先进陶瓷材料精密件加工工艺方法介绍五篇范文

第一篇：先进陶瓷材料精密件加工工艺方法介绍

先进陶瓷材料精密件加工方法

-机械加工、电加工、超声波加工、激光加工及复合加工介绍

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1、陶瓷材料的机械加工

陶瓷材料机械加工主要包括车削加工、磨削加工、钻削加工、研磨和抛光等。

（1）陶瓷材料的车削加工

车削加工主要是用金刚石刀具切削高硬度、高耐磨性的陶瓷材料。多晶金刚石刀具难以产生光滑的切削刃,一般只用于粗加工;对陶瓷材料精车削时,使用天然单晶金刚石刀具,切削时采用微切削方式。由于陶瓷材料硬度和脆性非常大,车削加工难以保证其精度要求,故车削加工应用不多,基本上还处于研究阶段。（2）陶瓷材料的磨削加工

陶瓷材料的磨削加工是目前已有加工方法中应用最多的一种。磨削加工所用砂轮一般选用金刚石砂轮。对金刚石砂轮磨削机理不同学者有不同的解释，但总的来看有一点是共同的,即脆性断裂是形成材料去除的主要原因。磨削加工中,切屑的清除是一大问题,一般采用冷却工作液清洗。冷却液不仅起到冲洗切屑粉末的作用,而且可以降低磨削区温度,提高磨削质量,减少磨粒周围粘结剂的热分解等。磨削液一般选用清洗性能好、粘度低的磨削液。金刚石砂轮因其选用结合剂种类、磨粒浓度的不同有不同的磨削特性。金刚石颗粒大小是影响陶瓷工件表面质量的又一主要原因。颗粒愈大,所加工表面粗糙度愈大,但加工效率愈高。

（3）陶瓷材料的钻削加工

陶瓷材料钻削多采用掏料钻。掏料钻的结构为一环形金刚石砂轮焊接到一中空的钢管上,焊接工艺为银焊。当钻削陶瓷材料时,金刚石砂轮高速旋转,利用端面的金刚石磨粒切削材料。（4）研磨和抛光

在工业生产的某些领域,仅靠磨削是达不到陶瓷件表面光洁度要求的,通常要采用研磨和抛光。另一方面,陶瓷材料韧性较小,脆性较大,其强度很容易受表面裂痕的影响。加工表面愈粗糙,表面裂纹愈大,愈易产生应力集中,工件强度愈低。因此,研磨不仅是为了达到一定的粗糙度和高的形状精度,而且也是为了提高工件的强度。抛光是采用软质抛光器和细粉磨粒以较低的压力作用于工件的一种精加工过程。

2、陶瓷材料的电加工

电火花加工主要是通过电极间放电产生高温熔化和汽化蚀除材料,因此材料的可加工性主要取决于材料的热学性质,如熔点、比热、导热系数等,而材料的力学性能影响较小。电火花加工适合于超硬导电材料的加工。由于大多数陶瓷材料是电的绝缘体,以往很少用电火花加工法加工。但近年来许多高性能陶瓷中都含有TiC等导电材料,使得电火花加工成为可能。

（1）加工导电性陶瓷

陶瓷中的相当一部分具有一定的导电性，因而可用电火花直接加工。常用加工方法有电火花线切割加工和电火花成型加工。以电火花线切割和成型加工为基础，还可衍生出其它方式的加工方法，如电火花内外围和平面磨削，刀具的刃磨，电火花铣槽，齿轮及螺纹的电火花加工等。

（2）加工非导电性陶瓷

非导电性陶瓷不具有导电性，不能直接作为电极对另一方进行电火花加工。对此，一般采用电解液法和高电压法来创造产生火花放电的条件，对非导电陶瓷进行加工。

电解液法实际上是电解电火花复合加工，它是目前研究得最多的方法。这种方法通常是利用电化学反应时在工具电极上产生的气泡，形成电解液中火花放电所需的非导电相，通过气泡放电的热作用来蚀除工件，其中电解作用和化学作用也起了重要的影响。但电解液法气体相形成速度慢，放电击穿延时长，大量消耗电解能，因而加工效率低、能耗大。对此，有人提出以高速旋转的齿电极的气流吸附及涡流作用，或用可控充气的技术等方法来解决。

高电压法是在尖电极与平板电极间放入绝缘的工件，两极加以高频高压脉冲电源，由于两极间存在寄生电容，使得尖电极附近部分绝缘被破坏，发生辉光放电，从而达到加工的目的。一般使用的电压为5000—6000V，最高为12000V，频率为数十千赫到数十兆赫。

3、陶瓷材料的超声波加工

超声波加工就是利用振动频率超过16 000 Hz的工具头,产生0.01~0.1的振幅,通过悬浮液磨料对工件进行加工使其成形的一种加工方法。悬浮液磨料以极高的速度强力冲击加工表面,在被加工表面造成很大的局部单位面积压力,使工件局部材料发生变形,当达到其强度极限时,材料将发生破坏而变成粉末被打击下来,这是超声波加工工件的主要作用。其次还有悬浮液磨料在工具头高频振动下对工件表面的抛磨作用,以及工作液进入被加工材料裂缝处,加速机械破坏的作用。

