电力企业班组现场管理中的5s

第一篇：电力企业班组现场管理中的5s

电力企业班组现场管理中的5S

电力企业班组现场管理中的5S 电力施工现场

5S来源于日语的5个词汇。分别是Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（规范）、Shitsuke（素养）首字母的缩写，各S的要义分别是：分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。5S的目的是改善现场，降低损耗，提高效率，提高质量。

5S直观上可以分为两大部分，前三个S定义实际操作行为，直接针对现场，其要点分别是：整理，将不用物品从现场清除；整顿，将有用物品定置存放；清扫，对现场清扫检查保持清洁。后两个S则从管理角度出发，重在规范化和提高人的素养，巩固活动效果。

实际推广5S取得很好效果的是日本企业，日企在实施5S方面积累了大量经验，因此许多做法具有直接的借鉴作用。

要在班组推广好5S活动，具体来说，需要做好以下有关工作。首先，各级领导者和管理者要树立在班组推广5S管理的信念，要把推广5S管理和企业经营战略、方针目标、员工绩效考核等结合起来，形成推广5S活动的氛围，要对有关管理流程、考核办法进行适当调整，增加对现场管理实施5S活动的要求。

其次，要根据5S活动特点，结合不同的岗位和工作内容，制定具体操作程序和作业指导书，制定5S活动应达到的目标。

第三，对全员进行5S活动的意义及做法和要求培训，强调5S活动是一种群众性管理活动，要求全员参与，形成良好的企业管理文化。

第四，选择示范班组，率先实施5S活动。可以考虑选择一至二个具有现场管理代表性强的班组率先开展，积累经验，完善补充，然后在所有班组进行推广。

第五，跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由分管领导、职能部室不定期检查，发现存在的问题，及时监督整改，直至最后达到要求。

为促使5S更好的推行，结合班组“四个一”（制定一套有效的班组管理制度、建立一组有针对性的业务培训试题库、实施一个有激励作用的绩效考核办法、建设一支有团队精神的职工队伍）建设工作，开展5S活动，或通过班组升级评定，取得5S的实效，达到提高团队凝聚力、战斗力的良好效果。

细节决定成败，在实际实施中，应特别注重5S活动有关细节的处理。如前所述，前三个S涉及具体操作行为，因此要从员工日常行为抓起，要从最基本的工作做起。5S活动的第一步是整理。将工作场所的物品加以必要整理，针对班组现场作业特点，首先应确定现场需要什么物品，需要多少数量，整理归类。

第二步是整顿。整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度，以最简捷的流程完成作业，即实现定置管理。在现场作业中可结合实际提出要求，如要求物品摆放在固定的地点和区域，以便于寻找；根据物品使用的频率确定物品摆放顺序；物品采用不同的色彩和标记加以区别等等。

第三步是清扫。清扫工作现场的废料和污迹，保持施工现场清洁，工作结束后，做到“工完、料净、场地清”。

第四步是规范。严格执行安全生产各项规章制度；按照作业指导书范本制定简洁、易懂、操作性强、有针对性的具体作业指导书。并认真开展现场标准化作业评价、评估工作，发现问题，及时整改、提高。

第五步是素养与纪律。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯与作风，这是5S活动的核心。结合公司技能培训，不断加强

安全知识、安全技能、业务知识、业务技能的培训，提高员工的素质。

5S活动重点是改善现场，班组作为现场作业的活动主体，开展本活动有着得天独厚的条件，能取得较好的实施效果。

开展5S活动最直接的感官效果是环境的清洁与工作秩序的井然。而达标的工作现场是提高工作质量的保障。

通过5S活动促进各项工作规范化，包括设备管理、物料管理、仓储管理的规范化等。通过5S活动，明确了设备状态、物料定置要求；有利于设备的维护、保养；减少物料丢失浪费，有利于资源整合、节约成本；有利于规范设备管理制度，提高设备使用寿命和效率。

通过5S活动促进了信息的畅通。通过建立完备的作业流，每道工序和每个成员的信息指令准确，减少了信息传递中可能出现的偏差和无效传递。

第二篇：班组现场5S管理训练

班组现场5S管理训练

【课程收益】

1.提升班组长的人文管理意识，建设人性化的班组作业环境 2.识别作业现场中的浪费，掌握作业环境建设的方法和工具 3.提升班组长作业现场的5S管理技能 4．提升现场的生产效率

【课程大纲】（公开课2天，内训课2天）

一、为什么要在作业现场实施5S管理 1．看图感悟：顾客的第一印象来自何处 2．5S是最佳推销员，认识5S 3．企业常态中的4个问题 4．常见的现场浪费形态 5．5S管理的八大作用 6．5S活动的基本原则 7．5S管理的四大追求

