5S管理,5S现场管理,5s标语,5S管理制度,5S内容

第一篇：5S管理,5S现场管理,5s标语,5S管理制度,5S内容

5S管理，5S现场管理，5s标语,5S管理制度，5S内容

5S管理，5S现场管理，5s标语,5S管理制度，5S内容整理：区分物品的用途，清除不要用的东西

整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用 清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生 清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化 素养：养成良好习惯，提高整体素质 决心、用心、信心，5S活动有保证 5S效果很全面，持之永恒是关键 5S不只是全员参与，更需要全员实践 整理整顿做得好，工作效率步步高 清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错 整理整顿天天做，清扫清洁时时行 整顿用心做彻底，处处整齐好管理

看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净 分工合作来打扫，相信明天会更好 全员投入齐参加，自然远离脏乱差

创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率 减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范 现场差，则市场差；市场差，则发展滞 高品质的产品源于高标准的工作环境 藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用 推行5S活动，提升员工品质 5S始于素养，终于素养 5S做好了，才算做了

5S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升 5S是改善企业体质的秘方 5S是一切改善活动的前提 5S是标准化的基础

5S是做好PDCA的第一步 5S是企业管理的基础 5S是最佳的推销员

5S是品质零缺陷的护航者 5S是节约能手 5S是交货期的保证 5S是高效率的前提 5S是安全的软件设备 5S是标准化的推动者 5S创造出快乐的工作岗位

定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法 三固定：场所、物品存放位置、物品的标识 5S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化 5S目标：明确、量化、达成、实际、时间 三定原则：定点、定容、定量 工作不能脱离实际，5S离不开现场 坚持可视化和激励化的5S推进 改善措施是基础，不懈努力是关键 目视管理是改善的第一步

目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法 红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善 看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用 识别管理：人员 工种 职务 熟练 设备 产品等 标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行 标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准 改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施 改善的种类：事后改善、事前改善

五现手法：现场、现物、现实、原理、原则 PDCA循环：计划、执行、检查、行动

布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性 降低库存：魔方130作战

建立5S审核工作系统，并予以严格贯彻执行 纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施

第二篇：5S管理,5S现场管理,5s标语,5S管理制度,5S内容

5S管理,5S现场管理,5s标语,5S管理制度,5S内容.txt10有了执著，生命旅程上的寂寞可以铺成一片蓝天；有了执著，孤单可以演绎成一排鸿雁；有了执著，欢乐可以绽放成满圆的鲜花。5S管理，5S现场管理，5s标语,5S管理制度，5S内容

5S管理，5S现场管理，5s标语,5S管理制度，5S内容整理：区分物品的用途，清除不要用的东西

整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用

清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生

清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化

素养：养成良好习惯，提高整体素质

决心、用心、信心，5S活动有保证

5S效果很全面，持之永恒是关键

5S不只是全员参与，更需要全员实践

整理整顿做得好，工作效率步步高

清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错

整理整顿天天做，清扫清洁时时行

整顿用心做彻底，处处整齐好管理

看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净

分工合作来打扫，相信明天会更好

全员投入齐参加，自然远离脏乱差

创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率

减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范

现场差，则市场差；市场差，则发展滞

高品质的产品源于高标准的工作环境

藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用

推行5S活动，提升员工品质

5S始于素养，终于素养

5S做好了，才算做了

5S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升

5S是改善企业体质的秘方

5S是一切改善活动的前提

5S是标准化的基础

5S是做好PDCA的第一步

5S是企业管理的基础

5S是最佳的推销员

5S是品质零缺陷的护航者

5S是节约能手

5S是交货期的保证

5S是高效率的前提

5S是安全的软件设备

5S是标准化的推动者

5S创造出快乐的工作岗位

定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法

三固定：场所、物品存放位置、物品的标识

5S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化

5S目标：明确、量化、达成、实际、时间三定原则：定点、定容、定量

工作不能脱离实际，5S离不开现场

坚持可视化和激励化的5S推进

改善措施是基础，不懈努力是关键

目视管理是改善的第一步

目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用识别管理：人员 工种 职务 熟练 设备 产品等标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施改善的种类：事后改善、事前改善

