原料二安全生产风险分级管控管理规定5篇

第一篇：原料二安全生产风险分级管控管理规定

原料二车间

安全生产风险分级管控管理规定

第一章 总 则

第一条

为有效遏制生产安全事故，建立安全生产风险分级管控体系，全面分析、排查、辨识、评估安全生产风险，落实风险管控责任，降低安全生产风险，杜绝或减少各种事故隐患，预防生产安全事故的发生，根据厂《安全生产风险分级管控管理办法》制定车间安全生产风险分级管控管理规定。

第二章 组织机构与管理职责

第二条

成立组织机构

（一）成立车间安全生产风险分级管控领导小组，全面负责风险分级管控工作的计划制定、工作落实等事项，负责指导和协调风险管控体系建设、实施的各项工作。

组

长：

副组长：

成员：

安全生产风险分级管控领导小组具体负责安全生产风险分级管控工作。

（二）车间各专业管理人员、技术人员、工区、班组、岗位职工要全面参与风险分级管控活动，确保活动涵盖车间各区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，使风险得到全面有效控制。

第三条人员职责

（一）主任

1、负责车间风险分级管控全面工作。

2、负责车间危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、实施、协调等工作。

3、负责车间操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价及风险控制。

4、负责将体系建设工作纳入车间安全生产责任制考核。

5、确定各专业管理、工区、班组、岗位职责与责任，保证有效的风险管理。

（二）书记

1、协助主任组织、检查、指导、考核安全风险分级管控体系建设工作。

2、参与分析、研究、解决安全风险分级管控过程中出现的问题。

3、参与其它风险管控方面的工作。

（三）分管安全生产主任

1、协助主任具体负责组织、检查、指导、考核安全风险分级管控体系建设工作。

2、定期召开会议分析、研究、解决安全风险分级管控过程中出现的问题，并及时向主任汇报。

3、组织开展其它方面的风险管控工作。

（四）兼职安全员

1、负责起草安全生产风险分级管控体系建设工作方案和有关体系文件。

2、指导和监督检查各工区、班组、岗位开展情况。

3、负责组织对车间风险辨识、风险评价及其控制措施的汇总、协调、监督等工作。

（五）各专业口管理人员

1、设备点检员、生产技术人员、工会主席等专业人员负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、协调指导和监督检查。

2、负责职责范围内的风险监督管理。

3、各专业组协作共同开展活动时，由活动牵头或组织专业口负责危险源辨识和风险管控工作。

（六）工区长、班长

1、负责本工区、班组岗位的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、组织、协调。

2、对管辖区域内操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价及风险控制。

3、负责督导本区域班组岗位职工落实风险管控措施等工作。

（七）岗位员工

1、负责本岗位的危险源辨识、风险评价和控制措施的实施。

2、对本岗位关键装置与重点部位进行风险评价及风险控制。

第三章 安全生产风险分级及管控

第四条 风险点确定

（一）风险点划分原则

1、对设施、部位、场所、区域的风险点的划分，遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。

2、对操作及作业活动等风险点的划分，涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。

3、对于系统或大型机组开、停机，检维修、动火、有限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。

第五条 风险点排查

（一）风险点排查的内容

按照风险点划分原则，对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表。

（二）风险点排查的方法

1、按作业流程划分作业区域：原料卸车、配料、烧结、整粒、输送等。

2、在作业区域的基础上，按照设备设施和作业活动进行风险点的排查。

3、公辅系统按照日常操作、异常情况处理、开停机、作业活动等方面进行风险点的排查。第六条 危险源辨识

（一）辨识方法

1、生产过程中的危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）。即：针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单,工作危害分析评价记录表。

2、设备设施等采用安全检查表法（SCL）进行危险源辨识，建立设备设施清单，安全检查分析记录表。

（二）辨识范围 危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：

——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段； ——常规和非常规作业活动； ——事故及潜在的紧急情况； ——所有进入作业场所人员的活动； ——原材料、产品的运输和使用过程；

——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； ——工艺、设备、管理、人员等变更； ——丢弃、废弃、拆除与处置； ——气候、地质及环境影响等。

（三）危险源辨识

1、车间对全体职工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。

2、辨识时充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素，同时充分考虑国家安监总局组织编写的《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016）版》中提及的较大危险因素。

3、运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时，以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。划分出的作业活动在功能或性质上相对独立，既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容），也不能太简单（如仅由

一、两个作业步骤或作业内容构成）。

4.运用安全检查表法（SCL）对场所、设备或设施等进行危险源辨识，应将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。

第七条 风险评价

（一）风险评价方法 运用检查表分析法、作业条件危险性分析法（LEC）、风险程度分析法（MES）、风险矩阵分析法（LS）、直判法等方法对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。

（二）风险评价准则

对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准和评价级别，进行风险评价。风险判定准则的制定应充分考虑以下要求：

——有关安全生产法律、法规； ——设计规范、技术标准； ——本单位的安全管理、技术标准； ——本单位的安全生产方针和目标等； ——相关方的投诉。

（三）风险评价与分级

风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色表示。

——4级蓝色轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。

——3级黄色显著危险：属于一般风险，车间级、班组、岗位管控，需要控制整改。——2级橙色高度危险：属于较大风险，厂级、车间级、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。

——1级红色极其危险：属于重大风险，公司级、厂级、车间级、班组和岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。

第八条 确定重大风险

（一）以下情形确定为重大风险：

——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； ——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

