石墨加工对于刀具选择方面的注意事项是什么？

第一篇：石墨加工对于刀具选择方面的注意事项是什么？

石墨加工对于刀具选择方面的注意事项是什么？

石墨电极与铜电极相比具有电极消耗小、加工速度快、机械加工性能好、加工精度高、热变形小，重量轻、表面处理容易、耐高温、加工温度高、电极可黏结等优点。尽管石墨是一种非常容易切削的材料，但由于用作EDM电极的石墨材料（热作模具钢）必须具有足够的强度以免在操作和EDM加工过程中受到破坏，同时电极形状（薄壁、小圆角，锐变）等也对石墨电极的晶粒尺寸和强度提出较高的要求，这导致在加工过程中石墨工件容易崩碎，刀具容易磨损。

刀具磨损是石墨电极加工中最重要的问题。磨损量不仅影响刀具损耗费用、加工时间，加工质量，而且影响电极EDM加工工件材料的表面质量，是优化高速加工的重要参数。．石墨砲极材料加工的主要刀具磨损区域为前刀面和后刀面。在前刀面上，刀具与破碎切屑区的冲击接触产生冲击磨粒磨损，沿工具表面滑动的切屑产生滑动摩擦磨损。影响刀具磨损的几个因素如下。

(1)刀具材料 刀具材料（模具钢材）是决定刀具切削性能的根本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，冲击韧性越低，材料越脆。对于石墨刀具，普通的TiAIN涂层可适当选择韧性相对较好一点的，也就是钴含量稍高一点的；对于金刪石涂层石墨刀具，可选择硬度相对较好一点的，也就是钴含量稍低一点的。（2）刀具的几何角度 石墨刀具选择合适的几何角度，有助于减小刀具的振动，反过来，石墨工件也不容易崩缺；

①前角。采用负前角加工石墨时，J-J具刃口强度较好，耐冲击和摩擦的性能好，随着负前角绝对值的减小，后刀面磨损面积变化不大，但总体呈减小趋势，采用正前角加工时，随着前角的增大，刀具刃口强度被削弱，反而导致后刀面磨损加剧。负前角加工时，切削阻力大，增大了切削振动，采用大正前角加工时，刀具磨损严重，切削振动也较大。

②后角。如果后角增大，则刀具刃口强度降低，后刀面磨损面积逐渐增大。刀具后角过大后，切削振动加强。

③螺旋角。螺旋角较小时，同一切削刃上同时切人石墨工件的刃长最长，切削阻力最大，刀具承受的切削冲击力最大，因而刀具磨损、铣削力和切削振动都是最大的。当螺旋角较大时，铣削合力的方向偏离工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削冲击加剧，因而刀具磨损、铣削力和切削振动也都有所增大。

此，刀具角度变化对刀具磨损、铣削力和切削振动的影响是前角，、后角及螺旋角综合产生的，所以在选择时一定要多加注意。通过对石墨材料的加工特性所做的大量的科学测试，PARA刀具优化了相关刀具的几何角度，从而使得刀具的整体切削性能大大提高。（3）刀具的涂层 金刚石涂层刀具的硬度高、耐磨性好、摩擦因数低等优点，现阶段金刚石涂层是石墨加工刀具的最佳选择，也最能体现石墨刀具优越的使用性能；金刚石涂层的硬质合金刀具的优点是综合了天然金刚石的硬度和硬质合金的强度及断裂韧性；但是在国内金刚石涂层技术还处于起步阶段，还有成本的投入都是很大的，所以金刚石涂层在近期不会有太大发展，不过我们可以在普通刀具的基础上，优化刀具的角度、选材等方面和改善普通涂层的结构，在某种程度上是可以在石墨加工中应用的。

金刚石涂层刀具和普通涂层刀具的几何角度有本质的区别，所以在设计金刚石涂层刀具时，由于石墨加工的特殊性，其几何角度可适当放大，容削槽也变大，也不会降低其刀具锋口的耐磨性；对于普通的TiAIN涂层，虽然比无涂层的刀具耐磨有显著的提高，但比起金刚石涂层来说，在加工石墨时它的几何角度应适当放小，以增加其耐磨性。对金刚石涂层来说，目前世界上众多的涂层公司均投入大量的人力和物力来研究开发相关涂层技术，但是至今为止，国外成熟而又经济的涂层公司仅仅限于欧洲；PARA作为一款优秀的石墨加工刀具，同样采用目前世界最先进的涂层技术对刀具进行表面处理，以确保加工寿命的同时，保证刀具的经济实用。