8．5S管理是现代企业管理的基础。

二、5S管理实战

（一）如何进行整理 1S 1.整理的含义及目的 2.整理推行的要领 3.整理的做法示例

4.整理推行的步骤（现场实训） 现场检查

 区分必需品与非必需品  清理非必需品  非必需品的处理

 养成每天循环整理的习惯 5.整理推行的自检练习

（二）如何进行整顿 2S

1.整顿的含义及目的 2.整顿推行的要领 3.整顿的做法示例

4.整顿推行的步骤（现场实训） 分析现状  物品分类

 决定储存方法---推行定置管理  实施

5.整顿推行的自检练习

（三）如何进行清扫 3S 1.清扫的含义及目的 2.清扫推行的要领 3.清扫的做法示例

4.清扫推行的步骤（现场实训） 准备工作

 从工作岗位扫除一切垃圾灰尘  清扫、检查机器设备  整修

 查明污垢的发生源  实施区域责任制  制订相关的清扫标准 5.清扫推行的自检练习

（四）如何进行清洁 4S 1.清洁的含义及目的 2.清洁推行的要领 3.清洁的做法示例

4.清洁推行的步骤（现场实训） 确定清洁标准  进行员工教育  进行整理  进行整顿

 向作业者说明放置方法和识别方法

 清扫并划出区域线、明确各责任区和责任人  环境色彩化 5.清洁推行的自检练习

（五）如何培育员工的修养 5S 1.修养的含义及目的 2.修养推行的要领 3.修养的做法示例

4.修养推行的步骤（现场实训） 明确修养的目的  制订相关的规章制度  实施员工培训  检查修养效果 5.修养推行的自检练习

三、5S推进原理的逻辑关系及管理理念 1.管理的最高境界  复杂的问题简单化  简单的形式重复做  重复+重复+„„=习惯 2.5S管理推行的终极目标 3.5S管理推行的形式 4.5S管理推行的关键

四、如何在作业现场推行5S 1.5S执行立项，拟定推行方针、目标和计划。2.宣传动员、沟通造势。

3.建立以班组长为主要负责人的推行5S方法的责任制度，并制定实施规划，形成书面制度。4.5S业务培训。5.推进5S，考核评比。

6.改善实施，制度标准化，纳入日常管理活动。

五、推行5S管理的基本方法

1.制定5S管理推行手册

2.制定检查表，由专人督促检查。3.活用目视管理。4.红牌作战。5.5S文化的培育

六、推行5S管理的最后四个字 【主讲老师】

杨庆德：培训师、SYB培训师、经济师。

近十年的企业管理及培训经验。在某大型企业及合资企业任职多年，历任车间主任、三厂厂长、副总经理，享有近十年的企业实战管理经验。培训方面追求理论的理性认知，即将复杂的问题简单化。结合自身实战经验的传授与分享和通过贴近学员身边的案例分析及配合课程内容穿插相关有针对性的参与性互动和现场情景模拟，避免单纯、枯燥的讲与听，全方位调动学员的学习积极性、主动性，已达到快乐学习之目的。并致力于在快乐学习的培训过程中整合形成现代企业的团队意识、竞争意识、沟通推销意识和管理服务意识。

教学风格重参与、互动、实操；风趣幽默、积极开放、知识宽泛、深入浅出、形式多样；奉行快乐学习的理念。通过快乐学习的形式使学员能够实现对自己已有的知识、经验和认知等方面的沉淀进行感悟和提炼，达成动心、开释、启悟之效果。从而影响和改善其行为，进而影响和改善其工作质量和生活质量。已达到学后要有新行为，实现“学而时习之，不亦悦乎。”的效果和目的，深受客户和同行们的好评。先后担任多所大学《管理学》、《市场营销》等专业的客座教授和担当多家企业及培训机构的高级培训师。现任三家企业董事及劳动和社会保障部门创业咨询专家委员会成员和市场营销协会、兵团新型工业化建设管理人才专家库成员

【近期服务过的企业】

国电、华电、中石油、农业银行、麦克维尔、新赛股份、银隆国际、南航等。

培训师：杨庆德沟通咨询方式 电 话：***、*** 邮 箱：1399923786@qq.com、eyqd@sina.com

QQ：1399923786

第三篇：现场管理中的5s管理

5S：品质文化的基础

国内不少企业管理者过于看重体系（制度），所以热衷于各种体系的认证，寄希望于通过ISO等国际标准打造良好的品质。这种期望往往落空，因为从管理的角度来说，优秀的工作品质及产品品质取决于三个方面：品质文化、管理体系、人的能力。

光有体系是不够的

不能光指望ISO体系认证能带来优秀的工作质量及产品质量

记得一次某公司老总问我，“我参观过许多外资企业，那种现场管理状况与水平让我十分羡慕。为了提升管理水平，我们花了近十万元及一年的时间进行ISO9000咨询与认证，认证后每年还要花钱进行外审。我不怕花钱，但花钱要有效果。我本来寄希望于ISO国际质量管理体系给我公司带来大的变化，现在我很失望，公司混乱的现场仍然没有什么实质性的改变。为什么呢？”。这样的疑问在国内的企业经营管理者中绝不是少数。事实上，在国内许多实施ISO咨询认证的企业，通过认证后并没有感受多大的益处，相反，在一些企业中一大堆低效的表格让现场人员怨声重重，甚至造假应付外部审核。客观地说，ISO国际质量管理体系做为一种管理体系来说，值得国内企业好好研究及有效地推行。但是，任何指望通过ISO等国际标准就能打造良好的质量的想法是不正确的，因为从管理的角度来说，优秀的工作质量及产品质量取决于三个方面：品质文化、管理体系、人的能力。通过ISO认证也只是在管理体系上有所提升，而品质文化及人的能力没有改变的话，是无法取得满意的结果的。