4、陶瓷材料的激光加工

激光加工是利用高能量密度(108~ 1010w/cm2)的均匀激光束作为热源,在加工陶瓷材料表面局部点产生瞬时高温,局部点熔融或汽化而去除材料。激光加工是一种无接触、无摩擦式加工技术,加工过程中不需模具,通过控制激光束在陶瓷材料表面的聚焦位置,实现三维复杂形状材料的加工。一般激光钻孔和切割所需激光功率为150W~15kW。但同放电加工一样,由于陶瓷材料热导率低,高能束可能会在材料表面产生热应力集中,形成微裂纹、大的碎屑、甚至材料断裂。

5、陶瓷材料的复合加工

复合加工通常具有较高的材料去除率和或加工质量,是当前机械加工技术发展趋势之一。目前陶瓷复合加工的方法很多,如电解电火花复合磨削、磁力研磨抛光、超声机械磨削、电解电火花线切割、超声电火花复合加工和充气电解放电复合加工等。这些复合加工方法通常能获得较好的加工质量或较高的加工效率,因此陶瓷的复合加工是解决陶瓷材料加工问题的最有效的途径。

陶瓷材料具有轻质、高强、超硬、耐高温、耐磨、耐腐蚀、化学稳定性好等优良特性。但由于其同时具有高脆、断裂韧性低、弹性模量高等特点。因此硬脆性的陶瓷材料很难进行铣、刨、磨、抛、钻孔等加工,同时高昂的机加工费用和较差的加工精度也限制了其作为工程材料在航天航空、石油化工、仪器仪表等领域的广泛应用。通常精密陶瓷零部件的机加工费用甚至约占总成本的90%。通常利用复相增韧、组分搭配、结构设计等制备技术，在尽可能少牺牲力学性能的前提下提高材料的可加工性能。

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第二篇：各种皮革加工工艺及介绍

深圳市九泰新世纪皮具有限公司http://

各种皮革加工工艺及介绍

各种经过皮面加工的皮革：

水染皮：指用牛、羊、猪、马、鹿等头层皮漂染各种颜色，上鼓摔松，并上光加工而成的各种软皮。开边珠皮：又称为巾膜皮革，是沿着脊梁抛成两半，并修去松皱的肚腩和四肢部分的头层皮或二层的开边牛皮，在其表面巾合各种净色、金属色、莹光珍珠色、幻彩双色或多色的pvc薄膜加工而成。漆皮：用二层皮坯喷涂各色化工原料后压光或消光加工而成的皮革。

修面皮：是较差的头层皮坯，表面进行抛光处理，磨去表面的疤痕和血筋痕，用各种浒色皮浆喷涂后，压成粒面或光面效果的皮。

压花皮：一般选用修面皮或开边珠皮来压制各自花纹或图案而成。比如，仿鳄鱼纹、晰蜴纹、鸵鸟皮纹、蟒蛇皮纹、水波纹、美观的树皮纹、荔枝纹、仿鹿纹等，还有各种条纹、花格、立体图案或反映各种品牌形象的创意图案等。

印花或烙花皮：选料同压花皮一样，只是加工工艺不同，是印刷或烫烙成有各种花纹或图案的头层或二层皮。

磨砂皮：将皮革表面进行抛光处理，并将粒面疤痕或粗糙的纤维磨蚀，露出整齐均匀的皮革纤维组织后再染成各种流行颜色而成的头层或二层皮。

反绒皮：也叫猄皮，是将皮坯表面打磨成绒状，再染出各种流行颜色而成的头层皮。激光皮：也叫镭射皮，引用激光技术在皮革表面蚀刻各种花纹图案的新皮革品种。

再生皮：将各种动物的废皮及真皮下脚料粉碎后，调配化工原料加工制作而成。其表面加工工艺同真皮的修面皮、压花皮一样，其特点是皮张边缘较整齐，利用率高，价格便宜。但皮身一般较厚，强度较差，只适宜制作平价公文箱、拉杆套等定型工艺产品和平价皮带，其纵切面纤维组织均匀一致，可辨认出流质物混合纤维的凝固效果。

人造革：也叫仿皮或胶料，是pvc和pu等人造材料的总称。它是在纺织布基或无纺布基上，由各种不同配方的pvc和pu等发泡或覆膜加工制作而成，可以根据不同强度、耐磨度、耐寒度和色彩、光泽、花纹图案等要求加工制成，具有花色品种繁多、防水性能好、边幅整齐、利用率高和价格对真皮便宜的特点，但绝大部分的人造革，其手感和弹性无法达到真皮的效果；它的纵切面，可看到细微的气泡孔、布基或表层的薄膜和干干巴巴的人造纤维。它是早期一直到现在都极为浒的一类材料，被普遍用来制作各种皮革制品，或部分的真皮材料。它日益制作工艺，正被二层皮的加工制作广泛采用。如今，极似真皮特性的人造革以有生产面市，它的表面工艺极其基料的纤维组织，几乎达到真皮的效果，其价格与国产头层皮的价格不相上下。

第三篇：玻璃幕墙加工安装工艺及施工方法(精)