(4)刀具刃口的强化 刀具刃口钝化技术是一个还不被人们普遍重视，而又是十分重要的问题。金刚石砂轮刃磨后的硬质合金刀具刃口，存在程度不同的微观缺口（即微小崩刃与锯口）。石墨高速切削加工对刀具性能和稳定性提出了更高的要求，特别是金剐石涂层刀具在涂层前必须经过刀口的钝化处理，才能保证涂层的牢固性和使用寿命。刀具钝化目的就是解决上述刃磨后的刀具刃日微观缺口的缺陷，使其锋值减少或消除，达到圆滑平整，既锋利坚固又耐用的目的。(5)刀具的机械加工条件 选择适当的加工条件对于刀具的寿命有相当大的影响。

①切削方式（顺铣和逆铣）。顺铣时的切削振动小于逆铣时的切削振动。顺铣时的刀具切入厚度从最大减小到零，刀具切人工件后不会出现因切不下切屑而造成的弹刀现象，工艺系统的剐性好，切削振动小；逆铣时，刀具的切人厚度从零增加到最大，刀具切入初期因切削厚度薄，将在工件表面划擦一段路径，此时刃口如果遇到石墨材料中的硬质点或残留在工件表面的切屑颗粒，都将引起刀具的弹刀或颤振，因此逆铣的切削振动大．。

②吹气（或吸尘）和浸渍电火花液加工，及时清理工件表面的石墨粉尘，有利于减小刀具二次磨损，延长刀具的使用寿命，减少石墨粉尘对机床丝杠和导轨的影响。

③选择合适的高转速及相应的大进给量。

综合以上几点，刀具的材料、几何角度、涂层、刃口的强化及机械加工条件，在刀具的使用寿命中扮演者不同的角色，缺一不可，相辅相成。一把好的石墨刀具，应具备流畅的石墨粉排屑槽、长的使用寿命，能够深雕刻加工，能节约加工成本。资料来源于：弘超模具钢

第二篇：浅谈数控加工中刀具的选择——论文

浅谈数控加工中刀具的选择

重庆市綦江职教中心

摘要：近年来，快速发展的数控机加工工艺技术促进了数控刀具结构基础科研和新产品的研发。世界各大厂商生产的数控机床用刀具种类、规格繁多，数量庞大，往往令人眼花缭乱，不得要领。现将有关数控刀具科普性知识和近几年来数控刀具材料、结构、应用等领域就其精要，在此简要分述，以便利用先进刀具技术为加工服务。

关键字：数控刀具的分类、数控刀具的特点、数控刀具的选择、近年来，快速发展的数控机加工工艺技术促进了数控刀具结构基础科研和新产品的研发。世界各大厂商生产的数控机床用刀具种类、规格繁多，数量庞大，往往令人眼花缭乱，不得要领。现将有关数控刀具科普性知识和近几年来数控刀具材料、结构、应用等领域就其精要，在此简要分述，以便利用先进刀具技术为数控加工服务。

一、数控刀具的分类

数控加工刀具可分为常规刀具和模块化刀具两大类。模块化刀具是发展方向。发展模块化刀具的主要优点：减少换刀停机时间，提高生产加工时间；加快换刀及安装时间，提高小批量生产的经济性；提高刀具的标准化和合理化的程度；提高刀具的管理及柔性加工的水平；扩大刀具的利用率，充分发挥刀具的性能；有效地消除刀具测量工作的中断现象，可采用线外预调。事实上，由于模块刀具的发展，数控刀具已形成了三大系统，即车削刀具系统、钻削刀具系统和镗铣刀具系统。

1、从结构上可分为 1.1整体式。

1.2镶嵌式可分为焊接式和机夹式。机夹式根据刀体结构不同，分为可转位和不转位。1.2减振式当刀具的工作臂长与直径之比较大时，为了减少刀具的振动，提高加工精度，多采用此类刀具。

2、从制造所采用的材料上分

2.1高速钢刀具 高速钢通常是型坯材料，韧性较硬质合金好，硬度、耐磨性和红硬性较硬质合金差，不适于切削硬度较高的材料，也不适于进行高速切削。高速钢刀具使用前需生产者自行刃磨，且刃磨方便，适于各种特殊需要的非标准刀具。

