绝热硝化简介

第一篇：绝热硝化简介

硝基苯装置

绝热硝化反应的简史

苯的绝热硝化的概念是杜邦在大约 50 年前所申请的美国专利文献中提出来的。当时所述的工艺是一间歇式硝化反应, 即在一个反应罐中, 通过搅拌和使用非常过量的硫酸进行硝化反应, 然后通过一个真空闪蒸浓缩器把剩余未反应的硫酸浓缩。该工艺的特点是其较低的能耗, 因为硝化反应的反应热被用来浓缩反应后的硫酸溶液, 以及过程本身的安全性。硫酸既是催化剂, 传热的载体。随后苯的连续的绝热硝化工艺被提出和开发应用。

NORAM 公司独立完成的工作导致了亲电反应器的开发和应用, 并成功地使得5个世界级规模的生产装置成功地达到了满负荷的运行, 包括在英国 Wilton 的 ICI 聚胺酯装置(现名为 Huntsman 聚胺酯装置), 然后是最近的德国 Uerdingen 的 Bayer 公司。而前者则是目前世界上最大的 MNB 生产装置。该装置的反应器系统证明是硝化反应系列最可靠性能的简化。并大大增加了该工艺本身的安全特征。与传统的系统相比, 亲电子反应器的硝化系统提供一个显著的和增加的 反应速率, 不仅通过在所选择的工艺条件下进行协调操作, 可以遏制副产品的生产, 而且该系统中没有转动部件, 这样就极大地减少了装置在日后运行中的维修工作量和开支。

通过强大的试验装置和工业规模装置的工作, NORAM 还掌握了一些关键的, 能够控制异相系统中硝化速率的工艺参数。这导致了对硝化反应的化学和所涉及的反应动力学过程都有了一个崭新的和先进的理解。关于亲电子反应器系统和在新的工艺条件下的使用, 在美国和欧洲都申请了专利保护。MNB 工艺说明 概述

该装置包括了 NORAM 的专利设备亲电子反应器和工艺系统,以及硫酸闪蒸器(SAFE)和产品净化系统的专有设计。

亲电子反应器的具体设计又加强了工艺过程的内在安全特性。此反应器和其柱塞流特征, 与传统搅拌式反应器相比, 提供了一个非常快的反应速率。

新近的对反应器设计的改进和该善, 特别是对喷射冲击部件的安放, 更是进一步增加了反应的动力。相关的收益是大大的增加了原材料的转化产率。

装置还包括了先进的能量回收, 挥发和废液的控制等步骤工段。这些改进的结果是导致了蒸汽消耗的降低。在界面控制和它们对处在反应器的出口处的 MNB/酸分离器的物相分离方面的新的开发和改进, 是作了整体外形的设计。这样使得粗 MNB 中硫酸的夹带比例进一步降低(即, 降低了硫酸的损失)。该分离器的操作是在常压下进行的, 这样整个系统的安全性非常好。

工艺装置总体上包含了三个功能区域: 反应区域、酸浓缩区域和产品净化区域。而产品净化区域还包括了对工厂废液和工厂放空气体的工艺处理和步骤。

最引人注目的是装置本身的安全性能和其节能性。这将在下面作进一步的讨论。反应器系统

在反应合成工段，苯和硝酸被依次与一个体积非常大的循环的硫酸混合，而硫酸同时作为催化剂和传热介质，以封闭的形式循环，并吸收硝化过程和稀释过程中的热能。在接近与大气的压力下，通过重力分离出粗笨，而大量经过反应的硫酸重新通过SAFE回路中打循环。过程中的热平衡通过原料苯和粗的 MNB 之间的热交换被快速实现。该系统的操作采用了使苯过量的工艺，这样保证使得全部的硝酸转化成产品。现场生产数据表明反应后硝酸的浓度非常地低，在合成工段的末端几乎监测不出硝酸的存在（即：反应器出口）。

亲电子反应系统由两个并列的单元系列组成，每个系列的正常生产能力是 100.000 吨/小时。

在此生产能力下的亲电子反应器系统的设计，是基于一个非常安全的理论基础之上和结合已经承建的数套满负荷生产装置的数据和经验，而建立一个被证明了的新的反应系统。

另外，工程设计还包括了几乎可以达到百分之百原材料转化率和最小的副产品生成产率的专利工艺条件。后者的专利化学条件，已经由 NORAM 的试验生产装置，在经过数年的研究后，被彻底优化。总的来说，反应器的设计非常紧凑，大大降低了反应装置的在线贮料数量。而没有转动部件，使得系统的维修费用和成本大大降低。正如一些NORAM客户的前项目经理在回头审查工作时所证实的，NORAM 反应工艺是世界市场上所有的绝热法硝基苯硝化工艺中，副产品产量最低的生产装置。产品的净化

粗的MNB从分离器中出来后, 进入一个预洗涤系统, 以除去溶解的和夹带的硫酸。在SAFE中产生的有机冷凝液（即，从循环酸中汽提出的 MNB）和从废液汽提塔中回收的 MNB，一起进入预洗涤系统。此三项物流一起形成总的MNB物流。而SAFE的液体冷凝液（即，反应中生成的水和从硝酸中带入的水）和废液汽提塔的尾气在冷凝后被用于预洗涤系统。

