机械加工的表面质量

第一篇：机械加工的表面质量

题目部分，(卷面共有57题,90.0分,各大题标有题量和总分)

一、单项选择题(30小题,共30.0分)1．(1分)通常用（）系数表示加工方法和加工设备，胜任零件所要求加工精度的程度。A、工艺能力

B、误差复映

C、误差传递

2．(1分)下述刀具中,（）的制造误差会直接影响加工精度。A、内孔车刀

B、端面铣刀

C、铰刀

D、浮动镗刀块 3．(1分)零件的加工精度包括:（）A、尺寸公差、形状公差、位置公差 B、尺寸精度、形状精度、位置精度

4．(1分)磨削淬火钢时在下列工作条件下可能产生哪种形式的磨削烧伤：（1）在磨削条件（用切削液)（）;（2）重磨削条件（不用切削液）（）;（3）中等磨削条件（）；（4）（）轻磨削条件（）。

A、淬火烧伤

B、回火烧伤

C、退火烧伤

D、不烧伤。

5．(1分)为保证小粗糙度磨削表面的质量及生产率，在下列各种影响因素中对磨削过程起支配作用的主要是（）: A、具有精密加工的设备及环境 B、合理选用磨削用量

C、合理选用砂轮并精细修正砂轮 D、良好的冷却和润滑

6．(1分)光整加工方法的工艺特点主要是（）

A、不用砂轮磨削，采用细粒度磨料或磨具进行微量切削和挤压、抛光，主要是提高加工表面质量

B、磨具和工件间有一定的压力和复杂的相对运动，因此对机床的成形运动和工具精度有一定的要求

C、余量很小但能纠正前工序加工表面的形状误差及相互位置误差 D、生产效率较高，加工成本较低，各种生产批量均可使用 7．(1分)表面冷压强化工艺属于下列何种加工方法（）: A、精密加工工艺

B、无屑光整加工工艺

C、少切屑光整加工工艺

8．(1分)加工过程中若表面层以冷塑性变形为主，则表面层产生（）应力；若以热塑性变形为主，则表面层产生（）应力；若以局部高温和相变为主，则加工后表面层产生（）应力

A、拉应力

B、压应力

C、无应力层。9．(1分)机械加工中的振动，按其产生的原因可分为三种，试指出各种振动类型的能量特性：（1）自由振动（）；（2）受迫振动（）；（3）自激振动（）； A、在外界周期性干扰力待续作用下的持续振动

B、只有初始干扰力的作用、振动中再也没有能量输入，故为衰减振动

C、维持振动的交变力是振动系统在自身运动中激发出来的，从而引起系统的持续振动 10．(1分)动刚度是衡量系统抗振性的重要指标，一般应以哪项参数作为系统动刚度指标（）? A、不同阻尼下产生单位振幅的振动时．所需的激振力大小 B、不同频率下产生单位振幅的振动时，所需的激振力大小 C、谐振时的最小刚度值

D、固有频率、阻尼率、等效静刚度k 11．(1分)受迫振动系统在共振区消振最有效的措施是（）A、增大系统刚度

B、增大系统阻尼

C、增大系统质量

12．(1分)在接触零件间施加预紧力，是提高工艺系统（）的重要措施。A、精度

B、强度 C、刚度

D、柔度

13．(1分)在一般磨削加工过程中，若热因素起主导作用，工件表面将产生（）。A、拉伸残余应力 B、压缩残余应力

14．(1分)尺寸精度、形状精度、位置精度之间的联系是（）A、形状公差<尺寸公差<位置公差 B、位置公差<形状公差<尺寸公差

C、尺寸公差<形状公差<位置公差 D、形状公差<位置公差<尺寸公差

15．(1分)一个完整的工艺系统由（）A、机床、夹具、刀具和量具构成 B、机床、夹具、刀具和工件构成 C、机床、量具、刀具和工件构成

16．(1分)传动比小，特别是传动链末端地传动副的传动比小，则传动链中其余各传动元件误差对传动精度的影响就（）A、越小 B、越大

17．(1分)夹具误差对加工表面的位置误差影响最大，精加工夹具一般可取工件上相应尺寸或位置公差的（）A、1/2~1/3 B、1/5~1/10 18．(1分)车削加工时主轴的三种回转运动误差中（）会造成工件的圆度误差。A、纯径向跳动

