第一篇：水泥行业节能减排
水泥行业节能减排、清洁生产的现状及展望
1.我国水泥行业的现状
我国是水泥生产和消费大国，水泥的产量近年来一直稳居世界的第一位。作为经济建设的最基本的原材料，目前国内外尚无一种材料可以替代其地位。水泥工业也已经成为了衡量国家国民经济社会发展水平和综合实力的重要标准。自改革开放以来，我国国内的经济建设规模不断地扩大，并随着城镇化进程的加快，水泥工业得到了快速的发展。
尽管我国水泥工业的发展比较迅速，但是在快速发展的过程中也出现了许多的问题，主要表现为我国水泥行业集中度低，很多生产企业的规模较小、产品的档次比较低且有很多水泥达不到国家标准；有一些企业生产能力落后科技含量低，这些企业占据了相当一部分比重；水泥产业的布局不合理，产能分配不均匀；水泥生产企业的能耗比较大、资源的浪费现象严重还严重的污染环境等。水泥生产资源浪费严重，环境污染大 虽然我国在积极发展新型干法水泥，但水泥行业很多小水泥生产厂家仍采用小立窑和湿法窑等落后的工艺。这些落后的工艺能耗比较高，且热量不能得到很好地利用，造成我国水泥工业整体能耗比较高。水泥工业对环境的影响主要是粉尘和废气的污染。水泥行业粉尘的排放量在我国工业行业粉尘排放量中占据了很大的比重。目前我国雾霾天气逐渐增多，国家对环保问题也更加的重视，在国家的严格控制下，虽然水泥生产中的粉尘排放量逐渐降低，但是污染问题仍然很严重。由此得出，水泥工业开展清洁生产审核迫在眉睫。
2.水泥行业清洁生产
水泥工业的清洁生产是指在水泥生产过程中，通过采用先进的工艺技术与装备、加强质量管理，合理使用原料和燃料、在符合相关标准的条件下充分利用一切可利用的废弃物，提高资源和能源的利用效率，减少或者避免污染物产生，降低温室气体的排放量，产品性能与质量符合国家标准的要求，并在使用时对人类和环境无毒无害。水泥工业为“两高一资”行业，其对环境的影响主要是水泥、熟料生产造成的环境污染及矿山开采造成的生态破坏。由此，可知水泥工业实施清洁生产不仅可以降低能耗、物耗，减少污染物的排放，而且有助于减缓矿山生态的破坏，提高资源综合利用率，提高企业生产效率，降低生产成本，增强市场竞争力，可产生明显的环境、经济和社会效益。
清洁生产在水泥行业中的作用：
（1）实施清洁生产可以使水泥工业的环保起到事半功倍的效果，有效减轻水泥工业的环境负荷。
（2）实施清洁生产可以在源头预防，避繁就简、去难就易，是水泥工业的环保工作技术难度减小。
（3）用清洁生产的方法预防污染比仅用末端处理的方法治理污染可大量节省资金。
（4）用清洁生产的方法预防污染可以节约资源、能源，降低产品成本，提高经济效益，从而提高了企业治理污染的积极性和主动性。
（5）清洁生产是循环经济的基础。
清洁生产彻底改变了过去那种被动的、滞后的污染控制手段，清洁生产全方位、全过程地将产品的生产、使用和环境减负、环境污染融为一体，以降低在整个生命周期内对环境的负荷和对环境的不良影响。它强调在污染生产前进行综合预防，有效地防治或减少污染的生产和对环境的影响。这一主动行动经国内外许多实践证明能节约资源、能源，产生经济效益。因而实行清洁生产是从根本上控制污染、降低整个工业活动对人类和环境风险、促进工业生产和环境协调发展最有效的手段。
3.目前水泥清洁生产技术
目前在水泥工业运用比较常见的清洁生产技术有：
（1）大力发展大型新型干法水泥生产工艺。新建、扩建、改建窑外分解窑，增加新型干法生产水泥的比重是提高水泥生产技术水平，降低能耗的主要途径。
（2）纯低温余热发电技术的运用，充分利用窑炉预热器和篦冷机的排风余热。该项技术使能源回收水平可达35～40kW·h/t 熟料。
（3）采用低阻高效的多级预热器系统和控流式新型篦冷机以及多通道喷煤管的应用，都能有效地降低水泥熟料的生产热耗。
（4）用高效粉磨机取代低效的球磨机，降低粉磨电耗。粉磨是水泥生产中主要的耗电工序，约占综合耗电量70%。我国水泥企业原来大多是采用低效的球磨机，效率只有3%～5%，现在普遍采用立式磨、辊压磨、挤压磨、高细磨等代替原有的球磨机；以大磨机取代小磨机，淘汰直径小于1.83 m 的小型球磨机； 改进粉磨工艺流程，增添预破碎机、选粉机；采用耐磨钢球、耐磨衬板及节能型衬板等。（5）同时，在水泥工业积极推动企业规模化，生产设备趋向大型化、生产过程向自动化和智能化发展。通过这些有效的手段，得到明显的规模节能降耗效益。在水泥流通领域，要发展散装水泥等高效率低损耗的物流体系，建立好废旧建材的回收利用体系。以上新技术的成功运用，在很大程度上推动了社会的技术进步。能使水泥按建筑设计要求正常水化、硬化，水泥石的结构致密度达到工程质量的要求。