五现手法：现场、现物、现实、原理、原则PDCA循环：计划、执行、检查、行动

布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性降低库存：魔方130作战

建立5S审核工作系统，并予以严格贯彻执行纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施

第三篇：5S现场管理标语

福建####有限公司5S管理推行资料

5S现场管理标语

整理整顿天天做清扫清洁时时行

整理整顿做得好清洁打扫没烦恼

改善措施是基础不懈努力是关键

创造舒适工作场所不断提高工作效率

思一思研究改善措施试一试坚持不懈努力

减少浪费 提升品质 整齐舒适 安全规范

决心 用心 信心 5S活动有保证

全员投入齐参加自然远离脏乱差

培养优质素养提高团队力量

整理--把物品区分要和不要不要的坚决弃掉

整顿--将整理好的物品定位定容定量并加以标识

清扫--经常打扫清洁保持明快舒畅的工作环境

清洁--维持前3S成果使其制度化规范化

素养--养成良好习惯提高整体素质

把最简单做的事情做好就不简单把最容易做的事情做好就不容易 每天的事情每天做自己的事情自己做

做正确的事正确的做事

用对的人做对的事

每件事情不是做了就行了而是做好了就行了

整理：区分物品的用途清除不要用的东西

整顿：必需品分区放置 明确标识方便取用

清扫：清除垃圾和脏污并防止污染的发生

清洁：维持前3S的成果 制度化 规范化

素养：养成良好习惯提高整体素质

决心 用心 信心 5S活动有保证

5S效果很全面持之以恒是关键

5S不只是全员参与更需要全员实践

整理整顿做得好 工作效率步步高

清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错

整理整顿天天做 清扫清洁时时行

整顿用心做彻底处处整齐好管理

看得见和看不见的地方 都要彻底打扫干净

分工合作来打扫相信明天会更好

全员投入齐参加 自然远离脏乱差

创造清爽的工作环境提升工作士气和效率

减少浪费 提升品质 整齐舒适 安全规范

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现场差 则市场差 市场差 则发展差

高品质的产品源于高标准的工作环境

5S提高公司形象5S提高公司信誉

推行5S活动提升员工素质

5S始于素养终于素养

5S做好了才算做了

5S只有不断检讨修正才能持续改善提升

5S是改善企业体质的秘方

5S是一切改善活动的前提

5S是标准化的基础

5S是企业管理的基础

5S是最佳的推销员

5S是品质零缺陷的护航者

5S是节约能手

5S是交货的保证

5S是高效率的前提

5S是安全的软件设备

5S是标准化的推行者

5S创造出快乐的工作岗位

定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法

三固定：场所、物品存放位置、物品的标识

5S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化

5S目标：明确、量化、达成、实际、时间

三定原则：定点、定容、定量

工作不能脱离实际5S离不开现场

坚持可视化和激励化的5S推进

改善措施是基础不懈努力是关键

目视管理是改善的第一步

目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法 红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善 看板作战：标明必需品的管理方法 短时间取用 识别管理：人员、工种、职务、熟练、设备、产品等

标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行

标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准

改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施

改善的类别：事后改善、事前改善

五现手法：现场、现物、现实、原理、原则

步骤：计划、执行、检查、行动

布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性 建立5S审核工作系统 并予以严格贯彻执行

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第四篇：『原创』5s现场管理内容

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5s 现场管理内容

更新用户名：editor 更新日期：2011-6-13 10:57:00 阅

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1S/2S 整理、整顿的方法

因为 6S 是在 5S 基础之上，故本文主讲 6S 现场管理内容。

整理、整顿正如习惯用语一样在使用，然而整理和整顿尽管相似，但意思是不同的，从而相应的行动也是不同的。首先，所谓整理，是舍弃不需要的东西，而整顿就是合理放置剩余的东西以便容易取出。