玻璃幕墙加工安装工艺及施工方法

a、玻璃幕墙加工制作工艺流程 1.领取材料

1.1生产部按明细表开材料领用单。

1.2领用材料时，确认型号、规格、色泽及数量。1.3铝材及玻璃切割

2.铝材下料使用双头斜准切割机，按 加工图尺寸切割，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.1玻璃一般定尺寸采购，需要加工务必在钢化前进行，保证加工图尺寸。2.2铝材与玻璃切割时，应注意装饰面的保护。3.组框

3.1按组装图组装铝框，横竖框内先装好角片，用铝框组合机挤压装角片部位组框。

3.2铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧。

3.3在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。4.玻璃清洗

4.1清洗前，要检查水量是否充足，确认后打开风机、传送带及升温开关，温度升到55°C时方能开机清洗。4.2清洗后的玻璃按标识区分开整齐摆放好。5.成品入库

检验合格成品入库，按标识作好记录，以备查找。b、玻璃幕墙安装工艺及施工方法 1.工艺流程：

施工准备→测量放线→预埋件处理→连接角码安装→立柱安装→横梁安装→结构玻璃装配组件制作安装→清洁检查→竣工验收 2.施工操作要点： 2.1 施工准备

2.1.1材料准备：根据图纸及工程情况，编制详细的材料订货供应计划单。2.1.2施工机具：对所用机具进行检测，确保其性能良好。2.1.3人员准备：对技术工人进行技术培训、交底。

2.1.4技术准备：熟悉图纸，准备有关图集、质量验收标准和内业资料所用的表格。2.2测量放线 2.2.1测量依据

测量放线是根据图纸提供的中心线及标高点进行。幕墙设计一般是以建筑物的轴线为依据，玻璃幕墙的布置应与轴线取得一定的关系。所以必须对原有的土建结构进行测量。2.2.2测量方法

建筑物外轮廓测量：根据土建标高基准线复测每一层预埋件标高中心线，据此线检查预埋件标高偏差，并作好记录；找出幕墙立柱与建筑轴线的关系，根据土建轴线测量立柱轴线，据此检查预埋件左右偏差，并作好记录。整理以上测量结果，确定幕墙立柱分隔的调整处理方案。

幕墙立柱外平面定位：根据设计图纸和土建结构误差确定幕墙立柱外平面轴线距建筑物外平面轴线的距离，在墙面顶部合适位置用钢丝线定出幕墙立柱外平面轴线。幕墙立柱轴线定位：幕墙前后位置确定后，结合建筑物外轮廓测量结果，用钢丝线定出每条立柱的左右位置。每一定位轴线间的误差在本定位轴线间消化，误差在每个分格间分摊小于2mm。

幕墙立柱标高定位：确定每层立柱顶标高与楼层标高的关系，沿楼板外沿弹出墨线定出立柱顶标高线。2.2.3测量工具

经纬仪、水准仪（有时也用水平管）和线坠。

2.3.1质量要求

预埋件位置准确、埋设牢固。标高偏差不大于10mm，左右位移不 大于20mm。2.4立柱制作安装 2.4.1立柱制作

为节约铝材和减少现场加工，在立柱材料订购时，附上准确的立柱加工图，委托铝材生产厂家按图定尺加工。立柱加工图在立柱测量放线完毕后由现场技术员绘制。2.4.2立柱安装

立柱安装前，先把芯套（接长立柱与立柱用，上下层立柱之间留20mm以上的伸人缝。）插入立柱内，然后在立柱上钻孔，将连接角码用不锈钢螺栓安装在 立柱上，二者之间用防腐垫片隔开。立柱安装顺序：由下至上

第一条立柱安装：两个操作工人把立柱搬运到安装工作面上，使立柱上巳有的中心线和测量时所定的立柱站线（钢丝线）重合，立柱顶和测量时所定的标高控制线水平，另一焊工把连接角码临时点焊在预埋钢板上，然后调整立柱位置。第一条立柱准确无误后，把上一层立柱套入下一层立柱芯套，就位准确后点焊。如此循环，完成一组立柱安装。

一面幕墙立柱安装完毕，经检查位置准确、安装牢固后，再按焊缝要求加焊。立柱安装标高偏差不应大于3mm，轴线前后偏差不应大于2mm，左右偏差应大于3mm；相邻两根立柱安装标高偏差不应大于3mm，同层立柱的最大标高偏差不应大于5mm；相邻两根立柱的距离偏差不应大于2mm。2.5横梁制作安装

2.5.1横梁由厂家根据加工地现场安装。2.5.2横梁位置测量

用水准仪把楼层标高线引到立柱上。以楼层标高线为基准，在立柱侧面标出横梁位置。每一层间横梁分隔的误差在本层内消化，不得积累。2.5.3横梁安装

将横梁两端的连接件（铝角码）和弹性橡胶垫安装在立柱的预定位置，要求安装牢固、接缝严密。同一层横梁的安装应由下向上进行，当安装完一层高度时，应进行检查、调整、校正、固定，使其符合质量要求。相邻两根横梁的水平标高偏差不应