在进入废液洗涤塔之前，从预洗涤系统出来的含水液体流体被送到一个贮槽，减弱了反应和净化系统的污水处理区域的功能。

然后从预洗涤系统用泵把 MNB 打入到 NORAM 专利设计的碱洗系统。在此使用了水和最佳数量的碱用于洗涤有机酸副产品，主要是把 MNB 中的硝基酚洗涤除去。

碱洗涤器系统根本不需要任何额外的新鲜水补充。在工艺过程中产生的废水全部备用于该洗涤系统，其目的就是进可能地减少整个装置的废液。在装置开车和进行其它辅助工作时，必须严格控制所加入的洗涤水的量。从碱洗系统出来的废水包含了几乎全部的有机酸副产品，即硝基酚。该富含硝基酚的废液物流构成了 NORAM 另外的主要特征。这样使得下游处理装置对高浓度的硝基酚污水的处理，不仅设备投资少，而且操作成本低。而后者的优劣又主要取决于所选择的含硝基酚废水的处理工艺技术，如：热裂解、焚烧等技术。但是对于此项目此废水的处理，由用户指定选择了最易于操作的硝基酚热裂解装置（即：在下游建设一个设备投资成本最低，而且运行成本最低的硝基酚热裂解装置 或 TDZ 装置）。

NORAM洗涤系统可以按照需要来开发和选定技术路线，以消除影响传统搅拌式洗涤技术的典型问题（如操作和维修问题）。MNB 的生产商从很早就非常地清楚，产品的洗涤净化是多么的敏感，当洗涤系统发生问题时，有多少的产品会被影响和需要处理。无论采用那种洗涤技术，影响MNB洗涤的最普遍的问题是乳化现象。如果洗涤的设计有问题，就会很容易发生乳化现象，从而导致操作困难。NORAM 的设计特别可以很好地解决该问题。

首先NORAM 洗涤器的设计不再使用搅拌器。如果设计了搅拌器，物料在某些区域的切向混合不充分（如在靠近搅拌器轴的叶片区域），而在其它区域的切向混合又太充分（如叶片端部区域）。洗涤所需的平均混合强度是综合通过叶片的混合后获得的（即从轴的连接处到叶片末端）。操作不稳定时，如果在搅拌器叶片末端的切向混合太高，就很容易加重当时的乳化程度。NORAM 的设计则采用了专有的静态混合器。此种混合器，在经过了数个工业装置的使用和证明后，已被 NORAM 最优化定型，可以向流经洗涤器的液相物流提供一个均匀的能量输入（即，混合强度），从而避免出现物料的不均匀混合区域（或高、或低的混合度）。另外，静态混合器也没有转动部件，因此也不需要维修。

第二个重要特征是 NORAM 洗涤器的尺寸就是分离器的尺寸。洗涤器之分离室的设计必须小心。如果分离室设计太大，自然是按照成本高；反之如果分离室设计得太小，就会使得缓冲量偏小，对未知的工艺过程波动无法克服。当分离室偏小时，如果发生即使很小的生成波动，也会导致操作上的困难和可能的装置停车。NORAM 分离器尺寸的设计，在经过了工业装置试用、试验装置试验和对操作经验的总结和研究后，已被最优化定型。

NORAM 碱洗系统被用户证明是最科学的洗涤技术。事实上在每种场合，从NORAM 洗涤系统出来的产品质量都超过了用户的期盼值。这种“纯净的”的 MNB 产品，根据用户的观察，使得下游的苯胺工厂所使用的催化剂寿命大大延长和远远超过了其预期的寿命。废液的汽提处理

在废水废液汽提塔，所溶解的 MNB 和苯，通过动力蒸汽汽提的方法被回收。废液在经过中和后被送出界区。顶部的尾气被冷凝后被打到预洗涤系统用于回收 MNB 和作为洗涤用水的补水。

汽提塔的设计也已经被最优化，通过使用 NORAM 已设计的数个装置废液汽提塔现场数据，可以在满足保证值要求的情况下，明显地减少蒸汽的消耗。放空气体处理

工厂尾气放空被小心地隔离，以尽可能减小或消除放空气中有机蒸汽与空气和氧气的混合。放空管线和设备每段管线的设计和布置都将遵守严格和系统的安全释放和放空规范要求。

放空气还将通过一个专利技术的NOx回收系统作进一步的处理。在此回收系统中，工厂放空气中 NOx 的浓度将被降低到规定的数值以下，和得到一个较稀浓度的硝酸，然后循环返回到系统中去。这最后的一个专利步骤，按照原料的消耗指标，使得 NORAM 工艺成为世界上最高效的绝热法硝化工艺。再加上 NORAM 的专利反应器，生产的MNB中是所有绝热法苯硝化工艺中副产品含量最低的反应器，这已经有过去客户的前项目经理在回头审查工作时所证实。同时 NORAM 工艺与市场上任何相同或相当工艺相比，是生产产品收率最高的技术。产品的汽提