4.生产工艺的优化
技术创新，积极发展节能减排技术，为实现水泥产品和水泥行业的“再利用”提供技术保障。
（1）改造粉磨工艺，发展粉磨技术减少电耗。在水泥生产中，每生产1吨水泥大约需要粉碎各种物料3～4吨，粉碎工艺过程的电耗占生产总电耗的60%～70%。选择先进的粉碎工艺，简化粉碎流程，改善传统粉碎作业方式，提高粉磨效率、降低粉磨电耗，已成为实现水泥生产节能降耗的关键。因此，水泥企业可以从改造磨前预粉碎工艺、球磨机内部改造和选粉机改造等三个方面来着手，进行粉磨工艺的生态改造，实现节能降耗。
（2）发展新型干法水泥技术，保障水泥产品质量，实现水泥行业节能减排。新型干法水泥是指采用窑外分解的新工艺生产水泥，其生产以悬浮预热器和窑外分解技术为核心，采用新型原料、燃料均化和节能粉磨技术及装备，全线采用计算机集散控制，实现水泥生产过程自动化并高效、优质、低耗、环保。该技术优点为迅速，热效率高，单位容积较湿法水泥产量大，热耗低。发展新型干法水泥生产技术，一方面能消耗工业废渣和一定量的城市生活垃圾，另一方面与立窑相比，劳动生产率高5－6倍，能耗低，粉尘排放仅为立窑的1/5～1/10，产品质量稳定，强度标号高。
（3）建立生态产业链，实现水泥工业企业的“资源化”。仿照自然生态系统食物链和食物网，使一家企业的废物(输出)，变成另一家企业的原材料(输入)，形成“共生工业链”，实现系统物质流和能量流综合协同的封闭循环，即企业之间的共生原则。这就是“生态产业链”。它既是一条能量转换链，也是一条物质传递链。物质流和能源流沿着“生态产业链”逐级层次流动，原料、能源、废物和各种环境要素之间形成立体环流结构，能源、资源在其中反复循环获得最大限度的利用，使废弃物资源化实现再生增值。
5.水泥行业发展趋势
5.1水泥行业产业结构调整
我国提倡可持续发展，水泥行业已经发展到了全行业产能过剩的阶段，需要进行大规模结构调整与产业升级。未来水泥行业的发展应该执行“控制总量，调整结构”的政策。即在总量上应满足社会的需求，同时改进水泥行业的产业结构，取缔小的水泥生产企业，支持大企业的发展壮大提高他们的竞争力。未来产品质量不稳定和环保不达标的落后的生产线将会被淘汰，新工艺会被广泛运用。水泥企业也会从数量型向质量型转变，由粗放型向集约型转变。最终形成以大集团为主导的区域性市场格局，使产业由追求量的增加转变为追求价值的增长。
5.2加大水泥行业技术创新
企业的科技创新能力，对实现产业升级和培育新的经济增长点至关重要。我国水泥行业要把技术创新放在重要位置，水泥生产企业一方面要建立和完善整体的自主创新体系，建立创新平台，加大自主创新投入，另一方面积极引进先进的人才与技术，加大集成创新力度。用先进的技术、新的工艺和新设备改造传统的产业。要密切的关注世界科技发展的动向和市场的需求，在节约能源和资源、减少环境污染等方面来提高产品的质量。
5.3注重优质水泥的生产
虽然我国水泥行业整体产能过剩，但是大部分都是普通水泥，优质水泥很少，导致优质水泥的缺口很大。而且混凝土的强度等级和水泥的质量也有很大关系，混凝土强度每提高一个等级，水泥和钢筋的用量就会减少百分之十到百分之十五。采用优质的水泥减少了资源的使用量，符合我国节能减排的政策和可持续发展的标准。
5.4发展绿色水泥工业
水泥行业的绿色工业是指水泥企业不对人类社会和环境带来负面的影响同行是又做出贡献。未来我国的水泥工业一定会向绿色工业发展。首先要最大限度的提高资源的利用率，从现在的水泥生产技术要求来看，并不需要非常优质的原料，可以采用较低品质的原材料来代替粘土和石灰石的配料，以起到节约资源的作用。其次是采用绿色能源和可燃废弃物燃料，充分的利用再生资源，并加强余热的利用，利用余热发电，最终达到可持续发展的要求。最后要加强对污染物的处理。各个水泥生产企业都要强制性的安装运行可靠、收尘效率高的电收尘器，减少粉尘的排放。减少对大气的污染。最终实现水泥产业的绿色工业，这样水泥企业才能存活得更长久。
6.结语