1.整理是什么？它是怎样进行的？

（１）整理是通过区分要和不要的东西来扔掉或保管不要的东西，使生产现场用不到的东西不占用现场的资源。正如人员整理就是在人员调整时，分出谁是公司需要的人和不需要的人，然后再让那些对公司不需要的人辞职的道理一样。

（２）在整理之际，分第一次审查和第二次审查二个阶段来进行。

在作业现场，说这个不要，扔掉，这点还需要考虑一下（我们把这叫做第一次审查，即现场管理者确认）。为什么呢？因为在其他工作现场也许使用，而且现在不使用但知道

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将来使用的话，就不能扔掉了。于是作为第二次审查，要让部门长或其他工作现场的管理者看一下，并且让其判断是能使用的，还是不要的。在第二次审查中判定为不要的东西就统一进行处理。

（３）整理的检查要点 整体不要的东西有没有散乱?

要与不要不明确的东西有没有放置不管?

对不要东西的处理方法明示了吗? 屋外推车、托盘、容器有无未处理品? 作业现场作业台、机械上有无不要的东西?

有无不要的加工品?

柜橱、衣柜里有无不要的东西? 4 地面

角落设备等后面有无放着不要的东西?

有无不使用的推车、大型专用工具？

抽屉、货架有无放入了工具类中的不要的东西?

?

www.xiexiebang.com 文件有无过期文件？

有无放置了看了一次就没用的东西? 2.整顿是什么呢?怎样去进行呢（１）所谓整顿，就是整理完成后，让剩余的需要品整齐

排列。

（２）在整理之际，重要的事情如下： 确定放置场所什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然。确定

放置场所时，不要成其他物品的障碍。确定放置的顺序以便达到容易取出的效果。确定放置方法所有物品原则上都要明确其放置方法：竖放、横放、直

角、斜置、吊放、钩放等。确定标识。

标识是使得现场一目了然的前提。好的标识是指：使任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。把在地面上放置的东西，在放置场所用线表示。在货架上放的东西，要把品名标示到货架上。清扫用具、加工品、剪报等也要在放置场所作标识。

www.xiexiebang.com 整体决定且标示了放置场所吗?

遵守了易找、易取、易放吗?

有无危险的放置方法？ 治工具、计测器放置场所是否按种类区分开来放置的?

工具定置标准化吗?

是需要的合适限量吗? 3 加工品

规定了标准的加工量吗?

规定了加工品的放置场所吗?

明确了表示加工品的名称和数量吗? 材料部品仓库货架有顺序标识吗？

货架里的货物、物品有品名标识吗?在容器上有无品名、数量的标识? 作业现场

有通路标识吗?

表示物、揭示物容易看见吗? 地面上有突起物吗?

?

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3S/4S 清扫、清洁的方法

说起清扫给人印象就是大扫除，说起清洁则印象是洗手。这

种一看就简单的事，但要是理解并实施起来却不是那么简单

就能做到的。

1.为什么清扫、清洁不能顺利进行呢 清扫、清洁为什么要彻底进行呢?这没有进行说明，所以（有人）会认为这不是很重要的事情。在清扫、清洁中偷工减料的话，不知道是否有何负面效

果。工作场所的负责人的无知、不关心、无责任感。没有规定清扫时间，或者即使决定了也不遵守。清扫的责任区分不清楚，所以垃圾散乱的地方无人管。清扫的用具不完备。清扫的方法各人以随意的方法做，未进行标准化。清扫后的状态好坏没有进行判定。

2.彻底清扫、清洁的思维方法

清扫将放在“是工作的一部份”的位置上。清扫是为维护心情良好、轻松愉快的工作现场所必须做 的。清扫具有“通过驱逐垃圾、尘埃来维护质量、预防机械

第五篇：5S现场管理

5S 现场管理

1、什么是现场管理

公司员工工作的场所就是现场，对于公司员工在现场工作行为的管理就是现场管理。

2、什么是5S现场管理

每个公司都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本公司的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。

