1.现场5S管理分层检查管理制度（共5篇）

第一篇：1.现场5S管理分层检查管理制度

现场5S管理分层检查制度 目的 1.1 1.2 1.3 规范生产现场基础管理，明确的区域现场基础管理标准；

建立有序的分层管理检查流程，确保全员参与5S分层管理方法推行；

持续建立和维护“优质、低耗、均衡、安全、文明生产”的良好工作坏境； 2 范围

本制度适合本公司所有生产型单位现场（包括：压铸分厂、机加分厂、工装部、设备部）基础管理的5S分层管理检查活动； 3 定义

分层检查制度是一个定期执行的标准检查模式, 他基于企业组织机构里所有的层次频繁地参与，检查员对照标准和程序发现基础管理的问题, 跟踪不合标准的地方进行记录、分析和改善的PDCA管理活动。

5S指“清理、清扫、整理、整顿、素养” 4 组织与职责

4.1 组织架构：现场5S管理以公司级、部门级、班组级为主体的分层管理资源，建立分层检查组织架构，严格遵循企业组织原则和管理流程，执行现场5S管理标准；

4.2 公司级5S检查小组——由公司职能部门负责组织定期对现场5S进行检查、监督、考评、辅导、审核。并负责制定5S管理工作的具体计划和实施规则；

4.3 部门级管理团队——负责本部门5S管理推行、检查、监督、考评，提供支持、并组织实施；

4.4 基层管理团队——负责本班组区域5S管理要求实施，并进行日常监督检查，整改落实； 5 分层检查组织方式

5.1 根据公司组织机构和资源配置状态设定分层检查的组织结构； 5.2 确定各层级检查团队在分层检查的频次和周期；

5.3 公司级由主管部门负责每周一次对部门管辖的所有区域进行5S现场检查，日常不定期对部门各级的5S检查记录进行跟踪检查，检查其执行情况及问题整改情况；

5.4 各部门主管每周不定期对部门所辖区域进行5S现场检查并对不符合项监督整改；

5.5 班组长每天对所辖员工现场5S执行情况及整改情况进行检查；

6、现场5S管理目标

6.1.职责分工明确，制度齐全。各工段卫生区域要合理安排划分，将卫生责任区包干到人；

6.2.工段及办公室物品、物料、成品、工器具等。定置分类摆放整齐、有序、有标识；

6.3.工段电力管线等布置合理有序，表层完整无脱落；走道及安全通道畅通、无障碍，标识齐全醒目；

6.4.工段卫生责任区卫生整洁、无杂物；

6.5.地面平整无积水、无杂物；地沟不积油、不积水、无杂物，做到沟见底；墙角等卫生死角部位无积尘、无杂物、无蜘蛛网;6.6.建筑物内、外墙壁粉饰完整、无脱落；门窗玻璃洁净完好、开开关自如；现场整洁无杂物；无安全隐患；

6.7.特定区域内做好防尘、防水、防撞等措施，设施完好有效；

6.8.设备完好，机身和底座要无油污和积灰，要见本色，无跑、冒、滴、漏现象；

6.9.现场物区域均有定置，工作台整洁干净、各类文件整齐摆放悬挂； 6.10.杜绝长明灯、长流水、无人扇等能源浪费现象；

6.11.下班后，做到设备清洁、工作台整洁干净、物归其位、地面清洁干净、交接班完善方可离开现场；

6.12.工段安全防护设施完好，员工安全培训完善、员工严格遵守安全操作规程；

6.13.员工日常行为规范，自觉遵守制度流程，劳保穿戴整齐规范、仪容整洁、不违章、不违纪，待人接物礼貌谦让，言行举止文明；

7、现场5S分层管理检查管理方案 7.1公司级职能团队5S检查

7.1.1 公司级职能部门负责划定部门/工段5S责任区域，各部门提报区域负责人；检查团队每周对各区域进行5S检查，检查日程安排由5S主管职能部门人员制定；

7.1.2 由公司级主管部门组织编写公司级5S检查标准，并组织实施检查 ； 7.1.3检查后输出对部门/工段问题项填写《5S检查问题清单统计表》，分数统计于公司级《现场5S管理分层检查得分统计表》中，并做月度排名；每月排名，第一名正激励30分，第二名正激励20分，第三名正激励10分，对未达标区域【70分(暂定)以下】最后三名进行考核，倒数第一名负激励30分，倒数第二名负激励20分，倒数第三名负激励10分。