人的能力

只要求工人要认真、要有责任心，甚至把“加大处罚力度”当成是得到良好工作质量的法宝。这些都是能力不足的表现。

在国内许多企业经常可以这样的情形：现场出了差错后，避免再出同样问题的对策就是要求工人要认真、要有责任心，甚至有许多管理人员把“加大处罚力度”当成是得到良好工作质量的法宝，但结果是问题一而再、再而三的发生，上下级关系日趋紧张。出现这样的处理方式及结果，都是管理人员能力不足的表现，这与国内企业多年了只注重思想工作，忽视科学的工作方法造成的。管理专家认为，人类不可能一直持续地保持高度的紧张状态和注意力。有时总会松口气，如果正在作业途中，就可能引发失误，因此光凭精神方面并不能防止失误的发生。很多情况下要采用科学的方法避免失误的产生。例如在许多优秀的企业十分注重通过愚巧化等措施来防止失误的产生。愚巧化简言之就是通过有效的方法达到“愚蠢的人也能像巧匠一样做好工作”，比如，如果你安排某人的工作是每天数螺丝，并且你交代的是采用一个一个的数的话，一天8小时如果不出错那恐怕是个奇迹了。而做一个简单的道具，道具中有100个小孔，抓一把螺丝往上面一放，轻轻一摇，100个小孔中各落下一个小螺丝，再将道具一斜，多余的螺丝全部滑下，剩下的就是100个了，用此方法数螺丝，效率是单个数的十余倍，又难得出错。

因为科学管理的能力不足，以下不能称为措施的“措施”在国内许多企业的质量提高计划中思空见惯：加强车间设备维护保养；继续加强现场质量监督和质量控制；加大现场质量检测力度；严格控制原料分选与装卸环节；尽量做到事前预防，事中控制。等等。

从下面的对比中，更加可以感受到能力上的不足是无法采取有效对策防止问题再次发生的。

现象：螺丝松动，导致振动加剧，影响产品精度。常见的“对策”：拧紧螺丝，要求部下今后特别注意螺丝是否松动。有效的对策：拧紧螺丝，在螺丝与连接板上画线（目视管理），明确规定部下每天上班时检查螺丝是否松动。

在能力提升方面，还有许多知识值得我们企业各级管理者去学习、实践。例如，不仅要认识工厂中常见的八大浪费等现象，而且还要通过QC问题解决手法、统计技术、TPM及JIT中追求卓越的理念及方法等，解决这些问题。

品质文化及5S

品质文化就是企业中追求优质、追求卓越、追求完美的做事风格，如果不树立良好的品质文化，无法得到或保证工作质量及产品质量的优秀及稳定。

在企业中树立良好的品质文化对生产型企业来说十分重要。品质文化就是在企业中形成按规定作业、追求优质、追求卓越、追求完美的做事风格。为了形成这种风格，必须培养按规定作业的作风及营造企业全面的改善氛围，追求比现状更好：成本更低、效率更高、质量更好、交货期更短。也就是我们常说的对自己所负责的工作追求精益求精。

品质文化是以5S为基础的，这可以从5S对人的品质的提升的作用中看出。5S培养有规定按规定做、养成凡事认真的习惯。再好的质量管理制度、标准，如果连有规定按规定做都不能保证，怎么能指望得到好的结果。此外，5S让企业各级管理人员及一线操作者很清楚了解并掌握诸如3定3要素、形迹管理、目视管理、红牌作战、定点摄影、IE技法等科学的管理思想及方式，迅速提升了管理水平与基础的改善技法，对降低成本、提高效率、提高产品质量、缩短交货期等持续改善方面打下意识及能力基础。

在几个月5S管理推行之后，株洲时代集团杜总的感受无疑说明了5S对品质文化的基础作用：5S管理是基础工作的基础，现场不推行5S管理，其它的基础管理有空中楼阁的感觉。

5S的最终目的是提升人的品质：

1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

2、遵守规定的习惯

3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4、文明礼貌的习惯

“5S有限，创意无限”。随着5S的推行，干部，工人发现问题的能力得到提升，尤其是自己动脑筋去解决问题的工作热情被非常好的激发出来。

我们国内许多企业都应该好好反省自己的工作方式，习惯于喊口号，提要求，定指标，做思想工作。严格考核的做法根本无法达到有效推行5S管理的境界及效果。在日常工作中精益求精，追求卓越的精神应该从5S管理开始。

品质文化、管理体系、人的能力，只有这三者的共同提高才能期待优秀的工作质量及产品质量。

第四篇：浅谈电力企业如何加强班组管理

浅谈电力企业如何加强班组管理

班组是企业的最基层的组织，企业的各项任务都要通过班组去落实、去完成，因此班组管理的好坏，直接影响企业的管理水平，对企业管理起着举足轻重的作用。难在班组虽小，但五脏齐全。企业是大家，班组是个小家，如何管好班组，与管好企业是相辅相成的。