3、什么是5S现场管理法

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

★

革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物

品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

5S现场管理法：整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境

★消除找寻物品的时间

★消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置，确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定

★物品的保管要 定点、定容、定量

★生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

★易取

★不超出所规定的范围

★在放置方法上多下工夫

标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示

★现物的表示和放置场所的表示

★某些表示方法全公司要统一

★在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

★定点：放在哪里合适

★定容：用什么容器、颜色

★定量：规定合适的数量

5S现场管理法：清扫

★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

★稳定品质

★减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1.建立清扫责任区（室内外）

2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离

4.清扫基准，作为规范

5S现场管理法：清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

★培养具有好习惯、遵守规则的员工

★提高员工文明礼貌水准

★营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练（新进人员强化5S教育、实践）

5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）[3]

4推行步骤 编辑

步骤1：成立推行组织

为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合公司条件的推进组织——5S推行委员会。推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责，如表2-1所示。其中，一般由公司的总经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。

步骤2：拟定推行方针及目标

方针制定：推动5S管理时，制定方针作为导入之指导原则，方针的制定要结合公司具体情况，要有号召力，方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：目标的制定要同公司的具体情况相结合，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。

步骤3：拟定工作计划及实施方法 1．日程计划做为推行及控制之依据 2．资料及借鉴他厂做法 3．5S活动实施办法 4．与不要的物品区分方法 5．5S活动评比的方法 6．5S活动奖惩办法 7．相关规定（5S时间等）8．工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4：教育

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。教育内容可以包括

1．每个部门对全员进行教育 2．5S现场管理法的内容及目的 3．5S现场管理法的实施方法 4．5S现场管理法的评比方法 5．新进员工的5S现场管理法训练 步骤5：活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果，可以通过以下方法对5S活动进行宣传：

1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）2．海报、内部报刊宣传 3．宣传栏 步骤6：实施 1．作业准备

2．“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）3．地面划线及物品标识标准 4．“3定”、“3要素”展开 5．摄影

6．“5S日常确认表”及实施 7．作战

步骤7：活动评比办法确定

1．系数： 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数 2．评分法 步骤8：查核 1．查核

2．问题点质疑、解答

3．各种活动及比赛（如征文活动等）步骤9：评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。步骤10：检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。步骤11：纳入定期管理活动中 1．标准化、制度化的完善

2．实施各种5S现场管理法强化月活动

需要强调的一点是，公司因其背景、架构、公司文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

5实施方法 编辑

1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。1.3四适法：适时、适量、适质、适地。

1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？ 2.1 IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。2.2 装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。2.3 三易原则：易取、易放、易管理。[5] 2.4 三定原则：定位、定量、定标准。

2.5 流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。2.6 标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。3.1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。3.2 OEC法：日事日毕，日清日高。

4.1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。4.2矩阵推移法：由点到面逐一推进。

4.3荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

5.1流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

5.2模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

5.3教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

5.4疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

6实施难点 编辑

1．员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。2．事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。3．公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。4．实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。5．评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。6．评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。

7实施意义 编辑

5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强公司员工的信心。5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进公司“体质”，则能起到事半功倍的效果。[6]

8改善建议 编辑

1．结合实际做出适合自己的定位

反观国内外其它优秀公司的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到“5S”是现场管理的基石，“5S”做不好，公司不可能成为优秀的公司，坚持将“5S”管理作为重要的经营原则。“5S”执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。

2．树立科学管理观念

管理者必须经过学习，加深对“5S”管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立“5S”管理是现场管理的基础的概念，根据柳钢的生产现场管理水平，建议“5S” 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、公司资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。3．以实际岗位采取多种管理形式

确定“5S”的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受“5S”，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。[7]

9推行5S管理有效措施 编辑 如何顺利推动5S 一 推行5S成功的条件 管理者或高层管理者的支持。全员彻底了解5S的精义与重要性。以团队方式来推动5S。订立明确的5S活动目标。建立合理之评价考核制度。以渐进的方法来逐步推动5S。灵活地运用各种5S技巧与手法。设计令人心动的文宣配合活动。借用外力，缩短时间，追求效果。持续不断地进行活动。二 5S推行的要点