B、纯轴向跳动

C、倾角摆动

19．(1分)磨削光轴时，若切削条件相同，哪种工件材料磨削后表面粗糙度小（）？ A、20钢

B、45钢

C、铸铁

D、铜

20．(1分)在卧式镗床上，精镗车床尾架长孔时，为减小粗糙度一般应先考虑采用哪种工艺措施较有效（）? A、对工件材料先进行正火，调质等热处理 B、增大刀尖圆弧半径和减少付偏角 C、使用润滑性能良好的切削液

D、采用很高的切削速度并配合较小的进给量 21．(1分)机械加工过程中，无周期性外力作用下，由系统内部产生的周期性振动称为（）。A、强迫振动

B、负摩擦振动

C、自激振动

22．(1分)为避免磨削烧伤，又要使表面粗糙度降低，可以（）。A、同时提高V工和V砂

B、采用较大磨削深度

23．(1分)那一种加工方法是一种典型的易产生加工表面金相组织变化的加工方法?（）。A、车削

B、铣削

C、钻削

D、磨削 24．(1分)机械加工表面质量的内容是:（）。

A、几何形状误差、表层金属力学物理性能和化学性能 B、波度、纹理方向、伤痕、表面粗糙度、金属物理性能 C、表面粗糙度、表层金属力学物理性能和化学性能 D、波度、纹理方向、表面粗糙度、表层金属力学物理性能 25．(1分)机械零件的破坏一般总是（）。A、从表面层开始的 B、从里层开始的

26．(1分)对于同样的材料,金相组织越是粗大,切削加工后的表面粗糙度的值越是（）。A、越大 B、越小

27．(1分)在相同的磨削条件下，砂轮的粒度号越大表面粗糙毒就（）。A、越大 B、越小

28．(1分)砂轮的速度越高，就有可能使表层金属塑性变形的传播速度大于切削速度，磨削表面的粗糙度值将明显（）。A、增大 B、减小

29．(1分)工件速度增加，磨削表面的粗糙度值将（）。A、增大 B、减小

30．(1分)在车床静刚度曲线中,加载曲线与卸载曲线（）A、重合B、不重合

二、填空题(22小题,共35.0分)1．(2分)在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，称为（）；或者加工误差按一定规律变化，称为（）。

2．(1分)在刨削加工时，加工误差的敏感方向为（）方向。3．(2分)零件的加工质量包含零件的（）和（）。

4．(1分)加工盘类工件端面时出现近似螺旋表面是由于（）造成的。

5．(1分)在车床上加工细长轴，一端用三爪卡盘装夹，另一端用固定顶尖，工件出现弯曲变形的原因一是细长工件刚度较差，在切削力作用下产生弯曲；二是由于（）。6．(2分)在车床上加工细长轴，一端用三爪卡盘装夹，另一端用固定顶尖，试分析采取克服弯曲变形的措施是（）、（）。7．(3分)机床导轨导向误差可分为：水平直线度、（）、（）、（）。8．(1分)在车削加工时，加工误差的敏感方向为（）方向 9．(2分)分析影响机械加工因素的方法有（）、（）。

10．(2分)在顺序加工加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，称为（）；或者加工误差按一定规律变化，称为（）。11．(2分)零件的加工质量包含零件的（）和（）。12．(3分)机床主轴回转轴线的运动误差可分解为（）、（）、（）。13．(1分)工件表层残余应力的数值及性质主要取决于工件的（）（最终、最初）工序的加工方法。

14．(1分)（）加工是一种典型的易产生，金相组织变化的加工方法。15．(3分)加工表面质量中，表面层金属的物理性能和化学性能包含：（）、（）、（）。

16．(1分)机械加工过程中，在周期性外力作用下，产生的周期性振动称为（）。17．(2分)机械加工中的振动有（）振动和（）振动。

18．(1分)为减少切削加工后的表面的粗糙度值,常在精加工前进行调质等处理,目的在于（）。19．(1分)磨削碳素工具钢时，热因素的作用比磨削工业铁明显,表层金属产生的（）残余应力的倾向比磨削工业铁大。

