5S车间现场管理 基础

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第一篇:5S车间现场管理 基础

一、推行中的5S

在推行5S运动前,第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证,将来推行5S运动后,在拍照比较,可以立即看出推行的成效。

整理环境(Clear up the area)。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品,这些物品目前生产用不着,应以红色标签区别,任何人见到都知道应予搬移或抛弃,不过,厂区应先确定不需要之标准以避免争端,然后指派第三者(通常为管理部门)着手上标签。

整理储藏所(Organize storage places)。环境清洁后,应再整理储藏所,并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置,整理储藏所时,应牢记三个关键因素:何地(Where)、何物(What)、以及多少数量(How Many),标示应清楚明白并易于识别,应采开放式储藏系统,否则各项工具不易保持整齐。

全面清扫(Consolidate clearing procedure)。厂区清扫涵盖三大范围:仓储区、设备与环境。应先划分责任区域,并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内,可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场,每一个人都看得见的地方,让每一位员工都养成每

天清扫五分钟的习惯,五分钟听起来很短,但如果持之以恒,效果是十分惊人的。

把整洁的工作现场当作一项标准来追求(Standardize a spotless workplace)。只要每人付出一点小小的努力,现场就永远保持整洁,秘诀在于牢记三个没有(No)的原则:没有不需要的物品,没有杂乱,没有肮脏。在达成这一标准前,应派人定期检查评分。、执行视觉管制(Implement visual control)。有批评才有进步,5S运动也是一样,理想的工作现场应该是一望即知问题所在,解决问题也就容易的多,经过一段时间后,现场的外貌也许有了很大的改变,请你再照一些照片,然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览,这是对现场员工最好的教育,此外,也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工,给与适当的奖励。

二、5S的成效

现在你的工厂看起来整洁多了,但这只是5S运动的开始而已,千万不要松懈,下一个目标是潜移默化,把5S变成工厂的习惯。

管制存货水平(Control sock levels),在不影响生产的前提下,应设法逐步降低存货水平,做法很简单:利用红

色(红线或标签)表示存货之最高水平,黄色标示最低水平,慢慢降低红色标签的位置,如此即可加强存货管制,减少积压存货。

容易取用,容易归位(Make it easy to use and return things)。各种夹具、工具与备品放置之位置,应标示名称和编号,最好画出工具的形状,精确标示位置所在,理想的工具位置,应该临近相关的机器设备,才能随取随用,用后立即归位,还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品,令使用者更易于识别。

随时清理与清点(Always clean and check)在现场随时清理雨情点,目的是要做到零故障,零错误,以及零中断,每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点,划分责任区域,指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序,并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。

维持整洁的工作现场(Maintain a spotless workplace)前面提到的三个整理重点--何地、何物、以及多少数量--是否都已做到?是否已经设定标准,杜绝现场及仓储中不需要的物品?假如现场有不需要的物品,由谁来负责搬运?所有的工具是否已经归还原位?如有肮脏是否立即清扫?员工每天清扫是否已经习惯?应该排人定期及不定期检查。

全公司维持相同的水平(Maintain standards throughout the company)教养应该着手于严格的要求,各级主管应该放宽胸怀,可以批评别人,也要接受批评,所谓“预防胜于治疗”,现场的事故防患于未然。工人缺乏教养,主管应该职责的是领班、组长,而不是工人。领班、组长应负责教导工人,并创造活泼明朗的工作环境。

三、预防性的5S

当5S经过潜移默化,逐渐根栖于你的工厂,你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列,为了达成此一目标,还要加倍努力才行。

去处不需要的物品(Avoid unnecessary items)如果不需要的物品在你清理时一再出现,请赶快找出一再出现的原因。与其事后处理,不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。

避免杂乱(Avoid disorganization)关于工具的使用,可能你的工人已经知道用毕归位,并加以整理,但现场还是相当杂乱,为了能解决问题,不能只知道杂乱的现象,却不知道杂乱的原因。可能原因如下:储藏所并非固定,或未明显的标志放置位置;工人教养或训练不足;堆放之物品超过正常需要量。

清扫后不再肮脏(Cleaning without getting dirty again)肮脏在被注意到以前,往往已经在工厂散布开来,散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎(如堆高机)等。除非消除脏乱之源,否则清不胜清,扫不胜嫂,脏乱永远存在。想要清扫后不再肮脏,就必须找出原因,对症下药,更应该避免工作本身制造肮脏(例如加油时油洒落地面,或是运货卡车经过,轮胎将大量污泥带进工厂)。