水泥工业的清洁生产机会和潜力很大，从原料加工到成品出厂，从领导干部到岗位操作工，需要每个人在各自岗位上积极的投入与参与，使企业生产的每一道工序和每一个环节都处在最佳状态，只有这样，清洁生产的实施才能真正收到实效，才能使企业具有较强的市场竞争力。加快推进水泥工业企业的节能减排刻不容缓。运用循环经济理论，以“3R原则”为指导，通过清洁生产，实现水泥工业的“减量化”；技术创新，促进水泥工业的“再利用”;建立生态产业链，实现水泥的“再循环”以及政府政策的引导等途径，探究一条能推进贵州省水泥工业企业节能减排的有效途径。再循环原则，属于输出端方法。通过把废物再次变成资源，以减少最终处理量，最大限度地利用资源，把已完成使用价值的物质返回到工厂，经处理后再融入新的产品之中。也就是我们通常所说的废品的回收利用和废物的综合利用。“3R原则”的生产模式，从设计、原料、工艺、技术进步和生产管理等各个环节入手，把污染尽可能控制在生产过程中，使生产过程中排放的污染物最少化，对环境和人类的危害最小；同时提高资源的综合利用率，降低企业生产成本，提高经济效益，并保护生态环境。
第二篇：潞城卓越水泥节能减排
潞城卓越水泥：节能减排辟新径
当前，我国经济正处于持续快速发展时期，能源短缺、价格上涨，已经开始直接影响着各行业的生产和发展，节能减排既是保护环境的需要，也是缓解能源供应紧张、实现科学发展的重大战略措施。
国家“十一五”规划将建设资源节约型和环境友好型社会提高到了前所未有的高度。水泥工业是高耗能工业，节能减排责任重大。作为潞城的主导产业之一，截至2006年年底，潞城共有大小水泥企业20多家，水泥产能达到200万吨左右。潞城水泥厂是潞城市属的一家中小型水泥生产企业，曾一度成为潞城放不下的“包袱”，负担沉重。2006年与武汉卓越集团合作后，走出了一条依靠节能减排重塑辉煌的新型工业化道路，也为我省高污染企业节能减排提供了一条思路。
包袱沉重 濒临破产
潞城水泥厂始建于1975年，最初设计产能为0．8万吨／年，随着市场的发展，企业通过银行贷款和职工集资等方法，筹集资金进行技术改造，2000年达到12万吨／年的生产能力。2000年也成为潞城水泥厂最为辉煌的时期之一，当年，潞城水泥厂有在岗职工280余人，实现年销售收入1300万元，年纳税额达到140余万元，一度成为潞城的纳税大户。
然而，30年的发展过程中，潞城水泥厂也累积了巨额债务，背负了沉重的包袱。一是水泥厂自身发展中历年累计形成流动资金贷款1385万元；二是兼并潞城丝织厂，负担银行贷款403万元；三是筹建纸面石膏板生产线贷款4670万元。截至2003年6月，潞城水泥厂累计形成银行贷款本金6458万元，利息4857万元。企业就是正常生产，年产值还不到2000万元，年利税不足200万元，入不敷出，资不抵债，企业财务全面瘫痪，成为典型的“畸形儿”。2003年8月，潞城水泥厂全线停产，职工下岗待业。
招商引资 起死回生
2006年，在全省上下加速发展的背景下，潞城市委、市政府采取有效措施，加大了招商引资力度。为了帮助潞城水泥厂走出困境，妥善安置企业职工，潞城市委、市政府积极鼓励水泥厂拓宽思路，放开视野，走出去、引进来，挂靠联合，“借船出海”。湖北武汉卓越水泥技术开发公司董事长闵江宁教授与潞城水泥厂的“结缘”，不是偶然的。2005年，闵江宁教授考察山西水泥市场，潞城水泥厂得天独厚的地理位置、交通优势、资源优势，特别是潞城市优越的投资环境，深深吸引了闵教授。双方经过多次洽谈，于2006年初签订租赁经营意向。
2006年8月份，武汉卓越集团注册成立了潞城市卓越水泥有限公司，当年11月，中国光彩事业“太行行”启动仪式上，武汉卓越水泥技术开发公司与潞城水泥厂成功签约，2007年4月，潞城卓越水泥有限公司一期生产30万吨粉煤灰水泥技改项目正式投产运行。截至2007年8月底，已生产水泥14万吨，实现销售收入2500万元，利税180万元。潞城水泥厂掀开了全新的一页。
节能减排 焕发生机
潞城的水泥制造业历史悠久，晋牌水泥、天脊水泥享誉三晋。作为一家中小型水泥生产企业，如何在潞城众多的水泥生产企业中立于不败之地，是潞城所有中小型水泥生产企业都在认真思考的问题。但对于这一点，闵江宁教授成竹在胸。
闵江宁教授，是武汉理工大学硕士研究生。他带领的一支常年工作在水泥生产一线的硅酸盐工艺专业和管理专业的各类研究人员的团队，技术力量雄厚，同时闵教授还应用新技术节能减排，为水泥企业走新型工业化道路提供了借鉴。