——涉及危险化学品重大危险源的；

——公司管控的重点危险源主要设备及区域确定为一级风险。具体包括煤气主管网、高炉等。

——经风险评价确定为最高级别风险的。

运用“直判法”的确定重大风险（一、二级风险），其风险点、危险源不需新增控制措施。

（二）以下情形确定为较大风险：

公司管控的一级风险以外的煤气、熔融金属相关重要设施，以及各单位重点管控的主要风险确定为二级风险，如铁水罐、烟气炉、喷吹煤制粉系统、皮带机等。

（三）一般风险级别确定：

车间级管控的重点危险源原则上定为三级风险。第九条 风险点级别确定

按照风险点中各危险源最高风险级别作为该风险点的级别。第十条 风险控制措施的制定和实施

（一）制定风险控制措施时要从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施五方面进行。

（二）风险控制措施的选择要充分考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。

（三）设备设施类危险源采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。

（四）作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。

（五）不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。

（六）风险控制措施在实施前针对以下内容评审： ——措施的可行性和有效性；

——是否使风险降低到可以接受的程度； ——是否产生新的风险；

——是否已选定了最佳的解决方案； 第十一条 风险分级管控的要求

（一）风险分级管控遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动要重点进行管控。

（二）根据风险管控资源需求不同，确定不同的管控层级。一级风险公司管控，二级风险厂级管控，三级风险车间管控，四级风险班组管控，上级管控的下级必须管控。

第十二条

编制风险分级管控清单

每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单，并按规定及时更新。

第十三条 风险告知

（一）建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。

（二）根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。

第四章 文件管理

第十四条

完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。包括风险分级管控制度、风险点统计表、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源统计表等内容的文件化成果；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。

第五章 持续更新

第十五条

评审。车间每年9月份对风险分级管控体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布。

第十六条 更新。根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息: ——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变；

——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价； ——组织机构发生重大调整；

——风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整；

——根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价。

第十七条

培训。车间将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，组织职工进行培训，落实公司、厂、车间、班组四级教育培训，使其掌握本单位风险类别、危险源辨识和风险评价方法、风险评价结果、风险管控措施，形成规范的教育培训资料并留档。

第六章 附则

第十八条 本办法自11月16日起实施。

第二篇：安全生产风险分级管控制度

安全生产风险分级管控制度

第一章 总 则

第一条为落实“安全第一、预防为主、综合治理”安全生产方针，全面推行安全风险分级评估，提升安全风险管控水平，保障安全生产，制定本制度。

第二条本制度所指的安全风险分级管控，是指公司内部为保障安全生产自主组织开展的，对生产、建设、管理各环节可能存在或产生的危险、危害因素进行超前辨识、分析、分级评估、管理控制的活动。本制度不包括国家法律法规要求的由中介机构承担的各类安全评价活动。

第三条 本制定适用于公司所属各生产经营和项目建设单位(以下简称各厂矿)。

第二章 组织管理

第四条公司负责安全风险分级评估、管控工作的总体组织、协调。安全监察部是安全风险评估管理工作的牵头部门，负责组织制订公司安全风险分级管控制度和考核标准，定期协调组织相关业务职能部门对各单位安全风险管控工作进行监督检查和考核。各业务职能部门是安全风险管控工作专业管理部门，负责本专业范围内安全风险评估、管控工作的组织协调、业务指导和检查督导。

第五条各厂矿是本单位安全风险分级管控工作实施的责任主体，单位主要负责人是安全风险分级评估管理第一责任人，对安全风险管控工作全面负责，按照分级管理、分级负责的原则，建立健全安全风险管控组织机构，明确各级评估责任，组织制定本单位安全风险分级管控实施办法或细则，明确组织程序、方式方法、监督管理及考核奖惩等内容。单位分管负责人对分管范围内的安全风险管控工作负责，具体组织实施分管范围内的安全风险辨识、评估分级、控制管理、公告警示等工作。各业务科室负责实施专业范围内的系统安全风险评估管理，区队(车间)负责实施现场开工条件安全风险评估管理，班组负责实施重点工序安全风险评估管理，岗位人员负责实施本岗位的安全风险评估管理。第三章 安全风险辨识

第六条各厂矿要组织专家和全体员工，采取有效措施，全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，做到系统、全面、无遗漏，并持续更新完善。

第七条各厂矿在生产系统、装备的投运、移交、运行、停运或重启时，应由单位分管负责人(分管技术负责人)或专业职能部门组织进行安全风险评估。

（一）停运或重启是指下列几种情况： 1.煤矿的工作面、巷道封闭或启封；

2.车间、生产线、重要生产设备、装置的停运或重启； 3.地面生产单位的事故停车、停产、停工和重新开车。(二)系统、装备评估的主要内容包括：

1.新系统、新装备投运的评估内容应包括工程施工和设备安装质量、安全设施、安全防护、检测检验、规程措施、技术和人员条件、应急设施和预案等；

2.系统、装备移交评估的内容应包括使用环境、运转情况、安全设施、安全措施、接收单位技术能力等；

3.系统、装备正常运行的评估内容应包括运行状况、安全保护和安全防护设施等；

4.系统、装备停运或重启的评估内容应包括可能存在的风险因素、对运行系统的影响、安全隔离措施，技术、措施以及人员准备，启(停)用后安全管理等。

第八条区队(车间)现场开工条件风险辨识。连续生产作业的现场每班开工前，由区队(车间)跟班或值班领导、安监员(安全员)、班组长对作业现场环境、设备、安全设施和工程质量等是否具备安全生产条件进行评估。

第九条班组重点工序评估。各作业班组在组织生产、施工、设备安装、检维修等作业过程中，由安全负责人组织对重点工序涉及的环境、设备、安全设施、工程质量、人员和安全措施等情况进行安全评估。

