第一篇：先进制造技术总结
先进制造技术考试答案
1、零件的无损检测
无损检测：是在不破坏或基本不破坏零件、构件和材料，即不破坏零件、构件的形状、尺寸精度，表面质量和不改变材料的成分、性能及零件使用性能的前提下，采用物理、化学等方法探测零件材料内部和表面的缺陷及其某些物理性能。无损检测技术主要应用在以下三方面： 监督和控制生产过程中的质量问题
产品出厂前的成品检测和用户验收检测
产品的使用过程中的维护检测。
无损检测方法： 渗透探伤
磁粉探伤
涡流探伤
超声波探伤
射线探伤
声发射探伤
综合探伤法。
2、超声波探伤原理
超声波探伤:是利用超声波通过两种介质的界面时发生反射和折射的特性来探测零件内部的缺陷。3）超声波探伤的特点
厚度: 探测5~3000mm厚的金属或非金属材料的构件。
粗糙度: 对零件表面粗糙度有一定要求。一般要求粗糙度等级高于Ra6.3，表面清洁光滑，与探头接触良好。
盲区: 零件表面一段距离内的缺陷波与初始波难于分辨，难以探测缺陷。盲区的大小因超声波探伤仪不同而异，一般为5~7mm。超声波探伤中对缺陷种类和性质的识别较为困难,需借助一定的方法和技术。
3、无损检测：是在不破坏或基本不破坏零件、构件和材料，即不破坏零件、构件的形状、尺寸精度，表面质量和不改变材料的成分、性能及零件使用性能的前提下，采用物理、化学等方法探测零件材料内部和表面的缺陷及其某些物理性能。
机器视觉的技术趋势： 高速化、高分辨率、彩色
低功耗、智能化、模块化、傻瓜化
先进数字网络
特殊应用。4、21世纪制造业面临的六大挑战：
快速响应市场能力的挑战－全部制造环节并行实现 打破组织、地域和时间壁垒的挑战－技术资源的集成
信息时代的挑战－信息向知识的转变（信息的收集、储存、分析、发布和应用）有限的资源和日益增长的环保压力的挑战－可持续发展（减少污染、合理资源利用）制造全球化和贸易自由化的挑战－可重组工程 技术创新的挑战－全新制造工艺和产品的开发
5、先进制造技术的内涵和特点
传统制造技术
先进制造技术
系统性
能驾驭生产过程
物质流、信息流和能量流 广泛性
贯穿从产品设计、加工制造到产品销售的整个过程
集成性
专业和学科不断渗透、交叉融合，其界限逐渐淡化甚至消失 动态性
不同时期、不同国家，其特点、重点、目标和内容不同 实用性
注重实践效果，促进经济增长，提高综合竞争力 先进制造技术的分类： 现代设计技术
先进制造工艺
加工自动化技术
现代生产管理技术
先进制造生产模式
先进制造技术与传统制造技术比较具有系统性、广泛性、集成性、动态性、实用性特征。现代设计方法：优化设计
可靠性设计
价值工程
反求工程
绿色设计。
优化设计步骤： 设计对象的分析
设计变量和设计约束条件的确定
目标函数的建立、合适的优化计算方法的选择
优化结果分析。现代设计技术的时间维：
产品规划--需求分析、市场预测、可行性分析、总体参数、制约条件和设计要求； 方案设计--功能原理设计，确定原理方案；
技术设计--将产品的功能原理具体化为机器产品及其零部件的具体结构； 施工设计--指工程图绘制，工艺文件编写，说明书编写等。
现代设计技术的逻辑维：分析--明确设计任务本质； 综合--综合各种因素，探求解决方案； 评价--对多种方案进行比较和评定，方案调整和改进； 决策--确定最佳的设计方案。从系统工程的观点分析，现代设计技术是一个由 时间维、逻辑维 和 方法维 组成三维系统。
6、CAD产品的造型建模技术
线框模型：以顶点和棱边描述三维形体，为两表结构； 表面模型：以表面描述形体方法，为三表结构；
实体建模：能完整表示三维的几何信息和拓扑信息，有
扫描表示法、边界表示法、构造实体几何法等结构形式； 特征造型：以具有工程语义的各类特征来定义描述形体的方法，便于CAD/CAM技术的集成。
CAD技术经历了萌芽期、成长期、发展期、普及期，现已进入CAD与其它信息技术集成的年代；
7、可靠性设计的主要内容：
故障机理和故障模型研究
研究产品元件材料老化失效机理，掌握老化规律，揭示影响老化因素，建立失效机理模型。
可靠性试验技术研究
试验是取得可靠性数据主要来源，发现产品设计和研制阶段的问题，恰当的试验方法有利于保证和提高产品的可靠性，能够节省人力和费用。
可靠性水平的确定
制定相关产品的可靠性水平等级，为产品的可靠性设计提供依据。可靠性设计的常用指标： 产品的工作能力
失效率
平均寿命。
8、对象选择的基本方法 综合加权评分法：
①分析影响产品价值因素，并确定权重；
②将各因素对所选择对象进行评分；
③将各对象中各因素的得分与权重相乘；
④求取各对象总分值，以此作为选择对象依据。ABC分类法--将零件分为ABC三类，A类零件占产品总数10%-20%，而成本却占总成本60-70%；
B类60－70％，成本占10－20％；其余为C类。将A类零件作为价值分析对象。价值系数分析法--价值系数作为选择对象的依据
vi=fi/ci
9、反求工程： 已有产品→实物测量→重构模型→创新改进→加工制造 反求工程类型：
实物反求
信息源为产品实物模型，应用最广；
软件反求
信息源为产品工程图样、数控程序、技术文件等技术软件；
影像反求
信息源为图片、照片或影像等资料。
10、绿色设计主要内容：
绿色产品描述与建模；准确全面的描述，建立评价模型； 绿色设计材料选择
侧重环境约束和材料对环境影响；
面向拆卸的设计
能够高效、不加破坏地拆卸，有利于材料的重新利用和循环再生； 可回收性设计
包括可回收材料识别及标志、回收处理工艺、可回收性结构设计、可回收经济分析与评价；
绿色产品成本分析包括：污染物处理成本、拆卸成本、重复利用成本、环境成本等。绿色产品设计数据库： 包括材料成分、降解周期、费用、各种评价标准等。绿色设计的原则：
资源最佳利用原则
能量消耗最少原则
“零污染”原则
“零损害”原则。技术先进原则
采用新技术，使产品具有市场竞争力； 生态经济效益最佳原则 同时考虑经济效益和环境效益。
11、材料受迫成形工艺技术： 精密洁净铸造成形
精确高效金属塑性成形工艺
粉末锻造成形工艺
高分子材料注射成形。
12、超精密加工技术发展起因 ：
提高产品性能和质量，提高稳定性和可靠性；
促进产品的小型化；
增强零件的互换性，提高装配生产率。超精密加工所涉及的技术范围：
超精密加工机理
刀具磨损、积屑瘤生成规律、磨削机理、加工参数对表面质量的影响等有其特殊性；