2.2硬质合金刀具 硬质合金刀片切削性能优异，在数控车削中被广泛使用。硬质合金刀片有标准规格系列产品，具体技术参数和切削性能由刀具生产厂家提供。

硬质合金刀片按国际标准分为三大类：P类，M类，K类。P类——适于加工钢、长屑可锻铸铁（相当于我国的YT类）。

M类——适于加工奥氏体不锈钢、铸铁、高锰钢、合金铸铁等（相当于我国的YW类）。M-S类——适于加工耐热合金和钛合金。

K类——适于加工铸铁、冷硬铸铁、短屑可锻铸铁、非钛合金（相当于我国的YG类）。K-N类——适于加工铝、非铁合金。K-H类——适于加工淬硬材料。2.3金刚石刀具

金刚石(钎焊聚晶、单晶)各类刀具已迅速应用于高硬度、高强度、难加工及有色金属切削加工行业中。

3、从切削工序上可分为

车削刀具分外圆、内孔、外螺纹、内螺纹，切槽、切端面、切端面环槽、切断等。

数控车床一般使用标准的机夹可转位刀具。机夹可转位刀具的刀片和刀体都有标准，刀片材料采用硬质合金、涂层硬质合金以及高速钢。数控车床机夹可转位刀具类型有外圆刀具、外螺纹刀具、内圆刀具、内螺纹刀具、切断刀具、孔加工刀具（包括中心孔钻头、镗刀、丝锥等）。机夹可转位刀具夹固不重磨刀片时通常采用螺钉、螺钉压板、杠销或楔块等结构。数控车床使用的刀具从切削方式上分为三类：圆表面切削刀具、端面切削刀具和中心孔类刀具。

二、数控加工刀具的特点

数控刀具与普通机床上用的刀具实际没有多大区别，为了达到高效、多能、快换、经济的目的，数控加工刀具与普通金属切削刀具相比，数控机床上用的刀具应满足安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求，它们需具有以下特点：

1、刀片或刀具的耐用度及经济寿命指标的合理性。

目前生产上通常用刀具耐用度来评定刀具的好坏。刀具耐用度愈大，表示刀具切削性能愈好。但是切削一批相同的零件，由于使用的刀具材料及工件材质不可能完全相同，再加上刃磨质量等一些不能完全严格控制的因素，所以即使在相同条件下，刀具耐用度仍随机变动。因此在数控上，除应给出刀具耐用度的平均值指标外，还应给出刀具的可靠指标Tp。它已成为选择刀具的关键性指标。通常是规定可靠度P≥0.9，即9％时刀具切削时间为T0.9。研究表明，当耐用度的随机变量接近于正态分布时，如以耐用度的平均值T作为标准，刀具的可靠性只有50％。

2、刀具或刀片便于切削控制

刀具必须能可靠地断屑或卷屑即切削控制。数控机床上每一工位设备上。装置着许多刀具，切削量大，切屑多，因此，在切削塑性金属时，必须控制切屑不缠绕在刀具，工件及工艺装备上，控制切屑不飞溅，保证操作者安全，不影响切削液喷注，不影响零件的定位和输送，不划伤已加工表面，使切屑易于清理，为此，采用卷屑槽或断屑块的刀具，或用间隙切削或振动切削措施提高断屑效果。

3、刀具或刀片几何参数和切削参数的规范化、典型化。

刀具应具有较高的精度，包括刀具的形状精度、刀片及刀柄对机床主轴的相对位置精度、刀片及刀柄的转位及拆装的重复精度。刀具切削部分的几何尺寸变化要小，刀体刀杆和刀片反复装卸也应能保持精度稳定。

4、刀片、刀柄的定位基准及自动换刀系统要优化

刀片及刀柄高度的通用化、规格化、系列化，使刀具应能快速或自动更换，并需有控制和调整尺寸的功能或具有刀具磨损的自动补偿装置，以减少换刀调整的停机时间。

三、数控刀具的选择

刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的，应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。

由于数控机床的主轴转速及范围远远高于普通机床，而且主轴输出功率较大，因此与传统加工方法相比，对数控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、强度大、刚性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定，安装调整方便。这就要求刀具的结构合理、几何参数标准化、系列化。数控刀具是提高加工效率的先决条件之一，它的选用取决于被加工零件的几何形状、材料状态、夹具和机床选用刀具的刚性。应考虑以下方面：