第十条岗位评估。作业人员每班上岗前，对自身上岗条件和本岗位职责范围内的环境、设备、设施、劳动防护进行安全评估。第十一条 检维修、临时施工和零星作业评估。检维修作业、临时施工和零星作业前，作业负责人会同安全负责人，对施工材料和工具准备，设备和工器具完好，作业环境，电源、高温、高压源等危险能量源以及有毒有害物质隔离，重物失稳防控及其他安全防护措施落实，作业人员身体状况、精神状态和劳动防护用品佩戴等情况进行评估和确认。作业完毕试运转前，作业负责人会同安全负责人，对施工质量，材料、工器具回收和人员撤离，安全设施及安全防护以及采取的安保措施(如短路线、电气接地等)恢复等情况进行评估和确认。

第十二条特殊施工作业评估。特殊施工作业前，由项目负责人组织专业技术人员、施工人员等对作业中可能存在的安全风险因素和可能产生的危害后果等进行分析评估，并根据评估结果确定程序步骤、施工工艺及安全措施。特殊施工作业主要指下列内容：

1.涉及高温、高压、有毒、有害等易发生泄露、中毒、爆炸危险的作业；

2.特大重物起吊或井筒内等特殊地点重物起吊作业、高处作业、受限空间作业、危险区动火作业等特殊条件作业； 3.重要设备安装、撤除、改造、维修等特殊作业； 4.其他复杂、特殊施工作业。

第十三条异常状况评估。正常生产(运行)的系统(装置)在生产工序、工作流程、技术工艺发生变化以及工作区域的设备、设施、环境发生重大变化或发生事故(包括未遂事故)时，应由专业职能部门组织相关人员对系统安全可靠性重新评估。第十四条工程项目评估。新建、改建、扩建工程项目，各厂矿应分别在项目立项、现场开工、建设施工、试车试产等各阶段组织安全风险评估。

1.项目立项时，应对项目存在的危险、危害因素及危害程度、工艺成熟程度、工艺危险因素和控制难度、现有控制防范措施、管理主体的技术能力和安全管理水平等进行综合分析评估。

2.项目开工前，应组织有关部门专业人员会同监理人员对施工单位安全资质、总体施工组织设计、安全和技术管理人员配备、作业人员资质、施工所需工器具和特种设备检测、检验等开工安全条件进行综合分析评估。

3.项目施工期间，建设单位应会同监理人员、施工单位对施工现场安全措施是否落实到位，危险因素分析排查、安全隐患治理是否按规定执行等情况进行动态安全评估。4.项目试车试产前，应组织有关专业人员，按照建设项目“三查四定”（查设计漏项、查施工质量、查未完工项目；定流程、定方案措施、定操作人员、定时间。）、“三查、三确认、一许可”（查设计漏项、工程质量、现场隐患，对安全设施装置、试生产人员资格、试生产方案检查确认，确认符合试生产条件后发放试生产安全许可证）要求，对系统、设备、设施施工质量，安全设施及安全防护，试车试产方案、安全技术措施及应急预案，人员、物资、外部环境等情况是否具备试车试产条件进行综合分析评估。试车试产过程中，涉及安全的工艺、参数、控制等需要变更时，必须重新评估。第十五条“四新”试验评估。新技术、新工艺、新设备、新材料试验或推广应用前，应对其安全性能、环境适应性、存在的危险因素、可能造成的危害及应对措施、人员技术能力等是否具备安全试验或推广应用条件进行综合评估。第十六条其他评估。

1.设备、物资购置及出入库。涉及安全生产的设备、物资购置前，要对设备、物资是否适应本单位安全生产要求进行安全、技术选型论证，并按规定程序报批。设备、物资入库前，应对其完好情况、技术参数、安全性能等进行评估验收，符合要求方可入库。材料、配件、工器具、劳动防护用品等出库投入运行前，使用单位(人员)应对其完好情况、安全性能进行检查评估，符合安全要求方可投入运行。

2.作业人员。新招聘和长期(一年)中断作业的员工上岗前，应对其身体健康状况、职业禁忌情况、岗位所需技术业务知识和技能、规程措施和有关规章制度掌握情况等是否具备上岗资格进行综合考核评估。

各厂矿应利用班前会、入井检身等环节对作业人员上岗前的精神状态、是否饮酒、是否携带违禁物品、劳动防护用品和安全防护器具配备等状况进行动态评估。

3.重大灾害。各厂矿应定期对本单位可能发生的重大灾害及已采取安全管控措施的可靠性进行分析评估。第四章 方法及要求

第十七条各厂矿要按照系统、场所、设备设施、作业类型等不同类别，结合专业、岗位特点和评估内容复杂、重要程度，按照“科学、实用、简明、高效”的原则，合理选择安全风险评估的方式、方法(《常用评估方式方法》见附件2)。简单系统、车间、班组、工序、检维修和岗位作业可采用安全评估表法，非煤生产系统、工艺装置可选择危险与可操作性分析(HAZOP)法，煤矿复杂生产系统、“四新”试验、工程项目等可选择集体检查分析或专家综合评估法，车间、班组应选择“三位一体”评估法，岗位应选择“五步”评估法。第十八条安全评估表制作要结合安全管理经验和生产实际，尽可能完整列举危险危害因素，按照危险因素对人员、系统、装备危害程度不同，分成重大风险、较大风险、一般风险和低风险四种类型，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。重大风险：可能造成人员伤亡和主要系统损坏的。较大风险：可能造成人员伤害，但不会降低系统性能或损坏的。一般风险：不可能造成人员伤害，但会降低系统性能或损坏的。低风险：不会造成人员伤害和系统损坏的。