超精密加工的刀具、磨具及其制备
刀具的刃磨、超硬砂轮的修整；
超精密加工机床设备
机床精度、刚度、抗振性、微量进给机构；
精密测量及补偿技术
有相应级别的测量装置，具有在线测量和误差补偿；
严格的工作环境
恒温、净化、防振和隔振等。
13、超硬磨料砂轮的修整方法：车削法
磨削法
喷射法
电解在线修锐法 电火花修整。
14、高速切削特征： 切削力低
热变形小 材料切除率高
高精度
减少工序。
高速切削加工关键技术： 高速主轴
快速进给系统
高性能的CNC控制系统
先进的机床结构
高速切削的刀具系统。
15、微机械（MEMS）按尺寸特征分类及其特征：
微小机械 1-10mm；微机械 1μm-1mm； 纳米机械 1nm-1μm。
微机械加工方法有超微机械加工、光刻加工、电化学加工、复合加工等。
体积小、精度高、重量轻
性能稳定、可靠性高
能耗低、灵敏度、工作效率高
消耗的能量远小于传统机械
多功能和智能化
制造成本低。
16、表面工程技术： 表面改性技术
表面覆层技术
复合表面处理技术。
17、现代特种加工技术：激光加工
超声波加工
水射流切割加工。
18、机械零件常用的成形方法有受迫成形、去除成形、堆积成形；
19、精密洁净铸造成形、精确高效金属塑性成形、粉末锻造成形工艺、高分子材料注射成形均属于先进的材料受迫成形工艺；
20、RPM工艺方法有光敏液相固化法SLA、选区片层粘结法LOM、选区激光烧结法SLS、熔丝沉积成形法FDM。
21、制造自动化技术发展趋势：
制造敏捷化
制造网络化
制造虚拟化
制造智能化
制造全球化
制造绿色化
22、数控装置功能：
控制功能
准备功能
插补功能
辅助功能
补偿功能。数控系统功能方面： 用户界面图形化
科学计算可视化
插补和补偿方式多样化
内置高性能PLC。
体系结构的发展： 集成化
模块化
网络化
开放式闭环控制模式。
23、工业机器人的组成： 执行机构
控制系统
驱动系统
位置检测装置。
24、FMS单元控制器功能： 通信管理与运行控制
系统信息管理
作业计划制定
系统作业调度
系统过程监控。
FMS控制系统由系统管理与控制层（单元控制层）、过程协调与监控层（工作站层）、设备控制层组成。
25、现代生产管理阶段: 时间段：20世纪70年代至今。
主要管理技术： 物料需求计划MRP用于生产计划与控制； 在MRP基础上发展成为集采购、库存、生产、销售、财务等为一体的制造资源计划MRPII管理方法； 为适应全球经济发展，在MRPII的基础上又出现了以供应链为核心的企业资源计划ERP管理模式。
26、PDM的体系结构： 支持层
对象层
功能层
用户层。PDM的功能
电子资料室管理和检索 PDM核心功能
产品配置管理
工作流程管理
项目管理功能。
27、物流系统基本活动： 物料加工 包装 装卸搬运
存储 配送 物流信息处理。
物流管理内容： 物流计划管理
调整物流关系
物流经济活动管理
物流作业系统管理。
28、及时生产(JIT)的目标： 库存量最低(零库存)
废品量最低(零废品)
设备保持完好(零故障)
准备时间最短(零准备时间).29、PDM是一种管理所有与产品相关的信息和过程的技术，它 为企业建立了一个并行化产品设计和制造的协调环境。
JIT是以看板为管理工具，以装配为起点的“后拉式”生产方法，追求零库存、零废品、零故障的企业经营目标。
TQM为全员参加、贯穿产品全生命周期、力求全面经济效益的一种质量管理模式。
30、CIMS的组成：经营管理信息分系统（MIS)工程设计信息分系统(EDIS)制造自动化分系统(MAS)质量保证信息分系统（QIS)
数据库管理分系统
计算机网络分系统。CIMS三要素关系： 经营管理与技术
人与技术
人与经营管理。
31、并行工程关键技术： 产品开发过程的重构
集成的产品信息模型
并行设计过程的协调与控制。
32智能制造系统的特征：
自律能力
人机一体化
虚拟现实技术
学习能力与自我维护能力。
33、及时生产、成组技术和全面质量管理是精益生产的三大支柱。
34、系统误差的发现： 理论分析及计算
实验对比法
残余误差观察法
残余误差校核
计算数据比较法。
系统误差的削弱和消除： 从产生误差源上消除系统误差
引入修正值法
零位式测量法
补偿法
对照法。
5虚拟仪器的内部功能划分为信号采集与控制、数据分析与处理、结果表示与输出功能模块。
第二篇：先进制造技术总结
先进制造技术总结
1.引言
制造业是现代国民经济和综合国力的重要支柱，其创造了国民生产总值1/3，工业生产总值的4/5，提供了国家财政收入的1/3。由此可见，制造技术的水平将对一个国家的经济实力和科技发展的水平产生重要的影响。制造技术尤其是先进制造技术将主宰一个国家的命运，因而，各国政府都非常重视先进制造技术的研究和发展。先进制造技术源于20世纪80年代的美国，是为提高制造业的竞争力和促进国家经济增长而提出。同时，以计算机为中心的新一代信息技术的发展，推动了制造技术的飞跃发展，逐步形成了先进制造技术的概念。近年来，随着科学技术的不断发展和学科间的相互融合，先进制造技术迅速发展，不断涌现出新技术、新概念。例如:成组技术(GT)、精益生产(LP)、并行工程(CE)、敏捷制造(AM)、快速成型技术(RPM)、虚拟制造技术(VMT)等。先进制造技术是发展国民经济的重要基础技术之一，对我国的制造业发展有着举足轻重的作用。尤其在经济全球化条件下，随着国际分工的深化，出现国际产业大转移、制造业布局大调整的趋势。其中广泛采用先进制造技术和先进制造模式，是当今国际制造业发展的突出现象。以制造业快速发展为标志的工业化阶段，是经济发展的必经阶段。把握先进制造业的发展趋势，借鉴有益的国际经验对于我国实施“十二五”发展战略，推动制造业转型升级，具有重要的现实意义。先进制造技术的含义和特点 2.1 含义
先进制造技术（AMT）是以人为主体，以计算机技术为支柱，以提高综合效益为目的，是传统制造业不断地吸收机械、信息、材料、能源、环保等高新技术及现代系统管理技术等方面最新的成果，并将其综合应用于产品开发与设计、制造、检测、管理及售后服务的制造全过程，实现优质、高效、低耗、清洁、敏捷制造，并取得理想技术经济效果的前沿制造技术的总称。
2.2 先进制造技术的特点 1）是面向工业应用的技术 先进制造技术并不限于制造过程本身，它涉及到产品从市场调研、产品开发及工艺设计、生产准备、加工制造、售后服务等产品寿命周期的所有内容，并将它们结合成一个有机的整体。