一、以人为本是加强班组管理的根本

班组管理，顾名思义，就是要通过管来理顺工作关系、工作程序，挖掘所有的潜力，把最基层的每个人的积极性和创造性调动起来，把最基层班组人员的能力充分发挥出来，有效地提高工作质量、效率和降低成本，为企业创造更多效益。不论是管理大家还是小家，最关键的是人的管理，因为人是最主要的，任何事情都是要通过人去做，通过人去实现，所以要教育班组员工认清自己的责任，履行自己的职责，提高班组员工的主人翁意识，最大限度地挖掘蕴藏在员工身上的潜能，人尽其才、物尽其用，保证各项任务的完成。

1、要重视加强班组的思想理论建设。每个员工个体间存在着意识上、观念上、认识上的差异，应采用人员的搭配，切实有效地开展帮教活动。把班组学习作为思想建设的工作园地，全面宣传企业的精神文明建设，把企业精神溶入班组精神之中，培育班组员工树立正确的人生观，价值观，以主人翁的姿态，理直气壮地去搞好班组管理；结合现实生活开展班组大讨论，说员工愿意听的话，讲员工接受的理，摆员工关心的事，把大道理融入小道理中，小中见大，杜绝假大空，克服“有人讲、无人听”的弊端；鼓励人人参与施教，培养员工为集体利益、群众利益去拼搏的精神；并且针对性地进行多重引导，从而使职工从内心拥护企业的方针及决策，当个人利益与班组集体利益有矛盾时，自觉服从集体利益，竭尽全力发挥自己的所能，为企业效劳。

2、要为班组人员创造一个良好的工作环境。在物质方面，应有学习场地，存放书籍、资料、记录的柜子，更衣室、备餐室、计算机、工器具等等必备的设施和工具。在精神方面，应有领导的关心，同志间的团结友爱、和睦相处，互相帮助、互相照顾等等，班组人员在协调的工作条件下，在和谐的工作环境中，才会真正认识到自己存在的价值，感受到工作的乐趣，从而发挥出自己最大的潜能。

3、要积极培育班组员工的业务素养。开展多种形式的业务培训，安排一定的时间组织班组员工学习业务知识，岗位技能练兵；也可以一边干一边学，在干中体会，在干中实践，在干中创新，熟练掌握技术能力和管理能力，通过理论联系实际不断提高业务水平，操作能力，适应日夜发展的新产品、新设备、新技术的需要，适应新形势、新思路、新机制、新体制的需要，为企业尽心尽职地创造财富。

二、班组长是抓好班组管理的关键

“火车跑得快，全靠车头带”，有一个好的班组长是班组管理能否搞好的关键。班组长工作能力的大小和素质的高低直接关系到班组管理的质量，决定着班组工作效率，大凡管理搞得好的班组，班组长起着至关重要的作用。因此提高班组长的素质是班组管理的重要任务，不但要提高专业知识素质、还要提高思想素质，不但要提高技术能力还要提高协调管理能力，要提高班长的综合能力。

1、班组长应对自身的综合素质有一个正确的估价，要有提高自身综合素质的紧迫感，尽

一切努力固强补弱，避免因自身某个方面的素质不够等原因而影响到班组的健康发展。要通过各种方法多学习、多实践，遇到问题虚心求教，在学习和实践中不断充实自己，使自己的弱项变强，强项更强，综合素质不断提高，工作起来能够得心应手，游刃有余。

2、班组长不仅工作能力要强，而且还要有一定的组织能力和协调能力；不仅要有吃苦耐劳的精神，而且还能调动班组人员的积极性，发动群众一起干。要清楚仅靠一个人的劳心劳力是达不到真正管理好班组的目的的，切忌班组管理变为班长管理。班组长应成为集中班员智慧的吸铁石、团结友爱的纽带、靠得住的主心骨、信得过的知心人，善于用信任换来支持，使班组成员明白班组的事是大家的事、大家的事大家办。大家都来参与班组管理，成为班组的主人，创造一个民主、宽松的环境，使大家都感觉到班组大家庭的温暖，使班组充满生机与活力。

3、班组长对班组的各项工作要进行科学合理地安排，应知人善任，要了解班组各成员的长处、短处，在劳动组合中要尽可能地扬长避短，实现最佳组合，使班组每个人都有施展自己能力的舞台。要把开发班组人才视为永保班组开拓、前进的动力。

4、班组长应具有敬业爱岗精神，有高度的事业心和责任感。班组长的工作是一项既辛苦、又细致的工作，他既要管人，又要管事；既要抓生产，又要抓管理；既要求质量，又要讲进度，这就决定了班组长应该视岗位想责任，不断增强全心全意为班组服务的理念，才能推动班组不断前进，不断创新，出色地完成各项工作任务。

三、制度建设是抓好班组管理的保障

“没有规矩，不成方圆”。同理，班组管理缺少不了相应的标准和规章制度,只有用标准、制度来规范班组的行为，规范物流、人流、财流的合理分配，规范工作中的纵向步骤和横向关系，使工作程序最佳化，把工作中的不安全因素降到最低，把工作成本降到最低，把各种消耗降到最低，使工作的效益最大化。

