸加工到刚好能和模具本体配合进去，之后再把镶块在模具上装好，要把接触面都清理干净，保证结合面能够贴死，包括地面和挡墙的面，最后还需要用塞尺测量一下结合面的间隙保证结合面的间隙在4道以内，如果说用力向结合面推镶块，间隙过大的话，用红色的色儿涂抹到镶块结合面，撞击以后本体和镶块的结合面会在个别的地方沾到红色，接着用缴向打本体有红色的地方，再用色儿涂抹到镶块 要薄薄一层 撞击以后再看 本体的沾色情况 反复这个程序，达到色儿均匀 整个结合面都有色儿，这个镶块就算是配合完成。在修理过程中关键要注意的就是只能用工具打结合面的一个，另一个作为基准，要把结合面打平，干活就要干的漂亮。

3.2划线，打眼

把配好的镶块都拿出来，按照图纸把所需要的眼都找出来，找个平面把镶块放上划线，平面上划线能保证眼的准确，按照图纸把所需要的，在镶块上用专门划线的尺把眼的位置都标出来，用圆圈表示螺丝眼，用三角表示销子眼。一般镶块的眼有螺丝眼和销子眼，螺丝眼一般情况都将是沉孔20mm，过孔14mm。销子要不是12mm要不就是10mm。打眼都用的摇臂钻床，试用简单，效率还高，沉孔和过孔是分开打的，把一批镶块的沉孔打完，换钻头再把过孔打完。过程就这样，销子孔简单多了，直接用小点的钻头打透，再用合适的缴刀转一下。中间会出现的问题就是划线时候基准面要找正确，打眼时候要认真一定要打正，切记，试用钻床打眼时候不能戴手套，不然很容易呗钻头挂上导致整个手连同胳膊被缴进去，后果很严重，切记。

3.3对冲头

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打完眼以后会把镶块都用螺丝上紧，再把模具交给数控部门，去把模具仿形，完成后，把模具的冲头都安好，用布条把冲头都捆上手拉着布条到安全的距离，这时候冲头要插进凹模，在把模具和到底，松开布条，让冲头落下，这时候冲头的一部分还会留在凹模里面，把冲头地面和模具本体面都清理干净，把螺丝装上，不能太近，冲头附近用灯泡照着，看凹模的反面，能看到冲头边缘一圈光线，会不均匀，用东西敲击冲头让冲头的位置达到光线均匀。之后冲头螺丝上紧，反复的过程完成所有冲头。

3.4打眼（冲头的销子眼）

把模具打开，放到摇臂钻床，按照冲头位置的销子孔，在本体上打出销子眼，还是一样，要用缴刀转过以后，打进销子，冲头完成了。中间需要注意的是冲头对完以后，模具打开一点放一小张薄料冲一下看看效果如何，看冲完的料也可以看出来冲头对的好与不好。

3.5清根，研模，扶型

清根就是模具中型上面的凹角会有刀痕，是数控加工留下的。需要模具钳工用工具把凹角往里杀，为了就是模具的上模和下模和模的时候，角不干涉。研模是把模具上模和下模中间有料的地方研到受力均匀，让整个面都受力，压出来的制件才会合格。扶型工艺只是在冲孔那一序出现，让冲孔的空附近都贴死以后再把空冲出来，保证空不变形，另外的地方也要做到不干涉，亏了也无所谓，只要空附近贴死就行。这些过程想要很快完成，只能是多干，有把握了，才能越干越快，没有捷径的。

3.6淬火，TD 淬火和TD都是为了提高镶块的硬度来使模具耐久提高。在加工完以后要注意镶块变形，这会影响到制件的合格与不合格

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3.7定位销

定位销从名字就能得知是定位用的，限制料的位置，定位销调试的时候需要距离料2mm左右的空当，这样可以使料很容易的放下去。调试时候最需要注意的就是上模对应定位销的位置要做出空当，防止合模时候定位销顶在本体上不能合模。

3.8滑料板

滑料板是在模具有废料时，让废料通过滑料板滑下，防止废料过多不能生产，制作时要把角度放大，让废料很容易滑落，通过螺丝固定在模具本体上。

3.9 刷漆

在模具完成所有的调试工作以后，最后一步就是刷漆了，模具发往地区的不同决定模具颜色，只刷模具未加工的地方，这道工艺完成就能把模具发出去了。

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第四章

冲压设备

冲压机采用一体化的特殊铸铁合金，高刚性及抗震性。滑块以长型导路设计，配备滑块平衡装置，确保运转精密与稳定。可搭配任何的自动化生产需求，提高生产效率降低成本。

4.1重心平衡

传动中心与机器整体的中心趋于一致，确保冲压的精确、稳定。采用两支滑块平衡器，确保机器保持平衡运转。

稳定的高精密：曲轴、齿轮、齿轮轴等摩擦等部位均经硬化热处理后再研磨加工，有极高的耐磨性和平衡性，性能稳定。

加工自动化,省力化：可搭配任何的自动送料机构，进行自动化生产、降低成本，提高效率。

4.2 冲压机原理

是通过电动机驱动飞轮，并通过离合器，传动齿轮带动曲柄连杆机构使滑块上下运动，带动拉伸模具对钢板成型。所谓的双动就是指压力机有两个滑块，分为内滑块和外滑块，内滑块带动模具的凸模或凹模，外滑块带动模具上的压边圈，在拉伸时压边圈首先动作压住钢板边缘，内滑块再动作进行拉伸。

冲压机广泛应用精密电子、通讯、电脑、家用电器、汽车零部件、马达定转子等小型精密零件的冲压加工。适合于大量生产的精密电子、五金零件。

4.3冲压机特点

冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔

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窝、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机（单工位或多工位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件