大于1mm。同层标高偏差：当一幅宽度小于或等于35m时，不应大于5mm；当一幅宽度大于35m时，不应大于7mm。2.6玻璃装配安装

2.6.1定位划线：确定玻璃板块在立面上的水平、垂直位置，并在主框格上划线。2.6.2调整：玻璃板块临时固定后对板块进行调整，调整标准横平、竖直、面平。2.6.3固定：用压块把玻璃板块固定在主框格上。压块间距不大于300mm。上压块时要注意钻孔，螺栓采用M5×20不锈钢机械螺栓。压块一定要压紧。2.7耐候硅酮密封胶嵌缝

2.7.1充分清洁玻璃间缝隙，不应有水、油渍、涂料、铁锈、水泥砂浆、灰尘等。充分清洁粘结面，加以干燥。

2.7.2为调整缝的深度，避免三边粘胶，缝内填泡沫塑料棒。2.7.3在缝两侧贴保护胶纸保护玻璃不被污染。2.7.4注胶后将胶缝表面抹平，去掉多余的胶。

2.7.5注胶完毕，将保护纸撕掉，必要时用溶剂擦拭玻璃。2.7.6胶在未完全硬化前，不要沾染灰尘和划伤。2.8保护和清洗

2.8.1施工中给幕墙及幕墙构件等表面装饰造成影响的粘附物等应立即清除，以免影响幕墙的整体美观。

2.8.2幕墙构件应注意保护,不得使其发生碰撞变形、变色、污染和排水管堵塞等现象。

2.8.3幕墙工程安装完毕后,按清扫方案从上到下清扫，防止表面装饰发生异常，其清扫施工的工具、吊篮以及清扫的方法、时间等,应得到专职人员的批准。2.8.4清洗玻璃和铝合金构件的中性清洁剂应经过检验,证明对铝合金和玻璃确无腐蚀作用后才用于对铝合金构件和玻璃的清洗，中性清洁剂清洗后应及时用清水冲洗干净。

2.8.5质量管理要点

·材料控制：幕墙所使用的各种材料必须符合设计和规范要求。材料采购前必须弄清楚规范中对该种材料有何质量要求。

·各种构件在运输过程中必须有可靠的保护措施。

·立柱放线：立柱放线是幕墙施工中比较繁琐的工序，立柱放线是否准确将影响整过施工过程。测量人员在工作中必须反复校对，确保放线精确。

·立柱与主体结构的连接点施工中，必须用合格焊工。焊接、防锈、安装精度必须合格。

·构件安装过程中，技术员要勤吊勤靠，确保各种构件的安装精度和可靠度符合要求。

·幕墙转角、上下边缘、沉降缝部位的处理要美观，防火、防水、防雷等要满足要求。

2.8.6安全措施

2.8.6.1安装幕墙用的施工机具在使用前必须进行严格检验。手持电动工具用前作绝缘电压试验；手持玻璃吸盘和玻璃吸盘安装机，须作吸附重量和吸附持续时间试验。

2.8.6.2防止密封材料在工程使用中溶剂中毒，且要保管好溶剂，以防发生火灾。2.8.6.3施工人员配备必要的劳动保护用品，防止人员及物件坠落。2.8.6.4现场焊接时，应在焊件下方加设接火斗。2.8.6.5设专职安全员进行监督和巡回检查。2.8.7.1幕墙其他主要附件的安装应符合下列要求：

2.8.7.2内衬板上固定的防火保温材料，应锚钉牢固，防火保温层应平整，拼接处不得留有缝隙。

2.8.7.3幕墙立柱安装就位和调整后及时紧固，幕墙安装的临时螺栓等，在构件安装、就位、调整、紧固后应及时拆除。

2.8.7.4幕墙中与铝合金接触的螺栓及金属配件，均应采用不绣钢或轻金属制品。2.8.7.5玻璃幕墙四周与主体结构之间的缝隙，用防火保温材料堵塞，内外表面用密封胶连续封闭，保证接缝严密不漏水。

2.8.7.6不同金属的接触面应采用绝缘片作隔离处理，其材料由设计或专职人员决定。

2.8.7.7铝合金装饰压板应符合设计要求，表面要平整，色彩要一致，不得有肉眼可见的变形、波纹和凹凸不平，接缝应均匀密实。

2.8.7.8隐框玻璃幕墙的加工制作，符合图纸要求后方可进行安装施工

第四篇：水轮机主轴制造工艺及加工方法（范文）

水轮机主轴的加工难点及工艺分析

杭州杭发集团公司

徐忠

摘要：目前我厂生产有混流式（立式，卧式），轴流定浆式等型号水轮机组，各种型号上的主轴是水轮机中最关键另件，其加工误差及尺寸精度历来是水轮机加工中一个难题，特别是定浆轴流式的主轴加工，难度大，行形公差及粗糙度等要求高。必需采取一定工艺措效才能满足加工要求，本文针对我们在生产中遇到问题及解决方法进行论述（附图2例）。

关键词：水轮机

主轴

加工工艺

滚压，刀具。

一、前言：

水轮机是将水流付出的水能转换转轮机械能，使转轮和主轴克服各种阻力而连续运转起来的机器，再由机械能通过发电机转子变为电能。大型水轮机为竖轴式，中小型水轮机可以是横轴式。横轴水轮机主轴的一端由弹性联轴器连接，而另一端则靠法兰与键与转轮连接，大型竖轴的主轴通常在轴身两端制成两法兰，一端法兰与水轮的转轮固定，另一端法兰与发电机轴联接（横向再用圆柱销定牢）。水轮机主轴要承受水轮机重量，水推力，轴承径向力，拉应力和扭应力，各只把合螺栓应受剪切力等组合作用力，因而主轴在水轮机中起到相当关键另件，它的材料通常采用35#，45#或20SiMn（锻造），其主轴的加工尺寸精度，粗糙度，形位公差等要求较高。