（一）高层管理者的重视与支持

5S活动需要公司最高管理者给予积极的支持及明确的方针，因为5S的推行顺利与否，取决于全员一致的行动，而员工的态度，很大程度上取决于管理者的重视程度，如果管理者不能身先士卒，甚至公司总经理在活动其间从不去现场了解，也不过问活动推行情况，这样的5S从活动开始即可能宣告失败。

（二）推行5S的应有心态

5S容易做，却不易持续的推持。5S的推行切忌急功近利，有的工厂老板寄望于5S实施能争取大量订单或认为5S只是大扫除，表面干净就一劳永逸。其实，5S活动作为工厂体质改善的重要手段，其目的就是为了开创一个能防止灾害、有规律的现场，通过长期的潜移默化养成员员工由打扫垃圾转变为不丢垃圾保持整洁的良好工作习惯。因此，为了达成5S最终目的，公司全员必须要有永远推进5S的决心。

（三）5S的推行要循序渐进

针对工厂的实绩与现状，明确制订5S的目的及目标、活动计划，并依计划采取阶段性推进，5S活动一开始是以谋求防止灾害及事故发生为目的，因此首先要以3S（整理、整顿、清扫）为重点，其次才涵盖清洁及素养，当5S达到一定水准时，则通过小集团别、5S对象别及课题别进行目标管理。

（四）制定活动规则

5S活动推行时，必须先制定各部门（如车间、办公室、仓库）整理、整顿的基准。如不要品处理办法、物料定位规定等规则。同时明确部门5S责任区域及共用区域的责任人。

（五）督导与评审

采取定期或随时方式，由总经理或5S推行委员会进行督导与评估，其执行方式有红牌检查、查检表等，维持5S新鲜的感觉，通过对优秀单位的表扬、5S赛活动5S活动停滞、僵化。

（六）5S活动推行的时机

5S活动的推行时机是影响推行顺利与否的重要因素，如果在工厂的生产高峰期推行5S，就有可能导致基层员工抵制，此时大家被生产任务压得喘不过气，根本无心去执行，或工厂士气低迷，人员流动较大时，也会遇到重重困难，最好是在工厂由旺季转入淡季时开始实施，或工厂其它活动如ISO 9000实施时进行。[8]

10十大要诀 编辑

要诀一：以客户和员工的满意为工作中心。公司所有的行为都是为创造更多的利润，客户和员工是公司利润的主要源泉，5S管理的目的最终是为了使客户满意，提高员工的综合素质，实现公司利润最大化。在5S管理推行过程中，要紧紧地围绕这一主题，且不可偏离。要诀二：切实可行的推行技巧的应用。在不同的5S推行阶段，适时地应用定点摄影、红牌作战、看板管理、目视管理等方法，效果较好。

要诀三：各级管理人员的现场巡视各级管理人员巡视的目的、周期及内容，处理方式要明确，对巡视中发现的问题，定期进行检讨、跟进整改结果并指导改进。要诀四：以5S管理为改善平台通过推行5S规范人的行为，达到成本降低和品质提升，对生产流程进行改造，为公司创造和谐的工作环境。

要诀五：高层领导的支持高层领导要亲自挂帅，组织领导，在处理各中争执时要态度坚决，对不良意识和管理方法坚决反对和制止，倡导和鼓励变革和创新。要诀六：全员参与5S管理不是个别部门和领导的事情，而是全体员工都要参与的变革，因为5S管理涉及的范围广，内容丰富，是针对人的一种管理方法，只有从上到下把此项工作作为重点落到实处，才能达到5S管理的目的。