预防环境退化(Prevent degradation of the environment)整齐与清洁是效率的表征,一个肮脏的工厂要谈品质和效率,无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化,我们不但要推行5S,还要推行预防性的5S,亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应该十分清楚自己工厂的缺失,掌握5S的要点,致力改进,提高标准,这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。

有计划的训练(Systematize training)应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。建设性批评虽然有效,不过一旦灾害发生,仍然于事无补。只要不断加强员工教育训练,人为地意外或灾害必可减少。

一家公司在一年中,至少应该拨出几个月来推行5S运动,活动内容包括:5S研讨会、5S竞赛等。公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S成效。

另一有效的办法是辑印5S简讯,供员工阅读,这是教育现场工人的有效方法,此外,也可以在晨间上班前,或在晚间下班后安排五分钟的简短会议,检讨5S的成效。

一旦5S在你的工厂里已经根深蒂固、潜移默化,你的工厂就已经登列世界一流工厂的行列。

第二篇:车间现场5S管理规定

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车间现场6S管理规定 一.整理:

将车间现场内需要和不需要的东西分类,丢弃或处理不需要的东西,管理需要的东西。目的:

腾出空间,空间活用,防止误用、误送,塑造清爽的工作场所。内容:

1.车间内废品、边角料当天产生当天处理,入库或从现场清除。

2.班组产生的返修品及时返修,在班组内存放不得超过二天,避免与合格品混淆。

3.用户返回的产品应及时处理,如暂时无时间处理,应存放在临时库,不得堆放在生产现场。4.外来产品包装物及时去除,货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库,不得在班组存放超过一天。6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

7.领料不得领取超过二天用量的部件材料,车间内不允许存放不需要的材料、部件。8.工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。

9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。

二.整顿:

对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量,有效标识,以便用最快的速度取得所需之物。

目的:工作场所一目了然,消除找寻物品的时间 内容: 1.车间绘制现场《定置图管理图》。

2.车间对各类设备,工装,器具进行分类编号。3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。

4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开,周转箱内有清晰明显标识。

编制:袁文青

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5.周转箱应放在货架上或周转车上,设备上不得放置周转箱、零件。

6.操作者所加工的零部件、半成品及成品,必须有明显的标识,注明品名,数量,操作者,生产日期。7.搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、叉车、手推车)应存放于指定地点,不得占用通道。

8.工具(钳子、螺丝刀、钣手、铁锤、...)、物料箱(周转箱、周转车、零件盒、...)、电焊机、切割机、电源线等使用后要及时放回到原位。

9.部件、材料、工装、夹具按使用频率和重量体积安排摆放,使物品使用和存放方便,提高工作效率。10.员工的凳子不得随意乱放,下班时凳子全部靠齐电焊机旁边。

三.清扫:

将工作场所清扫干净,使生产现场始终处于无垃圾,无灰尘的整洁状态 目的:消除赃污,保持职场内干净、明亮 内容:

1.车间建立班《车间组清扫责任区》,落实到班组内具体责任人。

2.地面、设备、模具、工作台、夹具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。3.掉落地面的部件、边角料及时处理,外购成品的包装盒、箱随产生随清理。4.不在本班组责任区内工作时,工作结束后及时将工作点地清理干净。5.维修人员在维修完设备后,协助操作者清理现场,并收好自已的工具。

6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘,防潮措施,包上塑料薄膜或将其垫起。

四.清洁:

将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化,并定期检查进行考核。目的:

整理、整顿、清扫后,要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。实施要领:

1.各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。2.各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。

3.各班组每月30日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。

4.车间每日依据《班组6S考核表》对各班组责任区进行检查,并做相应的记录,作为考核各班组业绩的依据之一。5.车间每月1日对上月各班组6S实施情况进行情况进行一次总结,公布各班组本月6S考核结果。6.车间依据《车间劳动管理制度》对6S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。

编制:袁文青

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五.素养:

提高员工文明礼貌水准,增强团队意识,养成按规定行事的良好工作习惯。目的:

养成良好习惯,提升人格修养

内容:

1.每日坚持6S活动,达到预期效果

2.对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。3.严格遵守公司各项管理规章制度。

4.遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。

5.工作时间穿着工作服,注意自身的形象。

6.现场严禁随地吐痰和唾液,严禁随地乱扔纸巾、杂物。

7.爱护公共环境,卫生间马桶,手盆,水池用后自觉冲洗,不随意乱倒剩饭菜。

8.每年对车间班组人员进行一次评选,并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力,完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果、能否开展创造性的工作)四个方面。

六.安全:

安全.安全生产的定义

1、安全生产指生产经营活动中的人身安全和财产安全。

2、人身安全指:保障人的安全、健康、舒适的工作,称之为人身安全。

3、财产安全:消除损坏设备,产品和恰一切财产的危害因素,保证生产正常进行。安全的标准化 保持工作安全标准

工作程序

材料搬运与运输

操作位置与姿势

保护装置 现场管理者的主要责任

1、建立安全的操作程序

2、计划设备和环境的安全保护措施

3、指导工人进行安全生产

4、促进工人提高安全保护意识

5、在非常时期和事故发生时能够采取相应的措施

6、找出事故原因。防止事故再发生

7、对现场时刻进行检查,预防事故的发生

工具规格

编制:袁文青

宏达公司

编制 :袁文青

2014.07.02

编制:袁文青

第三篇:5S现场管理车间标准

5S现场管理车间标准

5S内容

工作内容及标准

自查频率

整理=扔掉废弃物

车间不能有没单号的物料和没用的物品,多余的物品应及时退回仓库,没用的物品应定期申请相关部门判定后即时处理掉。

1次/日

报废品应在生产当天或次日上午,请相关部门人员判定后,确认无返修价值的,则应填好单据,二小时内作报废处理。

1次/日

物料、成品、不良品和报废品要作品质状态标识,按要求在标识牌上正确填写,各类生产样品要放在指定的区域内存放并作好标识,随时选择处理、消化。

1次/日

办公区失效过时的文件、资料、相关记录和其它物品要定时清理掉,可再利用的纸张则要收集好。

1次/日

整顿=摆放整齐

整顿=摆放整齐

物料、半成品、成品、不良品不得随意摆放,要划分区域进行分类,整齐、安全、成水平直角放置,并做好相关防护措施。

1次/日

工具、模具等物品不得随意摆放,要按指定区域或在工具箱内分类,整齐并防护放置。

1次/日

木地台板与铁地台板要分开叠放,预备使用或正在使用的空地台板不准在车间内任意停放,要按车间指定区域内一处成水平直角放置,载物地台板要放置在物料区域内,要求安全、美观成水平直角。

1次/日

外筒推车、车架推车、轮子推车、前叉推车、管料推车同各车间内部使用的自制推车、铁框等载具应在指定区域安全、整齐成水平直角放置。各车间不得摆放本车间不使用的载具。

随时

需维修的物品、机器、设备要即时报修,并按指定维修区域整齐、成水平直角放置,各部门(车间)要维修的载具,需挂标识,填写好报修时间、报修人等,并由班长或主管签名,并于二天内由原报修人将已维修好的载具自行取回车间使用。

随时

机器、设备和非低值易耗品工具(例:气动风枪等)要定期进行检查和保养。

自定

办公区域或地面、墙面、桌椅、文件夹等要摆放整齐,干净不破烂,抽屉要整洁不杂乱,人行通道要保持畅通,办公用品要做好安全、清洁、整理等必要防护措施。

1次/日

工人的工作台面要保持整洁、干净,对正常使用破损的工作台面、坐椅要急时修复、更换,对确实再无维修价值的作报废处理,报废前由行政部进行实物验证,机械设备使用表面应定期除油、污垢、并进行全面清洁、保养,属焊接脱落的工具、载具、工作台面、工作柜(箱)则由部门主管、班(组)长负责人之间,自行请求焊接部门帮助,重新焊接修复完成。

自定

各部门(车间)区域内不能有零件、管料、垃圾、使用工具等不准堵塞闸门,消防通道要保持畅通无阻,不脏乱,各通道、车间、区域地面油漆区分线应根据各车间损毁情况(应在辨别不清时)进行不定时重复划线,以达到区域效果。通道用绿色,工作区、物料区用黄色,不良品区用红色油漆。

自定

清扫=打扫干净

地面、墙面,安全防护网、风扇、电线、气管工具、机器设备、宣传标语、作业指导书等要保持清洁、干净,并做好安全防护措施,具体操作标准按照《安全文明生产管理制度》《安全生产操作规程》执行。