二、正文：

1，本文以轴流定式水轮机主轴为例（竖轴，如图1示），浅淡主轴的加工工艺，该主轴材料为锻钢45#（实心轴），主轴一端法兰面与转轮连接，主轴另一端法兰面与发电机轴连接，两端都采用凹凸止口定位，并用连轴 螺栓进行联接，然后用横圆柱销将各体定位牢。主轴与转轮，主轴与发电机轴都靠法兰面连接面产生摩擦力传递扭矩。主轴的加工，其尺寸精度要求高，与一般主轴的区别为：两端法兰外侧面，内外止口，法兰外圆相对于轴身水导轴承档跳动必须保证在0.02mm以内，且法兰直径公差在0.02mm以内（包括作好主轴的两端中心，其两端中心孔必需做得非常准确，作车削与安装基准用）。

2，加工工艺分析：主轴的加工难度由两方面原因造成，一是由于主轴的形位公差过小，二是由于它本身的结构特殊，从结构上看，主由毛坯由于是45#锻造实心轴，而且水导轴承档内腔要加工成30X180端面槽，难度大，轴承档外园均布8-Ф13导油孔势必造成加工过程中的断续切削力，并影响工件的表面质量，从材料上看，试棒实测力学性能硬度偏高，这些都将对切削加工构成影响。为解决上述难点，需以加工条件和工艺方法两方面入手，加工基本条件包括机床精度，刀具选择和切削参数。

1）由于机床精度已在安装时限制，无法消除机床本身的误差（如机床振动，尾部顶尖误差）。i.刀具选择：刀具选择抗冲击，耐磨性好，可减小因轴承档导油孔存在而造成的断续切削和冲击力产生的不利影响，减少切屑瘤带来的不利因素。在轴身和法兰面加工中分别采用YT15焊接刀具，和WNMG4225刀片，效果良好。但在加工轴承档内腔时，由于宽度小，长度长，一般割刀难以达到加工要求,为此把刀杆设计成如图2示

在加工过程中刀子伸出较长，刚性差，且平面槽又不利于排屑的顺畅，虽然工件有中心架来增强刚性。但用YT刀还是容易引起振动和崩刀，因此我把白钢刀磨成左，中，右三把切槽刀镶焊在刀杆上,轮流车削，顺利完成轴承档端面槽的加工。

2）切削参数选择恰当，避开形成切屑瘤的切削速度，最后一刀的切速，切深，进刀量二者匹配关系。

3）加工工艺的合理性对保证主轴精度到关重要，如按常规加工工艺虽然也保证工件精度，但是修正顶针孔控制内止口跳动量比较费时。因此为了减小装夹误差，劈两端中心孔及半精车内止口后再精车转轮端法兰外舌平面及止口，然后校正主轴转轮端法兰,外圆及平面,控制跳动在0.01mm以内,再精车内止口及轴身各档尺寸（这样消除了机床精度的影响，特别是尾座顶尖误差,使之主轴的各项跳动均达到要求。）

4）滚压参数：

V = 80 ∽ 120米/分

滚压余量0.01 ∽ 0.015 mm 滚压前粗糙度为Ra3.2 ∽ Ra1.6 滚压后达到粗糙度为Ra0.8 走刀量: 粗压为0.5 ∽ 0.6毫米/转

精压为为0.2 ∽ 0.3毫米/转

注: 以滚压1 ∽ 2为宜。该主轴由于轴承档表面粗糙度要求低，因此必须采用滚压工具来保证工件表面的粗糙度，滚压工具是一种采用表面光滑的高硬度材质制成的滚压轮，利用此滚压工具，将工件表面材料处粗糙面上凸峰产生塑性流动，并填补到凹谷中，从而改变工件表面质量状况的精密加工方法，表面粗糙度与滚压力的关系为一曲线关系，且存在一个最佳滚压力当压力过小时工件表面塑性变形不够充分，使表面粗糙度不能显著降低，但是当滚压力超过某一数值继续平大时，过度的加工硬化作用会使工件表面产生起斑起皮现象，使表面粗糙度迅速增大,由于主轴总长为4034mm,刚性差,常规加工容易产生振动,影响主轴表面粗糙度。为此，在车削轴承档时，为了使工件在滚压前取得较低的表面粗糙度，在工件放适当余量后利用电动磨具对工件进行抛光至尺寸上限（即粗糙度达到Ra3.2以上），再采用刀量为0.1mm线速度为40m/min进行滚压，解决了导油孔对压刀的冲击，避免损坏压刀，并保证了工件的质量。

三、结论

经测量表明，此主轴所有的形位公差，尺寸公差都达到设计要求与发 电机把合找摆度也符合设计要求。

四、结束语

经过几年的生产实践和接触，使我了解了水轮机的构造特别是在一些主轴，发电机轴对加工工艺上有了自己的一些经验和技术水平。

参考文献：

1）«水轮机理论与结构»