要诀七：有强有力的组织保障5S管理靠一般的号召，员工能自觉的推进是不可能的，必须建立一个组织体系，实行强有力的推进。

要诀八：目标明确，上下齐心把目标逐一分解自上而下，每个人头上有指标，上下齐心，劲往一处使，政令畅通，开展的各种活动员工能积极参与。

要诀九：培训5S氛围利用各种会议、报刊、标语、广播电视等大力宣传，让员工明白5S管理的目的、方法，提高员工的认同度。

要诀十：贵在坚持在实际推行过程中，不少公司发生过＂一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展5S活动贵在坚持。[9]

115S现场管理：整理70项 编辑

1、工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走

2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件

3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件

4、不良品放置在不良品区内

5、作业区应标明并区分开

6、工区内物品放置应有整体感

7、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置

8、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置

9、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置

10、零件应与编码相对应，编码不能被遮住

11、不同类型、用途的物品应分开管理

12、私人物品不应在工区出现

13、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上

14、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）

15、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置

16、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上

17、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开

18、测量工具的放置处不要有其他物品放置

19、装配机械的设备上不能放置多余物品 20、作业工具放置的方法是否易放置

21、作业岗位不能放置不必要的工具

22、治具架上不能放置治具以外的杂物

23、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置 整顿

24、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置

25、空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收

26、底板类物品在指定标志场所水平直角放置

27、落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置

28、文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明

29、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态 30、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置

31、宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名

32、休息区的椅子，休息完后应重新整顿

33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所

34、通道上不能放置物品

35、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识

36、各种柜、架的放置处要有明确标识

37、半成品的放置处应明确标识

38、成品、零部件不能在地面直接放置

39、装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落 40、清洁柜、清洁用具应保持干净

41、积极认真按时做早、晚令

42、按规定和要求扎头发 修养

43、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证

44、吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟

45、工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队

46、不良品放置区应有明确规定

47、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分

48、不良品放置场地应设置在明显的地方

49、修理品应放置在生产线外 50、零件放置场所的标识表示应完备

51、塑胶箱、捆包材料上应标明品名

52、作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置

53、应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具

54、作业工具放置处应有余量

55、治具、工具架上应有编码

56、在架子前应能清楚辩明上面的编码

57、治具、工具架应导入用不同颜色标识区分

58、治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近

59、治具、工具应按成品类别成套放置 60、成品的放置应该按规格型号区分开

61、成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分 62、治具架应采取容易取出的放置方法

63、不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）64、测定具应采取防尘、防锈的放置方法 65、私用杯子应按规定放置

66、测定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料 清扫 67、地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物 68、墙角、底板、设备下应为重点清扫区域 69、地面上浸染的油污应清洗 清洁

70、工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画[10]

12实施5S现场管理的效益 编辑

1.创造一个明朗舒爽的工作环境

公司的发展是一个过渡的时段，当公司面临着很多发展生存的问题时，如何调整公司的内部是公司发展的一部分。当公司渡过生存阶段后，面临的是如何发展的问题，以及如何梳理内部秩序的问题。这个时候公司已经具有一定的规模，创造一个明朗舒爽的工作环境就成为公司一个中长期的问题。

2.人造环境，环境育人

5S起源于日本，因为日本是一个岛国，日本古人出海的时候，要带一点淡水。因为船上不能带很多东西，生活环境迫使他们必须比较精简，所以日本在推行5S时因为有思考和行为习惯上的传统就比较容易，从日本的家庭到学校到整个社会都比较容易推行5S管理。在欧美国家推行起来也比较容易，因为欧美国家是强调“ye，”和“no”的国家，什么东西都会进行切割，且分得很清楚，整个思考和做事风格都较为趋同社会环境，因此推行起来也比较容易。

推行5S现场管理有一定难度的是我们国家，有些公司内部员工对事物的判断标准比较模糊。因此，中国推行5S要下大力气，使之进人到人们的意识当中，否则这种管理工具很难应用到我们的工作中。推行5S现场管理首先要创建一个地物明朗化的环境，让我们的新员工进来很快就能够上岗操作，哪些是对的，哪些是错的，一目了然。让客人也很清楚，进来之后不用问，就能找到自己要找的人，自己要办的事。这种规范化的环境逐步培养员工行为的规范化，夹改变人的思考方式与行动品质，从而改变公司的管理水准。