1、企业要结合班组工作实际情况，制订和完善管理制度，并组织班组人员学习、贯彻落实，对各岗位的职责进行明确的规定，对班组各项技术工作和工作流程进行了科学分层、分类，制定工作流程作业卡，对班组的台帐、原始记录和技术资料进行了分级、分人管理，职责明确，责任到人。

2、班组的各项工作要程序化、规范化、科学化。班组员工必须按照技术标准、管理标准和工作标准进行工作，各项工作做到凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督。使现场人流、物流、信息流处于最佳状态，真正使管理出效益，为企业创造更大的财富。

四、齐心协力是抓好班组管理的力量

“一个篱笆三个桩，一个好汉三个帮”，要搞好班组管理工作，只靠班组长自己单干是不行的，要有班组骨干和全班员工的支持才能成功。因此班组管理也要有团队精神，要实行班长负责制和民主管理相结合的机制，围绕班组管理坚持“人人有事做、事事有人管”的原则，使全班员工牢固树立起与企业同呼吸，共命运，共同做好班组的管理工作。

1、坚持召开班组民主生活会，通过职工的广泛参与，提出对班组管理的看法和建议，交流思想，消除误解。一般情况下，要决定一件事最好先摆到桌面上，听取全班人员的建议，充分讨论，然后班委进行研究决定，再通过民主生活会的形式给予公布。只有把大多数人的意愿集中起来，精心营造大家一起工作、心情舒畅的氛围，才会充分调动和发挥班组员工的积极性和创造性，主动为班组管理干一份工作、挑一副担子、负一份责任，为班组、企业发展贡献力量。

2、合理分工，人尽其才。班组管理工作很多，通过合理分工，形成人人参与，大家来做的局面。这样，不仅可以改变少数人忙不过来的状况，还可以培养大家都来关心班组管理，努力达到人尽其才，使民主分工管理收到良好的效果。

3、分工不能分家。应该坚持团结协作和分工负责相结合的工作作风。竭力避免张三不在，他所分管的工作记录本拿不到或李四休假期间分管的工作没落实等情况。

五、科学技术是抓班组管理的重要手段

为了适应生产力发展的客观需要，运用现代科学技术，对班组进行了科学的管理，已经成为必然的趋势。为此班组应运用现代技术，使班组管理科学化。

1、利用电脑开各种操作票、工作票、分析试验数据；利用网络、软件达到数据共享；利用计算机进行远程教育，使班组人员在班内接受技术问答、岗位培训；利用现代科学技术进行生产安全预控；利用计算机进行经济核算；利用计算机采集设备缺陷、异常等等„„，减轻班组工作强度，提高工作效率，使班组管理水平上一个新台阶。

2、采用现代化管理手段管理班组，用目标管理、定置管理、全面质量管理、网络管理等现代化方法与班组实际相结合，选择适应本班组各种现代化管理方法进行全面管理，提高班组管理水平。

六、激励机制是抓好班组建设的动力

应根据企业的经营目标和发展规划，科学的、实事求是的制订岗位管理要求，引入竞争优化机制，实行生产计划与经营成本考核相结合，产值利润与实际工作质量、效率、效益相结合，理顺企业、班组、个人的三者利益关系。生产岗位，管理工作应直接与经济核算产值利润挂钩，才能体现班组建设和班组管理的真实意义，为企业和班组的生存和发展发挥出更大的作用。

1、对班组长的激励。企业对班组长应积极支持。在企业或基层单位在建立中层干部后备队伍时，应优先考虑班组长，为班组长的发展提供空间。每年应给班长一定的业务、技术和管理方面培训时间，以增强班长的才干和适应技术发展的需求；适当给班组长享受高于本班职工的奖金系数；还可以给予连续担任多年的班组长适当的疗养等措施激励班组长工作积极性，充分发挥自己的才能，从而带动全班搞好班组工作。

2、对班组员工的激励。应对管理得好的班组提高相应的奖金系数，给予相应的荣誉奖牌；

制订班组工作的激励办法，把班组的所有工作列入激励范围，多劳多得，少劳少得，干好干坏不一样，要使班组人员尝到多干活、干好活的甜头；克服那种只扣不奖的考核办法，及时表扬先进，鞭策落后，在班内形成赶、帮、超的良好氛围，促进班组管理向上突破。

第五篇：5S现场管理

5S 现场管理

1、什么是现场管理

公司员工工作的场所就是现场，对于公司员工在现场工作行为的管理就是现场管理。

2、什么是5S现场管理

每个公司都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本公司的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。

3、什么是5S现场管理法

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

★

革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物

品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

5S现场管理法：整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境

★消除找寻物品的时间

★消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置，确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定

★物品的保管要 定点、定容、定量

★生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

★易取

★不超出所规定的范围

★在放置方法上多下工夫

标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示

★现物的表示和放置场所的表示

★某些表示方法全公司要统一

★在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

★定点：放在哪里合适

★定容：用什么容器、颜色

★定量：规定合适的数量

5S现场管理法：清扫

★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

★稳定品质

★减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1.建立清扫责任区（室内外）

2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离

4.清扫基准，作为规范

5S现场管理法：清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

★培养具有好习惯、遵守规则的员工

★提高员工文明礼貌水准

★营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练（新进人员强化5S教育、实践）

5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）[3]