立足自主创新。潞城卓越水泥有限公司组建之初，闵教授就在企业内部设立了节能减排科研中心，从企业的长远规划到日常生产经营，从工艺设备的更新改造到各类规章制度的建立；从产品质量的保障到员工素质的提高，全方位推进节能减排。同时，闵教授充分利用自己从事水泥专业研究的技术资源优势，不断加强与科研院所、大专院校的联姻，共同研发节能减排新课题，力求把潞城卓越水泥有限公司建设成为武汉理工大学立窑水泥节能减排技术的研发基地。资金的投入是推进节能减排技术创新的保障。潞成卓越水泥有限公司以年销售收入的5％，投入节能减排科研技术，不断创新研究课题，引进节能减排关键技术，推进卓越水泥走科技创新、科学发展之路。
推行节能工艺。节约就是效益。在配方技术上，潞城卓越水泥有限公司把炼铁钢渣、粉煤灰和煤矸石作为水泥生产的混合材料充分利用，全年可消耗废渣20多万吨，仅此一项，每吨水泥成本可降低5元。在节煤工艺方面，采用国内新型的保温材料——硅钙板做窑体的保温材料，在烘干炉窑上采用沸腾法，以煤矸石代替优质煤，充分利用煤矸石的热量烧制水泥熟料，仅此两项就使熟料综合煤耗由技改前的吨熟料170．4公斤降为吨熟料120．3公斤，下降29．3％，比国家熟料综合煤耗指标135公斤下降10％，全年可节约标煤6000吨，价值240万元。在节电工艺方面，采用新的节电技术，提高主机的台时产量，使水泥综合电耗由技改前的吨水泥124度降为吨水泥73．1度，下降了42．5％，比国家水泥综合电耗吨水泥120度下降41％，全年可节电1590万度。这三项生产工艺使水泥制造的可比熟料能耗由技改前的吨水泥185．6公斤降到130．1公斤，下降29．9％；使可比水泥综合能耗由技改前的吨水泥126公斤降到68．9公斤，下降45．3％。潞城卓越公司水泥单位能耗指标已达到日产2000—4000吨新型干法旋窑能耗限额指标要求。
加大减排力度。作为高污染行业，环保是生存的基础。减少粉尘和废气排放总量是必由之路。潞城卓越水泥有限公司一期工程30万吨水泥投产以来，先后投资500万元，购进和自制各类除尘器12台，对水泥生产线所有粉尘和废气排放点全程进行控制，通过强制性治理，吨水泥CO2的排放量由原来的375公斤下降至222公斤，降低40％；吨水泥粉尘排放量由原来的25．4公斤下降为0．29公斤；废水循环利用，实现零排放，年节约用水1．2万吨。环保的投入在带来社会效益的同时，也凸显了经济效益。
提高生产能力。规模就是效益。卓越水泥有限公司一期年产30万吨粉煤灰水泥工程于2006年11月开工，2007年4月投产，工期仅5个月。投产后，满负荷生产，单月产量已达到3万吨，年生产能力达到潞城水泥厂最高年产量的3倍。按照卓越水泥有限公司的发展规划，二期70万吨粉煤灰及钢渣超细粉工程将于2008年初投产，超细粉磨的粉煤灰和钢渣与分别粉磨的熟料混合配制，可获得100万吨优质水泥。产能将超过潞城境内现有大型水泥厂产能的总和，将占据潞城水泥产量的半壁江山，成为潞城水泥行业的龙头老大。
作为高耗能产业，卓越公司通过创新科技，节能降耗，降低了生产成本，提高了经济效益，较潞城水泥厂原来的生产成本降低35％。无论是从国家宏观产业政策出发，还是从企来自身利益和长远发展来看，水泥企业走节能减排、降耗之路是不容置疑的选择。
因为专业 所以卓越
实践证明，武汉卓越水泥集团与潞城水泥厂的合作是正确的，潞城卓越水泥有限公司创新发展模式，推进节能减排的经验是可行的。专业的领导团队，专业的生产技术铸就了卓越的经营业绩。武汉卓越水泥技术开发有限公司与潞城水泥厂合作以来，潞城水泥厂呈现出五个方面的新变化：
厂容厂貌新变化。这个变化是最为明显的。由于长期搁置，潞城水泥厂厂区一度荒废，与目前的厂区形成鲜明的对比。踏入厂区，整洁的厂房、整洁的车间、优雅的营销场所和激励性标语，一切都井然有序，卓越公司正在成为潞城花园式企业的样板。
企业效益实现新跨越。效益是企业生存的基础。潞城卓越水泥有限公司一期年产30万吨工程投产以来，设备运转正常，产品供不应求，企业生产经营步入了良性发展轨道。2007年公司实现年销售收入5000万元，利税500余万元。今年二期70万吨粉煤灰及钢渣超细粉项目投产后，可实现年销售收入1．6亿元，利税1500余万元。