1、根据零件材料的切削性能选择刀具。

综合考虑金属、非金属，其硬度、刚度、塑性、韧性及耐磨性等。如车或铣高强度钢、钛合金、不锈钢零件，建议选择耐磨性较好的可转位硬质合金刀具。

2、根据零件的加工阶段选择刀具。

即粗加工阶段以去除余量为主，应选择刚性较好、精度较低的刀具，半精加工、精加工阶段以保证零件的加工精度和产品质量为主，应选择耐用度高、精度较高的刀具，粗加工阶段所用刀具的精度最低、而精加工阶段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工选择相同的刀具，建议粗加工时选用精加工淘汰下来的刀具，因为精加工淘汰的刀具磨损情况大多为刃部轻微磨损，涂层磨损修光，继续使用会影响精加工的加工质量，但对粗加工的影响较小。

3、根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。

在零件结构允许的情况下应选用大直径、长径比值小的刀具；选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。

4、根据工件的几何形状、加工余量、零件的技术经济指标选择刀具。

正前角刀片：对于内轮廓加工，小型机床加工，工艺系统刚性较差和工件结构形状较复杂应优先选择正型刀片。负前角刀片：对于外圆加工，金属切除率高和加工条件较差时应优先选择负型刀片。一般外圆车削常用80°凸三角形、四方形和80 °菱形刀片；仿形加工常用55 °、35 °菱形和圆形刀片；在考虑到刀具能承受的切削用量前提下综合机床刚性、功率等条件，加工大余量、粗加工应选择刀尖角较大的刀片，反之选择刀尖角较小的刀片。

合理科学的选择数控刀具对数控加工生产效率、加工质量和加工成本影响极大，因此应高度重视数控刀具的正确选择和合理使用，让其更好的为数控加工服务，充分发挥数控加工的优点。

第三篇：模具加工中如何正确选择刀具【经验总结】

模具加工中如何正确选择刀具【经验总结】

模具加工刀具选择

现代模具的成形制造中，由于模具结构复杂、精度要求高，不同部位的型面特征及材料差别较大，因此所使用的模具铣刀也不同。

模具加工工序可划分粗加工、半精加工和精加工,有时甚至还有超精加工。粗加工、半精加工工序一般选用可转位刀具,精加工序选用整体式刀具。

当模具型腔为复杂的立体曲面时，仿形铣削加工效率较高，特别适用于型腔的粗加工。在仿形铣削中常用的刀具有圆刀片的铣刀、球头铣刀、可换铣削头式球头铣刀及整体硬质合金球头立铣刀四种。下表在考虑切削加工稳定性，成本生产率等几个方面对这四种常用的仿形铣刀进行了比较。

模具曲面加工时应注意的问题

(1)粗铣

追求单位时间内的材料最大去除率，应根据被加工曲面给出的余量，用立铣刀按等高面一层一层地铣削，效率高。小型模具多使用整体立铣刀加工，大型模具考虑其经济性和加工效率，多采用带可转位刀片的机夹式立铣刀进行加工，主要有R型圆刀片，方肩铣刀片，面铣刀片等。(2)半精铣

使被加工表面更接近于理论曲面，可采用球头铣刀，一般为精加工工序留出0.5㎜左右的加工余量。(3)精加工

最终加工出理论曲面。一般采用整体立铣刀或者球头铣刀。用球头铣刀精加工曲面时，一般用行切法，适当地提高主轴转速，选择合适的折返点，降低停顿和振动产生的刀痕。(4)避免垂直下刀

好的办法是向斜下方进刀，进到一定深度后再用侧刃横向切削。在铣削凹槽面时，可以预钻出工艺孔以便下刀。

(5)铣削曲面零件中，如果发现零件材料热处理不好、有裂纹、组织不均匀等异常现象时，应及时停止加工，以免浪费工时。

(6)在每次开机铣削前应对机床、夹具、刀具进行适当的检查，以免在中途发生故障，影响加工精度，甚至造成废品。

(7)在模具型腔铣削时，应根据加工表面的粗糙度适当掌握修锉余量。对于铣削比较困难的部位，应适当多留些修锉余量；而对于平面、直角沟槽等容易加工的部位，应尽量降低加工表面粗糙度值，减少修锉。