第十九条采用评估表评估时，要逐项检查确认，评估人员签署评估结论和姓名，并牌板公示或告知作业人员评估情况。第二十条采用危险与可操作性分析、集体检查分析或专家综合评估方式评估时，必须编写评估报告书，明确评估内容、范围、条件、环境、结论、建议等内容，参与评估人员签名。评估报告书必须报上一级业务管理机构审查，不得直接按照评估报告结论进行生产作业。

第二十一条岗位评估采用评估表方法时，可以采用评估卡片或评估活页表，必须将涉及到的班组、工序和本岗位的评估结论和要求记入记录中，被通知岗位整改作业的必须经班组长签名复查确认。

第二十二条各厂矿对现场评估出现的不同类别安全风险，必须明确汇报、处置程序。经评估存在不可控风险的，必须立即停止作业或停止运行，发出预警，撤出危险区域人员，并报告上一级管理部门和单位值班人员，制定措施进行整改，整改完毕后再进行评估；存在中等可控风险的，必须通知岗位人员，同时明确整改措施、落实复查验收责任；存在可控风险的，采取预防性措施直接“手指口述”进行作业。第二十三条对安全风险的控制应遵循消除、减弱、隔离、联锁、警示、个体防护的先后顺序原则，优先考虑和采取可靠的控制措施。第二十四条各级评估得出的结论及存在的安全风险因素能现场公示的应在明显位置予以公示，不能公示的应及时告知相关人员。

第二十五条各类评估报告、评估表、检查记录等资料的内容，必须符合国家及行业有关标准、规范和上级规定制度要求。第二十六条确定安全风险评估方式方法和编制规程措施时，应充分听取基层单位员工的意见和建议，确保作业方法的可操作性、安全风险评估的全面性和防范控制措施的针对性。第二十七条各厂矿应定期对安全风险评估制度、管理程序、方式方法、监控措施的实际运行效果进行分析和评价，并根据上级新要求和实际需要进行调整和修订。

第二十八条 各厂矿应建立安全风险评估专项档案，各类评估报告、安全评估表以及检查记录等文字资料，应做到谁评估、谁签字、谁负责，根据实际需要确定保存期限，存档备查。第二十九条各厂矿应每年至少对全员进行一次以危险源辨识、风险评估为主的教育培训。第五章 检查考核

第三十条各厂矿应建立安全风险评估考核奖惩机制，对各级安全风险评估执行情况进行动态检查督导，定期检查考核。第三十一条公司每季度对各单位安全风险评估工作进行一次检查考核(考核标准见附件1)。平均得分低于90 分的定为不合格单位，对各单位按照公司《安全绩效考核办法》进行考核兑现。第六章 附 则

第三十二条本规定自年 月 日起实施。第三十三条本规定解释权属公司。附件 1：

安全风险评估检查考核评分标准 附件 2：

常用安全风险评估方式方法

一、定性评估法。也称经验评估法，是按生产系统或生产工艺过程，对系统中存在的各种危险危害因素进行定性的分析、研究、评估，得出定性评估结论的评估方法。本方法通常采用安全评估表，根据经验将需要检查评估的内容以列表的方式逐项列出，现场逐条对应评估。安全评估表内容还可根据项目危险程度，将评估项目内容划分为安全否决项（不可控危险）和可控项（中等或可控危险）两部分，存在否决项时，停止评估，向上一级管理层报告；不存在否决项时，对可控项进行赋值，得分不低于规定的临界值，定性为具备安全生产条件；

可控项得分低于临界值，停止作业，制定措施进行整改，整改完毕后再进行重新评估。

本方法适用于简单系统、大型装备，工作条件和环境相对稳定的区队开工和岗位的评估。

二、专家评估法。是指集体检查分析、专家综合评估或两者相结合的评估方式，依据现场条件、检测结果、临界指标，运用类比分析等方法，对系统运行环境、设备设施、工艺和人员技术能力、安全措施、制度、管理水平等方面进行评估的方法。

本方法适用于复杂的系统、工艺、装置以及“四新”试验应用等方面的评估。

三、危险与可操作性分析(HAZOP)法。是通过分析生产运行过程中工艺状态参数的变动和操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动及偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差产生的后果提出应对安全措施的评估方法。本方法主要分析步骤是：

1.建立研究组，确定任务、研究对象。一是建立一个有多方面专家组成的研究组，研究组的人员应包括设计、管理、使用和监察等各方面人员。二是明确研究组的任务，如研究的最终目的是解决系统安全问题，还是产品问题、环境问题，或者是综合问题。三是充分了解分析对象，准备有关资料。2.划分单元，明确功能。将分析对象划分为若干单元，明确各单元的功能，说明其运行状态和过程。在连续过程中单元应以管道为主，在间歇过程中单元应以设备为主。3.定义关键词表，按关键词，逐一分析每个单元可能产生的偏差。

4.分析发生偏差的原因及后果。5.制定对策。

本方法适用于地面生产及工艺作业线、化工工艺装置等评估。

四、预先危险分析（PHA）法。是在危险物质和装置设计、施工和生产前，对系统中存在的危险性类别、出现条件、导致事故的后果进行分析评估的方法。本方法主要步骤： 1.危害辨识

通过经验判断、技术诊断等方法，查找系统中存在的危险、有害因素。

2.确定可能事故类型

根据过去的经验教训，分析危险、有害因素对系统的影响，分析事故的可能类型。

3.针对已确定的危险、有害因素，制定预先危险性分析表。4.确定危险、有害因素的危害等级，按危害等级排定次序，以便按计划处理。

5.制定预防事故发生的安全对策措施。

本方法适用于固有系统中采取新的方法，接触新的物料、设备和设施的危险性评估。

五、故障假设分析法（WI）。是由熟悉工艺的人员对系统工艺过程或操作过程，通过提问（故障假设）的方式来发现可能的潜在的事故隐患（实际上是假想系统中一旦发生严重的事故，找出促成事故的潜在因素，在最坏的条件下，这些因素导致事故的可能性）的分析评估法。本方法适用于工程项目的各个阶段的评估。