7.1.4 主管5S的职能部门负责对检查的问题点整改情况进行跟踪检查； 7.2部门级5S检查

7.2.1 各部门负责划定部门内部各机台、工作区、通道等区域，负责本部门5S区域划分，并责任到个人；各部门每周定期组织实施5S至少一次，并指定专员每周至少一次对各区域进行5S检查；

7.2.2 由各部门组织编写本部门5S检查标准，并组织实施检查；

7.2.3 检查后输出对班组的问题项填写《5S检查问题清单统计表》，分数统计于厂部级的《现场5S管理分层检查得分统计表》中，并做部门内部区域排名； 7.2.4 检查区域为部门所辖区域，责任人为区域负责人；

7.2.5 由各部门5S专员负责统计厂部每月5S检查得分，并上报得分统计表至公司TPM专员处；第一名正激励20分，对未达标区域【70分(暂定)以下】最后一名进行考核，倒数第一名负激励20分

7.2.6 部门级检查团队负责对检查的问题点整改情况进行跟踪检查； 7.3班组级5S检查

7.3.1 班组长每班班后组织实施5S，并不定期（每周2次）对班组员工工作区域进行5S检查，对班组所辖当班人员进行检查并评价打分；

7.3.2检查使用标准要求：检查班组员工时使用通用标准《现场5S管理分层检查点检表（班组级）》；

7.3.3检查区域为班组责任区域，见班组责任分区图，责任人员工； 7.3.4班组长负责对检查的问题点整改情况进行跟踪检查；

7.3.5由班组长负责统计本班组员工每周5S情况，并上报至本部门，由本部门加入绩效考核；

7.4.6《现场5S管理分层检查点检表（班组级）》，每月由本部门汇总后发TPM专员处存档。

8、现场 5S管理考核条例 8.1.现场5S管理临时考核措施

8.1.1.未参照本制度执行5S分层检查事宜，考核责任人3分/次；

8.1.2.分层检查时未按标准进行检查记录，未输出评分及问题清单等资料的，考核责任人3分；

8.1.3.对检查通报问题未按时整改，考核责任人5分；

8.1.5.各层级未对每次检查得分进行汇总统计的，考核责任人2分；

编制： 审核： 批准：

第二篇：“5S”现场管理检查考核办法

“5S”现场管理检查考核办法

签发： 目的

规范本事业部“5S’’现场管理活动，提升本事业部5S管理水平。范围

本办法适用于电源技术事业部的“5S”现场管理。组织机构

“5S”现场管理检查小组成员：

组

长：

付组长：

组

员：职责

4.1 “5S”检查小组负责每周“5S”的现场检查、评分、公示（检查评分表及图片及时发送相关人员）和月度“5S”汇总、考评、PPT的制作；负责“5S”的日常监管以及对检查出的整改项（含公司检查）的督促整改和“5S”创新活动的推动。

4.2各车间(部门)、班组（库房）负责本责任区域“5S”的日常维护、自查、自纠；对“5S”检查小组（含公司检查）开具的整改项实施整改；为提高工效、安全生产、节能减排，积极开展“5S”创新活动。“5S”活动的情况应在车间（部门）管理看板中公示。

4.3 质保部是事业部“5S”的归口管理部门。

5实施办法

本着公平、公正、公开的原则，检查小组每周依据《“5S”现场管理检查表》，从安全、整理、整顿、清扫、清洁和素养六个方面对责任区域进行检查、评分，并将评分排名结果张榜公示；月底前再将前四周的评分平均，得出各责任区域月度考评得分，评选出每月前二名班组和倒数第一名和第二名的班组并进行相应的奖惩。具体奖惩办法如下：

