有关水泥的知识

第一篇：有关水泥的知识

一、水泥生产原燃料及配料

生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。

1、石灰石原料

石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。

2、黏土质原料

黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。

3、校正原料

当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料（1）硅质校正原料含80%以上（2）铝质校正原料含30%以上（3）铁质校正原料含50%以上

二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成

硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。

三、工艺流程

1、破碎及预均化

（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。

（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。意义：

（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。

（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。（4）对黏湿物料适应性强。

（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。（6）自动化程度高。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。工作原理：

电动机通过减速安装带动磨盘转动，物料通过锁风喂料安装经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘安装中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。均化原理：

采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的酷热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。工作原理：

预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由呐气管排出。（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入安装，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道袱序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的、、等矿物。随着物料温度升高近时，、、等矿物会变成液相，溶解于液相中的和进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

6、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

硅酸盐水泥生产的原料 1.硅酸盐水泥的主要成分

硅酸三钙（3CaOoSiO2）、硅酸二钙（2CaOoSiO2）、铝酸三钙（3CaOoAI2O3）、铁铝酸四钙（4CaOoAI2O3oFe2O3）

其中：CaO 62～67%； SiO2 20～24%； AI2O3 4～7%； Fe2O3 2～6%。2.硅酸盐水泥生产的主要原料(1)石灰质原料： 以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥熟料中CaO的主要来源。如石灰石、白垩、石灰质泥灰岩、贝壳等。一吨熟料约需1.4～1.5吨石灰质干原料，在生料中约占80%左右。石灰质原料的质量要求

品位 CaO（%）MgO（%）R2O（%）SO3（%）燧石或石英（%）一级煞 ＞48 ＜2.5 ＜1.0 ＜1.0 ＜4.0 二级煞 45～48 ＜3.0 ＜1.0 ＜1.0 ＜4.0(2)粘土质原料：

含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥熟料中SiO2、AI2O3、Fe2O3的主要来源。粘土质原料主要有黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等。一吨熟料约需0.3～0.4吨粘土质原料，在生料中约占11～17%。粘土质原料的质量要求

品位 硅酸率 铁率 MgO（%）R2O（%）SO3（%）塑性指数 一级煞 2.7～3.5 1.5～3.5 ＜3.0 ＜4.0 ＜2.0 ＞12 二级煞 2.0～2.7或3.5～4.0 不限 ＜3.0 ＜4.0 ＜2.0 ＞12 一般情况下SiO2含量60～67%，AI2O3含量14～18%。(3)主要原料中的有害成分

①MgO：影响水泥的安定性。水泥熟料中要求MgO＜5%，原料中要求MgO＜3%。②碱含量（K2O、Na2O）：对正常生产和熟料质量有不利影响。水泥熟料中要求R2O＜1.3%，原料中要求R2O＜4%。

③P2O5：水泥熟料中含少量的P2O5对水泥的水化和硬化有益。当水泥熟料中P2O5含量在0.3%时，效果最好，但超过1%时，熟料强度便显著下降。P2O5含量应限制。④TiO2：水泥熟料中含有适量的TiO2，对水泥的硬化过程有强化作用。当TiO2含量达0.5～1.0%，强化作用最显著，超过3%时，水泥强度就要降低。如果含量继续增加，水泥就会溃裂。因此在石灰石原料中应控制TiO2＜2.0%。3.硅酸盐水泥生产的辅助原料(1)校正原料

①铁质校正原料：补充生料中Fe2O3的不足，主要为硫铁矿渣和铅矿渣等。②硅质校正原料：补充生料中SiO2的不足，主要有硅藻土等。

③铝质校正原料：补充生料中AI2O3的不足，主要有铝钒土、煤矸石、铁钒土等。校正原料的质量要求

硅质原料 硅 率 SiO2（%）R2O（%）＞4.0 70～90 ＜4.0 铁质原料 Fe2O3＞40% 铝质原料 AI2O3＞30%(2)缓凝剂：以天然石膏和磷石膏为主。掺加量3～5%。4.工业废渣的利用

①赤泥：烧结法生产氧化铝排出的赤色废渣，以CaO、SiO2为主。掺加石灰质原料可匿制成生料。

②电石渣：以CaO为主。可替代部分石灰石生产水泥。③煤矸石：以SiO2、AI2O3为主。可替代粘土生产水泥。

④粉煤灰：以SiO2、AI2O3为主。可替代粘土配制生料，也可作混合材料。⑤石煤：以SiO2、AI2O3为主。可作不粘土质原料，也可作燃料。

第二篇：水泥售后服务知识

桃园水泥售后服务知识要点

至建厂以来，我厂旋、立窑销售水泥累计接近400万吨。品牌质量得到了各用户的长期认可和青睐。在此过程当中，我公司本着急用户所急，对各用户的来函做到全年及时走访和信访。广泛征询我公司水泥的使用性能、执行合同情况、服务满意度。对各用户反馈的信息，做到现场确认、分析、讲解，确保用户得到放心使用。

多年来，通过施工现场的走访、分析研究。发现大部分水泥反馈的信息来源于施工方面的问题;或者说有一大部分工程不太懂水泥的使用知识所造成的结果。为此，就水泥的使用做如下几方面注意事项。

1.切记受潮结硬。

如果保存不善，造成水泥结块，轻者会降低标号，结块严重会伤失水泥的粘结性，（土话说水泥失效了）。不得直接用于混凝土中做施工。3个月后的水泥使用要复检合格再做使用。或降低强度等级使用。

2.切记混凝土不能曝晒速干：

如果混凝土遭受曝晒，水分会迅速蒸发，其强度会有所降低。施工前必须清扫并充分润湿基层，施工后要严加覆盖，并按规范浇水养护。

3.切记混凝土不能受冻：

混凝土或砂浆拌成后，如受冻，这样水泥不能很好的进行水化，而且水分结冰膨胀，则混凝土、砂浆就会遭受由表及里逐渐加深破坏。因此，施工要严格遵照冬季施工要求《JGJ104---97》进行。