浙江机电职业学院

2）«水机设计手册»

哈尔滨大电机研究所编

3）«机械制造月刊»

第五篇：浅谈：干法夹层玻璃的工艺及加工方法

夹层玻璃定义：夹层玻璃LAMINATEDGLASS

由一层玻璃与一层或多层玻璃、塑料材料夹中间层而成的玻璃制品。

夹层玻璃分类：A）平面夹层玻璃；B）曲面夹层玻璃。

干法夹层玻璃的厚度偏差

干法夹层玻璃的厚度偏差不能超过构成夹层玻璃的厚片允许偏差和中间层允许偏差之和。中间层总厚度小于2MM时，其允许偏差不予考虑。中间层总厚度大于2MM时，其允许偏差为±0.2MM。

随着社会的进步和人民生活水平的日益提高，人们不再满足于普通玻璃的使用，玻璃的深加工业日趋发达。

玻璃二次制品即深加工玻璃，是利用一次成型的平板玻璃（浮法玻璃、普通引上平板玻璃、平拉玻璃、压延玻璃）为基本原料，根据使用要求，采用不同的加工工艺制成的具有特定功能的玻璃产品。常用的夹层玻璃制品材料为浮法玻璃。

夹层安全玻璃是两层或多层玻璃之间夹上聚乙烯醇缩丁醛（PVB）中间膜、聚碳酸酯板、聚氨酯板、丙烯酸酯板等塑料材料，经高温高压加工制成。常用的夹层玻璃制品中间材料为聚乙烯醇缩丁醛（PVB）胶片。

PVB膜有良好的粘结性、韧性和弹性，在夹层玻璃受到外力猛烈撞击时，这层膜会吸收大量能量，玻璃碎片会牢牢粘附在PVB中间膜上，玻璃碎片不会飞散，从而使可能产生的伤害减少到最低程度。夹层玻璃具有良好的保安性、降噪性、控制阳光特性及防紫外特征。根据需要，可选用普通浮法玻璃、钢化玻璃、LOW－E玻璃等作为夹层玻璃的原片，从而使夹层玻璃具有不同的性能。

相对玻璃制品而言，夹层安全玻璃主要有以下功能：

（1）提高玻璃的强度，增强玻璃的安全性。

（2）改变平板玻璃的形状。

（3）玻璃表面的处理。

玻璃表面处理包括两个方面：

A）丰富玻璃表面，即利用物理或化学方式在玻璃表面上制作出不同的花纹和图案；

B）是对玻璃表面进行涂镀处理。

夹层玻璃生产有干法（A类）和湿法（B类）两种形式，目前以（A类）PVB膜片作为夹层玻璃的干法生产是主流。

今天玻璃深加工业务的特点是定单频、种类多、周期短、交货快。这样的生产模式对玻璃加工设备的要求相对就更高。玻璃深加工设备必须能满足混合生产的需要，灵活性要高。

本文主要交流的是玻璃深加工中的国际通用方式：

（A类）干法夹层玻璃的制作方法及工艺：

夹层玻璃的原料和设备：

优质的浮法玻璃：3～22MM，聚乙烯醇缩丁醛（PVB）膜片：

0.38MM0.76MM1.14MM

美国（杜邦）日本（积水）美国（首诺）

玻璃清洗烘干机：QX－25型，常州市华光机械有限公司；

平压初压机：PY－25型，常州市华光机械有限公司；

玻璃蒸压釜：Φ2.5×5.5M，常州市华光机械有限公司；

弧形玻璃预压机：ZK－25型，常州市华光机械有限公司；

多层钢化玻璃和多片PVB胶片的组合，是为了增强夹层玻璃的防弹防盗性能。玻璃的厚度和PVB的厚度均增加了。由于玻璃和PVB胶片粘合得非常牢固，几乎成为一个整体；且因玻璃具有较高的硬度而PVB胶片具有良好的韧性，当子弹接触到夹层玻璃后，通过膜片的弹性形变，吸收其冲击动能，直到冲击能量被削弱到很低的程度乃至为零，所以不能穿透。同样，金属的撞击也只能将玻璃击碎而不能穿透，因此起到防弹防盗的效果。

1、玻璃的切割、清洗及加工：

切割时原片的切痕要合适，以获得良好的边缘剥片效果，尺寸要精确，不允许有大于2MM的差异，以免因边部不齐而产生汽泡。切割后玻璃的边缘要进行研磨，后用洗片机清洗。清洗后，玻璃表面不可残留有油污等杂物，清洗后的玻璃烘干并放置到室温后方可使用。

2、合片：

合片应在符合工艺要求的合片室里进行：

（1）洁净度必须高，洁净度应净化至十万级；

（2）工作人员应具有和净化条件相适应的服装及工具；

（3）合片室温为25土2℃相对湿度在25％左右；

（4）上下两层玻璃夹层之间应对齐，并且叠差也不超过1.5毫米左右；

（5）PVB胶片和玻璃夹层之间应保持洁净。

在符合工艺要求的合片室内，玻璃平放后，将PVB中间膜在玻璃上铺开展平，放上另一块玻璃。用小刀修剪、切断PVB中间膜。修剪时不可用力拉PVB中间膜，以避免PVB中间膜变形，且要保证玻璃外PVB中间膜的余量在2－5MM范围。修边时刀片切不可与玻璃接触，以免所产生的玻璃微粒导致加工后边部产生汽泡。