2）是驾驭生产过程的系统工程 先进制造技术特别强调计算机技术、信息技术、传感技术、自动化技术、新材料技术和现代系统管理技术在产品设计、制造和生产组织管理、销售及售后服务等方面的应用。它要不断吸收各种高新技术成果与传统制造技术相结合，使制造技术成为能驾驭生产过程的物质流、能量流和信息流的系统工程。
3）是面向全球竞争的技术 随着全球市场的形成，使得市场竞争变得越来越激烈，先进制造技术正是为适应这种激烈的市场竞争而出现的。因此，一个国家的先进制造技术，它的主体应该具有世界先进水平，应能支持该国制造业在全球市场的竞争力 先进制造技术的组成
先进制造技术是为了适应时代要求提高竞争能力，对制造技术不断优化和推陈出新而形成的。它是一个相对的，动态的概念。在不同发展水平的国家和同一国家的不同发展阶段，有不同的技术内涵和构成。从目前各国掌握的制造技术来看可分为四个领域的研究，它们横跨多个学科，并组成了一个有机整体：
3.1 现代设计技术
1）计算机辅助设计技术
包括：有限元法，优化设计，计算机辅助设计技术，模糊智能CAD等。
2）性能优良设计基础技术 包括：可靠性设计；安全性设计；动态分析与设计；断裂设计；疲劳设计；防腐蚀设计；减小摩擦和耐磨损设计；测试型设计；人机工程设计等
3）竞争优势创建技术 包括：快速响应设计；智能设计；仿真与虚拟设计；工业设计；价值工程设计；模块化设计。
4）全寿命周期设计 包括：并行设计；面向制造的设计；全寿命周期设计。5）可持续性发展产品设计 主要有绿色设计。
6）设计试验技术 包括：产品可靠性试验；产品环保性能实验与控制。
3.2 先进制造工艺 1）精密洁净铸造成形工艺； 2）精确高效塑性成形工艺； 3）优质高效焊接及切割技术； 4）优质低效洁净热处理技术； 5）高效高精度机械加工工艺； 6）新型材料成形与加工工艺； 7）现代特种加工工艺； 8）优质清洁表面工程新技术； 9）快速模具制造技术； 10）拟实制造成形加工技术。
3.3 自动化技术
1）数控技术； 2）工业机器人；
3）柔性制造系统（FMS）； 4）计算机集成制造系统（CIMS）； 5）传感技术； 6）自动检测及信号识别技术； 7）过程设备工况监测与控制。
3.4 系统管理技术
1）先进制造生产模式； 2）集成管理技术；3）生产组织方法。先进机械制造技术的发展现状
近年来，我国的制造业不断采用先进制造技术，但与工业发达国家相比，仍然存在一个阶段的整体上的差距。1)制度落后
工业发达国家广泛采用计算机管理，重视组织和管理体制、生产模式的更新发展，推动了准时生产、敏捷制造、精益生产、并行工程等新的管理思想和技术。我国只有少数大型企业局部采用了计算机辅助管理。多数小型企业仍处于经验管理阶段。
2)设计方法落后
工业发达国家不断更新设计数据和准则。采用新的设计方法，广泛采用计算机辅助设计技术(CAD／CAM)，大型企业开始无图纸的设计和生产。我国采用CAD／CAM技术的比例较低。3)制造工艺落后
工业发达国家较广泛的采用高精密加工、精细加工、微细加工、微型机械和微米，纳米技术、激光加工技术、电磁加工技术、超塑加工技术以及复合加工技术等新型加工方法。我国普及率不高，尚在开发、掌握之中。
4)自动化程度低
工业发达国家普遍采用数控机床、加工中心及柔性制造单元、柔性制造系统、计算机集成制造系统，实现了柔性自动化、知识智能化、集成化。我国尚处在单机自动化、刚性自动化阶段，柔性制造单元和系统仅在少数企业使用。
5)管理方面
工业发达国家广泛采用计算机管理，重视组织和管理体制、生产模式的更新发展，推出了准时生产、敏捷制造、精益生产、并行工程等新的管理思想和技术。我国只有少数大型企业局部采用了计算机辅助管理，多数小型企业仍处于经验管理阶段。
5、我国先进机械制造技术的发展趋势
1)全球一体化
特别是加入世界贸易组织后，国际和国内市场上的竞争越来越激烈，例如在机械制造业中，国内外已有不少企业，甚至是知名度很高的企业，在这种无情的竞争中纷纷落败，有的倒闭，有的被兼并。不少企业暂时还在国内市场上占有份额的企业，不得不扩展新的市场；另一方面，网络通信技术的快速发展推动了企业向着既竞争又合作的方向发展，这种发展进一步激化了国际间市场的竞争。这两个原因的相互作用，已成为全球一体化制造企业发展的动力。2)信息化
信息通讯技术的迅速发展和普及，给企业的生产和经营活动带来了革命性的变革。产品设计、物料选择、零件制造、市场开拓与产品销售都可以异地或跨越国界进行。3)模拟化
制造过程中的模拟技术是指面向产品生产过程的模拟和检验。检验产品的可加工性、加工方法和工艺的合理性，以优化产品的制造工艺、保证产品质量、生产周期和最低成本为目标，进行生产过程计划、组织管理、车间调度、供应链及物流设计和产品工艺的合理性，保证产品制造的成功和生产周期，发现设计、生产中不可避免的缺陷和错误。4)自动化
自动化是一个动态概念，目前它的研究主要表现在制造系统中的集成技术和适应现代化生产模式的制造环境等方面。制造自动化技术的发展趋势是制造全球化、制造敏捷化、制造网络化、制造虚拟化、制造智能化和制造绿色化。5)绿色化
绿色制造则通过绿色生产过程、绿色设计、绿色材料、绿色设备、绿色工艺、绿色包装、绿色管理等生产出绿色产品，产品使用完以后再通过绿色处理后加以回收利用。采用绿色制造能最大限度地减少制造对环境的负面影响。同时使原材料和能源的利用效率达到最高。
6.结束语
制造业是国家经济和综合国力的基础，被称为“立国之本”。先进制造技术是现代制造业的关键技术，已经成为一个国家综合实力和科技发展的重要标志，为提高一个国家的国际地位起着举足轻重的作用。经过近几年的发展，我国的制造工业己经取得了长足的进步，但和先进国家相比还存在很大差距。主要表现在：技术投入相对不足，原有技术基础和研究开发能力薄弱，制造业产品落后，技术水平低，信息含量少，更新换代慢，以及市场营销、经营管理、人才素质相对落后，缺乏国际竟争能力等方而。因此，我国对先进制造技术已引起高度重视，大力发展先进制造技术，培养专业人才，使我国由世界制造大国逐步转变为世界制造强国。
7.参考文献
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[2]阳尧璋.21世纪制造技术发展趋势及重点发展方向[J].机械制造，2003(3)：10～13。