职工收入实现新提高。职工收入是企业效益的“晴雨表”。潞城卓越水泥有限公司成立以来，在妥善安置原潞城水泥厂职工，按时足额为职工缴纳养老保险金的基础上，做到了职工工资按月发放。同时，千方百计提高职工工资待遇，由原潞城水泥厂高峰时期的每人每月500元工资提升到1100元，涨了两倍还多。员工待遇的不断提升，有效激发了全体员工的工作热情，凝聚了加快发展的合力。
竞争能力实现新提升。先进的生产工艺是提高商品市场竞争力的有效手段。同行业中，一是采用了先进生产工艺，卓越公司水泥原料成本低，生产能耗低，成本最低；二是水泥产品各项指标均达到或超过同级标准，质量最高；三是吨水泥售价仅为185元左右，低于同类产品约30元左右，售价最低。
第三篇：水泥企业节能减排,从我做起
节能减排，水泥企业大有可为
当我们为经济建设的快速发展倍感欣喜的同时，我们也越来越强烈地感受到了资源的日益紧缺带给我们的巨大压力，更为我们在资源方面曾经的过度慷慨而心惊莫名。我们国家已经把节能减排工作作为一项基本国策,就像胡锦涛总书记在十七大报告当中提出的要求一样,必须把建设资源节约型、环境友好型社会放在工业化、现代化发展战略的突出位臵。节能减排在我国是一项克不容缓的工作，必须引起每个企业和每一个人的关注，也必须依靠企业和个人去实践。
一、节能减排的重要性和紧迫性
当前，伴随着经济社会的迅猛发展过，由于人类过分追求发展所带来的满足和发展的速度而忽视或淡薄了其所带来的负面效应，致使在极大满足自身物欲的同时，也给自身未来的发展埋下了诸多隐患，全球气候变暖是人类所面临的波及范围最广的环境问题，这些问题随着时间的推移暴露越来越明显，它将对野生动植物栖息地、生物多样性、粮食供应、经济和人类的生命等带来巨大的潜在危害，直至威胁到人类自身的生存，如温室效应的出现、水污染等问题。导致全球变暖有自然和人为两类原因，二氧化碳排放是其中的一个主要原因。目前，全球电力生产所排放的二氧化碳约占世界二氧化碳总排放量的37%。在我国能源消费中，煤炭一直占主体地位。我国是人均资源水平较低的国家。过去，我们习惯用“地大物博、人口众多”来概括我国的特点。其实，相对于人口来说，我国不仅地不大，物也不博。从资源禀赋看，我国是总量的富国、人均上的贫国。随着经济的调整发 1
展，淡水、土地、草地、森林等自然资源的消耗和人口急剧增加。如果我们不注意节约和保护资源，经济社会发展和人民生活质量提高将受到严重制约，节能减排在我国显得尤为重要和紧迫。
二、发展新型干法是水泥行业节能减排的重要举措
建材行业中水泥是煤炭消耗大户，2005年水泥行业能源消耗占建材耗能总量的57.46%。水泥行业作为高能耗行业，应该义不容辞地承担起节能减排的重任。目前，我国基础设施还比较落后，基础设施建设对拉动国民经济增长有着非常重要的作用，我国经济的发展对水泥工业依赖将是长期的。水泥工业要发展，再不能以消耗能源和牺牲环境为代价。落后生产能力是资源能源浪费、环境污染的源头。淘汰落后产能是实现节能减排目标的重要手段。加快淘汰落后生产能力是水泥工业发展的历史趋势。要大力淘汰落后产能，必须大力发展新型干法。目前，虽然我国水泥供给总体呈现供大于求的局面，但落后的产能仍占相当大的比例，我国新型干法水泥生产线占水泥总产能的比重由2000年的9.4%提高到2007年的55%。这意味新型干法水泥产量增长空间还很大，到2010年末，全国完成淘汰小水泥产能2.5亿吨。因此，还要继续大力发展新型干法水泥，加速淘汰落后产能。从某种意义上讲，作为西北水泥行业的龙头企业——祁连山近年来大力发展新型干法水泥的过程，也是为节能减排工作做贡献的过程。
三、全面实施节能减排重点工程是水泥企业发展的出路。
新型干法水泥发展壮大了，并不意味着水泥行业就已经完成了节能减排的任务。与其他行业比，新型干法仍属高能耗行业，因此，在新型干法水泥企业还必须高度重视节能减排，加大节能减排的投入。