5.1 奖罚金额为：

名次 一线员工

班长

第一名

员工每人奖励10元

每人各奖励20元

第二名

员工每人奖励5元

每人各奖励10元

倒数第一名

员工每人扣罚10元

每人各扣罚20元

倒数第二名

员工每人扣罚5元

每人各扣罚10元

5.2 连续二个月、全年累计三个月排名倒数第一名的班组，年终不得参与先进班组的评选，并予通报批评。

5.3月度考评中连续3个月被评为第一名的班组，事业部授予“先进班组”流动红旗，并奖励班组300元，由班长分配。在“5S”工作中有突出亮点的班组予以奖励，奖金100-200元。

5.4 对于“5S”现场管理检查（含公司检查）开具的整改项，车间（部门）主任（经理）应及时组织责任班组（库房）实施整改，如未按期完成整改的，每项扣罚车间主任（部门经理）50元、责任班组班长（库房保管员）20元，依此累计扣罚。

5.5在公司的检查考评处于整改单位时，公司所罚金额由责任区域的负责人按责任大小的比例予以承担（承担比例由“5S”检查小组根据公司检查所反馈的问题大小确定）。

5.6“5S”检查小组按评分结果对奖励和处罚的班组（库房）开出《奖惩单》，经总经理批准后在工资中予以发放和扣除。

5.7 末两名的班组（库房）若月度得分在80分及以上者可免于罚款。

5.8 规范奖金和罚款的管理，账款分离，分设两人负责做账和出纳。准备工作及要求

6.1 质保部在检查前负责检查表的准备、通知相关人员，并交各检查人员作检查依据。

6.2 检查人员在检查时按实际情况进行评分，评分过程中在检查表中明确、具体、量化的陈述出班组存在问题点之事实。发现优秀的改善案例（亮点）及问题点应拍照记录。

6.3 检查人员应认真、工整、规范填写检查结果得分，及时计算出总分，以利质保部汇总统计。本办法解释权属事业部。本办法自发布之日起执行。

第三篇：5S现场管理检查制度

5S现场管理检查制度

1.0目的

为了确保5S现场管理的有效推行，创造一个整洁有序的良好工作环境，提高工作效率，彻底消除各种浪费，从而更好地达成现场管理的成效，特制定本制度。2.0适用范围

适用于公司5S现场管理的检查工作。

3.0制度

3.1 5S管理的内含。

3.1.1 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

3.1.2 5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

3.1.3 5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。3.1.4整理

就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品。

●将混乱的状态收拾成井然有序的状态 ●整理也是在改善企业的体质 3.1.5 整顿

就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零。●能迅速取出 ●能立即使用 ●处于能节约的状态 3.1.6清扫

将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清扫的对象为： ●桌面、地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 ●机器、工具、测量用具等 3.1.7清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、管理公开化、透明化。3.1.8修养

对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。●就是要求严守标准，强调的是团队精神 ●养成良好的5S管理的习惯

3.1.9员工在杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。3.1.10根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。3.2 5S现场管理的意义。

3.2.1作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，在以下这些方面有独到之处：

a)Q(quality)品质。品质是指产品的性能、价格比的高低，是产品本身所固有的特性，好的品质是赢得顾客信赖的基础，5S能确保生产过程的迅速化、规范化，能十分有效地为好的品质打下坚实的基础。

b)C(cost)成本。随着产品的成熟，品质趋向稳定，在相同的品质之下，谁的成本越低，谁的产品竞争力相应的也就越强，谁就有生存下去的可能。5S可以减少各种浪费，避免不均衡，大幅度地提高效率，从而达到成本的最优化。

c)D(delivery)交货的期限，简称为交期。为了适应社会的需要，大批量生产已变为个性化生产或多品种而又少批量地生产；只有弹性的机动灵活的生产才能适应交期的需要，交期体现了公司的适应能力的高低。5S是一种有效的预防方法，能及时地发现异常，减少问题的发生，保证准时交货。

d)S(service)服务。众所周知，服务是赢得客源的重要的手段。通过5S可以大大地提高员工的敬业精神和工作乐趣，使他们更乐于为客人提供优质的服务；另外通过5S还可以提高行政效率，减少无谓的“确诊”，可以让顾客感到快捷和方便，提高顾客的满意度。

e)T(technology)技术。未来的竞争是科技的竞争，谁能够掌握高新技术，谁就更具备竞争力。而5S通过标准化来优化、累积技术并减少开发成本，能加快开发的速度。

f)M(management)管理。只有通过科学化、效能化的管理，才能够达到人员、设备、材料、方法的最优化，综合利润最大化，5S是实行科学管理的最基本的要求。

3.2.2企业通过推进5S活动，就可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态，最终能实现企业的竞争方针与目标。所以说5S是现代企业管理的关键和基础。