[3]刘晓玲，董平.先进制造技术的发展趋势及其关键技术[J].机械制造与自动化，2008，37。
[4]金杰，张安阳.快速成型技术及其应用[J].浙江工业大学学报，2005，33。[5]盛晓敏，邓朝晖.先进制造技术[M].北京：机械工业出版社，2010。
第三篇：先进制造技术总结2012 - 副本 - 副本
先进制造技术(Advanced Manufacturing Technology，AMT)的概念：制造业不断地吸收机械、信息、电子、材料、能源及现代管理等方面的最新技术成果，并将这些技术优化、集成，综合应用于产品开发与设计、制造、检测、管理及售后服务的制造全过程，实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产，并取得理想技术经济效果和社会效益的前沿制造技术的总称。
先进制造技术特点：
1.现代制造技术贯穿了从市场预测、产品设计、采购和生产经营管理、制造装配、质量保证、市场销售、售后服务、报废处理回收再利用等整个制造过程。
2.现代制造技术注重技术、管理、人员三者的集成；是多学科交叉融合的产物，核心是信息技术、现代管理技术和制造技术的有机结合。
3.现代制造技术的主要目标是提高制造业对市场的适应能力和竞争力。4.现代制造技术重视环境保护和资源的合理利用。
先进制造技术的体系结构体系：先进制造技术在不同发展水平的国家和同一国家的不同发展阶段，有不同的技术内涵和构成，对我国而言，它是一个多层次的技术群。1.基础技术
第一层次是优质、高效、低耗、清洁基础制造技术。经过优化的基础工艺如铸造、锻压、焊接、热处理、表面保护、机械加工等。2.新型的制造单元技术
第二个层次是新型的先进制造单元技术。这是在市场需求及新兴产业的带动下，制造技术与电子、信息、新材料、新能源、环境科学、系统工程、现代管理等高新技术结合而形成的崭新的制造技术。3.集成技术
第三个层次是先进制造集成技术。这是应用信息、计算机和系统管理技术对上述两个层次的技术局部或系统集成而形成的先进制造技术的高级阶段。如：FMS、CIMS、IMS等。以上三层次都是先进制造技术的组成部分，但其中每一个层次都不等于先进制造技术的全部。
制造哲理：是关于制造系统的世界观，是客观制造系统在人脑中得主观面向加工的设计DFM准则：简化零件形状；尽量避免切削加工；选用便于加工的材料；尽量设计较大的公差；采用标准件和外购件；减少不必要的精度。
面向装配的设计DFA准则：所使用零件数量最少；产品所有零件的装配方向最少，所有零件应尽量在同一方向进行装配，以便保证效率和质量；尽量采用模块化设计；尽量减少装配工作面；尽量减少使用紧固件；装配尽量在外部进行；尽量使零件易于识别；避免设计的零件相互干涉、缠结，优化零件的抓取；装配在一起的零件应有互锁特征，以便零件保持原位；使零件易于配合。
聪明12法：加，减，扩，缩，变，改，联，学，代，搬，反，定。应用 什么是高速切削技术有哪些优越
性？
1.加工效率高，材料去除率是常规的3-5倍；
2.刀具切削状况好，切削力小，主轴轴承、刀具和工件受力均小。切削速度高，吃刀量很小，剪切变形区窄，变形系数ξ减小，切削力降低大概30%-90%；
3.刀具和工件受热影响小。切削产生的热量大部分被高速流出的切屑所带走，故工件和刀具热变形小，有效地提高了加工精度；
4.刀具寿命长（高速切削刀具）。刀具受力小，受热影响小，破损的机率很小，磨损慢；
5.工件表面质量好。轴向和径向切深小，工件粗糙度小;切削度高，机床激振频率远高于工艺系统的固有频率，系统振动很小，表面质量好； 6.横向切削力很小，有利于加工细筋和薄壁，壁厚甚至可<1mm；
7.高速切削刀具热硬性好，且切削热大部分被切屑带走，可进行高速干切削，实现绿色加工；
8.可完成高硬度材料和硬度高达HRC40-62淬硬钢的加工，Ra0.4，加工效率是EDM的3-6倍
混合陶瓷球轴承为什么适合高速主
轴？
滚动轴承具有刚度高、高速
性能好、结构简单紧凑、标准化程度高、品种规格繁多、便于维修更换、价格适中和便于选择等优点，因而在电主轴中得到最广泛的府用。电主轴一般采用适应高速且可同时承受径向和轴向负荷的精密角接触球轴承。
在轴承高速运转条件下，滚
珠将产生巨大的离心力和陀螺力矩，使滚珠与内外滚道间产生很大的接触应力，加剧轴承的温升与磨损，降低轴承的使用寿命，并有可能使滚珠与滚道之间产生相对滑移。为了减少这个离心力和陀螺力矩，可以采用以下两种方法：
1）适当减少滚珠的直径。一
般高速精密滚动轴承的滚珠直径约为标准系列滚珠轴承的70％。
2）采用轻质材料来制造滚
珠。目前使用最多的是混合陶瓷球轴承，即滚珠采用氮化硅Si3N4，内外圈滚道仍采用钢质。
采用“小珠密球”结构，滚
珠材料Si3N4, GCr15钢圈 ；
与钢球相比，陶瓷轴承的优
点是：
1）陶瓷球密度减小60%，可
大大降低离心力；
2）陶瓷弹性模量比钢高50%，影像，也是人们设计或改造制造系统
是所依据的基本概念、原理、思想和理论。
制造模式：是指企业体制、经营、管理、生产组织和技术系统的形态和运作的模式。
制造模式与制造哲理区别：制造模式与制造哲理共同构成制造技术发展的软环境。
制造哲理是关于制造系统的世界观，是客观制造系统在人脑中得主观影像，也是人们设计或改造制造系统是所依据的基本概念、原理、思想和理论。
制造模式是制造哲理在制造系统中的反映，它反映了在运行过程中所遵循的规律。
因此，我们应避免只重视制造技术而忽视制造模式的倾向。
先进制造模式：是应用先进制造技术的生产组织和技术系统的形态与运作方式。它以获得生产有效性为首要目标，以制造资源快速集成为基本原则，以人--组织--技术相结合为实施途径，使制造系统获得精益、敏捷、优质与高效的特征，以适应市场变化对时间、质量、成本、服务和环境的新要求。
GT----group technology成组技术：是一门生产技术科学，研究和发掘生产活动中有关事物的相似性，并充分利用它把相似的问题分类成组，寻求解决这一组问题的相对统一的最优方案，以取得期望的经济效果。CIM----Computer Integrated Manufacturing 计算机集成制造：是信息技术和生产技术的综合应用，旨在提高制造型企业的生产率和响应能力。