20．(1分)在机械加工过程中，当表面层金属发生形态变化、体积变化或金相组织变化时，将在表面层的金属与其基体间产生相互平衡的（）。

21．(1分)磨削时磨削液若能直接进入磨削区，对磨削区进行充分冷却，能有效的防止（）现象产生。

22．(1分)在一般磨削加工过程中，若塑性变形起主导作用，工件表面将产生（）拉伸、压缩）残余应力

三、简答题(5小题,共25.0分)1．(5分)表面质量的含义包括那些主要内容？为什么机械零件的表面质量与加工精度有同等重要的意义？

2．(5分)表面粗糙度与加工精度有什么关系？ 3．(5分)为什么有色金属用磨削加工得不到低表面粗糙度？通常为获得低表面粗糙度的加工表面应采用哪些加工方法？若需要磨削有色金属，为提高表面质量应采取什么措施？ 4．(5分)为什么会产生磨削烧伤及裂纹？它们对零件的使用性能有何影响？减少磨削烧伤及裂纹的方法有哪些？ 5．(5分)机械加工过程中为什么会造成被加工零件表面层物理力学性能的改变？这些变化对产品质量有何影响？

====================答案==================== 答案部分，(卷面共有57题,90.0分,各大题标有题量和总分)

一、单项选择题(30小题,共30.0分)1．(1分)[答案] A 2．(1分)[答案] C 3．(1分)[答案] B 4．(1分)[答案]（1）A（2）C（3）B（4）D 5．(1分)[答案] C 6．(1分)[答案] A 7．(1分)[答案] B 8．(1分)[答案] BAA 9．(1分)[答案]（1）B（2）A（3）C 10．(1分)[答案] C 11．(1分)[答案] B 12．(1分)[答案] C 13．(1分)[答案] A 14．(1分)[答案] D 15．(1分)[答案] B 16．(1分)[答案] A 17．(1分)[答案] A 18．(1分)[答案] A 19．(1分)[答案] B 20．(1分)[答案] B 21．(1分)[答案] C 22．(1分)[答案] A 23．(1分)[答案] D 24．(1分)[答案] B 25．(1分)[答案] A 26．(1分)[答案] A 27．(1分)[答案] B 28．(1分)[答案] B 29．(1分)[答案] A 30．(1分)[答案] B

二、填空题(22小题,共35.0分)1．(2分)[答案] 常值系统误差

变值系统误差 2．(1分)[答案] 垂直方向（z方向）3．(2分)[答案] 加工精度

表面质量 4．(1分)[答案] 主轴端面圆跳动 5．(1分)[答案] 采用死顶尖，工件在切削热作用下的热伸长受阻而产生的弯曲。6．(2分)[答案] 采用浮动顶尖

大进给量反向切削 7．(3分)[答案] 垂直直线度

扭曲（前后导轨平行度）

导轨与主轴轴线平行度 8．(1分)[答案] 水平

9．(2分)[答案] 单因素法

统计分析法

10．(2分)[答案] 常值系统误差

变值系统误差 11．(2分)[答案] 机械加工精度

表面质量 12．(3分)[答案] 径向圆跳动

端面圆跳动

倾角摆动 13．(1分)[答案] 最终

14．(1分)[答案] 磨削

15．(3分)[答案] 冷作硬化

金相组织

残余应力 16．(1分)[答案] 强迫振动

17．(2分)[答案] 强迫振动

自激（颤振）18．(1分)[答案] 得到均匀细密的晶粒组织和较高的硬度 19．(1分)[答案] 拉伸

20．(1分)[答案] 残余应力

21．(1分)[答案] 烧伤

22．(1分)[答案] 压缩

三、简答题(5小题,共25.0分)1．(5分)[答案] 加工表面质量包括：表面的几何形状(主要为表面粗糙度和表面波度)；表面层的物理机械性能(主要为加工硬化，残余应力和金相组织)。机器零件加工后表面层的状态会影响零件的使用性能，使用寿命及工作可靠性，从而影响产品质量。因此要根据产品的工作要求，订出合适的表面质量与加工精度。2．(5分)[答案] 零件的精度与表面粗糙度有密切的关系。一定的精度应有相应的粗糙度，如果表面粗糙度值太大，则尺寸难于准确测量，尺寸精度将无法保证。因此要进行有效的尺寸控制。3．(5分)[答案] 由于有色金属材料塑性大，导热好，故磨削时工件表面层的塑性变形大，温升高，且磨屑易堵塞砂轮，因此加工表面经常磨不光。