3.2.3 5S很像是一种广谱抗菌药，它能十分有效地治疗企业里的各种不良状况的“疾病”，长期服用，能极大地提高免疫力，预防疾病的发生。本品无任何副作用。3.2.4 5S的主要功用：

a)让客户留下深刻的印象；

b)节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所； c)缩短交货期；

d)可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大； f)可以推进标准化的建立；

e)通过5S可以极大地提高全体员工的士气。3.3 5S现场检查的目的

3.3.1通过现场5S检查，使员工养成一种习惯，使每个人都参与到5S管理中来，就没有做不好的事。

3.3.2通过5S现场检查，叫响三句话：

a)把最简单的事做好就不简单，把最容易做的事做好就不容易。b)每天的事情每天做，自己的事情自己做。c)做正确的事，正确的做事。

3.3.3通过5S现场检查，比比看谁的素养好（个人形象），哪个团队素质高（团队形象），与其争论形式，不如竞争形象。

3.3.4通过5S现场检查，让大家认同：“很多事情，不是做不到，而是想不到或不愿意去做，只要主动去想，主动积极去做，每天进步一点点，没有做不好的事”。3.3.5通过5S现场检查，形成人人关注细节的文化氛围。3.4 5S现场检查的内容和方法

3.4.1 5S现场检查可以通过部门自检和公司每周大检查的方式进行。

3.4.2各部门负责人每日依据《5S检查表》所列内容对本部门的工作现场进行自检，对检查中发现不符合5S标准的事项进行处罚或进行内部考核。

3.4.3安全部每周组织一次全面性的5S大检查，按《5S检查表》所列的检查内容，对各部门进行检查，评比打分，每月汇总，对评定为第一名的部门负责人进行奖励，对评定为最后一名的部门负责人进行处罚。

3.4.4每周5S大检查中，发现严重不符合项，须用相机拍摄，并于公告栏进行曝光。检查结束后，安全部应对检查情况进行总结，对5S检查中发现的缺失项通报给发现问题的部门，要求其改善。

3.4.5每周5S大检查中发现同一行为不符合项连续出现2次以上（含）的，则应给该部门红牌警告，加倍扣分。3.5 5S现场检查的要求

3.5.1 5S现场检查过程中，一定要注重细节，尤其是“5S死角”，要从根本上改变人的观念和习惯，从而改变人的“意识死角”。

3.5.2要重视检查灰尘、脏污、异音、锈蚀、松动等微缺陷，因为看似细小的地方，往往潜藏着很多隐患。

3.5.3检查过程中，不能有“差不多”的思想，“差不多”积累多了，就变成了“差很多”。

3.5.4检查过程中，应重点检查现场员工的意识和素质，是否养成一种习惯，不能由于应付检查而出现走形式的情况。3.6奖罚

3.6.1 5S大检查每月评定第一的部门安全责任人当月工资上浮2%。3.7.2 5S大检查每月评定最后一名的部门安全责任人当月工资下浮2%。3.7.3不积极参与检查或不认真履行检查职责的人员，罚款500元。4.0相关文件

4.1《5S检查表》（生产现场用）4.2《5S检查表》（后勤部门用）5.0记录

5.1《5S检查缺失项整改通知单》

5.2《安全检查及5S检查评定表》（生产现场用）5.3《安全检查及5S检查评定表》（后勤部门用）

第四篇：5S现场管理制度

柳州申菱运输有限公司5S管理制度

第一条 总则

为了提升公司整体形象和员工的自律能力，培养公司特有的企业文化，达到提高员工素质和修养的目的，特制订5S管理制度。第二条 目的

5S活动特别强调：“全员参与和高层领导亲自参与”，“贵在坚持”是5S成功的关键。公司通过制度确保全体员工积极持久的努力，让每位员工都积极参与进来，养成良好的工作习惯，减少出错的机会，提高员工素养、公司整体形象和管理水平，营造特有的企业文化氛围。第三条 5S管理组织机构 1、5S活动的监管机构为“公司5S管理小组”