3.提升公司的整体效能: 制造型公司管理有两大目标是创造利润和持续发展。所谓提升公司的整体效能，就是提高公司创造利润和持续发展的能力。这种能力又可分解为公司管理的6大目标: 〔l)效率(P:Productivity)。效率是指在给定的资源下实现产出最大。也可理解为相对作业目的所采用的工具及方法，是否最适合并被充分利用。效率提高了，单位时间人均产量就会提高，生产成本就会降低。

(2)品质(Q:Quality)。品质，就是把顾客的要求分解，转化成具体的设计数据，形成预期的目标值，最终生产出成本低、性能稳定、质量可靠、物美价廉的产品。产品品质是一个公司生存的根本。所谓品质管理，就是为了充分满足客户要求，公司集合全体的智慧、经验等各种管理手段，活用所有组织体系，实施所有管理及改善的全部，从而能够以优良的品质、较短的交货期、低廉的成本、优质的服务来满足客户的要求。

(3)成本(C:Cost)。成本是产品生产活动中所发生的各种费用。公司效益的好坏在很大程度上取决于相对成本的高低，如果成本所挤占的利润空间很大，那么相应的公司净利润相对较低。

(4)交货期(D:Delivery)。交货期是指及时送达所需数量的产品或服务。在现在的市场竞争中，能够准时交货期是非常重要的。准时是在客户指定的时间，按客户需要的数量，提供所需的产品和服务。一个公司即便有先进的技术、先进的检测手段，能够确保所生产的产品质量，而且生产的产品成本低、价格便宜，但是没有良好的交货期管理体系，不能按照客户指定的交货期交货，直接影响客户的商业活动，客户也不会购买该公司的产品。因此交货期管理的好坏是直接影响客户进行商业活动的关键，不能严守交货期也就失去了生存权，这比品质、成本更为重要。(5)安全(S:Safety)。安全生产管理就是为了保护员工的安全与健康，保护财产免遭损失，安全地进行生产，提高经济效益而进行的计划、组织、指挥、协调和控制的一系列活动。安全生产对于任何一个公司来说都是非常重要的，因为一旦出现工作事故，不仅会影响产品质量、生产效率、交货期，还会给员工个人、公司带来很大的损失，甚至使国家也遭受很大的损失。

(6)士气(M:Morale)。员工士气主要表现在三个方面:离职率、出勤率、工作满意度。高昂的士气是公司活力的表现，是取之不尽、用之不竭的宝贵资源。只有不断提高员工士气，才能充分发挥人的积极性和创造性，让员工发挥最大的潜能，从而为公司的发展作出尽可能大的贡献，从而使公司尽可能地快速发展。

以上是推行5S现场管理时一般公司的目的，但是不同的公司侧重点不同，下面是某包装公司的董事长，在5S启动会上的讲话。

全球性的经济危机把许多公司推向生死存亡的边缘，面对这场危机，果断采取应对措施者生存;依然四平八稳，怨天怨地者倒闭死亡。这是不可避免的，公司全员参与开展5S现场管理活动，其主要目的是: 其一，在这种严峻的市场形势下，公司全体员工不但要积极配合国际贸易部于2009为年重点开发日本市场，满足日本客户对生产质量、生产环节高标准、全面细致的要求，还要通过5S活动提高公司的管理水平至一个新的阶段，树立一个全新的国际化公司的良好形象，拓展更广阔的国际市场。

其二，通过这项活动改善生产现场的环境，给大家营造一个美好的工作环境，在全体员工中树立积极进取、不断改善、不断提高的良好工作作风，让大家在金融危机这个萧条、冷却的大环境里，在我们公司里能感受到一种积极奋进的、充满信心的良好氛围。

其三，金融危机之后，公司的竞争会更多地体现在自身的管理水平上，通过5S现场管理改善来提高我们在市场竞争中的能力，为今后的发展打下坚实的基础。[11] 参考资料：