通常采用高速警车或金刚镗的方法来加工低粗糙度的有色金属零件。

若需要磨削有色金属，可利用合金元素使有色金属的韧性下降，以减小磨削表面的粗糙度。4．(5分)[答案] 磨削加工时，磨削热使表面温升过高，对已淬火的钢件会引起金相组织的变化，使表层的硬度、强度比加工前明显降低，同时在表层产生拉应力，当拉应力超过材料的屈服极限会产生裂纹，严重影响零件的使用性能。磨削烧伤与表层温升有十分密切关系，因此减轻烧伤的根本途径是减少磨削热和改善散热条件，如合理选择砂轮，正确选择磨削用量，并有效利用冷却系统。5．(5分)[答案] 机械加工过程中由于切削力、切削热的作用，是加工表面层产生塑性变形，加工中表面层产生的高温或大的温度梯度，以及在已加工表面上发生的化学反应等，使表面层的显微硬度，金相组织及残余应力分布都会发生变化，如冷硬、磨削烧伤、裂纹等，都会造成加工表面层物理机械性能的改变，从而影响零件的耐磨性，抗疲劳强度，抗腐蚀能力及精度稳定性等产品质量。

第二篇：第六章 机械加工精度第七章 机械加工表面质量

第六章机械加工精度第七章机械加工表面质量

1.零件的加工质量指标有哪些？

零件的加工质量指标有两大类：加工精度和表面质量

2.影响加工精度的因素有哪些？

1)加工原理误差

2)工艺系统的几何误差（机床误差）

3)工艺系统受力变形

4)工艺系统的热变形

5)工件残余应力引起的变形

3.衡量已加工表面质量的指标有哪些？

表面层的几何形状特征和表面层金属的物理机械性能。

第三篇：影响机械加工表面质量的因素及改进措施（定稿）

影响机械加工表面质量的因素及改进措施

摘 要：机械加工制造的主要检测指标就是加工精度的要求，对于机械加工表面质量水平直接决定了机械部件的使用方式和使用方法。为了有效保障机械加工表面性能满足客户的使用要求，保障设备顺利运转，需要加强加工表面影响因素分析，积极采取相对的解决策略。本文的分析思路主要分为三个步骤，首先是充分了解零件使用性能有影响的因素，然后对相关的情况进行总结，针对存在的问题，提出了有效的改进措施和对策，对于机械加工精准提升方面具有很大的现实借鉴意义。

关键词：机械制造；表面性能；解决措施；加工部件

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.09.015

机械加工表面方式对于零件加工性能的相关影响

1.1 表面质量对疲劳度的影响

（1）加工表面层硬化时间对机械零件的疲劳强度测试的影响。对零件进行硬化加工可以遏制现存裂纹的扩展以及形成新的裂纹。（2）部件加工表面施加压力对疲劳强度的影响。其表面的参与压力能够使得零件具有相对稳定的疲劳强度，这主要是因为拉应力会让零件表面原有的裂纹逐渐变大，这样就可以大大降低零件表面的疲劳程度，同时拉应力还能够有效的减小疲劳裂纹产生的速度，所以才能够在一定程度上控制零件表面的疲劳强度。（3）零件表面的加工平滑性能对其疲劳程度测试的影响。在一定状态下，疲劳裂纹的出现一般都集中在表面粗糙的最低点处。

1.2 表面加工程度对耐磨性的影响

机械部件表面加工精度的高低影响分为三个级别：（1）零件表面淬火硬化流程对其耐磨性的影响程度。之所以在零件加工过程中经常会在表面做淬火硬化的处理方式是因为这样可以有效增大零件表面的硬度，最终使得其耐磨性得到提高。（2）零件加工面粗糙度有利于提升耐磨性能。任何零件表面都是有一定的粗糙性的，正因为如此，我们很容易得知，零件的两个表面在接触过程中，耐磨性能好的加工部件，对于不同器件之间的接触面积越小，说明耐磨性能越好。

1.3 零件表面的质量对其耐腐蚀性的影响

对零件的耐腐蚀性有影响的因素非常多，其中表面的质量的影响程度非常大。零件表面的粗糙程度对于具有腐蚀性物质的聚集能力也是有影响的，比如在粗糙表面的低洼处更容易聚集这些腐蚀物，长期积累，腐蚀现象明显，就会降低零件的耐腐蚀性。另外，之前提到的施压压力对零件耐腐蚀性也会有负面的影响，主要的影响过程是把原有腐蚀开裂处面积变大，使得化学腐蚀速率急剧增加。机械部件表面加工精度的影响因素分析

2.1 切削力以及切削热对零件表面质量影响

由于切削零件的时候会受到相关作用的影响，零件表面的形态会发生很大的变化，这样就使得零件出现冷却硬化的现象了，这样零件变形的概率会变小，也就是说抵抗零件变形的阻力增大了，零件整体的机械性能收到了改变。切削热的产生在加工机械的过程中是不可避免的，如果产生的热量过多并且超过了它本身能够承受的程度，那么零件表面质量就会受到很大的影响，从而使得零件表面的硬度发生变化，同时还会产生参与拉应力，使得零件的表面质量受到很大的改变。