3、预压排气：

合好的玻璃必须经过预压排气，将玻璃与PVB中间膜界面间的残余空气排出，并得到良好的封边效果，后才可高压成型。

预压排气分两种方法：

A、辊压排气法：

加工设备：

平压初压机：PY－25型，常州市华光机械有限公司；

玻璃经清洗烘干，复合胶片后自动传输进设备的输入端，由其传动，平稳地进入预压辊均匀滚压，将其空气初部排除，进入预压、加热烘箱内进行预压加热，使胶片达到要求的熔结温度，玻璃与胶片已良好的接触后，由加热箱中传输辊将其输入终压辊均匀滚压，致使玻璃与胶片熔结为一体，再由输出段输出，玻璃和胶片牢固粘合在一起，并且几乎呈现透明状，这样一次性完成平板夹层玻璃的工作，然后准备在高压釜中作最后加工。

合好的玻璃进入辊压机，经第一道辊挤压后，进入恒温箱，再经第二道辊挤压，排气、封边完成此过程。出第二道辊后，夹层玻璃四周应呈现一整圈透明带将边部封好，避免高压釜内气体回流产生汽泡。其它部位可以有分布均匀的不透明部分存在。此工艺要求玻璃表面温度必须严格控制，既不可温度太高，使封边过早，内部气体无法排出；又不可温度太低，封边不完全，产生回流汽泡。

建议：合好的玻璃预热后表面温度20－25℃左右，第一道胶辊间隙应比夹层玻璃总厚度小1MM左右，压力为0.2–0.5MPA左右。第二道胶辊间隙应比夹层玻璃总厚度小2MM左右，压力为0.4–0.6MPA左右。入第二道辊时玻璃表面温度一定要严格控制在60―80℃左右。生产时首先准备好所需加工的玻璃制品，尽可能连续、不间断地进行生产，避免因间隔时间长，恒温箱温度变化过剧，造成玻璃表面温度无法准确控制。

辊压排气法的优点：可连续生产，产量高，节约能源。

B、真空预压排气法：

加工设备：

弧形玻璃预压机：ZK－25型；

将合片好的玻璃放入真空袋内或四周套上真空胶圈，经冷抽、热抽，利用压差将玻璃／PVB中间膜界面中的空气排出并封边。

建议：减压真空度为650MMHG以上，冷抽温度为25℃左右，冷抽时间20分钟以上；热抽时玻璃表面温度需达到70―120℃，时间在40分钟以上。

浅谈：干法夹层玻璃的工艺及加工方法 点击：617次

作者：

夹层玻璃定义：夹层玻璃LAMINATEDGLASS

由一层玻璃与一层或多层玻璃、塑料材料夹中间层而成的玻璃制品。

夹层玻璃分类：A）平面夹层玻璃；B）曲面夹层玻璃。

干法夹层玻璃的厚度偏差

干法夹层玻璃的厚度偏差不能超过构成夹层玻璃的厚片允许偏差和中间层允许偏差之和。中间层总厚度小于2MM时，其允许偏差不予考虑。中间层总厚度大于2MM时，其允许偏差为±0.2MM。

随着社会的进步和人民生活水平的日益提高，人们不再满足于普通玻璃的使用，玻璃的深加工业日趋发达。

玻璃二次制品即深加工玻璃，是利用一次成型的平板玻璃（浮法玻璃、普通引上平板玻璃、平拉玻璃、压延玻璃）为基本原料，根据使用要求，采用不同的加工工艺制成的具有特定功能的玻璃产品。常用的夹层玻璃制品材料为浮法玻璃。

夹层安全玻璃是两层或多层玻璃之间夹上聚乙烯醇缩丁醛（PVB）中间膜、聚碳酸酯板、聚氨酯板、丙烯酸酯板等塑料材料，经高温高压加工制成。常用的夹层玻璃制品中间材料为聚乙烯醇缩丁醛（PVB）胶片。

PVB膜有良好的粘结性、韧性和弹性，在夹层玻璃受到外力猛烈撞击时，这层膜会吸收大量能量，玻璃碎片会牢牢粘附在PVB中间膜上，玻璃碎片不会飞散，从而使可能产生的伤害减少到最低程度。夹层玻璃具有良好的保安性、降噪性、控制阳光特性及防紫外特征。根据需要，可选用普通浮法玻璃、钢化玻璃、LOW－E玻璃等作为夹层玻璃的原片，从而使夹层玻璃具有不同的性能。