4.注意高温酷热：

凝固后的砂浆或混凝土构件，如经常处于高温条件下，会损石其强度。这是由于高温条件下，水泥中的氢氧化钙会分解。另外，其中的骨料也会分解和体积膨胀，对于长期处于高温条件时，可以使用耐火砖进行隔离防护。遇到更高温度下施工，应采用耐热混凝土浇注，也可在混凝土中掺入一定量的磨细的耐热材料。（比如我们公司的矿渣微粉最好）。

5.切记基层桩软：

水泥能与坚硬、洁净的基层牢固地粘结在一起，但粘结强度与基层的表面的光洁程度有关。（如今年有一家地板砖贴上自然就出现脱离现象。）

所以光滑的基层表面上施工，必须预先凿毛砸麻刷净，才能使水泥与基层牢固的粘结在一起。注意：基层表面如有尘垢、油腻、酸碱等物质，都会产生隔离情况。必须认真提前清理干净，再刷一层水泥浆，然后做混凝土。水泥在凝固过程中会产生收缩，且在干湿、冷热的变化过程中，它与松散、软弱的基层体积变化很不适应，必然发生空鼓、裂缝，从而难以牢固地粘结，所以在木材、炉渣、灰土垫层上一般不能做打混凝土的。

6.注意混凝土骨料要纯：

作为混凝土中的砂石，如果含尘土、粘土、或其他杂质时，都会影响水泥与砂石之间的粘结程度.会最终会降低抗压强度。所以级配混凝土前，先检查骨料的纯度。

7.混凝土不能水多灰稠：

各种施工现场检查发现，人们忽略用水量对混凝土强度的影响。有时施工为了方便于浇捣，不认真执行配合比，而把混凝土拌的老稀。因为水泥水化仅需水泥重量的20％，多余的水分蒸发会对混凝土产生很多孔隙，这样很容易理解混凝土会降低强度了。

所以在保障浇筑密实的前提下，应最大限度的减少拌和水。还有很多人认为所掺水泥越多混凝土就越牢固。我认为其实不然，当水泥用量越多，砂浆越稠，收缩率越大，产生的裂缝就越多，强度会大幅度降低的。

建议：摸面先用1：（3—5）的砂浆找平，再用1:（1.5---2.5）的轻摸一层就可以。忌用过多的水泥施工。

8.混凝土不能受酸腐蚀：

因为酸性物质会与水泥中的氢氧化钙发生反应的，生成一定的物质体积会膨胀很多倍。这样混凝土遇水容易粉化的，致使混凝土会解体。

所以在酸性地面施工，采用耐酸砂浆和耐酸混凝土来施工的。比如矿渣混凝土就比较好。

9.注意各混凝土原料合理的配合比，并加以浇捣，合理养护。10.控制砂的含土量，会降低水泥的粘结程度。

11.贴瓷砖时须先充分浸泡2小时以上，要阴干，湿铺才好。

12.高温天气、干燥热风吹在混凝土结构表面使其水分蒸发很快，一定要加强对混凝土养护，一般气候下普通混凝土浇注后 13.小时内开始浇水养护，但夏季高温季节进行混凝土施工时开始浇水养护时间要提前，养护时间要始终保持混凝土表面湿润。14.使用水泥喷浆时注意事项：

13.1.用高压加水清除墙面浮尘，在进行喷砼作业时，高压机风量应不小于9m3/min，气压0.2—0.5Mpa，喷头水压不小于0.15 Mpa，喷射间距控制在0.6—1m，应和墙面尽量保持垂直，以保证喷射强度，喷射厚度应为设计墙厚减20mm（20mm为预留下道工序，人工抹灰找平厚度，平整度控制在±20mm）。

13.2 采用符合质量要求的外加剂，掺外加剂后的喷射砼性能必须满足设计要求；在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝不应大于5min，终凝不应大于10min； 13.3 应控制喷射砼作业的回弹率，墙面不宜大于20%。落地的回弹料宜及时收集并打碎，防止结块。回弹料应过筛分类，其粒径满足有关规程要求的可再利用，已污染的回弹料不得再用于结构加固。

13.4、根据气温情况，可适当采用墙面洒水养护。喷射砼厚度达到设计要求后，应刮抹修平，且在砼初凝后及时进行。修平时不得扰动新鲜砼的内部结构及其与基层的粘结。待最后一层砼终凝2h后，应淋水养护，养护时间不应少于14d。

13.5 石子的最大粒径和级配，砂子的细度和级配都必须符合国家现行标准对普通砼粗、细骨料的规定和喷射砼的要求。

喷射砼拌合应采用生活用水，不得使用污水、海水、酸碱度过高的水。13.6 喷射砼强度的检验：

抗压强度是喷射砼的主要性能指标，质量检查时一般只要求做抗压强度试验。

按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）中对砼强度检查的规定，并根据喷射砼的特点，取同材料、同配合比、同喷射工艺的砼作为一个验收批，并要求每一个工作班内，每50m3或小于50m3工程量制取一组强度检验试块，每组试块不得少于3块.为继续赢造我公司腾阳品牌，售后服务承诺：

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因混凝土研究较为复杂的，有待于今后在实践中进一步发现，进一步研究、解决。