2.2 原始误差对零件表面质量影响的程度

原始误差对零件表面质量的影响还是非常大的，一般来说原始误差存在的原因有两个方面，首先是制造零件的机械设备本身存在误差，另一个方面的原因是机械设备之间的相对位置摆放过程中产生一定的误差，这样就导致了最终零件具有误差。，所以在今后的生产过程中，一定要注意这两个方面对零件带来的误差，通过机械设备质量的提高以及操作人员技术水平的提高来减小零件的原始误差，机械部件加工精度越高，整体质量越好，使用寿命越长。

2.3 零件表面质量与施压压力以及温度的影响

切削是零件加工中必不可少的一道工序，但是切削过程会使得零件出现塑性变形的现象，具体来说就是零件表面与内部脱离，这样的现象对导致零件表层的出现相对作用，同时还可能导致参与拉应力的产生，影响零件的整体质量。在机械加工时零件的表面层由于受切削热的影响，零件基体温度和表面层温度间的温度差变大，由于整体材料的热缩系数不同，就会热缩分离，产生变形、开裂的现象，进而严重影响零件的机械加工表面质量。提升机械工件表面加工水准的解决措施

3.1 优化的工艺流程，改善切削条件

选择合理的切削条件以及制定科学的工艺流程是保证零件加工表面质量的关键与基础。流程要满足定位基准、设计基准统一重合的原则，便于装夹定位，确保零件加工方法具有合理性的前提是制定科学准确的工艺流程，只有制定更加合理的工艺流程才能够提高零件的整体质量。所以科学的切削速度、切削刀具角度以及适当的进给量等切削加工条件，才能有效地确保零件的表面机加工质量。

3.2 运用更加先进加工工艺来降低原始误差

在加工机械零件时可以对先进的加工技术进行积极的引进，利用误差预防技术以及补偿技术来使得零件加工品质得以有效的，提升加工精准性，降低加工误差引发的表面质量问题。利用更加先进的设备，与此同时，引进更加科学的工艺，只有做到这两点才能够提高零件的制造能力，还能够改善原有加工工艺带来的不足之处，通过均始化原始误差和原始误差转移方式来减少主要原始误差的影响，误差虽然是不可避免的，但是可以通过更换加工设备，使用先进的加工技术来不断改善传统加工误差的影响。

3.3 降低机械零件的残余应力和表面层热变形对质量的影响

加工零部件时，要结合设备的性能要求，建立加工指标规划设计，在提升表面性能方面，可以纯化机械部件材料组成，减少热缩现象对于材料性能的影响，改善切削液的加入方式和使用流程，降低残余应力产生的裂痕。除此之外，在制造零件的过程中，还可以利用相关的制造工艺零件来使得自身表面质量得以有效的改善，增强工件表面材料性能的稳定性，进而减小在加工零件时产生的表面层热变形与残余应力。结语

要想保证机械设备能进行正常运转，必须使机械零件具有良好的工作性能。所以，在加工机械的过程中对影响其表面质量的关键性因素要进行重点分析，并且要采取行之有效的措施，从而提高我国的机械加工表面的技术水平，使得我国生产零件的整体质量得到进一步的提高，推动我国制造业在全球化的竞争中脱颖而出，最终促进我国社会经济的发展和综合国力的提高。

参考文献：

[1]肖英军.影响机械加工表面质量的因素及改进措施[J].科技创业家，2014（03）：72.