4推行步骤 编辑

步骤1：成立推行组织

为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合公司条件的推进组织——5S推行委员会。推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责，如表2-1所示。其中，一般由公司的总经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。

步骤2：拟定推行方针及目标

方针制定：推动5S管理时，制定方针作为导入之指导原则，方针的制定要结合公司具体情况，要有号召力，方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：目标的制定要同公司的具体情况相结合，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。

步骤3：拟定工作计划及实施方法 1．日程计划做为推行及控制之依据 2．资料及借鉴他厂做法 3．5S活动实施办法 4．与不要的物品区分方法 5．5S活动评比的方法 6．5S活动奖惩办法 7．相关规定（5S时间等）8．工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4：教育

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。教育内容可以包括

1．每个部门对全员进行教育 2．5S现场管理法的内容及目的 3．5S现场管理法的实施方法 4．5S现场管理法的评比方法 5．新进员工的5S现场管理法训练 步骤5：活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果，可以通过以下方法对5S活动进行宣传：

1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）2．海报、内部报刊宣传 3．宣传栏 步骤6：实施 1．作业准备

2．“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）3．地面划线及物品标识标准 4．“3定”、“3要素”展开 5．摄影

6．“5S日常确认表”及实施 7．作战

步骤7：活动评比办法确定

1．系数： 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数 2．评分法 步骤8：查核 1．查核

2．问题点质疑、解答

3．各种活动及比赛（如征文活动等）步骤9：评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。步骤10：检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。步骤11：纳入定期管理活动中 1．标准化、制度化的完善

2．实施各种5S现场管理法强化月活动

需要强调的一点是，公司因其背景、架构、公司文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

5实施方法 编辑

1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。1.3四适法：适时、适量、适质、适地。

1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？ 2.1 IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。2.2 装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。2.3 三易原则：易取、易放、易管理。[5] 2.4 三定原则：定位、定量、定标准。

2.5 流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。2.6 标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。3.1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。3.2 OEC法：日事日毕，日清日高。

4.1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。4.2矩阵推移法：由点到面逐一推进。

4.3荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

5.1流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

5.2模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

5.3教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

5.4疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

6实施难点 编辑

1．员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。2．事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。3．公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。4．实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。5．评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。6．评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。

7实施意义 编辑

5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强公司员工的信心。5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进公司“体质”，则能起到事半功倍的效果。[6]

8改善建议 编辑

1．结合实际做出适合自己的定位

反观国内外其它优秀公司的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到“5S”是现场管理的基石，“5S”做不好，公司不可能成为优秀的公司，坚持将“5S”管理作为重要的经营原则。“5S”执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。

2．树立科学管理观念

管理者必须经过学习，加深对“5S”管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立“5S”管理是现场管理的基础的概念，根据柳钢的生产现场管理水平，建议“5S” 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、公司资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。3．以实际岗位采取多种管理形式

确定“5S”的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受“5S”，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。[7]

9推行5S管理有效措施 编辑 如何顺利推动5S 一 推行5S成功的条件 管理者或高层管理者的支持。全员彻底了解5S的精义与重要性。以团队方式来推动5S。订立明确的5S活动目标。建立合理之评价考核制度。以渐进的方法来逐步推动5S。灵活地运用各种5S技巧与手法。设计令人心动的文宣配合活动。借用外力，缩短时间，追求效果。持续不断地进行活动。二 5S推行的要点

（一）高层管理者的重视与支持

5S活动需要公司最高管理者给予积极的支持及明确的方针，因为5S的推行顺利与否，取决于全员一致的行动，而员工的态度，很大程度上取决于管理者的重视程度，如果管理者不能身先士卒，甚至公司总经理在活动其间从不去现场了解，也不过问活动推行情况，这样的5S从活动开始即可能宣告失败。

（二）推行5S的应有心态

5S容易做，却不易持续的推持。5S的推行切忌急功近利，有的工厂老板寄望于5S实施能争取大量订单或认为5S只是大扫除，表面干净就一劳永逸。其实，5S活动作为工厂体质改善的重要手段，其目的就是为了开创一个能防止灾害、有规律的现场，通过长期的潜移默化养成员员工由打扫垃圾转变为不丢垃圾保持整洁的良好工作习惯。因此，为了达成5S最终目的，公司全员必须要有永远推进5S的决心。

（三）5S的推行要循序渐进

针对工厂的实绩与现状，明确制订5S的目的及目标、活动计划，并依计划采取阶段性推进，5S活动一开始是以谋求防止灾害及事故发生为目的，因此首先要以3S（整理、整顿、清扫）为重点，其次才涵盖清洁及素养，当5S达到一定水准时，则通过小集团别、5S对象别及课题别进行目标管理。