CE---Concurrent Engineering 并行工程：是对产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）进行并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。MC---Mass Customization 大量定制：是一种在系统整体优化的思想指导下，即企业、顾客、供应商和环境于一体，充分利用企业已有各种资源，根据顾客的个性化需求，以大量生产的低成本、高质量、高效率提供定制产品和服务的生产模式。
JIT---Just-In-Time 准时制生产：在制造过程中，要求按正确的时间、地点提供正确数量的合格物品，以期轴承刚度更高；
3）热膨胀系数只有轴承刚的25%；摩擦系数低，可减小轴承发热、磨损和功率损失；
4)陶瓷耐磨性好，轴承寿命
长。
上述因素大幅度地延长了轴
承的寿命和提升了轴承的运转极限速度。
高速切削刀具材料有哪些？各适应
哪些场合？
用于高速切削的刀具材料主要是金刚石和立方氮化硼。金刚石适用于加工硬质合金、铜、铝有色金属及其合金、陶瓷等高硬度材料；立方氮化硼适用于加工淬火钢、冷硬铸铁、高温合金等难加工材料。
什么是“零传动”？电主轴的主要
结构特征有哪些？
电主轴就是直接将空心的电动机转子装在主轴上，定子通过冷却套固定在主轴箱体孔内，形成一个完整的主轴单元，通电后转子直接带动主轴运转。电主轴省去了带轮或齿轮传动，实现了机床的“零传动”，提高了传动效率。
电主轴的刚性好、回转精度高、快速响应性好，能够实现极高的转速和加、减速度及定角度的快速准停（C轴控制），调速范围宽。精密与超精密加工的特点 1）“进化”加工原则
2）微量切削原理：属于微量切削，切削在晶粒内进行，要求切削力大于原子、分子间的结合力，剪切应力高达13000MPa。
3）形成综合制造工艺
4）与自动化技术联系紧密 5）加工与检测一体化
6）特种加工与复合加工方法应用越来越多。
塑性（延性）磨削：在一定工艺条件下，磨削脆性材料时，切屑的形成与塑形材料相似，即通过剪切的形式被磨粒从基体上切除下来，这种磨削方式称为塑性磨削（或延性磨削）。超精密切削实际选择的切削速度选取：按动特性也就是按振动最小选取。
微型机械的特点，试说明微型机械的应用前景。
微型机械的主要特点有：体积小、重量轻、耗能低、性能稳定；有利于大批量生产，降低生产成本；惯性小、谐振频率高、响应时间短；集约高技术成果，附加价值高等。
微型机械系统可以完成大型机电系统所不能完成的任务。微型机械与电子技术紧密结合，将使种类繁多的微型器件问世，这些微型器件采用大批量集成制造，价格低廉，将广泛地应用于人类生活众多领域。在21世纪，微型机械将逐步从实验室走向实用化，对工农业、信息、环境、生物医疗、空间、国防等的发展产生重大影响。
微细加工与一般尺寸加工的不同点在哪几个方面？
a.精度表示方法：一般尺寸加工，其精度用误差尺寸与加工尺寸比值表示；微细加工，其精度用误差尺寸绝对值表示。b.“加工单位”：去除一块材料的大小，对于微细加工，加工单位可以到分子级或原子级。
c.微切削机理：切削在晶粒内进行，切削力要超过晶体内分子、原子间的结合力，单位面积切削阻力急剧增达到零库存、无缺陷和低成本的目标。
LP---Lean Manufacturing 精良生产：综合了单件小批量生产与大批量生产的优点，已实现用较少的投入生产出能满足客户多方面需求的高质量的产品。把客户、销售代理商、供应商、协作单位纳入生产体系，按客户不断变化的需求同步组织生产，时刻保持产品的高质量、多样化和灵活性。要求杜绝浪费，合理利用资源，最大限度地消除一切不对产品增值作用的无效劳动。高度重视人的作用和团队精神，要求人们进取不懈，永不止境的追求尽善尽美。
AM---Agile Manufacturing敏捷制造：指的是制造企业能够把握市场机遇，及时动态地重组生产系统，在最短的时间内(与其它企业相比)向市场推出有利可图的、用户认可的、高质量的产品。
IM----Intelligent manufacturing智能制造：是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化智能系统，它在制造过程中能以一种高度柔性与集成的方式，借助计算机模拟人类专家的智能活动进行分析、推理、判断、构思和决策等，从而取代或延伸制造环境中人的部分脑力劳动。同时，收集、存贮、完善、共享、继承和发展人类专家的智能。“彻底消除浪费”：库存量最低(零库存)、废品量最低(零废品)、准备时间最短(零准备时间)、机械设备保持完好(零故障)，其最终目标是获得最大利润。
刚性制造模式与柔性制造模式的主要区别是什么？
刚性制造模式适用于大批量，少品种生产；柔性制造模式适用于少批量，多品种生产。
计算机辅助绘图的方法：人工交互方式绘图，参数化绘图，利用图形库辅助绘图，利用实体造型绘图。
模块化设计:根据用户需求和功能分析，划分并设计出一系列通用的标准模块，通过对这些模块的选择和组合，构造出不同功能或相同功能，但性能不同、规格不同的产品的过程。模块化设计与传统设计的主要区别： 1）模块化设计面向产品系统，而传统设计面向某一专项任务。
2）模块化设计是标准化设计，而传大。
快速原型制造技术的基本原理，由哪些技术集成的，应用说明。
快速原型制造技术采用（软件）离散/（材料）堆积的原理而制造零件通过离散获得堆积的顺序、路径、限制和方式，通过堆积材料“叠加”起来形成三维实体。
立体印刷SLA：较广泛地用来为产品和模型的CAD设计提供样件和试验模型；
分层实体制造LOM：可以与木模一样进行钻削等机械加工，也可以进行刮腻子等修饰加工；
选择性激光烧结SLS：不仅能生产塑料材料，还可能直接生产金属和陶瓷零件；
熔融沉积成形FDM：适合工业上各种各样的应用，如概念成形、原型开发、精铸蜡模和喷镀制模等。
虚拟制造技术：是一种新的制造技术，它以信息技术、仿真技术、虚拟现实技术为支持，在产品设计或制造系统的物理实现之前，就能使人体会或感受到未来产品的性能或者制造系统的状态，从而可以做出前瞻性的决策与优化实施方案。
绿色制造技术：是综合考虑环境影响和资源利用效率的现代制造模式，其目标是使产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个生命周期中，废弃资源和有害排放物最小，即对环境的负面影响最小，对健康无害，资源利用率最高。