2011.元月 ；

第三篇：关于水泥的一些知识

1.1824年英国人J.Aspdin取得波特兰水泥名称的专利，从此开始以工业方法制造水泥，至今已有180年历史。

2.水泥品种：硅酸盐水泥，熟料、0-5%石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏，其中不掺混合料代号为P•I，掺加代号为P•II；普通硅酸盐水泥，熟料、6%-15%混合材料、适量石膏，代号P•O；矿渣硅酸盐水泥，熟料、粒化高炉矿渣（20%-40%）、适量石膏，代号P•S；火山灰质硅酸盐水泥，熟料、火山灰质混合材料（20%-50%）、适量石膏，代号P•P；粉煤灰硅酸盐水泥，熟料、粉煤灰（20%-40%）、适量石膏，代号P•F；复合硅酸盐水泥，熟料、两种或以上规定的混合材（15%-50%）、适量石膏，代号为P•C；石灰石硅酸盐水泥，熟料、石灰石（10%-25%）、适量石膏，代号P•L。

3.废品与不合格品：废品，MgO、SO3、初凝时间、安定性的任何一项不符合标准，为废品；不合格品，细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任何一项不符合要求，或混合材掺量超过最大限度和强度低于商品强度等级，或包装标志缺失、不符合实际，称为不合格品。

4.水泥熟料烧成热耗：由生料煅烧成熟料理论热耗仅需1730.1（kJ/kg熟料），而实际热耗现代化立窑需3192（kJ/kg熟料），一般机立窑需3444（kJ/kg熟料），大型新型干法窑热耗在3360（kJ/kg熟料）左右，日产2500t/d新型干法窑热耗在3780（kJ/kg熟料）左右，日产小于2500t/d新型干法热耗更高。（数据来自中国水泥网）

5.电耗和综合能耗：

水泥生产电耗在90KW•h/t左右。

2010 年每吨新型干法水泥熟料综合能耗降至115 千克标准煤（1kg标煤7000kcal，即29270kJ）（数据来自中国水泥网）。

6.大气污染物排放系数：

大气污染物排放系数

能源（kg/tce）电力（g/kWh）

SO21.382.55

NOx10.472.24

烟尘2.090.85

CO22299740

7.一般地说，每生产1t水泥熟料排放约1t CO2，0.74kgSO2、1.5kgNOx、130kg粉尘。

8.我国现阶段水泥产量：

2011年1-12月，全国水泥熟料的产量达12.8亿吨，同比增长15.05 %。其中，窑外分解窑水泥熟料的产量达9.6亿吨，占总产量的74.99%。

2011年中国水泥产量近21亿吨，占全球60％左右。到年底行业利润达到1000个亿，吨水泥利润接近50元。（数据来自中国水泥网）

第四篇：水泥企业工艺质量知识

工艺相关知识

一、名词解释：

1、硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种：C3S、C2S、C3A、C4AF。

2、样品保存主要是为对 质量纠纷、样品抽查、质量复检 时进行仲裁，因此样品一定要 密封妥善保存；

3、为确保检验数据的准确性和 重复性，化验室对各检验岗位人员要组织定期密码抽查和操作考核，生产控制岗位每人每月不少于4个样品，对化学全分析岗位每人每月不少于 2 个样品。

4、矿山“ 三率”是指回采率、贫化率、回收率。

5、生产时要保证物流的畅通性，发生物料断料时要及时采取有效措施，石灰石断料应立即停磨或止料，硅铝质原料和铁质原料断料5分钟以上，应减产运行，硅铝质原料和铁质原料断料10分钟以上时，立即停磨或止料处理。

6、生料均化库料位原则上要大于40%，月均不低于60%。

7、原则上烟煤立磨80um筛余细度应小于12%，球磨细度应小于6%，无烟煤立磨细度应小于6%，球磨细度应小于3%，以提高熟料煅烧质量。

7、入窑风、煤、料的配合应合理，统一操作，确保窑热工制度的稳定

8、水泥磨配料秤与喂料皮带应设连锁装臵，发生断料或不能保证物料配比准确性时，应立即采取有效措施予以纠正。

9、粉磨中改品种或强度等级由低改高时，应用高强度等级水泥清洗磨和输送设备，清洗的水泥全部按低强度等级处理，并做好相应的记录。

10、入磨熟料温度控制在100℃以下。出磨水泥温度不大于135℃。超过此温度应停磨或采取降温措施，防止石膏脱水而影响水泥的性能。

11、出窑熟料可用贮量应保证5天的使用量，出磨水泥要保持3天以上的贮存量。

12、出磨水泥应按相关产品标准的规定进行检验，检验数据经验证可以作为出厂水泥相关指标的确认依据，但不能作为出厂水泥的实物质量检验数据。

13、在生产过程中重要质量指标三小时以上或连续三次检测不合格或单点严重超标时，属于过程质量事故，质量管理部门应及时向责任部门反馈，责任部门应及时采取纠正措施，做好记录并报有关部门。

14、水泥和水泥熟料的出厂决定权属于质量管理部门。质量管理部门应配备出库主管负责出厂水泥和水泥熟料的检验和过程管理，水泥和水泥熟料出厂应有质量管理部门通知方可出厂。

15、子公司必须建立出厂水泥和水泥熟料质量合格确认制度，经确认合格后方可出厂。

16、为保证出厂产品的实物质量，各子公司应制定严于海螺标准要求的内控指标，出口产品和重点工程水泥内控指标必须优于合同约定指标，以保证出厂产品的实物质量受控。

17、严禁无均化功能的水泥库单库包装或散装，严禁上入下出。每季度应进行一次水泥28天抗压强度匀质性试验。

18、水泥出入库处要增加档板、连锁、热电阻等方式进行监控，防止水泥出错库、漏库事件发生。

19、袋装水泥出厂采取过磅验证方式确保袋重合格，不得采用补包方式弥补袋重不足的问题。散装水泥应出具与袋装水泥包装标志内容相同的卡片。

20、袋装水泥在确认或检验合格后存放一个月以上，质量管理部门应发出停止该批水泥出厂通知，并现场标识。经重新取样检验，确认符合标准规定后方能重新签发水泥出厂通知单。