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第五章

安全事项

在工作中，安全是最重要的，作为一名合格的员工，要遵守车间安全守则，这是保护他人和自身安全的准则。

1使用工具时要注意安全，以免伤到自己或他人。2除打眼外，任何工作都戴手套，3在使用机床时要确认机床是否运转正常

4在使用机床调试或生产时，要确认机床里是否有人或危及到他人，确认安全后才能开启设备开始工作。

5使用机床不得分神，以免控制的设备伤人。6模具上下机床时要确定一下压板，以免将模具毁坏

7人进入设备是必须先将设备上的紧急停止按下，以防生命受到威胁

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致

谢

本论文在郭青老师的悉心指导和严格要求下业已完成，从课题选择、方案论证到具体设计和调试，无不凝聚着老师的心血和汗水，在三年的专科学习和生活期间，也始终感受着导师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。在此向郭老师表示深深的感谢和崇高的敬意。不积跬步何以至千里，本论文能够顺利的完成，也归功于各位任课老师的认真负责，使我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现。正是有了他们的悉心帮助和支持，才使我的毕业论文工作顺利完成，在此向天津轻工职业技术学院，机械工程系的全体老师表示由衷的谢意。感谢他们辛勤栽培！

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参考文献

[1] 王孝培主编.冲压手册.北京：机械工业出版社，1990 [2] 许林成，赵治华，王浩．包装机械原理与设计．上海：上海科学技术出版社，1988，84~119．

[3] 李硕本主编.冲压工艺学.北京：机械工艺出版社1982 [4] 关志华．压电式振动给料机的研究 ． 硕士学位论文，天津大学，1999． [5] 中国机械工程学会锻压学会编.锻压手册 第二册.北京：机械工业出版社1993 [6] 模具实用技术丛书编委会.冲压设计用用实例.北京：机械工业出版社，1994

第五篇：《模具设计与制造》教学大纲

《机械工程材料》教学计划

一 课程性质与教学目的：

本门课程是材料科学与工程学科的主要专业技术基础课。它涵盖了模具课程的主要专业内容，包括冲压成型与塑料成型工艺与模具设计的基本知识；模具的机械加工、现代模具制造的一些基本知识。课程教学所要达到的目的是使学生掌握生产过程中的常用生产模具的设计与制造技术，特别是冲压模具与塑料模具设计原理、过程与模具加工方法，了解模具加工的过程中的特种加工以及CAD/CAM技术。使学生具有初步的模具设计能力。

二 基本要求：

1.了解 冲压成形的基本原理及变形规律；

2.掌握 冲压成形的基本工序、冲压模具典型结构； 3.掌握 冲压工艺与模具设计的基本方法；

4.掌握 塑料模的基本知识和注射模设计的基本知识； 5.了解 模具特种加工 及模具装配有有关知识。三

教学内容：

第一章 冲压成形概述

1.1冲压成型特点与分类 1.2冲压成型的基本理论 1.3冲压常用材料与设备

第二章 冲裁工艺与冲裁模

2.1冲裁工艺及冲裁件的工艺性 2.2冲裁变形过程分析 2.3排样设计

2.4 冲裁工艺计算 2.5 冲裁模的典型结构

2.6 冲裁模零部件的结构设计

第三章 弯曲工艺与弯曲模

3.1 弯曲工艺及弯曲间的工艺性 3.2 弯曲工艺设计及计算 3.3弯曲模的典型结构

第四章 拉深工艺与拉深模

4.1拉深工艺及拉深件的工艺性 4.2拉深工艺设计及计算 4.3拉深模的典型结构 4.4拉深模设计 4.5拉深模设计举例 4.6覆盖件拉深

第五章 冲压工艺设计

6.1冲压工艺设计过程 6.2冲压工艺方案的拟订 6.3模具设计

6.4冲压工艺设计举例

第七章 塑料成型概述

7.1塑料及塑料模的基本概念 7.2 塑料件的结构工艺性

５

(4学时)(6学时)(4学时)(4学时)(2学时)(5学时)

7.3塑料成型设备

第八章 注射成型工艺及注射模

(12学时)8.1 注射成型原理及工艺特点 8.2注射模的分类及结构组成 8.3分型面 8.4浇注系统

8.5成形零件的设计 8.6 机构设计-推出机构

8.6 机构设计-侧抽芯机构及冷却系统 8.7注射模的典型结构 8.8注射模设计

第九章 其它塑料成型工艺与模具

(6学时)9.1压缩成型工艺与模具 9.2压注成型工艺与模具 9.3挤出成型工艺与模具 第十章 模具制造概述

第十一章 模具成型表面的机械加工

(1学时)第十二章 模具成型表面的特种加工

(1学时)第十三章 现代模具制造技术

(1学时)第十四章 模具的装配过程

(1学时)总复习

(1学时)四 上机内容：

（8学时）

实验1：UG-MOLDWIZARD模块分模练习(4学时)

实验2：UG-MOLDWIZARD注塑模具整体设计练习(4学时)五

学分及学时安排：

学分：3学分

总学时：56学时，其中课堂教学48学时，上机8学时。开课学期：第七学期 六 参考书目：

《模具设计与制造》，张荣清，高等教育出版社，2003，7 《模具设计与制造》，党根茂，西安电子科技大学出版社，1997，10 《模具工程技术基础》，陈良辉，机械工业出版社，2002，5 《注射模具设计及实例》，于华，机械工业出版社，2004，8 《冲压工艺与模具设计》，姜奎华，机械工业出版社，2004，6

６