（四）制定活动规则

5S活动推行时，必须先制定各部门（如车间、办公室、仓库）整理、整顿的基准。如不要品处理办法、物料定位规定等规则。同时明确部门5S责任区域及共用区域的责任人。

（五）督导与评审

采取定期或随时方式，由总经理或5S推行委员会进行督导与评估，其执行方式有红牌检查、查检表等，维持5S新鲜的感觉，通过对优秀单位的表扬、5S赛活动5S活动停滞、僵化。

（六）5S活动推行的时机

5S活动的推行时机是影响推行顺利与否的重要因素，如果在工厂的生产高峰期推行5S，就有可能导致基层员工抵制，此时大家被生产任务压得喘不过气，根本无心去执行，或工厂士气低迷，人员流动较大时，也会遇到重重困难，最好是在工厂由旺季转入淡季时开始实施，或工厂其它活动如ISO 9000实施时进行。[8]

10十大要诀 编辑

要诀一：以客户和员工的满意为工作中心。公司所有的行为都是为创造更多的利润，客户和员工是公司利润的主要源泉，5S管理的目的最终是为了使客户满意，提高员工的综合素质，实现公司利润最大化。在5S管理推行过程中，要紧紧地围绕这一主题，且不可偏离。要诀二：切实可行的推行技巧的应用。在不同的5S推行阶段，适时地应用定点摄影、红牌作战、看板管理、目视管理等方法，效果较好。

要诀三：各级管理人员的现场巡视各级管理人员巡视的目的、周期及内容，处理方式要明确，对巡视中发现的问题，定期进行检讨、跟进整改结果并指导改进。要诀四：以5S管理为改善平台通过推行5S规范人的行为，达到成本降低和品质提升，对生产流程进行改造，为公司创造和谐的工作环境。

要诀五：高层领导的支持高层领导要亲自挂帅，组织领导，在处理各中争执时要态度坚决，对不良意识和管理方法坚决反对和制止，倡导和鼓励变革和创新。要诀六：全员参与5S管理不是个别部门和领导的事情，而是全体员工都要参与的变革，因为5S管理涉及的范围广，内容丰富，是针对人的一种管理方法，只有从上到下把此项工作作为重点落到实处，才能达到5S管理的目的。

要诀七：有强有力的组织保障5S管理靠一般的号召，员工能自觉的推进是不可能的，必须建立一个组织体系，实行强有力的推进。

要诀八：目标明确，上下齐心把目标逐一分解自上而下，每个人头上有指标，上下齐心，劲往一处使，政令畅通，开展的各种活动员工能积极参与。

要诀九：培训5S氛围利用各种会议、报刊、标语、广播电视等大力宣传，让员工明白5S管理的目的、方法，提高员工的认同度。

要诀十：贵在坚持在实际推行过程中，不少公司发生过＂一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展5S活动贵在坚持。[9]

115S现场管理：整理70项 编辑

1、工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走

2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件

3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件

4、不良品放置在不良品区内

5、作业区应标明并区分开

6、工区内物品放置应有整体感

7、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置

8、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置

9、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置

10、零件应与编码相对应，编码不能被遮住

11、不同类型、用途的物品应分开管理

12、私人物品不应在工区出现

13、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上

14、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）

15、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置

16、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上

17、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开

18、测量工具的放置处不要有其他物品放置

19、装配机械的设备上不能放置多余物品 20、作业工具放置的方法是否易放置

21、作业岗位不能放置不必要的工具

22、治具架上不能放置治具以外的杂物

23、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置 整顿

24、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置

25、空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收

26、底板类物品在指定标志场所水平直角放置

27、落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置

28、文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明

29、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态 30、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置

31、宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名

32、休息区的椅子，休息完后应重新整顿

33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所

34、通道上不能放置物品

35、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识

36、各种柜、架的放置处要有明确标识

37、半成品的放置处应明确标识

38、成品、零部件不能在地面直接放置

39、装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落 40、清洁柜、清洁用具应保持干净

41、积极认真按时做早、晚令

42、按规定和要求扎头发 修养

43、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证

44、吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟

45、工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队

46、不良品放置区应有明确规定

47、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分

48、不良品放置场地应设置在明显的地方

49、修理品应放置在生产线外 50、零件放置场所的标识表示应完备

51、塑胶箱、捆包材料上应标明品名

52、作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置

53、应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具

54、作业工具放置处应有余量

55、治具、工具架上应有编码

56、在架子前应能清楚辩明上面的编码

57、治具、工具架应导入用不同颜色标识区分

58、治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近

59、治具、工具应按成品类别成套放置 60、成品的放置应该按规格型号区分开

61、成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分 62、治具架应采取容易取出的放置方法

63、不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）64、测定具应采取防尘、防锈的放置方法 65、私用杯子应按规定放置

66、测定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料 清扫 67、地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物 68、墙角、底板、设备下应为重点清扫区域 69、地面上浸染的油污应清洗 清洁

70、工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画[10]

12实施5S现场管理的效益 编辑

1.创造一个明朗舒爽的工作环境

公司的发展是一个过渡的时段，当公司面临着很多发展生存的问题时，如何调整公司的内部是公司发展的一部分。当公司渡过生存阶段后，面临的是如何发展的问题，以及如何梳理内部秩序的问题。这个时候公司已经具有一定的规模，创造一个明朗舒爽的工作环境就成为公司一个中长期的问题。