要在新型干法水泥企业节能减排方面大力推进科技进步，组织实施节能减排科技专项行动，攻克一批节能减排关键和共性技术，推广一批潜力大、应用面广的重大节能减排技术。国家制定的政策措施，鼓励和支持企业进行节能减排的技术改造，采用节能环保新设备、新工艺、新技术，推动企业加大结构调整和技术改造力度，企业要充分利用好国家政策给予的资金支持。当前，新型干法水泥重点要做好利用窑头及窑尾排放的大量中低温余热，建设纯低温电站工作。不但减少环境污染，间接达到节约能源的目的，还能满足企业自身部分用电需要，进一步降低水泥生产综合能耗，降低生产成本，提高新型干法水泥的竞争力，实现节约资源，保护环境及可持续发展的目标。新型干法水泥企业还要大力发展循环经济，推进矿产资源综合利用、固体废物综合利用、再生资源循环利用，以及水资源的循环利用，积极探索垃圾资源化利用，等等。
四、节能减排与每个“水泥人”息息相关
建设资源节约型、环境友好型社会是全社会共同的责任，需要动员全社会的力量积极参与。要广泛宣传动员，要让每一个职工懂得，全球气候变暖与我们每个人及每个家庭都息息相关，我们的生活方式和习惯对地球环境都会产生影响。我们人类的一言一行、一举一动都紧密的同全球气候变暖联系在一起。我国人口多、底子薄，节约能源资源、保护环境是一项长期而艰巨的任务，减排不仅是企业的事情，也是我们每个公民应承担的责任和对地球应尽的义务。我们生活中的所有活动都直接或间接地同电能的消耗联系在一起。古人云：勿以善小而不为。虽然我们的些小行为，看起来似乎无关大局，但聚沙能成塔，积水能成渊。必须从每一个个体抓起，从提高每一个人的认识抓起，从改变每一个人的习惯抓起，养成自觉节约资源、保护环境的意识。从及时关电脑、关水龙头、关电等小事做起。节约每一张纸、每一度电都能够定量的折算成减少排放的二氧化碳的数量。节约1度电，相当于节约半公斤煤；骑自行车、坐公交车，就能减少废气排放；少用一双一次性筷子、一张白纸、一份贺卡，就是在保护森林；节约一滴水，省一点铅笔，就是在节约资源；少用一个塑料袋，就能减少污染……
节能减排是关系到国民经流畅的可持续发展，关系到人类赖以生存的环境，也是关系到我们每个人切身利益的重要大事。作为水泥企业要高度重视，同时我们每个人都应关注和重视节能减排，并用实际行动来体现。
第四篇：水泥企业节能减排清洁生
水泥企业节能减排清洁生产的几项措施
【中国水泥网】 作者:卢扬芬 单位:福建龙岩合丰水泥有限公司 【2010-08-16】
随着国家对节能减排的重视，高耗能、高污染的水泥企业，如何做好节能、降耗、减排、清洁生产，是当前水泥企业必须面对的问题。我公司通过推行ISO14001环境管理体系认证，加强企业的各项管理，达到了“实现清洁生产，提高环境绩效”的目的。
下面就我公司推行节能减排、清洁生产的几项措施与同行交流。
树立企业发展，环保先行的思想
公司位于龙岩市东城区，距市中心不足3km。建厂初期，公司领导就坚持企业发展与保护环境并举的方针，做到全线生产工艺设备与环保设备同时设计、同时施工、同时使用。公司共投资900多万元，安装了18套收尘效率高、技术可靠的除尘器，从资金和技术上保证了生产线所有污染源的达标排放。注重厂区环境的美化绿化。公司制定了环境管理方案，先后投资100多万元，分三年对厂区进行绿化美化。目前公司办公楼、生产车间周围和厂区道路两侧已完成了绿化工作，绿化面积11065m2，绿化率达100%。如今厂区内绿草如茵，树木成林，枝叶繁茂，展现出花园式工厂的风采。推行ISO14001环境管理体系标准，完善各项管理制度
为了进一步规范企业的环保行为，提高管理水平，增强员工的环保意识，2004年公司在改版ISO9001质量管理体系标准的同时推行ISO14001环境管理体系标准，实行一体化管理，使质量管理与环境管理双脚齐步走。公司制定了环境管理方针、目标和环境管理方案，颁布了质量、环境《一体化管理手册》、《程序文件》；根据公司的实际情况，编制了《环境因素识别登记表（包括应急预案）》，对各工作、生产场所进行了环境因素的识别，对重要环境因素加强控制，制定了《环境保护管理》、《粉尘无组织排放管理》、《袋收尘器管理》、《电收尘器管理》、《生活垃圾和固体废弃物的处理及管理办法》、《危险化学品领用与保管制度》及《安全文明生产管理》等十多项管理制度和20多项环保设施的操作规程，并将其汇编成册，下发到班组岗位，由各部门（车间）负责人对环境目标、指标进行分解，对员工进行培训，应用多种形式在公司内进行宣传教育———如公司内部论坛、墙报、会议等形式，使全公司员工充分理解建立ISO14001环境管理体系的重要性，认识到环境保护是每位员工应尽的义务和责任，认识到“不是企业消灭污染、就是污染消灭企业”，认识到只有做好环保工作，才能确保企业的生存。并将环保责任落实到每个岗位、每个员工，从而推动公司环保治理工作走上制度化、规范化、标准化、法制化轨道，有力地保证公司环保工作的顺利开展。2004年11月通过ISO14001的现场审核，获得了ISO14001的认证证书，成为福建省第二家，龙岩市第一家取得ISO14001认证证书的水泥企业。矿山整治