2、“公司5S管理小组”的人员为：综合管理部负责人、各部门内审人员，主要负责5S制度的审核、管理、监督，并督促本部门做好5S管理工作，每月不定期对现场及个人进行5S检查并评分。第四条 5S管理内容

一、整理

1、整理内容：将办公场所和工作现场中的物品清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品进行处理或报废。

2、整理的目的：腾出空间，发挥更大的价值，提高效率，创建清爽，干净的环境，提升企业形象。

3、整理的推广方法

（1）对工作场所进行全盘点检。（2）对物品制定“需要”与“不需要”的标准。（3）对不需要物品进行处置。（4）对需要物品进行使用频度调查。（5）每日自我检查。

4、因不整理而发生的浪费：（1）空间的浪费；

（2）设备变旧而不能使用的浪费；（3）使放置处变得窄小；（4）废品管理的浪费；

5、整理的重点：

（1）检查办公室有无放置不必要的材料，设备；（2）作业是否规范，有无违章作业。（3）各种警示牌是否齐全。

二、整顿

1、整顿的内容：将整理好的物品明确规划、定位、定量等方式进行摆放整齐，并对其做标识，使寻找需要品的时间减少为零。

2、整顿的目的：可以快速、正确安全地取得所需要的物品。

3、整顿的推广方法：（1）落实整理工作；

（2）对需要的物品明确其放置场所；（3）储存场所要实行地面画线定位；（4）对场所、物品进行标记、标识；（5）制订废弃物处理办法。

4、整顿的重点：

（1）必要的物品是否散乱存放；

（2）存放的物品、设备和存放地点有无标识；

（3）当你需要取用物品时，是否能迅速地拿到，并且不会拿错。存放柜等存放是否整齐、有序。

三、清扫

1、清扫的内容：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止污染的发生。

2、清扫的目的：就是使员工保持一个良好的工作情绪，消除脏污，保持工作场所干净、明亮。

3、清扫的推广方法：

（1）自己使用的物品，要自己清扫而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；

4、清扫活动的重点：就是必须按照决定清扫对象、清扫人员、清扫方法、准备清扫器具，实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。

四、清洁

1、清洁的内容：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实际做法予以标准化、制度化。

2、清洁的目的：维持前面“3S”的成果。

3、清洁的推广方法：（1）落实前“3S”工作；（2）设法养成整洁的习惯；（3）制订目视管理的标准；（4）制订“5S”实施方法；（5）制订考核方法；

（6）制订奖惩制度，加强执行；

（7）高层主管经常关注，带动全员重视“5S”活动。

4、清洁的重点：推广活动要制度化，定期检查。

五、素养（SHTSUKE）塑造人的品质，建立管理根基。

1、素养的含义：以“人性”为出发点，通过整理、整顿、清扫等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进管理水平全面地提升。

2、素养的目的：培养具有好习惯、遵守规定的员工，提高员工文明礼貌水准，营造良好的团队精神氛围。

3、素养的推广方法：

（1）制订服装、仪容、识别证标准；（2）制订共同遵守的有关规则、规定；（3）制订礼仪守则；

（4）教育训练（新进人员强化5S教育、实践）；（5）推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

4、素养的重点：长期坚持，才能养成良好的习惯。第五条 其它

1、本制度解释权归综合管理部。

2、本制度从2016年6月开始执行，每月5S检查小组将不定期进行抽检，评分与绩效考评挂钩。

柳州申菱运输有限公司

综合管理部 2016年4月12日

第五篇：5S现场管理制度

5S现场管理制度

“5S”现场管理不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

“5S”现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识：

(1)工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也会越来越多，企业的知名度不断提高，很多客户慕名而来参观学习，被客户称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单并口碑相传，结果会在业界扩大企业的声誉和销路；而整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作，便于留住人才。