第四篇：浅谈影响机械加工表面质量的因素及改进措施

江西冶金职业技术学院

机电一体化技术专业毕业设计（论文）

题 目: 浅谈影响机械加工表面质量的因素及改进措施

系

(部)：

机电工程系

专业名称：

机电一体化

姓

名：

张

丽

准考证号： 057010700806 班

级：

09机电自考本科班（专科）

指导老师：

肖 业 文

提交时间：

2012年4月3日

摘 要

部分的机械设备零件的破坏，总是从零件表面开始的。产品的性能，特别是它的可靠性和耐久度，在很大程度上决定于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量，其目的就是为了掌握机械加工中各个工艺对加工表面质量影响的规律，以便利用这些规律来控制加工过程，最终达到改善产品质量、增强产品使用性能的目的。随着工业技术的飞速发展,机器的使用要求越来越高,一些重要零件在高压力、高速、高温等高要求条件下工作,表面层的任何缺陷,不仅直接影响零件的工作性能,而且还可能引起应力集中、应力腐蚀等现象,将进一步加速零件的失效,这一切都与加工表面质量有很大关系。因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。一台机器在正常的使用过程中,由于其零件的工作性能逐渐变坏,以致不能继续使用,有时甚至会突然损坏。其原因除少数是因为设计不周而强度不够,或偶然事故引起了超负荷以外,大多数是由于磨损、受到外界介质的腐蚀或疲劳破坏。磨损、腐蚀和疲劳损坏都是发生在零件的表面,或是从零件表面开始的。因此,加工表面质量将直接影响到零件的工作性能,尤其是它的可靠性和寿命。本文对机械加工表面质量进行了分析，指出了影响机械加工表面质量的因素，并提出了提高机械加工表面质量的措施，对工程实践有一定的指导作用。

关键词：机械加工 表面质量 改进措施

目 录

前言………………………………………………… …........一、机械加工表面质量对产品性能的影响..................1.1面质量对耐磨性的影响...............................1.2表面质量对疲劳强度的影响...........................1.3表面质量对耐蚀性的影响...........................1.4表面质量对配合质量的影响.........................二、影响机械加工表面质量的因素..........................2.1切削加工..............................................2.2 表面层冷作硬化.........................................2.3表面层材料金相组织变化...............................2.4表面层残余应力..........................................三、提高加工表面质量的措施....................................3.1 刀具方面...........................................3.2 工件材料方面.........................................3.3切削条件方面...............................................3.4 加工方法方面...............................................3.5减少加工表面层变形强化和残余应力提高加工表面质量.....结语..............................................................致谢............................................................参考文献.......................................................浅谈影响机械加工表面质量的因素及改进措施 前言

机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。机械零件的破坏，一般总是从表面层开始的。一般而言，重要或关键零件的表面质量要求都比普通零件要高。这是因为表面质量好的零件会在很大程度上提高其耐磨性、耐蚀性和抗疲劳破损能力。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，以便运用这些规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。

1．机械加工表面质量对产品性能的影响 1.1 表面质量对耐磨性的影响

零件磨损一般可分为三个阶段，初期磨损阶段、正常磨损阶段和剧烈磨损阶段。表面粗糙度对零件表面磨损的影响很大。一般说表面粗糙度值愈小，其磨损性愈好。但表面粗糙度值太小，润滑油不易储存，接触面之间容易发生分子粘接，磨损反而增加。因此，接触面的粗糙度有一个最佳值，其值与零件的工作情况有关，工作载荷加大时，初期磨损量增大，表面粗糙度最佳值也加大。

1.2表面质量对疲劳强度的影响

金属受交变载荷作用后产生的疲劳破坏往往发生在零件表面和表面冷硬层下面，因此，零件的表面质量对疲劳强度影响很大。表面粗糙度值愈大，在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生裂痕。表面粗糙度越大，表面的纹就越深，纹底半径越小，抗疲劳破坏底能力就越差。

1.3表面质量对耐蚀性的影响

零件在潮湿的空气或有腐蚀性的介质中工作时，常会发生化学腐蚀或电化学腐蚀。化学腐蚀，是由于在粗糙表面的凹谷处容易积聚腐蚀性介质而发生化学反应；电化学腐蚀，是由于不同金属材料的零件表面相接触时，在表面的波峰处产生电化学作用而被腐蚀掉。因此，减小表面粗糙度值可以提高零件的耐腐蚀性。

零件在应力状态下工作时．会产生应力腐蚀。表面冷作硬化或产生金相组织变化时，往往都会引起表面残余应力，因而会降低沙子烘干机设备零件的耐腐蚀性。

1.4表面质量对配合质量的影响

表面粗糙度值的大小将影响配合表面的配合质量。对于间隙配合，粗糙度值大会使磨损加大，间隙增大，破坏了要求的配合性质。对于过盈配合，装配过程中一部分表面凸峰被挤平，实际过盈量减小，降低了配合件间的连接强度。因此，有配合要求的表面，必须规定较小的表面粗糙度。

2．影响机械加工表面质量的因素 2.1切削加工

刀具几何形状的复映刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的复映。减小进给量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度。此外，适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度，合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施。

工件材料的性质。加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韧性愈好，金属的塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。