21、出厂产品检验结果中任一项指标不合格时，应立即通知用户停止使用该批产品，子公司与用户双方将该编号封存样寄送省级或省级以上国家认可的建材行业质检机构进行复检，以复检结果为准。

22、质量事故分为：重大质量事故、质量事故、一般质量事故。

23、重大质量事故：出厂产品不符合国家标准或合同约定指标要求。

24、质量事故：出厂产品不符合海螺内控标准要求，出厂产品质量指标数据弄虚作假，生产工艺控制不执行质量管理通知，进厂原燃材料质量不符合要求并严重影响生产。

25、一般质量事故：过程控制指标连续三次达不到内控指标要求或单点严重超标，检验用药品、试剂、仪器或操作不符合要求导致错误的检验结果指导生产，生产单位不良质量行为。

26、重大质量事故和较大负面影响的曝光事件，追究子公司第一责任人和质量管理者代表相应的管理责任，按导致事故发生的原因追究相关部门负责人及责任人的直接责任和相应管理责任；并追究品质部相关人员相应管理责任。

27、质量事故，追究质量管理者代表相应管理责任，按导致事故发生的原因追究相关部门负责人及责任人的直接责任和管理责任。

28、一般质量事故，按导致事故发生的原因考核或追究相关责任人的直接责任。

29、硅酸盐水泥熟料Portland Cement Clinker：即国际上的波特兰水泥熟料（简称水泥熟料），是一种由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料按适当配比，磨成细粉，烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要矿物成分的产物。30、按照水泥熟料的主要特性与用途分为:通用水泥熟料和特性水泥熟料。

二、名词解释

1、硅酸盐熟料：由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料，按适当比例磨成细粉烧至部分熔融所得以硅酸钙为主要矿物成份得水硬性胶凝物质。

2、铁质校正原料：用以补充配合生料中氧化铁不足的原料。

3、水泥：凡细磨成粉磨状，加入适量水后可成为塑性浆体，即能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石等材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料。

4、质量：一组固有特性满足需求的能力。

5、比表面积：单位质量的物料所具有的总表面积。

6、KH:表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和生成硅酸三钙的程度。

7、烧失量:物料在高温灼烧产生一系列物理化学反应, 所引起的质量增加与减少的代数和。

8、初凝: 从加水到失去可塑性的时间。

9、安定性:水泥硬化体积变化的均匀性。

10、不溶物:经过酸碱处理不能被溶解的残留物。

11、误差:真实值与测量值之间的差值。

12、终凝时间：为水泥加水拌和时到水泥浆完全失去可塑性并开始产生强度的时间。

13、细度：水泥颗粒的粗细程度。

14、水泥密度：水泥单位体积的质量。

15、标准稠度：为测定水泥的凝结时间、体积安定性等性能，使其具有准确的可比性，水泥净浆以标准方法测试所达到统一规定的浆体可塑性程度。

16、活性混合材料：凡是天然的或人工制成的矿物质材料，磨细成粉，加水后其本身不硬化，但与石灰加水调和成胶凝状态，不仅能在空气中硬化，并能继续在水中硬化，这类材料称为活性混合材料或水硬性混合材料。

17、混凝土：一般是指以水泥为胶结料配制而成的一种复合材料，即水泥、水及砂、石、另外有时会掺入适当的掺合料（如粉煤灰、硅灰、粒化高炉矿渣、沸石粉等）和外加剂配制而成的复合材料。

18、粉煤灰：从煤粉炉烟道气体中收集的粉末称为粉煤灰。

19、火山灰质混合材：凡天然的或人工的以氧化硅、氧化铝为主要成份的矿物质材料，本身磨细加水拌和并不硬化，但与气硬性石灰石混合后，再加水拌和，则不但在空气中硬化，而且能在水中继续硬化。

三、问答题

1、如何选择石膏最佳掺入量？在日常生产中，通常用同一熟料掺加不同百分比的石膏，磨到同一细度，然后进行凝结时间、安定性、强度试验，根据各龄期强度情况综合考虑，选择在凝结时间正常、安定性合格时达到最高强度的SO3掺入量，作为生产中的控制指标。

2、烧成系统对熟料产品质量的影响？配料是前提，煅烧是关键。烧结过程是熟料矿物形成的关键过程。在配料满足要求的前提下，优质熟料必须通过合理的煅烧来实现。烧成系统影响熟料质量的因素很多，归根结底仍集中在“风、料、煤”的合理匹配上。“风、料、煤”的合理匹配是熟料生产的永恒主题，直接影响熟料的f-CaO合格率及熟料强度，熟料质量优劣，与烧成系统工艺状况及操作状况密不可分。“风”对熟料煅烧的影响主要体现在系统用风、篦冷机用风、一次风、二次风、三次风等。

3、烧成系统有哪六大热工系统组成？

主要有：回转窑系统、预热器系统、燃烧器系统、蓖冷机系统、煤磨系统、分解炉系统。

4、生料为什么要控制0.2 mm以上的颗粒含量？ 生料细度偏粗：（1）细度大，特别是0.20mm筛余大，颗粒表面积减少了煅烧过程中颗粒之间的接触，同时颗粒表面积小，自由能减少，不易参加反应，致使生料中碳酸钙分解不完全，易造成f-CaO增加，熟料质量下降。（2）熟料矿物主要通过固相反应形成的。固相反应的速度除与原料的矿物性质有关外，在均化程度、煅烧温度和时间相同的前提下，与生料的细度成正比关系，细度愈细，反应速度愈快，反应过程愈易完全。