模具加工制造中，刀具的选用时需要从工件材料、场合工况、切削加工稳定性、成本生产率加工精度等几个方面进行综合考虑。只有合理选择刀具才能提高加工质量和加工效率，满足产品美观度及功能要求，提高模具加工技术。

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第四篇：加工中心刀具及附件管理办法

加工中心刀具及其机床附件的管理规定（草稿）

一.目的

规范刀具（通用刀具和专用刀具）和机床附件（拉钉、刀柄、弹簧筒夹）的领取、存放、保养、使用寿命、报废、回收等整个过程的管理办法，以控制刀具耗用成本，提高刀具的使用寿命。

二.定义：刀具类型：1.通用刀具a.可换式刀具刀片b.钻头 c.立铣刀d、刀盘

e、定点钻

2.专用刀具。

三.职责

1.部门主管审核、批准刀具及附件的领用。

2.流失控制。3.刀具的正常消耗。

4..刀具及附件平时的保养，存放必须标识清楚。5.废旧刀具、附件入库的登记。

6.刀具管理人员负责刀及的登记、保管、收发及刀具寿命的统计。对刀具的使用情况及库存量、报废刀具、待修复刀具等及时录入计算机内,在局域网内共享。

四.内容

1.刀具和机床附件的申报。

1.1新产品。刀具和附件由CNC编程人员根据库存情况进行申报。根据刀具管理员提供的数据首选现有刀具，根据产品的批量、材质、加工精度，选择相应的刀具及附件。由主管审核通过后以书面或短信形式通知采购人员购买，并告知刀具管理人员。

1.2.老产品。由刀具管理员根据刀具的库存量及使用情况上报技术部。上报时需以书面形式且注明申报理由及购回时间，技术部核查通过后由申购人以书面形式通知采购人员。2.刀具和机床附件的购买

2.1.购买刀具必由技术部批准后方可购买。

2.2根据申报人员提供的信息（加工材质、产品数量、加工精度、数量等）购买相应的刀具。

2.3采购人员接到申购单后进行购买，于1个工作日内回复申报人，否则视为在申购单要求日期内购回。3.刀具和机床附件的接收

3.1刀具和机床附件购回后，由采购员将刀具或附件及送货单交付于刀具管理员，送货单上必须注明刀具的名称、数量，确保与申报内容一致，否则刀具管理员有权拒收。对刀具的外观及部分尺寸进行测量，如不合格有权拒收。3.2刀具管理员将接受的配件在三个工作日内到成品库内进行登记。4.刀具和机床附件的日常管理

4.1刀具必须分类存放标识清楚。按刀具材质、铝用刀、钢用刀、不锈钢专用刀、螺旋丝锥、挤压丝锥、螺尖丝锥等细化分类存放。报废刀具必须与其它刀具隔离，明确标识，及时交与库房。需刃磨的刀具也分类存放，明确标识，由管理员通知专门刃磨人员进行刃磨。刃磨后交付于管理员。

4.2不使用的刀具、刀柄及筒夹需清除切削液及切削，并适当涂抹润滑脂，防止生锈。刀柄应插入塑料导套内，严禁刀柄磕碰。

4.3新产品刀具的领用。管理员根据编程人员的通知准备所需刀具，交与领用人员并进行登记。领用人员是夜班，可由现操作人员代领并转交于夜班人员。晚班和中班对于易损刀具可以适当的增加领用数量并告知CNC编程人员。否则由此产生的费用由刀具管理员承担。

4.4老产品刀具的领用。车间主管将需要加工的产品以书面形式通知刀具管理员，管理员根据产品及工艺准备好刀具。由使用人员领用。

A.异常领用。产品加工中由于刀具的磨损频繁、刀刃崩裂、损坏、丢失等异常原因领取新刀具时，由领取人员提出书面申请，注明原因、用途。由管理员根据相关规定作出相应的处理。及时通知编程人员确刀具是否适用。

B.正常领用。刀具及附件由相关人员判定达到使用寿命正常报废的，管理人员应当统计刀具的使用情况（加工材料、刀具材料、加工数量）并在计算机里做详细的记录以便查询。

4.5交接班时，操作工上班前和上一班人员交接设备上正在使用的刀具及待使用的刀具。如能使用无异常，则转交。如有异常接班人员须在交接班记录表上注明。否则产生的费用由接班人员承担。