磨削加工影响表面粗糙度的因素。正像切削加工时表面粗糙度的形成过程一样，磨削加工表面粗糙度的形成也是由几何因素和表面金属的塑性变形来决定的。影响磨削表面粗糙的主要因素有：砂轮的粒度、砂轮的硬度、砂轮的修整磨削速度、磨削径向进给量与光磨次数工件圆周进给速度与轴向进给量冷却润滑液。

影响加工表面层物理机械性能的因素。在切削加工中，工件由于受到切削力和切削热的作用，使表面层金属的物理机械性能产生变化，最主要的变化是表面层金属显微硬度的变化、金相组织的变化和残余应力的产生。由于磨削加工时所产生的塑性变形和切削热比刀刃切削时更严重，因而磨削加工后加工表面层上述三项物理机械性能的变化会很大。

2.2表面层冷作硬化

冷作硬化及其评定参数。机械加工过程中因切削力作用产生的塑性变形，使品格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移，品粒被拉长和纤维化，甚至破碎，这些都会使表面层金属的硬度和强度提高，这种现象称为冷作硬化（或称为强化）。表面层金属强化的结果，会增大金属变形的阻力，减小金属的塑性，金属的物理性质也会发生变化。被冷作硬化的金属处于高能位的不稳定状态，只要一有可能，金属的不稳定状态就要向比较稳定的状态转化，这种现象称为弱化。弱化作用的大小取决于温度的高低、温度持续时间的长短和强化程度的大小。由于金属在机械加工过程中同时受到力和热的作用，因此，加工后表层金属的最后性质取决于强化和弱化综合作用的结果。评定冷作硬化的指标有三项，即表层金属的显微硬度HV、硬化层深度h和硬化程度N。

式中H——加工后工件表面层显微硬度

H0——加工前工件材料显微硬度

影响冷作硬化的主要因素。切削刃钝圆半径增大，对表层金属的挤压作用增强，塑性变形加剧，导致冷硬增强。刀具后刀面磨损增大，后刀面与被加工表面的摩擦加剧，塑性变形增大，导致冷硬增强。切削速度增大，刀具与工件的作用时间缩短，使塑性变形扩展深度减小，冷硬层深度减小。切削速度增大后，切削热在工件表面层上的作用时间也缩短，将使冷硬程度增加。进给量增大，切削力也增大，表层金属的塑性变形加剧，冷硬作用加强。工件材料的塑性愈大，冷硬现象就愈严重。

2.3表面层材料金相组织变化

当被磨工件表面层温度达到相变温度以上时,表层金属发生金相组织的变化,使表层金属强度和硬度降低,并伴有残余应力产生,甚至出现微观裂纹,这种现象称为磨削烧伤。在磨削淬火钢时,可能产生以下三种烧伤:

回火烧伤:如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度,但已超过马氏体的转变温度,工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织(索氏体或托氏体),这种烧伤称为回火烧伤。

淬火烧伤:如果磨削区温度超过了相变温度,再加上冷却液的急冷作用,表层金属发生二次淬火,使表层金属出现二次淬火马氏体组织,其硬度比原来的回火马氏体的高,在它的下层,因冷却较慢,出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织(索氏体或托氏体),这种烧伤称为淬火烧伤。

退火烧伤:如果磨削区温度超过了相变温度,而磨削区域又无冷却液进入,表层金属将产生退火组织,表面硬度将急剧下降,这种烧伤称为退火烧伤。

改善磨削烧伤的途径 :磨削热是造成磨削烧伤的根源,故改善磨削烧伤由两个途径:一是尽可能地减少磨削热地产生;二是改善冷却条件,尽量使产生地热量少传入工件。

正确选择砂轮;合理选择切削用量;改善冷却条件。

2.4表面层残余应力

产生残余应力的原因：

（1）切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生，使表面金属的比容加大。由于塑性变形只在表层金属中产生，而表层金属的比容增大，体积膨胀，不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻止，因此就在表面金属层产生了残余应力，而在里层金属中产生残余拉应力。

（2）切削加工中，切削区会有大量的切削热产生。

（3）不同金相组织具有不同的密度，亦具有不同的比容。如果表面层金属产生了金相组织的变化，表层金属比容的变化必然要受到与之相连的基体金属的阻碍，因而就有残余应力产生。

零件主要工作表面最终工序加工方法的选择：

零件主要工作表面最终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在该工作表面留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。选择零件主要工作表面最终工序加工方法，须考虑该零件主要工作表面的具体工作条件和可能的破坏形式。在交变载荷作用下，机器零件表面上的局部微观裂纹，会因拉应力的作用使原生裂纹扩大，最后导致零件断裂。从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑，该表面最终工序应选择能在该表面产生残余压应力的加工方法。