切削加工的本质，特种加工与传统切削加工的主要区别。
切削加工的本质是：1.利用机械能；2.刀具材料比工件材料硬，越硬加工越容易。
特种加工与传统切削加工的主要区别：1.特种加工方法主要不是依靠机械能，而是其他能量（如电能、光能、声能、热能、化学能等）去除材料；2.由于工具不受显著切削力的作用，特种加工对工具和工件的强度、硬度和刚度均没有严格要求；3.采用特种加工方法加工时，由于没有明显的切削力作用，一般不会产生加工硬化现象。又由于工件加工部位变形小，发热少，或发热仅局限于工件表层加工部位很小的区域内，工件热变形小，由加工产生的应力也小，易于获得好的加工质量，且可在一次安装中完成工件的粗、精加工；4.加工中能量易于转换和控制，有利于保证加工精度和提高加工效率；5.特种加工方法的材料去除速度一般低于常规加工方法，这也是目前常规加工方法在机械加工中仍占主导地位的主要原因。电火花：加工任何硬、脆、韧、软的导电材料；
电化学：加工任何高硬度高任性的导电材料；
激光加工：加工各种金属和非金属材料，对透明物质加工极低；
超声加工：加工各种脆性材料和非金属材料。
制造自动化技术内涵？
形式方面包括三方面的含
义：代替人的体力劳动，代替或辅助人的脑力劳动，制造系统中人、机器及整个系统的协调、管理、控制和优化。
功能方面，制造自动化的功
能目标是多方面的，该体系可用TQCSE功能目标模型描述。T白哦是时间（Time），是指采用自动化技术，缩短产品制造周期，产品上市快，提
统设计总体上表现为专用性设计。3）模块化设计的程序是自上而下，而传统设计的程序则是下向上或由细到粗。
4）模块化设计是组合化设计，而传统设计是整体设计。
5）模块化设计是二个对象，既可以是产品也可以是模块，而传统设计的对象是产品。
6）传统设计只需要凭扎实的专业设计知识和一定的设计经验就可以设计出较好的产品，而模块化设计除此以外还需要一定的新理论。模块的分类：
基本模块：实现系统基本功能和反复使用的基础模块；
辅助模块：协助基本模块实现安装与连接等辅助功能的模块；
特殊模块：实现系统某些特殊功能的模块；
适应模块：实现系统某些适应性功能的附加模块，又称附加模块。模块化设计的方法：
1）横系列模块化设计：种不改变产品的主参数，利用变更或添加模块发展变形产品的模块化设计方法。2）纵系列模块化设计：纵系列模块化设计指对同一类型、不同规格的基型产品进行设计。
3）跨系列模块化设计：跨系列模块化设计是指在横系列模块化设计的基础上，兼顾部分纵系列模块；或在纵系列模块化设计基础上，兼顾部分横系列模块。
4）全系列模块化设计：将横系列模块化设计和纵系列模块化设计结合在一起，就构成了全系列模块化设计。
面向加工的设计DFM：强调在设计中考虑零件加工的因素，即可加工性和加工方便性与经济性。
面向装配的设计DFA：强调在设计中考虑产品装配的因素，即可装配性和装配方便性与经济性。
面向“X”的设计DFX：为了满足顾客对产品寿命周期的所有要求，针对产品全生命周期的各种要素进行设计的方法总称。
“X”——经营、销售、加工、装配、检验、使用、维护、质量、成本等。
高生产率；Q表示质量（Quality），是指采用自动化技术，提高和保证产品质量；C表示成本（Cost）是指采用自动化技术有效地降低成本，提高经济效益；S表示服务（Service），是指利用自动化技术，更好地做好市场服务工作；E表示环境友善性（Environment），含义是制造自动化应该有利于充分利用资源，减少废弃物和环境污染，有利于实现绿色制造及可持续发展制造战略。
工业机器人组成，各有什么作用？ 工业机器人一般都由手部、腕部、臂部、机身、驱动系统和控制系统组成。有些机器人还有行进系统、感知系统和人工智能系统。
手部：用于直接抓取工件或工具； 腕部：用以支撑和调整末端执行器的姿态，确定物件的姿态；
臂部：用以承受工件和工具的负荷，改变它们的空间位置并送至预定的位置；
机身：立柱，用以扩大臂部的活动范围；
机座及行走机构：用以确定或改变整台机器人的位置；
驱动系统：是工业机器人的动力源，又称移动器；
控制系统：是控制机器按预定要求进行动作的装置。
串（并）联机器人的特点
串联机器人机构的刚性差、运动精度低、作业空间大并且容易控制；并联机器人的机构刚度高、运动精度高、作业空间小并且较难控制。柔性制造模式特点
1.设备利用率高。一组机床编入柔性制造系统后，产量比这组机床在分散单机作业时的产量提高数倍。
2.生产能力相对稳定。自动加工系统由一自或多台机床组成，发生故障时，有降级运转的能力，物料传送系统也有自行绕过故障机床的能力。3.产品质量高。零件在加工过程中，装卸一次完成，加工精度嵩，加工形式稳定。
4.运行灵活。有些柔性制造系统的检验、装卡和维护工作可在第一班完成，第二、第三班可在无人照看下正常生产。在理想的柔性制造系统中，其监控系统还能处理诸如刀具的磨损调换、物流的堵塞疏通等运行过程中不可预料的问题。
5.产品应变能力大。刀具、夹具及物料运输装置具有可调性，且系统平面布置合理，便于增减设备，满足市场需要。
第四篇：先进制造技术
先进制造技术
定义:先进制造技术是制造业不断吸收信息技术及现代化管理等方面的成果，并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务乃至回收的全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产，提高对动态多变的产品市场的适应能力和竞争能力的制造技术的总称。特点: 1.动态性2.广泛性3.实用性4.集成性5.系统性6.高效灵活性7.先进性
构成: 从内层到外层分别为基础技术、新型单元技术、集成技术。
分类:（1）现代设计技术（2）先进制造工艺技术（3）自动化技术（4）产品数据管理技术 发展趋势: 1.集成化2.智能化3.网络化4.信息化5.自动化6.柔性化7.数字化8.虚拟化
9.极端制造10.精密化11.绿色制造
自动化技术
制造技术的自动化包括产品设计自动化、企业管理自动化、加工过程自动化和质量控制过程自动化。制造系统的自动化 突出特点是采用信息技术，实现产品全生命周期中的信息集成，人、技术和管理三者的有效集成。
问: 制造自动化技术的研究现状?