厂区傍山而建，后山就是储藏8000多万吨石灰石的东宝山，而“东宝春云”是龙岩八大景点之一。为响应政府的号召，保护美丽的家园，公司于2002年6月投资600多万元将露天开采改为洞采；2004年起就着手矿山“青山挂白”治理工作，种植尾巨桉10000多棵，爬山虎3000多株，种植草皮300多亩，绿化面积达到26.7万平方米。“遍体鳞伤”的矿山现已是绿树成阴，“东宝春云”萦绕山涧，令人心旷神怡、美不胜收。加强监督检查与管理，重奖重罚
公司专门成立安全环保考核小组，组长由总经理、副组长由生产副总亲自担任，在日常管理方面做到：划分区域，责任到人；设备挂牌———标明：设备编号、型号、责任人，一对一的清洁生产。对一些易出现污染事故的部位进行了重点防治，每周由生产副总带领各职能部门、车间负责人进行安全环保联合检查。根据现场检查的情况，对存在污染隐患的部门提出限期整改，对环保设施发生故障或不能达到设计收尘效果的坚决实行“一停、二报、三检修”制度，杜绝了污染事故的发生。
公司安全环保考核小组按部门（或车间）编制了详细的考核细则。每月小组成员按考核细则不定期对全厂的安全、环保工作进行现场检查评比，评出最好与最差的车间（或部门），对最好的单位给予重奖，最差的单位给予重罚，考核结果与车间（部门）负责人的工资挂钩，并纳入当月绩效考核，从而杜绝了应付和消极对待环保工作的现象，有效调动了各职能部门（车间）负责人搞好环保工作的积极性和主动性，促使他们在管理生产的同时搞好设备“跑、冒、滴、漏”的治理工作。加强技术改造与生产管理
（1）2005～2006年公司在3.5m×10m中卸生料磨、3.2m×13m水泥磨(带辊压机)安装进相机，在大功率风机电机安装了变频调速装置，减少无功功率损失，提高用电效率，水泥综合电耗逐年降低（表1）。
（2）加强生产过程控制，稳定生料成分，提高窑操作技术水平，提高窑的台时产量；加强设备的巡查与维护，确保设备运转率。经过全体员工的共同努力，公司窑产与窑的运转率均有大幅度提高，熟料单位标准煤耗、电耗明显下降（见表1）。2005、2006、2007年上半年窑台时与能耗情况对比表[1]
熟料标准煤耗 水泥综合电耗
时间 行业平均水平2005年 2006年 2007年1～6月
台时产量，t/h 窑运转率，%
kg标煤/t熟料 kWh/t水泥
50.0 51.8 50.7 52.0
89.7 92.8 93.5
≤120 117.2 118.7 108.2
≤95 90.5 83.2 79.7
从表1可以看出：2007年上半年熟料单位标准煤耗比同行业平均水平下降11.8kg标准煤，熟料单位电耗比行业平均水平下降15.3kWh。
（3）充分利用循环水资源，公司循环水利用率达85%以上。签订环保责任书，明确减排目标
2007年6月2日与区政府签订了《新罗区“十一五”主要污染物总量削减目标环保责任书》，明确减排目标。2006年公司SO2实际排放量为24.785t/年（2006年环保检测结果数据），远低于政府允许的排放量352t/年。加大散装水泥销售力度
据国家权威部门的科学测算，使用1万吨散装水泥比使用袋装水泥可减少水泥损耗450t，节约包装用纸60t，节约煤炭78t，节约水资源1.2×104m3，节约电力7.2×104kWh，节约烧碱22t[2]。公司加大散装水泥销售力度，散装水泥销售量呈现逐年上长的趋势，2004年水泥销售散装率是40.1%，2005年散装率是61.7%，2006年散装率是67.5%，2005年、2006年连续二年被省经贸委评为“发散先进单位”。由于推广散装水泥，大大减少了水泥包装袋破损和水泥使用过程中所造成的粉尘排放，适应了建筑施工现代化的要求，创造了很好的社会、经济和环境效益。充分利用工业废弃物，节约生产成本，利国利民通过各种生产试验，公司充分利用工业废弃物，如用煤矸石、造气渣等代替部分粘土配料，不仅节约了生料配煤，还补充了生料中Al2O3含量；100%用焙烧煤矸石和火电厂炉渣作水泥混合材；用氟石膏（制造氢氟酸后的废渣）、废石膏模作矿化剂和代替二水石膏作水泥缓凝剂等等，充分利用当地工业废渣，变废为宝，节约了生产成本，为企业提高了经济效益和社会效益。提高窑的运转速度