5、评价物料均匀性的指标？

1、标准偏差

2、变异系数

3、均化效果

6、熟料冷却目的是什么？

答：1）为防止出窑熟料C3S分解和C2S粉化，降低熟料强度；

2）回收热量，提高热使用效率，降低煤耗； 3）防止损坏输送设备，延长设备的使用寿命。

7、如何根据熟料的外状况来鉴别熟料的烧成质量？

根据熟料外观形状，可以将立窑熟料块大致分为：黑色致密块状；黑灰争葡萄串状太致密块状；棕色致密块状；白色块状；灰黑色料；黄球，黄粉等。

灰黑色葡萄串状及致密块状熟料（外表为深灰色或深黑色），特点是熟料质量较高，尤其是致密状黑色块更好。

棕色致密块状熟料处表为深棕色（少数呈红棕或黄棕），致密大块，孔隙很小，易粉化，属于立窑中心部位的产物。

白色块状熟料外表呈灰白色（少数呈乳白色或白色略带绿色）微密的块状。一般是在大粒煤块直接接触的周围或煤比较集中的地方包在棕色大块料中，属于立窑中心极不通风部位的产物。

灰黑色粒疏松多孔，一般是在通风过剩，底火太浅处形成，f-CaO含量较高。黄粉、黄球基本属于生烧料，一般在通风过强，或存有龇风孔眼、塌边塌洞的情况下漏出形成。

8、KH、SM、IM对煅烧的影响？

在实际生产中KH过高，工艺条件难以满足需要，f-CaO会明显上升，熟料质量反而下降，KH过低，C3S过少熟料质量也会差，SM过高，硅酸盐矿物多，对熟料的强度有利，但意味着熔剂矿物较少，液相量少，将给煅烧造成困难，SM过低，则对熟料温度不利，且熔剂矿物过多，易结大块炉瘤，结圈等，也不利于煅烧。IM的高低也应视具体情况而定。在C3A+C4AF含量一定时，IM高，意味着C3A量多，C4AF量少，液相粘度增加，C3S形成困难，且熟料的后期强度，抗干缩等影响，相反，IM过低，则C3A量少，C4AF量多，液相粘度降低，这对保护好窑的窑皮不利

9、分解率高低对熟料煅烧影响？ 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装臵，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。分解率一般控制在90-95％，并不是越高越好，因为生料的分解率越高，分解炉需要的气体温度越高，当分解率超过95％时分解炉的气体温度也直线上升，热耗大大增加，还引起结皮和堵塞，同时延长了物料在炉内的停留时间。

10、液相对熟料形成有何影响，液相粘度和液相量的影响因素

1、熟料煅烧过程中液相量一般为20%-30%。如果液相量过多，则易结大块、炼过、结瘤；如果液相量过少，则料子发散，不易形成完整的底火，易发生垮边、塌窑等现象。液相量多，对于C3S的形成有利，少则对C3S不利。液相量的多少与生料成分、烧成温度有关。生料组分种数较多，则在同样温度下形成的液相量比组分种数较少时多，温度高时形成的液相量也多。

2、液相粘度与生料中Al2O3、Fe2O3的含量有关，IM高的生料则液相粘度大；IM低的生料则液相粘度小；温度高液相粘度小；加入适量的矿化剂（CaF2＜0.5%）液相粘度减少；反之则液相粘度增大。液相粘度大，则物料烧结范围较宽，物料不易被烧熔，底火严实，在落窑时，不易破坏，但对C3S的形成不利，这种熟料一般含Al2O3较高，熟料早期强度高。如果液相粘度小，则物料烧结范围较窄，物料易被烧熔，底火较软，易结大块，对C3S的形成有利。

11、煤质对煅烧的影响。

煤质的好坏直接影响着水泥企业熟料产、质量及综合效益。企业需根据地理环境合理定位，并严格按定位基准进行采购，保证窑产量、质量，降低消耗，最大限度的提高企业整体效益。煤灰分的变化，使掺入到熟料中的煤灰发生改变，会引起熟料的化学成分和率值变化，从而影响熟料强度。通过数据对比发现，煤灰每变化1%，熟料KH变化约0.008，可见煤质变化对熟料质量的影响。

煤的挥发分低，着火温度低；煤的挥发分高，着火温度高，燃烧速度快。煤的灰分高，热值低，容易造成不完全燃烧，预分解系统结皮赌塞；煤灰参量过多，使窑内的煅烧温度降低，易造成烧成带长厚窑皮。实践证明，煤的不完全燃烧是导致窑内结圈、结蛋的主要原因之一。

12、影响生料易烧性的主要因素

1、生料化学成分：KH、SM高，生料难烧；反之易烧，还可能易圈；SM、IM高，难烧，要求较高的烧成温度。

2、原料的性质和颗粒组成

原料中石英和方解石售量多，难烧，易烧性差；结晶质粗粒多，易烧性差。

3、生料中次要氧化物和微量无素

生料中含有少量次要氧化物，如MgO、K2O、Na2O等有利于熟料形成，易烧性好，但含量过多，不利于煅烧。

4、生料的均匀性和生料粉磨细度

生料均匀性好，粉磨细度细，易烧性好。

5、矿化剂

掺加各种矿化剂，均可改善生料的易烧性。

6、生料的热处理

生料的易烧性差，就要求烧成温度高，煅烧时间长。生料煅烧过程式中升温速度高，有利于提高新生态产物的活性，易烧性好。

7、液相

生料煅烧时，液相出现温度低，数量少，液相粘度小，表面张力小，离子迁移速度大，易烧性好，有利于熟料的烧成。

8、燃煤的性质

燃煤热值高，煤灰分少，细度细，燃烧温度高，有利于熟料的烧成。

9、窑内气氛 窑内氧化气氛煅烧，有利于熟料的形成。

三、计算题

1、根据以下熟料成份计算熟料率值及C3S、C2S、C3A、C4AF？ SiO2:22.23% Al2O3:5.35% Fe2O3:3.47% CaO:66.16% MgO:1.14% f-CaO:0.43% KH= CaO-fCaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3/2.8SiO2 =0.895 SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3=2.52 IM=Al2O3/Fe2O3=1.54 C3S=3.8SiO2(3KH-2)=57.86 C2S=8.6SiO2(1-KH)=20.1 C3A=2.65(Al2O3-0.64Fe2O3)=8.29 C4AF=3.04Fe2O3=10.55