六、“五步”评估法。是作业人员按照“停、想、评、定、做”五个步骤，对本岗位职责范围内的环境、设备、设施和自身上岗条件进行安全评估的方法。本方法中的“停”即停止作业，实施评估；“想”即辨识、排查危险危害因素；“评”即评估危险程度，及时汇报；“定”即制定安全措施，消除或管控危险；“做”即按照规程、措施和“手指口述”进行作业。

本方法适用于各岗位作业人员上岗作业前的安全评估。

七、“三位一体”评估法。是区队（车间）的跟班人员（值班人员）、班组长、安监员（安全员）三人进行现场安全生产条件评估的方法。

煤矿单位一般由跟班区队长、安监员、班组长负责，地面各厂矿由本单位规定的人员负责，通常采用安全评估表，对作业现场环境、设备、安全设施和工程质量等逐项进行评估。本方法适用于岗位作业人员上岗作业前的评估。

第三篇：2017公司安全生产风险分级管控

白山昌泰建工集团有限公司安全 生产风险分级管控与隐患排查治理制度

1.目的

为了建立安全生产风险控制和事故隐患排查治理长效机制，保证风险控制和隐患治理信息系统的正常运行，强化安全生产主体责任，加强事故隐患监督管理，有效防止和减少各类事故的发生，保障员工生命财产安全，根据安全生产相关法律法规，特制定本制度

2.使用范围

适用于本公司风险控制、安全生产事故隐患排查治理和实施监督检查。

3.职责

各部门及负责人严格履行《风险控制和事故隐患排查治理和建档监控责任制制度》的职责。

4.术语和定义 4.1风险控制

风险控制是指风险管理者采取各种措施和方法，消灭或减少风险事件发生的各种可能性，或风险控制者减少风险事件发生时造成的损失。

4.2风险点

风险点亦称风险源,是指伴随风险的部位、设备、设施、场所、区域等的物理实体、作业环境或空间。

5.风险防控程序 5.1风险辨识

5.5.1风险辨识工作方案 5.5.2风险辨识培训 5.5.3开展风险辨识

风险辨识是企业风险防控与隐患治理的前提，也是安全管理的必要手段，在现场的生产过程中，诱发安全事故的因素很多。企业各部门、车间、班组、岗位要围绕人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素和管理上的缺陷这几个方面开展风险辨识，在风险辨识过程中，要对风险点进行分析，确定其危害因素，并根据各区域、场所的风险点制定有效的、具体的、可操作性强的防控措施，便于及时发现事故隐患，防止事故发生。

5.2形成风险点库

企业完成风险辨识工作后，将识别出的风险点纳入系统，形成企业自己的风险点源库。风险点库主要包括：风险点名称、危害因素、防控要求。

5.3制定风险清单

建立风险点源库后，需要根据风险点源库结合自身的实际情况制定公司、项目部、班组、岗位的风险清单。每一层级的清单中的风险点、检查周期、检查频次均需符合企业实际情况。

5.4风险信息更新

要对风险防控进行跟踪验证，定期进行风险辨识，涉取新的风险信息，对产生新的风险危害进行补充评价，对原有风险评价中的措施进行修订、更新。

6.事故隐患排查治理程序

事故隐患排查治理是企业法定义务，也是主体责任的重要内容之一。是对风险分级管控措施的充分应用，针对每个危险源应采取的控制措施进行排查，才能真正实现隐患排查治理的系统化、规范化，隐患排查治理不留盲区、不留死角。

6.1实施隐患排查及公示

各层级要对照制定的风险防控清单进行隐患排查，按风险点及时将隐患信息上报到“企业安全风险控制和隐患治理信息系统”。公司应将排查出的主要事故隐患进行公示，并形成《风险控制和隐患排查治理检查项目公示牌》。

6.2风险控制和隐患排查治理通知与整改复查

每次隐患排查工作结束后，对存在问题的检查信息需要进行隐患整改操作，并登记隐患的整改情况。安全管理部门要尽快下发风险控制和隐患排查治理通知单，相关责任部门和责任人根据隐患整改记录单进行隐患整改，隐患整改完成后，需要对隐患的整改情况进行填报，安全管理部门对整改结果复查，并登记隐患的复查信息。

6.3隐患消除与隐患归档

对检查合格的隐患管理人员经确认后进行归档处理，对整改符合要求的事故隐患，系统将自动归档，整改不符合要求的事故隐患需要进行再次整改，直到确认隐患消除为止。

7.隐患排查内容和要求

对于一般性事故隐患，安全管理部门应要求有关部门限期排除。

对于重大事故隐患，安全管理部门应联系相关部门技术人员做出暂时局部、全部停车或停止使用的强制措施决定，并督促有关部门进行限期彻底整改。

（一）事故隐患的范围

（1）危及安全生产的不安全因素或重大险情。（2）可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷等。

（3）建设、施工、检修过程中可能发生的各种能量伤害。

（4）停工、生产、开工阶段可能发生的泄漏、火灾、爆炸、中毒。

（5）可能造成职业并职业危害的劳动环境和作业条件。

（6）可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务。

（7）以往生产活动遗留下来的潜在危害和影响。

（二）对所排查的安全隐患，由安全管理部门会同相关部门编制整改措施，并下发《事故隐患整改通知书》，由各部门、项目部负责人负责落实整改。

（三）对难以立即整改的重大事故隐患，应制定整改方案，方案需包括：治理的目标和任务、采取的方法和措施、经费和物资的落实、负责治理的机构和人员、治理的时限和要求、安全措施和应急预案。