在产品 MNB 净化工段的最后一步，MNB 被用泵从碱洗系统打入到产品汽提塔中。在此塔中，由于在反应器中加入的过量的苯被汽提出去，与产品 MNB 分离。而苯被循环返回到前面工段继续硝化。NORAM 通过对现场生产数据的收集和研究，能够作出最优化的设计，使得所建的工业装置，在使用最少量的汽提蒸汽条件下，产品中的苯的含量远低于 10ppm。

产品 MNB 在被送到界区的合格产品仓库之前，还将通过一个在汽提塔下游的专利设计的脱水装置作进一步的处理。本征安全特性

有关 NORAM 绝热法苯硝化工艺的部分安全特点说明如下：

由于参加反应的原料是分散到一个体积巨大的硫酸循环体系中，而硫酸的作用又是硝化反应的传热介质，因此工艺本身是非常安全的。硫酸的循环比率是通过手动调节建立的。此处不设自动控制阀，因任何一个到自控阀的信号的故障，都将导致较大的安全事故。而本和硝酸的喂料被控制为一个固定的比例。所设定的最大流量将以循环硫酸的热容量为基础。两个流量都将通过使用特殊的流量元件进行监测，监测信号还将与适当的切断阀和连锁相连接。

通过提供一个加速的反应速率，亲电子反应器系统允许一个相对的较低的工艺存料量，以加强安全方面的保证。

位于反应器的出口的 MNB －酸分离器的工艺操作压力是接近于大气压力的。这将尽力降低发生达到所给出的二级危险放热反应温度范围的潜在可能性。（即，在大气压力下，分离器内的易挥发性物质在一个低于放热反应开始温度的温度下沸腾挥发掉）。

对化学动力学的理解的提高和加上亲电子反应器系统的可以预知的性能，使得工厂的操作在最少的取样处理和分析支持的状态下完成。前者可以使操作工减少接触工艺中 的化学品的机会。事实上 NORAM 工艺的可预测性和可靠性是如此的有用，很多 NORAM 的客户在操作时，只需将最少量废水和 MNB 产品样品取样，就可以满足后续工段员工的操作要求。

在正常操作情况下，所有盛装 MNB 和/或苯的容器，都有蒸汽空间, 并有氮气充填保护。放空气体被安全隔离，以防止富含有机蒸汽的放空气与富含氧气和空气的气体接触和混合而发生危险。从每个设备的每个放空点的工程设计都将遵守严格和系统的安全释放和放空标准规定。

NORAM 绝热法苯硝化工艺的特点总结

对用户来说，NORAM 硝化工艺最大的优点总结如下：

专利的反应器设计和化学条件，可以获得非常快的反应速度，结果是在非常紧凑的反应器中，几乎可以达到百分百的反应物料转化率。

NORAM 承建的工业装置已经证明，所投入苯原料的转化率超过 99.99%。

当采用了 NORAM 的 NOx 专利回收技术（也是本报价书的一个部分）后，该工艺是任何绝热法苯硝化工艺中 MNB 产率最高的技术。

反应器的设计不含有任何的转动部件，使得维修作业和维修成本大大降低。

是国际市场上任何绝热法苯硝化工艺中副产品产率最低的，这已经由我们客户的原项目经理在工作总结中证明。副产品产率的降低不仅可以提高产品的收率，更为重要的是可以大大减少下游含有硝基酚废水处理的设备投资和操作成本。

可以把含硝基酚废水浓缩成一个较高浓度的副产品物流的技术，结果可以降低下游处理设备的投资和操作成本。后者几乎就是所选择的一个独立的工艺技术，用来处理硝基酚类物质（即热裂解、焚烧等技术）。对于该相目，将根据用户的指定要求将采用热裂解技术对该废液中的硝基酚类进行热裂解处理（所提出的使用硝基酚类热裂解装置对废液进行处理将是投资最低和操作费用最低的方案）。

预洗涤系统和碱洗系统的设计，对在没有使用搅拌器的操作中所发生的工艺波动时的处理非常有利。

整个生产装置的设计非常紧凑，使得系统中化学物料的存贮量很少。

经证明 NORAM 工艺的开车率超过 98％。

NORAM 工艺还包括了很多特殊的安全特点，部分已经在 3.2.3 中提及。通过对大批量的安全知识和用户意见的研究，所开发出的安全特性，都是适用于专业的 MNB 生产。NORAM 已将其作为文件，贯穿罗列在多年来的工程设计、研究和开发、和项目工作中。一些安全措施是由 NORAM 的科学家和工程师们第一次增加和专门用于MNB工艺的，从而使得 NORAM 的工艺更具安全特性。

最小的项目风险

－ NORAM 硝化技术已被用于七个不同的现场

－ NORAM 硝化技术已达到了全部项目的的所有保证值 用户满意

所有 NORAM 的用户对于此绝热法硝化技术的工艺和设计都非常地满意。结果所有这些用户又重复采用了 NORAM 技术，并成为 NORAM 的二次客户。

第二篇：饲养观赏鱼之硝化系统简介及硝化系统的建立

一、前言

硝化系统是硝化反应系统的简称，指硝化细菌将氨（NH3）氧化为亚硝酸盐（NO2－），或将亚硝酸盐氧化为硝酸盐（NO3－）的反应系统。负责执行这项任务的硝化细菌，分别是「亚硝酸菌」及「硝酸菌」：在有氧气存在时，首先由亚硝酸菌把氨氧化为亚硝酸盐，其次由硝酸菌再把亚硝酸盐氧化为硝酸盐。