答: 1）制造系统中的集成技术和系统技术已成为制造自动化研究中热点问题；
2）更加注重研究制造自动化系统中人的作用的发挥；
3）单元系统的研究仍然占有重要的位置；
4）制造过程的计划和调度研究十分活跃，实用化的成果不多；
5）柔性制造技术的研究向着深度和广义发展；
6）适应现代生产模式的制造环境的研究正在兴起；
7）底层加工系统的智能化和集成化研究越来越活跃。
柔性制造系统定义: 我国国家军用标准 “柔性制造系统是由数控加工设备、物料运储装置和计算机控制系统组成的自动化制造系统,它包括多个柔性制造单元,能根据制造任务或生产环境的变化迅速进行调整,适用于多品种、中小批量生产。”
柔性制造系统的特点：（柔性和自动化）
（1）适应市场需求，以利于多品种、中小批量生产。
（2）提高机床利用率，缩减辅助时间，以利于降低生产成本。
（3）缩短生产周期，减少库存量，以利于提高市场响应能力。
（4）提高自动化水平，以利于提高产品质量、降低劳动强度、改善生产环境。柔性制造系统一般由三个子系统组成：加工系统、物流系统和控制与管理系统。加工系统的配置
互替形式（并联）、互补形式（串联）和混合形式（并串联）三种。常见的物料存储装置有立体仓库、水平回转型自动料架、垂直回转型自动料架和缓冲料架。柔性制造系统中的数据流,实质上就是信息的流动.数据类型:基本数据、控制数据和状态数据。
柔性制造技术是在自动化技术、信息技术及制造技术的基础上发展起来的.计算机集成制造
定义:基于企业资源的一种先进制造模式是计算机集成制造系统，简称CIMS。信息集成和总体优化是集成制造系统与一般制造系统的最主要区别之一。
组成: 人与机构、经营、技术三要素。
从功能角度看，一般可以将CIMS分为四个功能分系统和两个支撑分系统。
四个功能系统: 1）工程设计自动化分系统
2）管理信息分系统（MIS）
3）CIMS制造自动化分系统(MAS)
4)CIMS质量保证分系统 质量保证分系统的目标: a.保证用户对产品的需求；
b.使这些要求在实际生产的各环节得到实现。两个支撑分系统: 计算机网络分系统 , 数据库分系统
数据库：就是以一定的组织方式将相关的数据组织在一起存放在计算机存储器上形成的、能为多个用户共享的、与应用程序彼此独立的一组相关数据的集合。
先进制造工艺技术
特点: 具有优质、高效、低耗、洁净和灵活五个方面的显著特点 特种加工技术
定义：是用非常规的切削加工手段，利用电、磁、声、光、热等物理及化学能量直接施加于被加工工件部位，达到材料去除、变形以及改变性能等目的的加工技术。
特种加工与传统切削加工的不同特点主要有：
①不是主要依靠机械能，而是用其他的能量（如电能、热能、光能、声能以及化学能等）去除工件材料；
②工具的硬度可以低于被加工工件材料的硬度，有些情况下，例如在激光加工、电子束加 工、离于束加工等加工过程中，根本不需要使用任何工具； 激光加工
定义：激光加工是利用材料在激光聚焦照射下瞬时急剧熔化和气化，并产生很强的冲击波，使被熔化的物质爆炸式地喷溅来实现材料去除地加工技术。
基本原理和特点：利用光能经过透镜聚焦后达到很高的能量密度，依靠光热效应加工各种材料。基本设备包括：激光器、电源、光学系统、冷却系统及机械系统等。
激光加工技术的应用：（1）激光打孔（2）激光切割(3)激光焊接(4)激光表面处理等加工制造领域。
电子束加工
离子束加工分为离子刻蚀、离子溅射沉积、离子镀及离子注入 4类。
激光加工、电子束加工、离子束加工都是利用高能量密度的束流作为热源，对材料或构件进行加工的技术，又称为高能束加工。
超声波加工 主要是磨粒的撞击作用
超声波加工 适合于加工硬脆材料，尤其是不导电的非金属材料。(玻璃、陶瓷、石英、硅、玛瑙、宝石)微细加工技术 是指微小尺寸零件的生产加工技术。
包括三级：微米级
亚微米级
纳米级
快速原型制造技术 原理：基于“材料逐层堆积”的制造理念，将复杂的三维加工分解为简单的材料二维添加的组合。
RPM技术的特点：（1）可以制造任意复杂的三维几何实体，不受传统机械加工中刀具无法达到某些型面的限制。
（2）成形过程中无人干预或较少干预，大大减少了对熟练技术工人的需求。
（3）任意复杂零件的加工只需在一台设备上完成，也不需要专用的工装、夹具和模具。
快速堆积成形
快速成形系统根据切片的轮廓和厚度要求，用片材、丝材、液体或粉末材料制成所要求的薄片，通过一片片的堆积，最终完成三维实体原型的制备。
选择性激光烧结则使用粉末材料。
超高速加工技术
常用的刀具材料有：涂层刀具 金属陶瓷刀具 立方氮化硼（CBN）刀具
聚晶金刚石（PCD）刀具 超高速切削机床 电主轴采用陶瓷滚动球轴承 磁悬浮轴承
PDM技术的发展可以分为以下三个阶段：配合CAD工具的PDM系统、专业PDM系统 产生和PDM的标准化阶段。
PDM系统标准化包括:管理对象的标准化和管理过程的标准化
第五篇：先进制造技术
简述先进制造技术及其现代
集成制造系统
概述：综述先进制造技术的概念、内涵、特点、主要内容等，结合现代集成制造系统理解先进制造技术及其发展历程
1先进制造技术概述 2 先进制造技术的内涵 3 先进制造技术的特点 4现代集成制造系统
1先进制造技术概述
先进制造技术是系统的工程技术，可以划分为三个层次和四个大类。三个层次：一是优质、高效、低耗、清洁的基础制造技术。这一层次的技术是先进制造技术 的核心，主要由生产中大量采用的铸造、锻压、焊接、热处理、表面保护、机械加工等基础 工艺优化而成。二是新型的制造单元技术。这是制造技术与高技术结合而成的崭新制造技术。这是运用信息技术 和系统管理技术，对上述两个层次进行技术集成的结果，系统驾驭生产过程中的物质流、能 量流和信息流。如成组技术（CT）、系统集成技术（SIT）、独立制造岛（AMI）、计算机集 成制造系统（CIMS）等。四个大类：一是现代设计技术，是根据产品功能要求，应用现代技术和科学知识，制定方案 并使方案付诸实施的技术。它是门多学科、多专业相互交叉的综合性很强的基础技术。现代 设计技术主要包括：现代设计方法，设计自动化技术，工业设计技术等；二是先进制造工艺技术，主要包括精密和超精密加工技术、精密成刑技术、特种加工技术、表而改性、制模和 涂层技术；三是制造自动化技术，其中包括数控技术、工业机器人技术、柔性制造技术、计 算机集成制造技术、传感技术、自动检测及信号识别技术和过程设备工况监测与控制技术等； 四是系统管理技术，包括工程管理、质量管理、管理信息系统等，以及现代制造模式（如精 益生产、CIMS、敏捷制造、智能制造等）、集成化的管理技术、企业组织结构与虚拟公司等 生产组织方法。关于先进制造技术的体系结构。2先进制造技术的内涵