1次/日

部门(车间)载具应当自行做好防护措施,并且不定时进行清洁、防护、修复、预防产品质量问题的重复发生,车间不准使用未做好防护措施的载具。

1次/日

各车间饮具、私人物品要规划在指定位置,要求做到存放安全、整洁、美观、清洁,不得同物料工具等混放。

1次/日

灯具、风扇、打印机、电脑、空调等电器表面洁净、无灰尘,插座安放正确、无安全隐患。

1次/日

文件柜顶、表面保持洁净,无灰尘、无污迹,柜内各种票据、资料分类整齐存放,并根据资料内容统一标识。

2次/日

清理=

保持整洁,持之以恒

上班随时保持整洁清洁,发现不合格项随时整改。

1次/日

有效的办公文件、资料,相关记录和其它物品(个人物品)要分类规划作定点防护存放,使用过程中文件、资料、记录要做好保养措施,不肮脏、破烂,便于查找存放。

1次/日

下班后整理办公桌上的物品,摆放整齐;整理好个人物品,定置存放。

1次/日

素养=

保持良好的精神面貌

上班时间佩戴工号牌、穿戴整洁的工作服、仪容整洁大方。

随时

言谈举止文明有礼,待人热情大方,不大声喧哗。

随时

工作时精神饱满,乐于助人。

随时

不能在车间打瞌睡、吃零食、看小说、聚集聊天、追逐嬉戏、不准在工作时打架、骂架、惹事生非,待人要礼貌,人人使用文明语言,车间领料人员在与人沟通时,是代表部门形象,必须注意个人修养。

随时

工作要主动、热情、积极、有强烈的时间观念。

随时

第四篇:车间现场5S管理规定

冲压车间现场5S管理规定(试行)

整理:

将车间现场内需要和不需要的东西分类,丢弃或处理不需要的东西,管理需要的东西。

目的:

腾出空间,空间活用,防止误用、误送,塑造清爽的工作场所。

内容:

1、车间内废品、边角料当天产生当天处理,从现场清除。

2、临时计划用件,完工后由转料组转运至冲压库的应急区,不得堆放在生产现场。

3、合格零件经检查人员确认后及时入库,不得在班组存放超过一天。

4、报废的工夹具、量具、设备用件撤离现场存按规定退库并放到指定的地点。

5、生活垃圾及时清理到生活用品垃圾箱,不得放在废料垃圾箱内。

6、窗台、设备、工作台、工具箱、文件柜、周转箱内个人生活用品及时从现场清离。

对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置,排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量,有效标识,以便用最快的速度取得所需之物。

目的:

工作场所一目了然,确保车间生产安全顺畅,消除找寻物品的时间。内容:

1、依据车间《定置图管理图》摆放各相关工装、工位器具。

2、废品、废料应存放于指定废品区、废料区。

3、不合格品、待检品、临时计划件要与合格品区分开。

4、搬运周转工具(行车、液压转运小车、叉车)应停放在指定地点,不得占用通道。

5、工具(扳手、内六角螺栓、卷尺等、角度尺、永磁吊、吊链等)、工位器具(设备用支架等)、抹布、拖布、扫把等使用后要及时放回到原位。

6、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放,使物品使用和存放方便,提高工作效率。

将工作场所清扫干净,使生产现场始终处于无垃圾,无灰尘的整洁状态 目的:

消除赃污,保持职场内干净、明亮

内容:

1、车间建立班《车间班组清扫责任区》,落实到班组内具体责任人。

2、地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。

3、掉落地面的部件、边角料、垃圾及时处理。

4、不在本班组责任区内工作时,工作结束后及时将工作地点清理干净。

将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化,并定期检查进行考核。目的:

整理、整顿、清扫后,要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。

实施要领:

1、各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。

2、各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。

3、各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。

4、车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查,并做相应的记录,作为考核各班组业绩的依据之一。

5、车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结,公布各班组本月5S考核结果。

6、车间依据《公司劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个人进行相应的处罚。

提高员工文明礼貌水准,增强团队意识,养成按规定行事的良好工作习惯。目的:

养成良好习惯,提升人格修养,增强时间观念,强化团队协作

内容:

1、每日坚持5S活动,达到预期效果

2、对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。

3、严格遵守公司各项管理规章制度。

4、遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理等。

5、工作时间穿着工作服,并注意自身的形象。

6、现场严禁随地吐痰和唾液,严禁随地乱扔纸巾、杂物。

7、自觉爱护公共环境,卫生间马桶,手盆,水池用后自觉冲洗。

8、每年对车间班组人员进行一次评选,并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力,完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果、能否开展创造性的工作)四个方面。

第五篇:车间5S现场管理制度

5S现场管理制度

“5S”现场管理不仅能够改善生产环境,还能提高生产效率、产品品质、员工士气,是其他管理活动有效展开的基石之一。

“5S”现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识:

(1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了,忠实的顾客也会越来越多,企业的知名度不断提高,很多客户慕名而来参观学习,被客户称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心,乐于下订单并口碑相传,结果会在业界扩大企业的声誉和销路;而整洁明朗的环境,会使大家希望到这样的厂工作,便于留住人才。

(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产,按规定使用,尽早发现质量隐患,生产出优质的产品。

(3)能减少库存量。降低设备的故障发生率,减少工件的寻找时间和等待时间,结果降低了工时成本,提高了工作效率,缩短了加工周期。

(4)人们正确地执行已经规定了的事项。新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业,有力地推动了标准化工作开展。

(5)“人造环境,环境育人”。员工通过对整理、整顿、清洁(从上至下,彻底清扫干净,无卫生死角)、清扫、素养(潜移默化,提升素养)的学习遵守,使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人,整个公司的环境面貌也随之改观。员工在外面交朋结友时也自然体现出令人赞叹的高素质、好修养的优秀形象。

“5S”现场管理的作用:

a)提供一个舒适的工作环境; b)提供一个安全的作业场所;

c)塑造一个企业的优良形象,提高员工工作热情和敬业精神; d)稳定产品的质量水平; e)提高工作效率降低消耗;

f)增加设备的使用寿命减少维修费用。

推行“5S”现场管理的目的: a)员工作业出错机会减少,不良品下降,品质上升; b)提高士气;

c)避免不必要的等待和查找,提高了工作效率; d)资源得以合理配置和使用,减少浪费;

e)整洁的作业环境给客户留下深刻印象,提高公司整体形象; f)通道畅通无阻,各种标识清楚显眼,人身安全有保障; g)为其他管理活动的顺利开展打下基础。

最终达到:

提高品质 ②

降低成本 ③

提高效率 ④

减少事故 ⑤

提高素质 ⑥ 顾客满意

实施要领:

一、什么是5S管理

5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。5S管理起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯:

1、革除马虎之心,凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件“小事 ”)

2、遵守规定

3、自觉维护工作环境整洁明了

4、文明礼貌

没有实施5S管理的工厂,现场脏乱,例如地面粘着垃圾、油渍或切屑等,日久就形成污黑的一层,零件与箱子乱摆放,叉车或转运车在狭窄的空间里游走。再如,好不容易导进的最新式设备也未加维护,经过数个月之后,也变成了不良的机械,要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等,显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨,规定的事项,也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌,实施5S管理活动最为适合。

二、5S管理的定义、目的、实施要领

★ 1S----整理

定义:

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;

◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

◇不必要的东西要尽快处理掉。

正确的价值意识----使用价值,而不是原购买价值。

目的:

●腾出空间,空间活用

●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费:

·即使宽敞的工作场所,将俞变窄小。

·货架、洁净柜等被杂物占据而减少使用价值。

·增加寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。

·物品杂乱无章地摆放,增加盘点困难,成本核算失准。

注意点:

要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领:

⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

⑸、制订废弃物处理方法

⑹、每日自我检查

★ 2S----整顿

定义:

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。

◇明确数量,有效标识。

目的:

●工作场所一目了然

●整整齐齐的工作环境

●消除找寻物品的时间

●消除过多的积压物品

注意点:

这是提高效率的基础。

实施要领:

1、前一步骤整理的工作要落实

2、需要的物品明确放置场所

3、摆放整齐、有条不紊

4、地面划线定位

5、场所、物品标示

6、制订废弃物处理办法

整顿的“3要素”:场所、方法、标识

放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。

· 物品的保管要 定点、定容、定量

· 生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法----易取。· 不超出所规定的范围

· 在放置方法上多下工夫

标识方法----放置场所和物品原则上一对一标示。

· 现物的标示和放置场所的标示

· 某些标示方法全车间要统一

· 在标示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则:定点、定容、定量

定点:放在哪里合适

定容:用什么容器、颜色

定量:规定合适的数量

重点:

● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态

● 要站在新人和其它职场的人的立场来看,什么东西该放在什么地方更为明确

● 要想办法使物品能立即取出使用

● 另外,使用后要能容易恢复到原位,没有恢复或误放时能马上知道

★ 3S----清扫

定义:

◇将工作场所清扫干净。

◇保持工作场所干净、亮丽。

目的:

●消除脏污,保持现场内干净、明亮

●稳定品质

●减少工业伤害

注意点:

责任化、制度化。

实施要领:

1、建立清扫责任区(车间内、外)

2、执行例行扫除,清理脏污

3、调查污染源,予以杜绝或隔离

4、建立清扫基准,作为规范

5、开始一次全车间的大清扫,每个地方清洗干净

● 清扫就是使现场进入没有垃圾,没有污脏的状态,虽然已经整理、整顿过,要的东西马上就能取得,但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的,尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造,更不容许有垃圾或灰尘的污染,造成品质不良。

★ 4S----清洁

定义:

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。

目的:

● 维持上面3S的成果

注意点:

制度化,定期检查。

实施要领:

1、落实前3S工作

2、制订目视管理的基准

3、制订5S实施办法

4、制订考评、稽核方法

5、制订奖惩制度,加强执行

6、高阶主管经常带头巡查,带动全员重视5S活动。

● 5S活动一旦开始,不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底,又会形成另外一个污点,而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛:我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象,唯有花费更长时间来改正。

★ 5S----素养 定义:通过晨会等手段,提高员工文明礼貌水准,增强团队意识,养成按规定行事的良好工作习惯。

目的:提升人的品质,使员工对任何工作都讲究认真。

注意点:

长期坚持,才能养成良好的习惯。

实施要领:

1、制订工服工鞋、洁净服等识别标准

2、制订车间有关规则、规定

3、制订礼仪守则

4、教育训练(新进人员强化5S教育、实践)

5、推动各种精神提升活动(晨会,例行打招呼、礼貌运动等)

6、推动各种激励活动,遵守规章制度

三、5S管理的效用

5S管理的五大效用可归纳为:

5个S,即: Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 1、5S管理是最佳推销员(Sales)----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心,乐于下订单;会有很多人来厂参观学习;会使大家希望到这样的工厂工作。2、5S管理是节约家(Saving)----降低不必要的材料、工具的浪费;减少寻找工具、材料等的时间;提高工作效率。3、5S管理对安全有保障(Safety)----宽广明亮、视野开阔的职场,遵守堆积限制,危险处一目了然;走道明确,不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。4、5S管理是标准化的推动者(Standardization)----“3定”、“3要素”原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务,程序稳定,品质稳定。5、5S管理形成令人满意的职场(Satisfaction)----创造明亮、清洁的工作场所,使员工有成就感,能造就现场全体人员进行改善的气氛。

具体要求:、车间应没有用途、内容不明之物

2、车间应没有闲置不用的容器纸箱之物

3、车间不得乱放个人物品、茶杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐

5、作业场所应予以划分并标示场所名称

6、所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐

7、作业员脚边无零乱东西

8、塑料托盘与木托盘分开定位摆放并摆放整齐

9、洗衣粉等物品应定位摆放并标示清楚

10、消耗品如抹布、手套、拖把等应定位摆放并摆放整齐

11、原材料等应定位摆放并摆放整齐

12、进出货通道保持畅通,不得摆放任何物品

13、所有工具、零件应放在指定位置

14、划定位置摆放不良品

15、所有不良品应及时分类摆放在指定位置

16、所有易燃物品定位摆放,并尽量隔离

17、目前或短期不用物品、工具,应收拾放在指定区域

18、所有废料、余料等应及时清理

19、个人离开工作岗位,物品应摆放整齐 20、地面上应无油污、垃圾、纸屑等杂物

21、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分要与不要

22、工作环境随时保持整洁干净

23、长期不用物品、材料、设备应加盖防尘并放在指定位置

24、墙上涂料剥落或划线剥落应及时修补

25、停工前应及时打扫整理

26、叉车、转运车用完后应放回指定位置,不得随意乱放

27、下班前工作区域应整理收拾干净

28、消防通道、灭火器、电控柜前不得堆放任何物品

29、公共场所应有专人或轮流值日打扫、清洗、整理

30、每个班组每个生产周期应集体对车间全部区域进行一次5S整理

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