4.6刀具的更换以刀尖计算。刀具使用费用的计算由谁先使用新尖计算，上一班剩下的旧尖不记费用。更换刀具时有杆无尖，不能按以旧换新计算。

4.7刀具及附件的交回。一种产品加工结束后由刀具管理员根据下个产品的情况通知当前操作人员将不使用的刀具交回。管理员有权督促操作人员交回刀具及附件并进行通报。

4.8刀具管理人员对每把刀具的拉钉进行检查，发现磨损、有缺陷或拉钉松动的刀柄进行相应的处理。由于拉钉松动、磨损等造成的损失由刀具管理员承担。4.9操作人员应将待使用的刀具摆放整齐。加工之前检查领用的刀具与工艺上注明的刀具是否一致与所加工的产品是否匹配，发现异常必须立即与相关人员核对，否则产生的费用由现操作人员承担。刀具管理人员有权检查刀具的摆放情况并进行通报。

4.10刀具管理人员需对每一把刀具进行详细的跟踪记录。对同类同一尺寸不同品牌的刀进行比较，选出性价比较高的品牌。最终确定出每把刀具的使用寿命。4.11刀具管理员要确保计算机的信息与配件的实际情况相符，根据使用情况及时变动。

5.报废刀具及附件的系列规定

5.1由于编程失误产生撞刀而损坏的刀具及刀柄所产生的费用由编程人员承担。5.2由于对刀、试切、分中或装刀等因动作不规范或由于疏忽而损坏刀具及刀柄所产生的费用由操作人员承担。损坏的刀具和刀柄不能按以旧换新计算。5.3报废的刀具及附件由刀具管理人员分类标识定期交付于库房，并在Execel里做相应的变动。

5.4报废刀具需要注明报废原因、人员，由技术部确认后交与库房。6.考核奖惩

6.1每日由车间管理人员对以上措施进行督促检查

6.2由专人不定期对相关人员执行程度进行抽查。每周不少于3次。6.3对执行部不到位的人员首次进行口头批评，屡犯者做相应的处罚。6.4对每个月都完全按照上述规定执行，进行相应的奖励。

第五篇：整理的关于各种机械加工领域刀具及材料

品质：加工精度、效率、使用寿命、稳定性

物（原材料、设备、检测、工艺技术等）人（熟练程度、营销等）———管理

贴近市场的快速反应能力，全套的解决方案，永远给客户更多的选择，提供更多的附加价值。以行业应用为重点，努力提高客户的满意度和忠诚度。

金刚石的优异性能与对应的效果

普通材料尤其是硬纸合金材料与超硬材料的对比，超硬中材料的对比

刀具的加工应用术语及含义

供方依赖

瑞典山特维克：可乐满（Coromant）万耐特(Valenite)山高（Seco）蒂泰克斯(Titex)瓦尔特(Walter)斗马(DORMER)等

美国肯纳：Widia、Hetrel（德国）、Hannita(以色列)

德国蓝帜（Leitz）、KOMET、MAPAL、钴领（Guehring）、雄克、海默等

以色列伊斯卡（ISCAR）瓦格丝（Vargus）

日本住友，三菱、OSG、黛杰工业（DIJET）、京瓷、不二越NACHI、日立、东芝等

韩国特固克（被以色列收了）韩国冶金（KORLOY）、韩国多仁精工（DINE）(住友控股)、韩国养志园（YG—1）

航空航天：不锈钢、高温合金（Fe基、Ni基和Co基三种）以及铝镁合金钛合金是主要材料 加工精度高，材料难加工 切削性能很差：变形抗力大 加工硬化大 加工温度高肯纳 汽车工业：铸铁是交通行业用于发动机箱体及其他主要零件的材料，灰口铸铁--球铸铁（非常耐磨受珠光体含量的影响）山高行业加工特点一是大批量。流水线生产，二是加工条件相对比较固定，通常强制统一换刀，对刀具的加工效率和使用寿命稳定性提出非常苛刻的要求

在航空航天和汽车行业中，使用CBN和金刚石烧结体（PCD）等超硬材料刀具是解决问题的根本，也是未来金属切削朝着高速高效高耐用和干切削发展的大方向，在这方面，住友电工处于领先地位。其单晶金刚石是世界上最先成功地用于工业化的大颗粒、高纯度的金刚石单晶体。