相对玻璃制品而言，夹层安全玻璃主要有以下功能：

（1）提高玻璃的强度，增强玻璃的安全性。

（2）改变平板玻璃的形状。

（3）玻璃表面的处理。

玻璃表面处理包括两个方面：

A）丰富玻璃表面，即利用物理或化学方式在玻璃表面上制作出不同的花纹和图案；

B）是对玻璃表面进行涂镀处理。

夹层玻璃生产有干法（A类）和湿法（B类）两种形式，目前以（A类）PVB膜片作为夹层玻璃的干法生产是主流。

今天玻璃深加工业务的特点是定单频、种类多、周期短、交货快。这样的生产模式对玻璃加工设备的要求相对就更高。玻璃深加工设备必须能满足混合生产的需要，灵活性要高。

本文主要交流的是玻璃深加工中的国际通用方式：

（A类）干法夹层玻璃的制作方法及工艺：

夹层玻璃的原料和设备：

优质的浮法玻璃：3～22MM，聚乙烯醇缩丁醛（PVB）膜片：

0.38MM0.76MM1.14MM

美国（杜邦）日本（积水）美国（首诺）

玻璃清洗烘干机：QX－25型，常州市华光机械有限公司；

平压初压机：PY－25型，常州市华光机械有限公司；

玻璃蒸压釜：Φ2.5×5.5M，常州市华光机械有限公司；

弧形玻璃预压机：ZK－25型，常州市华光机械有限公司；

多层钢化玻璃和多片PVB胶片的组合，是为了增强夹层玻璃的防弹防盗性能。玻璃的厚度和PVB的厚度均增加了。由于玻璃和PVB胶片粘合得非常牢固，几乎成为一个整体；且因玻璃具有较高的硬度而PVB胶片具有良好的韧性，当子弹接触到夹层玻璃后，通过膜片的弹性形变，吸收其冲击动能，直到冲击能量被削弱到很低的程度乃至为零，所以不能穿透。同样，金属的撞击也只能将玻璃击碎而不能穿透，因此起到防弹防盗的效果。

1、玻璃的切割、清洗及加工：

切割时原片的切痕要合适，以获得良好的边缘剥片效果，尺寸要精确，不允许有大于2MM的差异，以免因边部不齐而产生汽泡。切割后玻璃的边缘要进行研磨，后用洗片机清洗。清洗后，玻璃表面不可残留有油污等杂物，清洗后的玻璃烘干并放置到室温后方可使用。

2、合片：

合片应在符合工艺要求的合片室里进行：

（1）洁净度必须高，洁净度应净化至十万级；

（2）工作人员应具有和净化条件相适应的服装及工具；

（3）合片室温为25土2℃相对湿度在25％左右；

（4）上下两层玻璃夹层之间应对齐，并且叠差也不超过1.5毫米左右；

（5）PVB胶片和玻璃夹层之间应保持洁净。

在符合工艺要求的合片室内，玻璃平放后，将PVB中间膜在玻璃上铺开展平，放上另一块玻璃。用小刀修剪、切断PVB中间膜。修剪时不可用力拉PVB中间膜，以避免PVB中间膜变形，且要保证玻璃外PVB中间膜的余量在2－5MM范围。修边时刀片切不可与玻璃接触，以免所产生的玻璃微粒导致加工后边部产生汽泡。

3、预压排气：

合好的玻璃必须经过预压排气，将玻璃与PVB中间膜界面间的残余空气排出，并得到良好的封边效果，后才可高压成型。

预压排气分两种方法：

A、辊压排气法：

加工设备：

平压初压机：PY－25型，常州市华光机械有限公司；

玻璃经清洗烘干，复合胶片后自动传输进设备的输入端，由其传动，平稳地进入预压辊均匀滚压，将其空气初部排除，进入预压、加热烘箱内进行预压加热，使胶片达到要求的熔结温度，玻璃与胶片已良好的接触后，由加热箱中传输辊将其输入终压辊均匀滚压，致使玻璃与胶片熔结为一体，再由输出段输出，玻璃和胶片牢固粘合在一起，并且几乎呈现透明状，这样一次性完成平板夹层玻璃的工作，然后准备在高压釜中作最后加工。

合好的玻璃进入辊压机，经第一道辊挤压后，进入恒温箱，再经第二道辊挤压，排气、封边完成此过程。出第二道辊后，夹层玻璃四周应呈现一整圈透明带将边部封好，避免高压釜内气体回流产生汽泡。其它部位可以有分布均匀的不透明部分存在。此工艺要求玻璃表面温度必须严格控制，既不可温度太高，使封边过早，内部气体无法排出；又不可温度太低，封边不完全，产生回流汽泡。

建议：合好的玻璃预热后表面温度20－25℃左右，第一道胶辊间隙应比夹层玻璃总厚度小1MM左右，压力为0.2–0.5MPA左右。第二道胶辊间隙应比夹层玻璃总厚度小2MM左右，压力为0.4–0.6MPA左右。入第二道辊时玻璃表面温度一定要严格控制在60―80℃左右。生产时首先准备好所需加工的玻璃制品，尽可能连续、不间断地进行生产，避免因间隔时间长，恒温箱温度变化过剧，造成玻璃表面温度无法准确控制。

辊压排气法的优点：可连续生产，产量高，节约能源。

B、真空预压排气法：

加工设备：

弧形玻璃预压机：ZK－25型；

将合片好的玻璃放入真空袋内或四周套上真空胶圈，经冷抽、热抽，利用压差将玻璃／PVB中间膜界面中的空气排出并封边。

建议：减压真空度为650MMHG以上，冷抽温度为25℃左右，冷抽时间20分钟以上；热抽时玻璃表面温度需达到70―120℃，时间在40分钟以上。