（四）在隐患治理过程中，负责整改的部门应采取相应的安全防护措施，防止事故发生，事故隐患在排除前或排除过程中无法保证安全的，应当从危险区域内撤出作业人员，并疏散可能危及的其他人员，设置警戒标志，暂时停止使用或停车，对难以停止使用或停车的相关生产装置、设施、设备，应当加强维护和保养，防止事故发生。

（五）对于重大事故隐患，各部门负责人应及时向公司安全管理部门、公司及安全监管监察部门等有关部门报告，报告包括：隐患的现状及其产生原因、隐患的危害程度和整改难以程度分析、隐患的治理方案。

（六）事故隐患坚持“谁存在事故隐患，谁负责监控整改”的原则，由存在事故隐患的项目部组织整改，整改责任人为各项目部、部门主要负责人。

（七）各部门和相关人员，对查出的隐患都要逐项分析研究，并提出整改措施。定措施、定负责人、定资金来源、定完成期限，凡当项目部能整改地不准推向班组，凡班组能整改地不准推向公司主管部门的原则按期完成整改任务。

（八）整改责任单位要按照《事故隐患整改通知书》要求，对事故隐患认真整改，并于规定的时限内，向公司安全管理部门报告整改情况。整改期限内，要采取有效的防范措施，进行专人监控，明确责任，坚决杜绝各类事故的发生。

（九）整改工作结束后，整改部门要按要求写出隐患整改回复报告，由安全管理部门组织检查验收。

（十）对整改措施不到位，检查验收不合格，事故隐患未消除的应停止其相关设施、设备的运行和操作使用。直到检查验收合格后方可恢复运行。

8.处罚

按照公司《安全处罚管理制度》进行考核、处罚。

昌泰建筑公司

二〇一七年九月八日

第四篇：《安全生产风险分级管控管理制度》

安全风险分级管控管理制度

第一章

总则

第一条

目的为加强安全生产工作，准确辨识安全风险，评价其风险程度，并进行风险分级，从而进行有效控制，实现事前预防、消减危害、控制风险的目的。

第二条

范围

本办法适用于公司范围内安全风险的辨识、评价分级和控制管理。安全生产双体系/双重预防机制全套的资料，需要的话求球：324319245。

第三条

编制依据

《安全生产法》（主席令第13号）

《山东省安全生产条例》（2006

年6月1日）

《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号）

《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发﹝2016﹞16号）

《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案》（鲁安办发〔2016〕10号）

第四条

术语和定义

1）危险源（风险点）：危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。

2）风险辨识：识别风险点的存在并确定其特性的过程。

3）风险评价分级：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。

第五条

公司成立安全风险分级管控领导小组,对安全风险分级管控建设负全面领导职责。

组

长:李佩法

副组长:汪树岐

成员:张文天

袁立伟

负责制定公司安全生产风险管 理作业指导书，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案

安全科负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。

其他科室确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织本科室的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本科室的危害/风险记录，开展隐患治理工作。

第二章

安全风险的辨识

第六条

风险点的分类

根据公司生产的特点及生产现场的实际情况，将公司范围内的风险点分成以下两大类：

1.生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷；

2.作业过程中的人的不安全行为。

第七条

危害因素造成的事故类别及后果

危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。

危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

第八条

风险点辨识的方法

1.静态分析：以安全检查表法（SCL）对生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。

1）安全检查表编制的依据

①有关标准、规程、规范及规定；

②国内外事故案例和企业以往的事故情况；

③系统分析确定的危险部位及防范措施；

④分析人员的经验和可靠的参考资料；

⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

2）安全检查表分析步骤

①按专业列出《设备设施清单》(参照表1-1)。

表1-1

设备设施清单

专业：

NO:

序号

设备名称

所在部位

备注

②确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如专工、值长、班长、值班员、检修员、安全员等。

③熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

④收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。

⑤判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。

⑥列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（参照表1-2）相应内容。

表1-2安全检查分析（SCL）评价表

区域/工艺过程：

装置/设备/设施：

NO:

序号

检查项目

标准

产生偏差的主要后果

现有安全控制措施

可能性（L）

严重程度（S）

风险度

(R)

风险等级

建议改正/控制措施

备注

分析人员：

分析日期：

2.动态分析：以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。

1）作业活动的划分

按作业区域和作业类别（检维修类、生产操作类）进行划分。

2）作业危害分析的主要步骤

①划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表2-1）。

表2-1

作业活动清单

NO：

序号

作业区域

作业活动

作业类别

备注

②将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对作业人员能起到指导作用。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。

③辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（参照表2-2）。

表2-2

工作危害分析（JHA）评价表

作业区域：

作业活动：

NO:

序号

工作步骤

危害或潜在事件（人、物、作业环境、管理）

主要后果

现有控制措施

可能性（L）

严重程度（S）

风险度

(R)