第五篇：新型干法水泥重要知识

1.新型干法水泥生产的定义

答：新型干法水泥生产，就是以悬浮预热和预分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产最新成就等广泛应用于水泥生产全过程，使水泥生产具有高效，优质，节约资源，清洁生产，符合环境保护要求和大型化，自动化，科学管理特征的现代化水泥生产方法。2.新型干法水泥生产的特征 答：①生料制备全过程广泛采用现代化预均化技术。使矿山采运-原料预均化-生料粉磨-生料均化过程，成为生料制备过程中完整的“均化链”。②用悬浮预热及预分解技术改变传统回转窑内物料堆积态的预热和分解方法。③采用高效多功能挤压粉磨技术和新型机械粉体输送装置。④工艺装备大型化，使水泥工业向集约方向发展。⑤为“清洁生产和广泛利用废渣，废料，再生燃料和降解有毒有害危险废弃物创造了有利条件，⑥生产自动化。⑦广泛采用新型耐热，耐磨，隔热和配套耐火材料。⑧应用IT技术，实行现代化科学管理等。3.五稳保一稳

答：为了保证要系统良好的燃料燃烧和热传递条件，从而保证要系统最佳稳定的热工制度，在生产中必须做到生料化学成分稳定，生料喂料量稳定，燃料成分稳定，燃料喂入量稳定和设备运转稳定，即为“五稳保一稳”。水泥窑生产，只有做到“五稳保一稳”，才能保证各个技术参数经常处于最佳值，生产经常处于最佳状态，才能取得最佳的经济效益。否则，不尊重客观规律，忽视科学管理，忽视均衡稳定生产，甚至盲目追求产量，就会人为地造成窑系统热工制度的紊乱，结果只能事与愿违，得不偿失。

第二章 原料预均化

1原料预均化的意义及发展 答：①有利于稳定水泥窑入窑生料成分稳定②有利于扩大资源利用范围③有利于利用矿山夹层废石，扩大矿山使用年限④满足矿山储存及均化双重要求，节约建设投资；20世纪80年代以来，原料预均化技术随着新型干法水泥生产的发展，已得到广泛应用。2原料预均化基本原理与功能

答：原料预均化的基本原理在于“平铺直取”。即在进行原料堆放时，尽可能以最多的相互平行和上下重叠的同厚度的料层构成料堆；取料时，则设法垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取尽。原料在预均化堆场取到了储存与预均化的双重功能。3预均化堆场类型

答：预均化堆场一般有三种类型，即原料预均化堆场，预配料堆场及配料堆场。4原料预均化堆场的选用条件

答：水泥工业生产中，判断是否需要建设预均化堆场，可根据原料成分波动及生产要求条件确定。①根据生产工艺要求②按原料进料的成分波动范围确定③结合原料矿山的具体情况统一考虑。

5影响预均化效果的主要因素 答：①原料成分波动呈非正态分布②物料的离析作用③料锥端部椎体部分造成的不良影响④堆料机布料不均匀⑤堆料层数影响等。6物料离析作用的影响及防止措施

答：物料颗粒离析，会引起料堆横断面成分波动，发生所谓“短滞后”现象。防止措施：①减小物料颗粒级差②加强堆料管理工作，人字形堆料时，为防止离析，可在堆料时减少落差③加强取料管理工作，取料时应力求取料机能在料堆端面切取所有各层物料料面。

2.11矩形预均化堆场：①场内一般有两个料堆，一个堆料，一个取料，相互交替进行堆、取作业。长宽比一般为5---6②两个料堆可以根据地形，采取平行布置或呈直线布置。③进料皮带机和出料皮带机分别布置在堆场两侧。④料堆平行布置虽然在总平面布置上比较方便，但是取料机要设置中转台车一边平行移动于两料堆间，堆料机也要选用回转式或双臂式以适用于平行的两个料堆。

2.12圆形预均化堆场：①原料由皮带机送到堆场中心，由可以围绕中心做360度回转的悬臂皮带机进行堆料②取料由桥式刮板取料机完成。......2.13矩形和圆形预均化堆场的比较：①占地面积：同样的有效储存容积，矩形堆场占地面积大，圆形约可以减少30%--40%②需用投资：圆形堆场设备购置费较低，比矩形堆场可节约25%，总投资可减少30%--40%③均化效果：由于圆形堆场内外圈相差很大，物料分布不如矩形对称均匀，故比矩形堆场均化效果差④设备操作和维护使用：圆形堆场教较矩形堆场设备简单，易于操作，维修相对较少；⑤企业改建扩建：矩形对称可以根据需要和场地条件进行扩建，而圆形堆场无法在原有基础上扩大，只能另建新堆场。

第三章 生料均化技术

1生料均化原理

答：生料均化原理主要是采用空气搅拌及重力作用下产生的“漏斗效应”，使生料粉向下落降时切割尽量多层料面予以混合。同时，在不同流化空气的作用下，使沿库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域流化，从而使库内料面产生径向倾斜，进行径向混合均化。

2生料均化库选型原则 答：①满足生产工艺要求②根据原料波动和预均化堆场能力，考虑均化库选型③充分考虑出磨生料波动幅度与频率，力求通过原料预均化及磨机配料控制减少出磨生料波动幅度与频率，缩短出磨生料波动周期，为生料均化库均化创造条件④生料配备系统“均化链”要合理匹配。

3影响均化效果的常见因素

答：①充气装置发生泄漏，堵塞，配气不均匀等②生料物性与设计不符，如含水量，颗粒大小发生变化等③压缩空气压力不足或含水量大等④机电故障⑤无法控制的其他因素，如库内贮量，出入库物料流量，进库物料成分波动周期等。