目前对先进制造技术尚没有一个明确的、一致公认的定义，经过近年来对发展先进制造 技术方面开展的工作，通过对其特征的分析研究，可以认为：先进制造技术是制造业不断吸 收信息技术和现代管理技术的成果，并将其综合应用于产品设计、加工、检测、管理、销售、使用、服务乃至回收的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产，提高对动 态多变的市场的适应能力和竞争能力的制造技术的总称。3 先进制造技术的特点
先进制造技术最重要的特点在于，它是一项面向工业应用，具有很强实用性的新技术。与传统制造技术相比，先进制造技术更具有系统性、集成性、广泛性、高精度性。先进制造 技术虽然仍大量应用于加工和装配过程，但在其制造过程中还综合应用了设计技术、自动化 技术、系统管理技术等。先进制造技术比传统的制造技术更加重视技术与管理的结合，更加 重视制造过程组织和管理体制的简化以及合理化，从产生了一系列先进的制造模式，并能 实现优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产。先进制造技术主要有如下特征：
1）系统性 由于计算机技术，信息技术，传感技术，自动化技术，和先进管理等等技术的应用，并与传统的制造技术相结合，使先进制造技术成为能够驾驶在生产过程中的物质流，信息流，和能量流的系统工程
2）广泛性 传统制造技术通常只是将原材料变成成品的各种工艺加工，而先进制造技术贯穿了从生产设计，加工制造到产品销售及使用维修的整个过程，“成为市场——设计开发——加工制造——市场”的大系统
3）集成性 传统制造技术的学科专业单一，独立相互界限分明。而先进制造技术由于专业和学科的不断深入，交叉，融合其界限逐渐淡化和消失，技术系统化，集成化的现代交叉性制造系统工程。
4）动态性 先进制造技术是针对一定的应用目标不断吸收各种高新技术逐渐形成和发展起来的新技术因而其内涵不是绝对的和一成不变的。
5）实用性 先进制造技术的发展是针对某一具体的制造要而发展起来的先进实用技术，有着明确的需求方向 4现代集成制造系统
1）现代集成制造系统的含义与定位
现代集成制造系统是计算机集成制造系统新的发展阶段，在继承计算机集成制造系统优秀成果的基础上，它不断吸收先进制造技术中相关思想的精华，从信息集成、过程集成向企业集成方向迅速发展，在先进制造技术中处于核心地位。具体地说，它将传统的制造技术与现代信息技术、管理技术、自动化技术、系统工程技术进行有机地结合，通过计算机技术使企业产品在全生命周期中有关的组织、经营、管理和技术有机集成和优化运行，在企业产品全生命周期中实现信息化、智能化、集成优化，达到产品上市快、服务好、质量优、成本低的目的，进而提高企业的柔性、健壮性和敏捷性，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。从集成的角度看，早期的计算机集成制造系统侧重于信息集成，而现代集成制造系统的集成概念在广度和深度上都有了极大的扩展，除了信息集成外，还实现了企业产品全生命周期中的各种业务过程的整体优化，即过程集成，并发展到企业优势互补的企业之间的集成阶段。
现代集成制造系统的研究范围应该介于国家攀登计划和国家攻关计划之间。与攀登计划研究项目相比较，它更注重成果的应用性，尽可能将技术产业化，并推动我国制造业的现代化进程；与国家攻关计划相比较，它更注重解决我国制造业发展中的关键的共性问题、前瞻性问题和示范性问题。2）现代集成制造系统的技术构成
先进制造技术(AMT Advanced Manufacturing Technology)作为一个专有名词至今还没有一个明确的、一致公认的定义。通过对其内涵和特征的研究，目前共同的认识是：先进制造技术是传统制造技术不断吸收机械、电子、信息、材料、能源和现代管理等方面的成果，并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产，并取得理想技术经济效果的制造技术的总称。它具有如下一些特点：
从以技术为中心向以人为中心转变，使技术的发展更加符合人类社会的需要；
从强调专业化分工向模糊分工、一专多能转变，使劳动者的聪明才智能够得到充分发挥；
从金字塔的多层管理结构向扁平的网络化结构转变，减少层次和中间环节；
从传统的顺序工作方式向并行工作方式转变，缩短工作周期，提高工作质量；
从按照功能划分部门的固定组织形式向动态的自主管理的小组工作方式转变。
通过对先进制造技术的定义和特点的分析发现，现代集成制造系统拥有先进制造技术的绝大部分特点，只不过先进制造技术所涉及的范围要比现代集成制造系统大，因此通过对先进制造技术的综合考察，提出了一个现代集成制造系统的技术构成模式。在先进制造技术中，现代集成制造系统在吸收计算机集成制造系统的优秀成果的基础上，继续推动并行工程、虚拟制造、敏捷制造和动态联盟的研究工作深入进行，并不断吸收先进制造技术中的成功经验和先进思想，将它们进行推广应用，由此使现代集成制造系统成为先进制造技术的核心。3）我国现代集成制造系统的发展策略
在市场竞争的推动下，先进制造技术发展十分迅速，新思想、新概念层出不穷，通过对现代集成制造系统与先进制造技术关系的分析，我们认为在制定我国现代集成制造系统的发展策略时，应该注重以人为本的思想，运用并行工程的哲理，使各种先进制造技术相互衔接、协调发展，并不断吸收先进制造技术的成熟成果，为先进制造技术在我国的广泛应用起到促进的作用。
目前，在美国并行工程已到了推广应用阶段，在虚拟制造方面也有商品化软件投入市场，在这方面我们存在巨大的差距，主要表现在：研究工作方面，科研经费紧缺，科研力量分散，科研成果难以推广应用，人才流失严重；企业方面，企业的整体素质不高，管理工作落后，科研能力薄弱，当面临国际竞争时大多难以为继，很难在现代集成制造系统方面花费过多，而且受企业人员素质的制约，一些先进的技术还不易取得立竿见影的效果，这些都挫伤了企业应用先进制造技术的热情；国家政策方面，虽然国家对制造业十分重视，但是，由于我国当前正处在改革过程中，多种机制同时运行，多方利益难以协调，在资金使用上往往顾此失彼，而且国家财政困难，也难以使用重金支持现代集成制造系统的研究。
综上所述，发展我国的现代集成制造系统应该以企业的需求为动力，通过政府的政策和计划的协调，继续深入开展并行工程、虚拟制造、敏捷制造和绿色制造的研究与应用，并利用分布式网络化研究中心，组织各地区的科研力量，集中突破与现代集成制造系统密切相关的如STEP标准的应用、CORBA规范的推广、企业过程重构理论的研究等具有重大战略意义的理论研究工作，逐步使现代集成制造系统成为我国制造业的灵魂。
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