模具制造主要是汽车加工模具、家电模具、建材模具、电子通讯产品模具等

电子工业等

刀具材料：工具钢（包括碳素工具钢、合金工具钢、高速钢），硬质合金，超硬刀具材料（包括陶瓷，金刚石及立方氮化硼等）

代理：上海联创、北京金万众、上海兴合等

国内：株洲、成量、哈一工、哈尔滨工量数控刀具有限公司、成都英格、成都量具刃具厂、上海机床附件一厂、东风汽车公司工具厂等

刀具管理：就是将某个工厂的刀具外包到一个公司整体管理，以适应各种各样的刀具需要，全面提供包括刀具采购、库存管理、修磨、清洁调整、配送等成套的服务。以减少初期投入，减少管理成本，使企业将精力放在自己的核心竞争力上。

在超精密加工中，保证加工表面质量的主要因素除了高精度的机床、超稳定的加工环境外，高质量的刀具也是很重要的一个方面。天然金刚石具有硬度高、耐磨性好、强度高、导热性

好、与有色金属摩擦系数低、抗黏结性好以及优良的抗腐蚀性和化学稳定性，可以磨出极其锋利的刀刃，被认为是最理想的超精密切削用刀具材料，在机械加工领域尤其是超精密加工

领域有着重要地位并得到广泛应用。

加工方法

二十世纪七十年代后期，在激光核融合技术的研究中，需要大量加工高精度软质金属反工方法，不仅加工时间长、费用高、操作难度大，而且不易达到要求的精度。因此，亟需开发新的加工方法。在现实需求的推动下，单晶金刚石超精密切削技术得以迅速发展。

优势

由于单晶金刚石本身的物理特性，切削时不易黏刀及产生积屑瘤，加工表面质量好，加工有色金属时，表面粗糙度可达Rz0.1～0.05μm。金刚石还能有效地加工非铁金属材料和非复合材料、塑料、橡胶、石墨、玻璃和各种耐磨木材(尤其是实心木和胶合板、MDF等复合材料)。

金刚石晶体属于平面立方晶系，由于每个晶面上原子排列形式和原子密度的不同以及晶面之间距离的不同，造成天然金刚石晶体的各向异性，因此金刚石不仅各晶面表现的物理机械性能不同、其制造难易程度和使用寿命都不相同，各晶面的微观破损强度也有明显差别。通常应根据刀具的要求来进行单晶金刚石刀具的晶面选择。一般来说，如果要求金刚石刀具获得最高的强度，应选用(100)晶面作为刀具的前、后刀面；如果要求金刚石刀具抗机械磨损，则选用(110)晶面作为刀具的前、后刀面；如果要求金刚石刀具抗化学磨损，则宜采用(110)晶面作刀具的前刀面，(100)晶面作后刀面，或者前、后刀面都采用(100)晶面。这些要求都需要借助晶体定向技术来实现。

目前，晶体定向主要有三种方法：人工目测晶体定向、激光晶体定向和X射线晶体定向。

金刚石刀具的晶向选择

金刚石各向异性，因此不但各晶面的硬度、耐磨性不同，就是同一晶面不同方向的耐磨性也不同。如果晶向选择不当，即使晶面选择正确，刃磨效率也会大大降低。同时由于金刚石晶体的抗压强度比抗拉强度大5～7倍，所以在刃磨过程中要选择晶面的易磨方向，同时刃口要迎着刃磨砂轮线速度的正方向(即采取逆磨)，以保证刃磨效率并减小刃口的微观解理程度。

金刚石刀具的磨、破损

金刚石刀具的磨损机理比较复杂，可分为宏观磨损和微观磨损，前者以机械磨损为主，后者以热化学磨损为主。常见的金刚石刀具磨破损形态为前刀面磨损、后刀面磨损和刃口崩裂。在单晶金刚石刀具刃磨过程中，需要其磨损以刃磨出满足要求的刀具，但若产生了不需要的磨损就可能损伤已经刃磨好的前、后刀面。而刃口崩裂(即崩刃)是在刃口上的应力超过金刚石刀具的局部承受能力时发生的，一般是由金刚石晶体沿(111)晶面的微观解理破损造成的。在超精密加工中，金刚石刀具的切削刃钝圆半径比较小，其本身又属于硬脆材料，同时由于其各向异性且(111)面易发生解理，随着振动和砂轮砂粒对刀具刃口的冲击作用，故常常会伴随产生崩刃现象。