氨是养鱼过程中的必然产物！因为氨有剧毒性，只需在极低浓度之下，可能就对健康的鱼只产生足以致命的威胁，而氨可藉由硝化系统将之消除，因此若能藉由硝化细菌的硝化作用，不断地把氨给消除掉，将能使养殖鱼类之健康与安全获得更大的保障。笔者有鉴于此，特别针对「如何在水族缸中建立硝化系统」之热门话题，采访柯老师（注：柯老师以前的硕士论文与此有关），希望听听他的看法。

在访谈中，柯老师表示：「若能在纯养鱼缸的过滤器中提供足够的生物滤材供硝化细菌着床，以及能让富含氧气的循环水充分且不断地流经过滤系统，硝化系统自然就能自动建立，只是时间迟早的问题而已。因此，想在水族缸中建立硝化系统绝对不是问题，如何在硝化系统尚未建立之前，避免鱼类受到氨毒的伤害，才是我们应该关切的重点！」以下是这次采访过程的摘要。

二、氨化作用与氨的累积

氨化作用是指鱼排泄物（如粪便）或残饵，经由「氨化细菌」（异营性细菌之一）分解之后，将其中可利用之残留蛋白质转化成氨之作用。经由氨化作用之运作，可将排泄物及残饵清除，但却将副产的氨释放于水中，它可能对鱼类造成严重的伤害。所幸，藉由硝化细菌之硝化作用，能把水族缸所衍生的氨消除，最后让水质得以有获得净化之机会。

氨化作用是由氨化细菌来执行的，这类细菌能在水族缸中自生。由于它们的生长及繁殖速度极为快速，在水族缸中能迅速形成庞大的族群，并能够很有效率地分解有机废物，使有机污染指数（如BOD）得以降低，不过却将氨直接排泄于水中。这时候如果没有足够的硝化细菌数量，藉以发挥更高效率的硝化作用，把这些氨及时消除掉，那么氨的生产速度必快于被消费速度，易使氨在水族缸中造成累积现象，进而发生毒害问题。

在水族缸中，硝化细菌的来源，就如同氨化细菌一般亦能自生，而且也能形成另一庞大的族群，不过这得需要一些时间才行！因为硝化细菌的生长及繁殖速度相当缓慢（比长在玻璃上的青苔还慢），所以在鱼类放养初期，经常无法繁殖出足够硝化细菌数量，藉以进行有效率的除氨功能。职是之故，鱼类发生氨中毒事件，主要是在鱼类放养初期造成的（新缸症候群）。例如，有些人把新买的鱼，一次悉数放养至新布置的水族缸中，大约过了一星期之后，鱼就开始一只只的暴毙，虽然令人感到有些心疼，不过会发生这事件可是一点也不意外。

三、氨、亚硝酸盐及硝酸盐浓度的消长

1.氨浓度的消长：把新买的鱼放养至新布置的水族缸中，立即会激活氨化作用的反应机制，藉由氨化细菌对鱼排泄物的分解作用开始产生氨。随着鱼排泄物数量逐渐增加，以及氨化细菌不断快速增殖及消费，氨的产量也迅速增加。例如，由0 ppm → 0.1 ppm → 0.5 ppm →

0.8 ppm…等。经过一段时间之后，由于亚硝酸菌在生物滤材表面逐渐形成菌落，并开始消费循环水中的氨，使氨的浓度增加速度减缓，甚至于逐渐下降，因此氨浓度的消长，形成一钟形曲线的走势，最后仍可能回归至0 ppm或极接近0 ppm的水准。

2.亚硝酸盐浓度的消长：亚硝酸盐的消长过程与氨相似，不过它的激活时间较慢，基本上也是形成一钟形曲线的走势。即随着氨浓度逐渐增加，以及亚硝酸菌不断增殖及消费，亚硝酸盐的产量也逐渐增加，但硝酸菌也在这时候开始消费亚硝酸盐，结果亚硝酸盐的浓度变化，可由0 ppm → 0.05 ppm → 0.08 ppm → 0.1 ppm…等不断增加，直到达到一个高峰值之后又逐渐下降，最后仍可再回归至0 ppm或极接近0 ppm的水准。一般而言，它的钟形曲线之高峰值通常比氨低，但基座比氨广，有些接近碟形。

3.硝酸盐浓度的消长：硝酸盐浓度的消长过程，与氨及亚硝酸盐不同，而且激活时间也最慢。由于亚硝酸盐受到硝酸菌不断增殖及消费的结果，使得硝酸盐浓度有逐渐增加之倾向，复因在水族缸中，往往缺乏足以让「脱氮细菌」发生厌气性分解之有利条件，使得硝酸盐成为氮循环的最终产物，无法再还原为其它低氧化态的氮化合物，因此它的浓度只会持续增加而不会减少。若要硝酸盐浓度减少，除非不再喂鱼（很难办到），或只能*局部换水才能达到目的。