(2)员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。

(3)能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。

(4)人们正确地执行已经规定了的事项。新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作开展。

(5)“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清洁（从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角）、清扫、素养（潜移默化，提升素养）的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。员工在外面交朋结友时也自然体现出令人赞叹的高素质、好修养的优秀形象。“5S”现场管理的作用： a)提供一个舒适的工作环境； b)提供一个安全的作业场所；

c)塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； d)稳定产品的质量水平； e)提高工作效率降低消耗；

f)增加设备的使用寿命减少维修费用。推行“5S”现场管理的目的：

a)员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； b)提高士气；

c)避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； d)资源得以合理配置和使用，减少浪费；

e)整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象； f)通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； g)为其他管理活动的顺利开展打下基础。最终达到：

① 提高品质 ② 降低成本 ③ 提高效率 ④ 减少事故 ⑤ 提高素质 ⑥

实施要领：

一、什么是5S管理 顾客满意

5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：

1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

2、遵守规定

3、自觉维护工作环境整洁明了

4、文明礼貌

没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。

二、5S管理的定义、目的、实施要领 ★ 1S----整理

定义：

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

◇不必要的东西要尽快处理掉。

正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。

目的：

●腾出空间，空间活用

●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准

⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

⑸、制订废弃物处理方法

⑹、每日自我检查

★ 2S----整顿

定义：

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。◇明确数量，有效标识。

目的：

●工作场所一目了然

●整整齐齐的工作环境

●消除找寻物品的时间

●消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1、前一步骤整理的工作要落实

2、需要的物品明确放置场所

3、摆放整齐、有条不紊

4、地板划线定位

5、场所、物品标示

6、制订废弃物处理办法

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。

· 物品的保管要 定点、定容、定量

· 生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法----易取。

· 不超出所规定的范围

· 在放置方法上多下工夫

标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。

· 现物的表示和放置场所的表示

· 某些表示方法全公司要统一

· 在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

定点：放在哪里合适

定容：用什么容器、颜色

定量：规定合适的数量

重点：

● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态

● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确

● 要想办法使物品能立即取出使用

● 另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道

★ 3S----清扫

定义：

◇将工作场所清扫干净。

◇保持工作场所干净、亮丽。

目的：

●消除赃污，保持职场内干净、明亮

●稳定品质

●减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1、建立清扫责任区（室内、外）

2、执行例行扫除，清理脏污

3、调查污染源,予以杜绝或隔离

4、建立清扫基准,作为规范

5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净

● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。★ 4S----清洁

定义：

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。

目的：

● 维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1、落实前3S工作

2、制订目视管理的基准

3、制订5S实施办法

4、制订考评、稽核方法

5、制订奖惩制度，加强执行

6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。

● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。

★ 5S----素养

定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。

目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准

2、制订公司有关规则、规定

3、制订礼仪守则

4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）

5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）

6、推动各种激励活动，遵守规章制度

三、5S管理的效用

5S管理的五大效用可归纳为：

5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction 1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。2、5S管理是节约家（Saving）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----“3定”、“3要素”原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

具体要求： 车间应没有用途、内容不明之物 2 车间应没有闲置不用的容器纸箱之物 3 车间不得乱放个人物品 茶杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐 5 作业场所应予以划分并标示场所名称 6 所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐 7 作业员脚边无零乱东西 塑料脚板与木脚板分开定位摆放并摆放整齐 9 清洗剂等物品应定位摆放并标示清楚 消耗品如擦布、手套、拖把等应定位摆放并摆放整齐 11 原材料等应定位摆放并摆放整齐 12 通道保持畅通，不得摆放任何物品 13 所有工具、零件应放在指定位置 14 划定位置摆放不良品 所有不良品应及时分类摆放在指定位置 16 所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离 目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域 18 所有废料、余料等应及时清理 19 个人离开工作岗位，物品应摆放整齐 20 地板上应无油污、垃圾、纸屑等杂物 现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分要与不要 工作环境随时保持整洁干净 长期不用物品、材料、设备应加盖防尘并放在指定位置 24 墙上涂料剥落或划线剥落应及时修补 25 停工前应及时打扫整理 拉车用完后应放回指定位置，不得随意乱放 27 下班前工作区域应整理收拾干净 消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品 29 公共场所应有专人或轮流值日打扫、清洗、整理 每个小组每个星期应集体对自己所负责区域进行一次5S整理