公司于2007年8月26日～9月6日进行了窑提速技术改造，目前窑速由原来的3.4r/min提高到4.6r/min，入窑生料喂料量由原来的75～80t/h提高到83～85t/h，提高了熟料产量，降低了熟料消耗。下一步工作
（1）在2007年10月底完成窑头、窑尾SO2与粉尘的在线检测，接受主管部门的监督，确保SO2与粉尘达标排放。
（2）进一步加大无组织排放治理力度，对敞开的堆场与堆棚进行封闭，减少对外扬尘。
（3）由公司建设的紫金恒发循环经济工业园，将通过水泥、化工、发电三大产业的有效整合，使废弃物得到循环利用，实现了绿色GPD增长。“福建紫金恒发循环经济工业园”的循环模式是：以煤矿排放废弃的煤矸石为主要原料，采用先进的循环流化床锅炉技术运行发电；电厂排放的灰渣作为生产水泥的掺合料，用于生产水泥；生产水泥的余热，用于电厂发电；电厂发电后的低压汽用于化工厂供气，电厂发电用于水泥和化工产品的生产，从而完全符合“减量化、再利用、再循环”循环经济原则[3]。结束语
一直以来被认为是高耗能、高污染的水泥企业，随着高效除尘技术的发展与应用，随着循环经济的不断开发与应用，随着科学技术的不断创新与发展，随着企业管理水平的不断提高，不仅可以消除污染，同时还可以吸收处理城市垃圾和各种工业废渣，变废为宝，综合利用。我们相信，绿色环保、清洁生产、节能减排的新型水泥企业必将越来越受大家的
第五篇：电镀行业的节能减排
电镀行业的一些清洁生产和节能减排措施
《中华人民共和国清洁生产促进法》指出清洁生产是指：“不断采取改进设计、使用清洁的能源和原料、采取先进的工艺技术与设备、改善管理、综合利用等措施，从源头削减污染，提高资源利用效率，减少或避免生产、服务和产品使用过程中污染物的产生和排放，以减轻或者消除对人类健康和环境的危害。”
这一定义概述了清洁生产是从生产过程中的原辅材料和能源、技术工艺、设备、过程控制、产品、废弃物、管理、员工等八个方面通过审核咨询，发现问题，寻找清洁生产机会，提出并实施切实可行方案，达到节能减排的目的。
电镀行业是当今全球三大污染行业之一，在清洁生产和节能减排方面有大量的工作需要做，也有大量的措施可以实施。电镀行业的生产企业和设备企业在清洁生产、节能减排方面做了较多的研究，应用了一些新的工艺和技术。
1、无氰电镀工艺的推广应用，特别是无氰镀锌基本上代替了有氰镀锌，减少了氰化物的排放。
2、低铬/三价铬钝化工艺的应用，减少了铬的排放。
3、工件的清洗采用喷洗、多级逆流漂洗等形式，可同时通过自控技术根据工件量对用水量进行控制，杜绝长流水现象，大大节约了清洗用水，同时减少末端污水处理的费用。
4、压缩空气的搅拌采用自控技术控制，需要时才开启，节约能源。
5、热能的回收技术，对冷冻机、空压机等热能进行回收，可节约部分能源。
6、电镀废水经预处理、深度处理后达到漂洗水标准，可直接回用于生产线，取代生产线的自来水洗部分用水。通过国内企业的研究和实施案例，回用率可达70%，电镀废水中水回用技术的推广应用可节约电镀行业60%~70%的自来水用量，同时大大减少排污，建设中水回用项目，才能保证电镀生产的稳定可靠进行，解决目前电镀生产存在的问题，提高企业竞争力，才能促进企业自身的可持续发展，取得较好的环境效益和社会效益。陕西昕宇表面工程有限公司的电镀废水中水回用技术走在国内前列并有多项成功运行案例。
7、通过电镀园的建设，集约化生产，集中废水处理，减少小型电镀企业乱排、偷排的现象。
8、镀槽、过滤机底部设置托盘防漏、杜绝管道跑冒滴漏现象也是清洁生产的措施之一。
9、在不影响工艺的情况下采用高频开关电源取代高能耗可控硅电源，节约电耗。
“节能、降耗、减污、增效”，从企业的自身内部寻找清洁生产机会，不断采取改进设计、使用清洁的能源和原料、采取先进的工艺技术与设备、改善管理、综合利用等措施，从源头削减污染，提高资源利用效率，降低企业营运成本，提高产品的高附加值，增强企业市场竞争力，同时也创造了良好的社会效益。
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