2.人造环境，环境育人

5S起源于日本，因为日本是一个岛国，日本古人出海的时候，要带一点淡水。因为船上不能带很多东西，生活环境迫使他们必须比较精简，所以日本在推行5S时因为有思考和行为习惯上的传统就比较容易，从日本的家庭到学校到整个社会都比较容易推行5S管理。在欧美国家推行起来也比较容易，因为欧美国家是强调“ye，”和“no”的国家，什么东西都会进行切割，且分得很清楚，整个思考和做事风格都较为趋同社会环境，因此推行起来也比较容易。

推行5S现场管理有一定难度的是我们国家，有些公司内部员工对事物的判断标准比较模糊。因此，中国推行5S要下大力气，使之进人到人们的意识当中，否则这种管理工具很难应用到我们的工作中。推行5S现场管理首先要创建一个地物明朗化的环境，让我们的新员工进来很快就能够上岗操作，哪些是对的，哪些是错的，一目了然。让客人也很清楚，进来之后不用问，就能找到自己要找的人，自己要办的事。这种规范化的环境逐步培养员工行为的规范化，夹改变人的思考方式与行动品质，从而改变公司的管理水准。

3.提升公司的整体效能: 制造型公司管理有两大目标是创造利润和持续发展。所谓提升公司的整体效能，就是提高公司创造利润和持续发展的能力。这种能力又可分解为公司管理的6大目标: 〔l)效率(P:Productivity)。效率是指在给定的资源下实现产出最大。也可理解为相对作业目的所采用的工具及方法，是否最适合并被充分利用。效率提高了，单位时间人均产量就会提高，生产成本就会降低。

(2)品质(Q:Quality)。品质，就是把顾客的要求分解，转化成具体的设计数据，形成预期的目标值，最终生产出成本低、性能稳定、质量可靠、物美价廉的产品。产品品质是一个公司生存的根本。所谓品质管理，就是为了充分满足客户要求，公司集合全体的智慧、经验等各种管理手段，活用所有组织体系，实施所有管理及改善的全部，从而能够以优良的品质、较短的交货期、低廉的成本、优质的服务来满足客户的要求。

(3)成本(C:Cost)。成本是产品生产活动中所发生的各种费用。公司效益的好坏在很大程度上取决于相对成本的高低，如果成本所挤占的利润空间很大，那么相应的公司净利润相对较低。

(4)交货期(D:Delivery)。交货期是指及时送达所需数量的产品或服务。在现在的市场竞争中，能够准时交货期是非常重要的。准时是在客户指定的时间，按客户需要的数量，提供所需的产品和服务。一个公司即便有先进的技术、先进的检测手段，能够确保所生产的产品质量，而且生产的产品成本低、价格便宜，但是没有良好的交货期管理体系，不能按照客户指定的交货期交货，直接影响客户的商业活动，客户也不会购买该公司的产品。因此交货期管理的好坏是直接影响客户进行商业活动的关键，不能严守交货期也就失去了生存权，这比品质、成本更为重要。(5)安全(S:Safety)。安全生产管理就是为了保护员工的安全与健康，保护财产免遭损失，安全地进行生产，提高经济效益而进行的计划、组织、指挥、协调和控制的一系列活动。安全生产对于任何一个公司来说都是非常重要的，因为一旦出现工作事故，不仅会影响产品质量、生产效率、交货期，还会给员工个人、公司带来很大的损失，甚至使国家也遭受很大的损失。

(6)士气(M:Morale)。员工士气主要表现在三个方面:离职率、出勤率、工作满意度。高昂的士气是公司活力的表现，是取之不尽、用之不竭的宝贵资源。只有不断提高员工士气，才能充分发挥人的积极性和创造性，让员工发挥最大的潜能，从而为公司的发展作出尽可能大的贡献，从而使公司尽可能地快速发展。

以上是推行5S现场管理时一般公司的目的，但是不同的公司侧重点不同，下面是某包装公司的董事长，在5S启动会上的讲话。

全球性的经济危机把许多公司推向生死存亡的边缘，面对这场危机，果断采取应对措施者生存;依然四平八稳，怨天怨地者倒闭死亡。这是不可避免的，公司全员参与开展5S现场管理活动，其主要目的是: 其一，在这种严峻的市场形势下，公司全体员工不但要积极配合国际贸易部于2009为年重点开发日本市场，满足日本客户对生产质量、生产环节高标准、全面细致的要求，还要通过5S活动提高公司的管理水平至一个新的阶段，树立一个全新的国际化公司的良好形象，拓展更广阔的国际市场。

其二，通过这项活动改善生产现场的环境，给大家营造一个美好的工作环境，在全体员工中树立积极进取、不断改善、不断提高的良好工作作风，让大家在金融危机这个萧条、冷却的大环境里，在我们公司里能感受到一种积极奋进的、充满信心的良好氛围。

其三，金融危机之后，公司的竞争会更多地体现在自身的管理水平上，通过5S现场管理改善来提高我们在市场竞争中的能力，为今后的发展打下坚实的基础。[11] 参考资料：