四、如何从养鱼过程中建立硝化系统

在水族缸中，氨的累积浓度与养鱼数量成正比，与水量成反比。因此养鱼数量越少，水量越多，氨的累积浓度一定较低。若明白这道理，我们也可以一边养鱼，一边进行硝化系统之建立。此种从养鱼过程中建立硝化系统，可称得上是最自然的建立方法。

本法为在一定水量中，利用对养鱼数量的控制，使氨的累积浓度不足以达到危害鱼类的程度，但仍能够作为有效培养硝化细菌的能源。在实际操作时，必须将欲饲养的鱼类分成若干阶段放养，使每阶段在放养期间，氨的累积浓度都能控制在安全范围之内。如此一来，就不致于发生氨中毒事件，而硝化系统也能在最后的放养阶段被建立起来。

具体的作法如下：假设在一定量水体中鱼类合理的饲养量是12只，我们可以考虑在45天以内分三批放养（因硝化系统之自然建立通常约需要45天左右的时间）。例如，每个隔约15天放养一批。第一批只放养二只，第二批放养5只，第三批放养7只。在放养期间，喂食一切正常，不必减量喂食，但仍需定期局部换水，同时最好再配合氨及亚硝酸盐的检测。在这过程中，可以不必添加任何硝化细菌制剂（硝化细菌会自生）。

五、如何在未养鱼之前先建立硝化系统

「养鱼先养水、养水先养菌（硝化细菌）」这是在未养鱼之前先建立硝化系统的主要凭借。由于硝化细菌是一种「自营性生物」（水草也是），所以必须针对它营养的需求，提供必要的无机养分，才能让它有成长及繁殖之机会。

硝化细菌就如同水草一般，可以将二氧化碳与水合成有机物，所不同的是，水草系利用「光能」来进行这反应，而硝化细菌则是利用氨或亚硝酸盐氧化所获得之「化学能」来进行这反应。除此之外，硝化细菌也像水草一样，必须吸收无机养分才能正常成长及繁衍，而且二者的必要养分几乎完全相同。了解硝化细菌的营养特性之后，我们就可以在未养鱼之前，事先培养足够的硝化细菌，藉以建立硝化系统。

具体的作法如下：取适量的铵盐（例如硫酸铵）溶于缸水中，最好能控制总氨量约200 ppm（只是建议量，因为在这浓度之下，休眠菌较能快速活化，以及较能确保硝化细菌有足够的繁殖数量），再添加适量的水草液肥（需含有磷的成分），然后加入适量的硝化细菌制剂（最好是活菌），不定期调节pH值，使pH经常保持为弱碱性（使用小苏打调节最理想，亦可兼作为碳源）。养菌期间，过滤操作系统必须保持24小时的激活状态，但不换水。一星期之后，开始定期（如每隔2-3天）测试总氨量、亚硝酸盐，以及硝酸盐的浓度各一次，直到最后的测试结果为：总氨量和亚硝酸盐均接近0 ppm，而硝酸盐呈现高浓度状态，就表示硝化系统已经建立。这时候，可以换水，并开始放养鱼类。

第三篇：硝化工艺本质安全提升参考标准

浙江省安全生产监督管理局关于深刻吸取四川宜宾恒达科技有限公司“7·12”爆炸事故教训持续强化爆炸性化学品装置安全监管工作的紧急通知

浙安监管危化〔2018〕66号

日期：2018-07-13 来源：危化处 字号：[ 大 中 小 ] 视力保护色：

各市安全生产监督管理局：

2018年7月12日晚18点30分左右，四川宜宾恒达科技有限公司年产2300吨5-硝基间苯二甲酸中间体项目在试生产过程中发生爆炸事故，已造成19人死亡。目前，事故详细原因还在进一步调查中。这起事故是继2015年山东滨源化学有限公司“8·31”事故（13人死亡，25人受伤）和2017年江苏省连云港聚鑫生物科技有限公司“12·9”事故（10人死亡）后第三起涉及硝化工艺企业的重大危险化学品事故。为深刻吸取同类事故教训，持续深入推进原国家安全监管总局关于连云港聚鑫生物科技有限公司“12·9”重大爆炸事故现场会和省局1月25日上虞会议精神的贯彻落实，坚决消除我省发生类似事故的各类隐患，现将有关工作要求通知如下：

一、进一步提升对爆炸性化学品装置特别是硝化工艺装置高风险的深刻认识，全面督促相关企业落实安全生产主体责任。

据统计，2005年至今，全国范围内涉及硝化工艺的生产企业共发生7起重大和较大事故，共导致71人死亡，184人受伤。2015年10月5日，位于绍兴上虞的浙江洪翔化学有限公司也发生过类似事故，造成7人受伤。事实证明，爆炸性化学品装置特别是硝化工艺装置反应控制难度大，一旦发生事故，往往反应时间短，破坏威力大，极易造成群死群伤。只要血淋淋的事故教训不吸取或吸取不充分，同类事故就会一而再、再而三地发生。我省是全球最大的染料生产基地，也是硝化工艺的主要集聚地。目前全省涉及硝化工艺的企业近40家，其中绍兴市就占了50%以上，其余还分布在台州、嘉兴、杭州、金华、衢州、宁波等地。近年来，我省通过引进国内外顶尖专家团队和积极培植省内骨干企业，深入研究剖析反应风险机理，强势推进反应风险评估工作，相关企业的本质安全水平得到了大幅提升。但是应该清醒地看到，企业风险管控重表面、轻本质的情况依然十分严重；部分地区安全监管专业能力不足，对省局布置的有针对性的工作贯彻落实不及时、不彻底的现象仍然存在。各地要深刻认识做好涉爆工艺特别是硝化工艺装置风险管控的极端重要性，切实加强安全监管执法工作，督促企业落实安全生产主体责任，坚决杜绝类似事故发生。