风险等级

建议改正/控制措施

分析人：

分析日期：

④对危害因素产生的主要后果分析。按照第六条对危害因素产生的主要后果进行分析。

第三章

安全风险的评价分级

第九条

风险度（危险性）

危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。

第十条

风险评价分级方法

采用风险矩阵法（L·S）进行风险大小的判定。

第十一条

风险矩阵法（L·S）

本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即：

R=L×S

L代表事故发生的可能性

S代表事件后果严重性

R代表风险值

本风险矩阵法把风险等级分为4级，分别是：1级（很高）、2级（高）、3级（中）、4级（低）。

第十二条

风险矩阵法（L·S）判断准则

表3-1事故发生的可能性L判断准则

等级

标准

在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生

没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

表3-2事件后果严重性S判别准则

等级

法律、法规及其他要求

人员

财产损失/万元

停工

企业形象

违反法律、法规和标准

死亡

>50

部分装置（>2

套）或设备

重大国际影响

潜在违反法规和标准

丧失劳动能力

>25

2套装置停工、或设备停工

行业内、省内影响

不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等

截肢、骨折、听力丧失、慢性病

>10

套装置停工或设备

地区影响

不符合企业的安全操作程序、规定

轻微受伤、间歇不舒服

<10

受影响不大，几乎不停工

公司及周边范围

完全符合无伤亡

无损失

没有停工

形象没有受损

表3-3

安全风险等级判定准则及控制措施R

风险度

等级

应采取的行动/控制措施

实施期限

20-25

1级

巨大风险

在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估

立刻

15-16

2级

重大风险

采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估

立即或近期整改

9-12

3级

中等

可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通

年内治理

≤

4级

可接受、轻微或可忽略的风险

可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施

有条件、有经费时治理或需保存记录

表3-4

风险矩阵表

后

果

等

级

(S)

低

中

高

很高

很高

低

低

中

高

很高

低

低

中

中

高

低

低

低

低

中

低

低

低

低

低

事

故

可

能

性（L）

第四章

安全风险的控制

第十三条

风险管控要求

风险管控原则如下：

4级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。科室应引起关注，负责4级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

3级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、科室应引起关注，负责3级危害因素的控制管理，所属科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

2级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全科和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

1级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

以下情形应直接确定为2级风险：

（1）开停车作业、非正常工况的操作。

（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。

（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。

第十四条

风险控制措施应包括：

（1）工程技术措施，实现本质安全；

（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；

（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；

（4）个体防护措施，减少职业伤害。

（5）应急处置措施，将危险降到最低。

第十五条

在选择风险控制措施时，应考虑：

（1）可行性和可靠性；

（2）先进性和安全性；

（3）经济合理性及经营运行情况；

（4）可靠的技术保证和服务。

第十六条

风险控制措施评审

控制措施应在实施前针对以下内容评审：

（1）措施的可行性和有效性；

（2）是否使风险降低到可容许水平；

（3）是否产生新的危害因素；

（4）是否已选定了最佳的解决方案；

（5）是否会被应用于实际工作中。

第五章

风险管控执行程序

第十七条

安全科每年定期组织制定“风险点辨识及风险评估计划”，经分管领导批准后下发执行。公司、部门风险评估小组，对“风险点辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展风险点辨识及风险评估工作的依据。

第十八条

依据辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。

第十九条

公司风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位执行。

第二十条

风险培训

各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。

第二十一条

风险信息更新

各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表4），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。

表4

风险管控登记台帐

填表单位：

NO：

序号

识别时间

审定时间

单位或活动

数目

合计

备注

4级

3级

2级

1级

（注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）

当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估。

（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；

（2）操作工艺发生变化；

（3）新建、改建、扩建、技改项目；

（4）事故事件发生后；

（5）组织机构发生大的调整。

第六章

附则

第二十二条

本管理办法由安全科负责解释。

第二十三条

本管理办法自下发之日起执行。

—

END

—

第五篇：原料二车间职业卫生风险分级管控管理制度

原料二车间

职业病隐患排查治理规定

为建立职业病隐患排查治理长效机制，保证各类职业病防护措施有效全面的实施，避免、减少职业病的发生，杜绝职业病危害事故的发生，根据《中华人民共和国职业病防治法》和莱芜分公司炼铁厂《职业病隐患排查治理规定》，特制定本规定望各工区。班组认真执行。

一、成立隐患排查治理体系工作领导小组。

小组职责：负责统筹职业病隐患排查治理体系建设的计划、实施和工作落实，负责指导和协调体系建设、实施的各项工作。

二、管理职责

（一）车间主任职责

1.车间主任是隐患排查治理体系的主要负责人，对体系的有效性承担全面责任。2.确保可获得建立、实施、保持和改善隐患排查治理体系所需的资源。3.组织制定车间班组、岗位安全职责，确保全员参与隐患排查治理。4.负责组织开展职业病危害安全检查，对发现的隐患进行督促整改。5.负责召开车间职业病危害相关会议，不断改进职业病危害排查治理工作。

（二）车间副主任职责：

1.协助主任，具体负责组织、检查、指导、考核隐患排查治理体系建设工作。2.负责起草隐患排查治理体系建设工作方案和有关文件，协调各班组开展工作。3.负责隐患排查的组织实施、指导、监督检查和隐患排查工作的开展。4.负责并对隐患排查治理实施过程进行督查、考核。

（三）兼职安全员职责：

1.负责协助主任、副主任开展职业病隐患排查治理体系建设相关工作。2.积极开展岗位职业病隐患安全检查，发现问题及时协调处理。3.负责开展岗位职业病隐患排查治理制度的落实和相关培训工作。4.负责职业病隐患排查治理相关制度文件的传达、落实工作。

（四）班组长职责：

1.班组长负责车间隐患排查治理工作的落实和督促岗位实施。

2.班组长负责定期开展安全隐患检查，发现问题及时联系处理，处理不了的及时报车间。3.班组长负责职业病隐患排查治理相关知识的培训和学习，监督监护职工正确佩戴和使用劳动保护用品。

4.班组长负责对职业病隐患信息的上报和应急处置。

（五）岗位工职责：

1．岗位工人员应掌握本岗位涉及的风险分布情况、风险后果、可能存在的隐患及风险控制措施等相关知识。

2．熟悉本岗位作业有关职业病危害的检查控制内容，当班检查控制情况，杜绝弄虚作假现象。

3．发现隐患应立即上报，并协助整改，若不能及时整改，需采取临时措施避免事故发生。4．对因本人在职业病危害检查、信息反馈、事故隐患整改、采取临时措施等方面延误或弄虚作假，造成职业病危害失控或由此而发生的事故承担责任。