第四章 生料粉磨技术

1粉磨的基本原理（什么是物料的粉磨？答案第一句话）

答：物料的粉磨是在外力作用下，通过冲击，挤压，研磨克服物料晶体内部各质点及晶体之间的内聚力，使大块物料变成小块以致细粉的过程。粉磨功一部分用于物料生成新的表面，变成固体的自由表面能，大部分则转变为热量散失于空间。2现代生料粉磨技术发展的特点

答：①原料的烘干和粉磨作业一体化，烘干兼粉碎磨机系统得到广泛的应用，并且由于结构及材质方面的改进，辊式磨获得新的发展。②磨机与新型高效的选分，输送设备和相匹配，组成各种新型干法闭路粉磨系统，以提高粉磨效率，增加粉磨功的有效利用率。③设备日趋大型化，以简化设备和工艺流程，同窑的大型化相匹配。④采用电子定量喂料称，X荧光分析仪或γ-射线分析仪，电子计算机自动调节系统，控制原料配料，为入窑生料成分均齐稳定创造条件。⑤磨机系统操作自动化，应用自动调节回路及电子计算机控制生产，代替人工操作，力求生产稳定。3辊式磨的优点 答：（1）由于厚床粉磨，物料在磨内受到碾压、剪切、冲击力作用，粉磨方式合理，并且磨内气流可将磨细的物料及时带出，避免过粉碎，物料在磨内停留时间一般为2~4min，故粉磨效率较高，能耗较低。（2）入磨热风从环缝喷入，风速大，磨内通风截面也大，阻力小，通风能力强，烘干效率高。（3）允许入磨物料的粒度较大，因而可省略第二段破碎，节约投资。（4）磨内设有选粉设备，不需增设外部循环装置，可节约日常维修费用。（5）物料在磨内停留时间短，生产调节反应快，易于对生料成分及细度调节控制，也便于实现操作自动化。（6）生产适应性强，可处理粗细混杂及掺有金属杂物的物料。（7）设备布置紧凑，建筑空间小，可露天设置或采用轻结构的简易厂棚，不必采用重型或结构复杂的建筑物，故设备及土建投资均较低。（8）磨机结构及粉磨方式合理，整体密封性较好，噪音小，扬尘少，有利于环境保护

4生料粉磨系统的调节控制

答：自动控制主要有五方面的内容：①调节入磨原料配比，保证磨机产品达到规定的化学成分②调节喂入磨机物料总量，使粉磨过程经常处于最佳的稳定状态，提高粉磨效率③调节磨机系统温度，保证良好的烘干及粉磨作业条件，并使产品达到规定的水分④调节磨机系统压力，保证磨机系统的正常通风，满足烘干及粉磨作业需要⑤控制磨机系统的开车喂料程序，实行磨机系统生产全过程的自动控制。

第五章 水泥粉磨

1水泥粉磨的功能和意义

答：其功能主要在于将水泥熟料（及缓凝剂，性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度，形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速率，满足水泥浆体凝结，硬化要求；意义：水泥熟料生产热耗大幅度降低，而水泥生产综合电耗却长期居高不下，通过粉磨技术的改进和突破，利用挤压粉磨技术代替冲击粉磨技术，提高粉磨功的利用率，降低水泥生产综合电耗。因此，水泥粉磨技术创新，对于提高水泥产品质量，节约能源消耗，降低水泥成本，使新型干法水泥生产更具经济竞争力，具有重要意义。2现代水泥粉磨技术发展的特点 答：①在钢球磨系统实现大型化的同时，创新研发挤压粉磨技术和装备②采用高效选粉设备③采用高新型耐磨材料，改善磨机部件材质④添加助磨剂，提高粉磨效率⑤降低水泥温度，提高粉磨效率，改善水泥品质⑥实现操作自动化⑦采取其他技术措施，如降低入磨物料粒度，保证水泥成品的合理颗粒级配及根据产品标准选择适当的比表面积，改善配料，选择合理的熟料矿物组成，降低入磨物料水分等⑧开发粉状输送的新型设备 3几种辊压机水泥粉磨工艺方案

答：其应用方案一般采用辊压机预粉磨、混合粉磨、联合粉磨、半终粉磨及终粉磨五种工艺流程。

4辊压机终粉磨生产水泥与球磨机相比，产生三大问题？及原因？

答：三大问题：在水泥比表面积和三氧化硫含量基本相同的条件下，水泥产品性能存在需水量提高、凝结时间缩短和早期强度下降。原因：水泥粒径分布狭窄；颗粒形貌不规则；料饼未经充分打散；颗粒存在裂纹；C3A含量及活性影响；硫酸盐载体脱水不充分；硫酸盐载体细度不足以及没有充分分散等。O-SEPA型高效选粉机的特点

答：①物料粒径分选精确，选粉效率高②可在较大范围内控制产品细度，并且改进了粒径分布，有利于提高水泥质量③能处理高浓度含尘气体，并将含尘气流作分选气流使用，而不影响选粉性能④磨机可采取强力通风，并且选粉机内可引入大量冷风，有利于降低系统温度，提高选粉效率⑤产品温度低，不需要水泥冷却器，简化了工艺流程⑥机体小，叶片和轮叶磨损率低，布置紧凑，维修简单⑦可使磨机产量增加22%~24%，节能8%~20%。

5.33闭路钢球磨系统：由管磨机、提升机、选粉机和风机等主要设备所组成，在粉磨过程中，粗粒物料几次通过磨机，它具有减少水泥过粉碎，避免发生颗粒凝聚和粘仓、粘研磨体等优点，有利于生产高细度水泥，改变生产水泥的品种，提高选粉效率