二、深刻汲取事故教训，持续推进针对性重点防范工作措施的落实。

（一）持续推进对试生产项目的安全监管。各地要强化危化品企业试生产安全监管，按照危险化品安全风险承诺日志系统提供的信息，主动检查、督促企业严格按照有关安全生产法律、法规、规章和国家标准、行业标准的规定，认真做好项目试车前安全设施的检验、检测，确保安全设施满足危险化学品生产、储存的要求，并处于正常使用状态；全面组织设计、施工、监理等有关单位和专家做好试生产方案编制及论证工作，严格确认试车条件；建立健全试车组织指挥和

安全管理机构，完善各类管理制度；加强试车人员培训和考核；及时研判试生产过程中出现的故障或异常，切实做到试车前安全条件不具备不试车，试车过程异常未查明、隐患未排除不试车。

（二）持续加强对精细化工企业的安全监管。各市要进一步强化新建及在役精细化工装置的安全监管。凡是涉及环氧化合物（如环氧乙烷、环氧丙烷、环氧氯丙烷）、过氧化物（如双氧水、金属过氧化物、有机过氧化物）、偶氮化合物（偶氮二异丁腈）、硝基化合物（如硝基苯、二硝基苯、硝酸胺）等自身具有爆炸性的化学品生产装置，必须全面开展风险评估；凡涉及放热或加热的反应、蒸馏、稀释等工序的新建精细化工装置，在设计阶段必须提供热风险安全数据，数据不明的，必须开展热分解测试等风险评估工作，定量确定工艺参数，守住工艺安全底线；所有在役精细化工装置要进一步核实重点监管危险化工工艺的核心安全数据，并强化对加热蒸馏等分离工序的风险管控，要高度重视放热或加热工序中中间体或混合物等的热稳定风险分析和研究；凡是涉及工艺技术、设备设施、供应商、承包商、人员等变更的，必须进一步督促企业按照《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）的要求，严格程序把关，严格风险辨识，严格防控措施。

（三）持续开展硝化工艺本质安全提升工作。化工企业工艺安全管理涉及危险化学品的生产、储存、使用、处置或搬运，或者与这些活动有关的设备维护、保养、检修和工艺变更等活动全过程，是化工企业安全生产的基础，是化工企业过程安全管理的核心,是消除和减少工艺过程的危害、减轻事故后果的重要前提。各市要按照《硝化工艺安本质安全提升参考标准》（见附件）要求，逐家企业、逐条标准过筛，确保整改落实到位。实践证明，大幅减少危险场所现场作业人员

是防范和遏制重特大事故的治本之策，对于存在高风险的爆炸性化学品装置特别是硝化工艺装置尤为重要。各市要把推进化工企业自动化改造作为本质安全提升的核心工作来抓，凡是没有按相关标准要求装备自动化控制系统、紧急停车系统、安全仪表系统或系统不完善的企业必须立即落实整改；已经完成自动化改造的，必须确保自动化控制系统正常投用，对生产现场爆炸性区域范围内控制及操作人数超过3人以上的装置，必须作为重点整治对象。

三、切实抓好风险管控和隐患治理工作。

（一）强化落实安全风险管控日志制度。各市要督促各类危险化学品企业切实做好风险分级管控与隐患排查治理双重预防工作，把风险研判作为企业安全生产日常管理的核心工作，摆在突出位置，予以高度重视。要紧紧抓住企业主要负责人每日承诺这个牛鼻子，强化督查，倒逼企业建立健全风险管控组织和制度体系，理清岗位风险清单，落实全员照单风险管控的责任和措施；采取通报批评、媒体曝光、行政处罚等措施，对工作不落实、不如实发布或发布虚假信息的企业依法进行处罚，确保安全风险日志管理落到实处。针对今年以来的事故特点，各市要重点加强对特殊作业风险的安全管控，督促相关企业主要负责人进一步提高对动火等特殊作业特别是环保设施改造过程涉及的动火作业的风险认识，健全和完善相关管理制度，强化风险辨识和管控，严格程序确认和作业许可审批，加强现场监督，确保各项规定执行落实到位。

（二）加快推进重大生产安全事故隐患排查和治理。7月2日，在全省危险化学品安全监管工作会议上，省局已对《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准(试行)》进行了全面解读，并对重大生产安全事故隐患排查治理工作进行了部署，各地要切实对照工作进度要求，抓好各阶段的工作