三、隐患分级

隐患分级。职业病隐患分为一般职业病隐患和重大职业病隐患。一般职业病隐患是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改消除的隐患；重大职业病隐患，是指危害和整改难度较大，需要全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能消除，或者因某种原因致使用人单位自身难以消除。

四、隐患分类

事故隐患分为基础管理类隐患和现场管理类隐患。

（一）现场管理类隐患 以下方面存在的问题或缺陷：

——职业病危害防护设施及其维护；

——个体防护用品配备及管理；

——急救援设施和用品及其维护包括以下内容：

——职业病危害警示标识设置；

——现场其他方面。

（二）基础管理类隐患 以下方面存在的问题或缺陷： ——职业病防治责任制； ——职业卫生管理制度； ——职业卫生操作规程； ——教育培训；

——职业卫生管理档案； ——职业病危害申报；

——建设项目职业病防护设施“三同时”；

——职业健康监护；

——职业病危害因素定期检测；

——职业卫生投入；

——职业卫生应急救援预案及演练； ——职业病危害告知；

——外委作业管理；

——基础管理其他方面。

（三）重大隐患判定。根据职业病危害因素特点和职业卫生管理实际情况，以下情形可判定为重大事故隐患：

——粉尘和化学物作业分级为重度危害作业岗位； ——噪声和高温作业分级为极度危害作业岗位； ——放射工作人员的年受照剂量﹥10mSv且≦20 mSv时； ——事故通风、围堰等应急救援设施不符合或者无效； ——总体布局和设备布局不合理； ——职业病危害防护设施不符合或者无效；

——职业卫生教育培训、职业病危害申报、建设项目职业病防护设施“三同时”、职业健康监护和职业病危害因素定期检测等基础管理类隐患。

五、隐患排查

（一）排查类型

根据生产经营活动和职业病危害程度及其管控要求，按照职业病隐患排查项目清单内容确定针对性的排查类型。

排查类型可包括： ——日常隐患排查； ——综合性隐患排查； ——专业性隐患排查； ——专项隐患排查； ——专家诊断性检查； ——企业各级负责人履职检查。

（二）排查组织级别。包括车间和班组级。

1．日常隐患排查的组织级别为班组级、岗位级，与岗位量化检查相融合。2．综合性隐患排查的组织级别为厂级、车间（科室）级。3．专业性隐患排查的组织级别为厂级，按照专业类别划分。4．季节性隐患排查的组织级别为厂级、车间（科室）级。5．专家诊断性检查的组织级别为厂级。

6．事故类比排查组织级别为厂级、车间（科室）级、班组级。

（三）排查周期。应根据法律、法规要求，结合企业生产工艺特点，确定日常、综合、专业或专项、季节、节假日等隐患排查类型的周期。具体包括：

1．岗位结合实际情况实时排查。

2．车间主任、分管主任、安全员等管理人员可结合现场专业检查，每月至少一次隐患排查。

3.根据季节性特征及生产实际，每季度开展一次季节性隐患排查。

4．发生职业病危害事故时，各车间应举一反三，结合实际及时进行事故类比隐患专项排查。

5．当发生以下情形之一，各单位应及时组织进行相关专项隐患排查：

——颁布实施有关新的法律法规、标准规范或原有适用法律法规、标准规范重新修订的； ——组织机构和人员发生重大调整的；

——装置工艺、设备、电气、仪表、公用工程或操作参数发生重大改变的； ——外部职业病危害环境发生重大变化；

——发生事故、险肇或对事故、事件有新的认识； ——气候条件发生大的变化或预报可能发生重大自然灾害。

六、隐患治理

（一）隐患治理实行分级治理、分类实施的原则。主要包括岗位纠正、班组治理、车间（科室）治理、厂治理等。

（二）隐患治理应做到方法科学、资金到位、治理及时、责任到人、限期完成、治理有效。

（三）能立即整改的隐患必须立即整改，无法立即整改的隐患，治理前要研究制定防范措施，落实监控责任，防止隐患发展为事故。

（四）治理措施顺序。工程技术措施的实施等级顺序是直接技术措施、间接技术措施、指示性技术措施等；根据等级顺序的要求应遵循的具体原则应按消除、预防、减弱、隔离、连锁、警告的等级顺序选择安全技术措施；应具有针对性、可操作性和经济合理性并符合国家有关法规、标准和设计规范的规定。

1．消除：尽可能从根本上消除危险、有害因素；如采用无害化工艺技术，生产中以无害物质代替有害物质、实现自动化作业、遥控技术等；

2．预防：当消除危险、有害因素有困难时，可采取预防性技术措施，预防危害的发生； 3．减弱：在无法消除危险、有害因素和难以预防的情况下，可采取减少危害的措施；如局部通风排毒装置、生产中以低毒性物质代替高毒性物质、降温措施、消声装置等；

4．隔离：在无法消除、预防、减弱的情况下，应将人员与危险、有害因素隔开和将不能共存的物质分开；防护屏、隔离操作室、事故发生时的自救装置（如防护服、各类防毒面具）等；

5．联锁：当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危害发生；

6．警告：在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志；必要时设置声、光或声光组合报警装置。

七、奖惩与考核

对于隐患排查治理工作中有突出贡献者或者未按规定进行检查及整改不及时等，按照《原料二车间经济责任制》进行奖励和考核。

原料二车间 2017-11-20