第六章 悬浮预热技术

1悬浮预热技术内涵:悬浮预热技术是指低温粉体物料均匀分散在高温气流之中,在悬浮状态下进行热交换,使物料得到迅速加热升温的技术。2旋风筒的功能与原理

答：功能：完成气、固相的分离和固相生料粉的收集；原理：气流携带生料粉沿切线方向高速进入旋风筒，从而被迫在圆筒体与排气管之间的圆环柱内呈旋转运动状态。而且是一边旋转，一边向下运动，从圆筒体到椎体，一直延伸到椎体的端部，并反射向上旋转，最后从排气管排出。这样，经过上一级预热单元加热后的生料，通过旋风筒分离后，才能进入下一级换热单元继续加热升温。3新型旋风筒的结构优化改进

答：各种新型旋风筒围绕降低旋风筒内气流旋转速度，缩短气流在旋风筒内的无效行程，减少进口气流与回流冲撞，减少气流不必要的搅动等方面采取措施，以降低旋风筒阻力，通常采取的措施有：①加阻流型导流板②设置偏心内筒、扁圆内筒或“靴形”内筒③采用大蜗壳内螺旋入口结构④适当降低气流入口速度⑤蜗壳底面做成斜面⑥旋风筒采用倾斜入口及顶盖结构⑦加大内筒面积⑧缩短内筒插入深度⑨适当加大旋风筒高径比⑩旋风筒下部设置膨胀仓等。

4旋风筒的进风口形式与结构 答：旋风筒进风口方式一般有两种，即进口气流外缘与圆柱体相切的直入式及气流内缘与圆柱体相切的蜗壳式。新型旋风筒大多采用蜗壳式，其进风口可分为90°、180°、270°三种形式；结构：旋风筒进风口原来大多采用矩形结构，进风口风速一般在15~25m/s，新型旋风筒进风口已改进为五边形或菱形结构。5换热管道中撒料装置的作用及结构

答：作用：其作用在于防止下料管下行物料进入换热管道时的向下冲料，并促使下冲物料冲至下料板后的飞溅、分散。对保证换热管道中气、固两相充分换热作用很大。结构形式有两种，即板式撒料器和撒料箱。

6换热管道中锁风翻板排灰阀的作用及结构

答：其作用在于保持下料管经常处于密封状态，既保持下料均匀畅通，又能密封物料不能填充的下料管空间，最大限度的防止由于上级旋风筒与下级旋风筒出口换热管道间由于压差容易产生的气流短路、漏风，做到换热管道中的气流及下料管中的物料“气走气路、料走料路”，各行其路。这样，既有利于防止换热管道中的热气流经下料管上窜至上级旋风筒下料口，引起已经收集的物料再次飞扬，降低分离效率；又能防止换热管道中的热气流未经同物料换热，而经由上级旋风筒底部窜入旋风筒内，造成不必要的热损失，降低换热效率。结构形式一般有三种：即单板式，双板式和瓣式

第七章 预分解技术

7.44 预分解技术：将已经过悬浮预热后的水泥生料，在达到分解温度前，进入到分解炉内与分解炉内的燃料混合，在悬浮状态下迅速吸收燃料的燃烧热，使生料中的碳酸钙迅速分解成氧化钙的技术

7.45预分解窑的特点：悬浮预热器与回转窑间增设了一个分解炉，使燃料燃烧的放热过程与生料碳酸盐分解的吸热过程，在其中以悬浮状态下极其迅速的进行

1分解炉内气、固流运动方式及功能

答：分解炉内的气流运动有四种基本形式：涡旋式、喷腾式、悬浮式及流化床式，在这四种形式的分解炉内，生料及燃料主要分别依靠涡流效应，喷腾效应，悬浮效应和流化床效应分散于气流之中。由于物料之间在炉内流场中产生相对运动，从而达到高度分散、均匀混合和分布、迅速换热、延长物料在炉内的滞留时间，达到提高燃烧效率、换热效率和入窑物料碳酸盐分解率的目的 2防止结皮的措施

答：A减少和避免使用高氯和高硫的原料；B使用低氯、低硫或中硫的煤；C如过量的氯和硫难以避免，建议采用以下措施：①丢弃一部分窑灰，以减少氯的循环②采用旁路放风系统；D避免使用高灰分和灰分熔点低得煤；E对窑及预热器要精心操作，是各部的温度、压力稳定及喂料量稳定。

7.50预分解窑系统的粘结堵塞故障因素：①与物料中钾、钠、硫的挥发系数大小有关，特别是在还原气氛中，挥发系数增大时，对结皮影响很大②与物料易烧性的好坏有关，如果物料好烧，则熟料的烧成温度将会相应偏低，结皮就不易发生③与物料三氧化硫与氧化钾的摩尔比大小有关，物料中的可挥发物含量越大，窑系统的凝聚系数越大，则结皮 形成的可能性就越大

防止措施：①减少和避免使用高氯和高硫的原料②使用低氯，低硫或中硫的煤③难以避免的过量氯硫采用：a.丢弃一部分窑灰，减少氯的循环

b.采用旁路防风系统④避免使用高灰分和灰分熔点低的煤⑤对窑及预热器要精心操作，使各部分的温度、压力稳定及喂料量稳定

第八章 回转窑

4.回转窑的功能

答：燃烧功能，热交换功能，化学反应功能，物料输送功能，降解利用废弃物功能。

8.52回转窑系统各反应带：①干燥带，承担生料中水分的蒸发 ②预热带，承担粘土质等原料中化学水的分解脱水③碳酸盐分解带，主要承担碳酸镁和碳酸钙的分解④放热反应，主要承担固相反应任务，C2S,C4AF,C3A等形成放热 ④烧成带，主要承担熟料中C3S的形成，f-CaO的吸收，完成熟料的最后烧成任务 ⑥冷却带，a.是熟料中C3A,C4AF及少量的C5A3重新结晶，b.使部分液相形成玻璃相，c.回收熟料中的热用来加热燃烧用的空气