落实，进一步提高隐患排查治理水平，为下半年全省防范和遏制较大及以上生产安全事故打下扎实的基础。

请各市迅速将本通知精神传达到辖区内各级安全监管部门和所有危险化学品生产储存企业，并切实督促抓好贯彻落实。

附件：硝化工艺安本质安全提升参考标准

浙江省安全生产监督管理局

2018年7月13日

附件

硝化工艺本质安全提升参考标准

（一）建立硝化工艺安全信息档案，建立完善工艺各环节热力学研究数据库，特别是放热速度和放热量等热特性数据，筛选反应最佳控制点，实现工艺本质安全可控。

（二）开展工艺风险辨识，全面收集生产过程涉及的化学物料特性、工艺和设备等方面的安全生产信息，提出工艺控制要点、设备选型要求、操作冗余要求、检查要点等安全要素参数，逐步完善工艺系统改造、工厂设计、生产操作、设备维修保养经验、应急处置措施等安全信息档案。

（三）设立硝化总控制室。

（四）根据工艺风险编制加料规程，放热且需控制加料速度的加料操作实现自动加料并设置安全联锁；计算工艺控制要求最大允许流量，设置固定的不可超调的限流措施；设

置滴加物料管道视镜。

（五）严格控制硝化反应温度上下限，禁止温度超限特别是超下限状态，避免物料累积、反应滞后引发的过程失控。硝化釜中设置双温度计，确保温度测量的可靠性。

（六）硝化釜等重要设备设置气相空间温度检测装置，与车间内火灾检测报警系统并网进入DCS等系统，并与紧急停车系统联动，实现物料着火在线检测。硝化釜内有易燃易爆介质时，采用氮气保护。

（七）硝化系统的关键设备，如硝化釜搅拌设置独立的后备电源（EPS），以防网电失压时能保证搅拌正常运行至安全停车；硝化釜设置紧急冷却系统（不间断）以保障冷却水故障、停电等突发状态下能保证硝化装置紧急安全停车。

（八）硝化釜与硝化釜、硝化物贮槽等在发生事故会有相互影响的设施之间，增设应急隔断阀（隔离措施），防止事故扩大化。

（九）硝化工艺应环保要求设置的紧急排放收集系统，应有控制紧急排放物料安全收集存放的措施，以防发生次生事故；根据工艺控制难易和物料危险性，合理设置硝化泄爆方式，减少对周围的建筑和人员的伤害。

（十）硝化车间有其他危险介质或重要设施，设置自动喷淋等工艺降温系统或自动灭火设施，以便发生火灾无法靠近处理时，能进行远程自动控制火势或保证装置处于可控状态。

（十一）硝化车间设置有效的防火防爆隔离措施，减少

车间内不同工艺间的相互影响；设置DCS系统防雷隔离措施（包括电源和IO通道的SPD），避免感应雷对自控仪表的影响；车间和配套槽区现场设置声光报警装置和远程视频监控设施，确保临时作业人员接收到异常信息能及时撤退。

（十二）硝化生产装置的开停车，在DCS中实施“一键”操作或顺控程序组完成，减少人工误操作。

（十三）制订工艺变更管制制度和审批流程，并对变更后的工艺做HAZOP分析，对变更后的工艺进行人员培训和考核，工艺参数变更应严格执行工艺变更制度。严禁随意变更生产过程的反应工艺参数。

（十四）严禁停用硝化反应系统温度、进料、冷却、搅拌、紧急排放等报警和自动安全联锁系统；严禁停用可燃及有毒气体报警和联锁系统。系统中必要的安全联锁要件在硝化装置运行时能自动投入，杜绝由于人为摘除联锁或忘记投联锁造成不可预测结果。要定期对硝化自动生产系统、安全联锁系统进行维护和测试，保证DCS和安全联锁系统可靠性。

（十五）严禁岗位人员未经培训合格进行硝化反应操作，定期进行OTS仿真操作培训，提升员工应急情况应对处置能力。

（十六）严禁堵塞硝化车间安全疏散通道；严控硝化车间内临时存放的可燃可爆物料数量，包括在线生产物料数量，降低事故的破坏后果。

（十七）严禁违章操作或无章操作。不断完善安全操作规程和生产岗位操作注意事项，明确操作人员操作范围、对

象和控制要求。

（十八）对生产管理和操作人员定期进行硝化反应异常情况的安全处置和紧急疏散演练，明确可以现场处置和必须紧急疏散的不同情形。

（十九）硝化反应产生的废弃物处置前必须进行风险辨识，提出处置时的安全控制要求，并将收集到的安全信息发送给处置方。

（二十）增设过程信息管理系统(Process Information Manager System，简称PIMS)，加强对DCS操作人员的违章监管，对硝化装置重要工艺参数异常能自动发报警信息给相关人员。

第四篇：绝热工程-工业炉窑砌筑（定稿）

绝热工程

金属表面预处理方法：手工除锈、喷射除锈、化学除锈、火焰除锈。其中优选喷砂除锈。火焰除锈：适用于除掉旧的防腐层或带有油浸过的金属表面工程，不适用于薄壁的金属设备、管道，也不能使用在退火钢除锈工程上。例如：橡胶衬里、玻璃钢衬里、树脂胶泥砖板衬里、硅质胶泥砖板衬里、化工设备内壁防腐蚀涂层、软聚氯乙烯粘接衬里应采用喷射除锈法，无法处理的场合可以采用化学除锈法。在设备及管道技术表面处理达到要求后，应尽快涂装。施工环境温度宜为10-30℃湿度≧85%，表面温度≧3℃。

防腐蚀衬里施工技术：

1．聚氯乙烯塑料衬里：硝酸、盐酸、硫酸和氯碱。如电解槽（耐腐又不漏电）、酸雾排气管道、海水管道。施工方法：松套衬里、螺栓固定衬里、粘贴衬里

2．铅衬里：适用于常压或压力不高、温度较低和静载荷作用下工作的设备。常用在制作输送硫酸的泵、管道和阀等设施的衬里。

3．橡胶衬里：粘贴法，粘贴顺序是立式设备先衬底部，然后由上往下衬垂直面；卧式设备先衬上半部，后衬下半部

4．块材衬里：胶泥砌衬法，常用胶泥主要是水玻璃胶泥和树脂胶泥

管道保温层施工技术要求：

1．高度<2米

2．保温层厚度>100mm，应分两层或多层施工。

3．同层错缝，上下层压缝，同等材料胶泥勾缝。

4．搭接长度>100mm

5．保冷层厚度>80mm，应分两层或多层施工。

6．硬质或半硬质材料做保温层，拼缝宽度不应大于5mm

7．水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45度范围内

8．捆扎采用包装钢带或镀锌钢丝，至少2道，逐层捆扎，并进行找平和严缝处理

9．伴热管按规定固定，伴热管与主管线保持空隙，不得填塞保温材料。

10．管道上的阀门、法兰等部位保温层采用可拆卸式结构。

11．敷设在地沟内管道的保温层，外表面应设置防潮层，施工应采用粘贴、包缠、涂抹或涂膜等结构。

12．管道三通部位保护层，应自下而上包裹，支管与主管相交部位宜翻边固定，顺水搭接。垂直管道或设备金属保护层的敷设，应由下而上进行施工，接缝应上搭下。

工业炉窑砌筑

酸性耐火材料：二氧化硅为主要成分，如硅砖、锆英砂砖，能耐酸性渣腐蚀。

碱性耐火材料：氧化镁、氧化钙为主要成分，如镁砖、镁铝砖、白云石砖，能耐碱性渣腐蚀。中性耐火材料：三氧化二铝(铬)和碳为主要成分。如刚玉砖、高铝砖、碳砖，对酸碱都耐腐。静态炉窑施工程序：

1．不必进行无负荷试运转。

2．起始点一般选择自下而上的顺序。

3．炉窑静止不能转动，每次环向缝一次可完成。

4．从两侧拱脚同时向中心对称砌筑。并采用拱胎压紧固定，带锁砖完成后，拆除拱胎。动态式炉窑砌筑必须在炉窑单机无负荷运转验收合格后方可进行。

砌体分类-类别(砖缝厚度mm)：特类<0.5；Ⅰ类<1；Ⅱ类<2；Ⅲ类<3；Ⅳ类>3。砌筑时的要求：

1．湿砌时泥浆饱满，表面勾缝，干后不得敲击砌体。干砌时，砖缝以干耐火粉填满，插入钢片。

2．砖的加工面不宜朝向炉膛、炉子通道内表面及膨胀缝。

3．砌筑中断或返工拆除时，应做成梯形斜搓。

4．加工砖的厚度不得小于原砖厚度的2/3。

第五篇：刷油、防腐、绝热工程量计算公式[范文模版]

刷油、防腐蚀、绝热工程

工程量计算公式

一、除锈、刷油工程

1、设备筒体、管道表面积计算公式：S=π×D×L

式中：π——圆周率D——设备或管道直 L——设备筒体高或管道延长米。

2、计算设备筒体、管道表面积时已包括各种管件、阀门、人孔、管口凹

凸部分，不再另外计算。

二、防腐蚀工程

1、设备筒体、管道表面积计算公式同1。

2、阀门、弯头、法兰表面积计算式如下：

（1）阀门表面积： S=π×D×2.5D×K×N

式中：D——直径K——1.05N——阀门个数。（2）弯头表面积： S=π×D×1.5D×K×2π×N/B

式中：D——直径B植取定：

K——1.0590°弯头B=4；

N——弯头个数；45°弯头B=8。

（3）法兰表面积： S=π×D×1.5D×K×N

式中：D——直径K——1.05N——法兰个数。

3、设备和管道法兰翻边防腐蚀工程量计算式：

S=π×（D+A）×A

式中：D——直径A——法兰翻边宽。

三、绝热工程

1、设备筒体或管道绝热、防潮和保护层计算公式：

V=π×（D+1.033δ）×1.033δ

S=π×（D+2.1δ+0.0082）×L

式中：D——直径1.033、2.1——调整系数δ——绝热层厚度L——捆扎线直径或钢带厚。

2、设备封头绝热、防潮和保护层计算公式：

V=[（D+1.033δ）/2]2π×1.033δ×1.5×N

S=[（D+2.1δ）/2]2π×1.5×N3、阀门绝热、防潮和保护层计算公式：