3．提高加工表面质量的措施

通过前面的分析，我们知道影响表面粗糙度的因素有切削条件（切削速度、进给量、切削液）、刀具（几何参数、切削刃形状、刀具材料、磨损情况）、工件材料及热处理、工艺系统刚度和机床精度等几个方面。在了解了影响表面粗糙度的因素之后，我们必须根据需要降低加工表面的粗糙度，改善机械加工的表面质量。

3.1 刀具方面

在切削加工中,工件由于受到切削力和切削热的作用,使表面层金属的物理机械性能产生变化,最主要的变化是表面层金属显微硬度的变化、金相组织的变化和残余应力的产生。由于磨削加工时所产生的塑性变形和切削热比刀刃切削时更严重,因而磨削加工后加工表面层上述三项物理机械性能的变化会很大。为了减少残留面积，刀具应采用较大的刀尖圆弧半径、较小的副偏角或合适(=0)的修光刃或宽刃精刨刀、精车刀等。选用与工件材料适应性好的刀具材料，避免使用磨损严重的刀具，这些均有利于减小表面粗糙度。

3.2工件材料方面

工件材料性质中，对加工表面粗糙度影响较大的是材料的塑性和金相组织。对于塑性大的低碳钢、低合金钢材料，预先进行正火处理以降低塑性，切削加工后能得到较小的粗糙度。工件材料应有适宜的金相组织（包括状态、晶粒度大小及分布）。加工塑性材料时,由刀具对金属的挤压产生了塑性变形,加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用,使表面粗糙度值加大。工件材料韧性愈好,金属的塑性变形愈大,加工表面就愈粗糙。加工脆性材料时,其切屑呈碎粒状,由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点,使表面粗糙。

3.3切削条件方面

切削用量：切削塑性材料时，采用高速切削，可减小切削变形，且可以抑制积屑瘤的产生，有利于减小表面粗糙度；切削脆性材料时，切削速度对表面粗糙度影响不大。减小进给量f可降低残留面积高度，减小表面粗糙度。但是，进给量f不能过小，否则刀刃由于切削厚度过小而无法切入工作，与工件发生强烈的挤压和摩擦，反而使粗糙度值增大。以较高的切削速度切削塑性材料可抑制积屑瘤出现，减小进给量，采用高效切削液，增强工艺系统刚度，提高机床的动态稳定性，都可获得好的表面质量。

3.4加工方法方面

1）、选择合理的磨削参数：

在生产中比较可行的办法是通过实验来确定磨削参数。先按初步先定的磨削参数试磨，检查工件表面热损伤情况，据此调整磨削参数直至最后确定下来。另一种方法是在磨削过程中连续测量磨削区的温度，然后控制磨削参数。

2）、选择有效的冷却方法：

选择适宜的磨削液和有效的冷却方法，如采用高压大流量冷却、内冷却或为减轻高速旋转的砂轮表面的高压附着气流的作用，有利于冷却液能顺利地喷注到磨削区。

主要是采用精密、超精密和光整加工。选用较小的径向进给量，选用较大的砂轮速度和较小的轴向进给速度，工件速度应该低些，采用细粒度砂轮；精细修整砂轮工作表面，使砂轮上磨粒锋利，也可达到较好的磨削效果。选择适宜的磨削液能获得低粗糙度表面。

3.5减少加工表面层变形强化和残余应力提高加工表面质量

合理选择刀具的几何形状，采用较大的前角和后角，并在刃磨时尽量减小其切削刃刃口半径；使用刀具时，应合理限制其后刀面的磨损宽度；合理选择切削用量，采用较高的切削速度和较小的进给量；加工时采用有效的切削液等，可减少加工表面层变形强化。

结 语

当零件表面存在残余应力时，其疲劳强度会明显下降，特别是对有应力集中或在有腐蚀性介质中工作的零件，影响更为突出。为此，应尽可能在机械加T中减小或避免产生残余应力。但是，影响残余应力产生的因素较为复杂。总的说来，凡能减小塑性变形和降低切削温度的因素都能使已加工表面的残余应力减小。

此外，生产中常采用滚压、挤（胀）孔、喷丸强化、金刚石压光等冷压加工方法来改善表面层材质的变化。通过这些措施在生产实践中的应用，大大的提高了机械加工零件的表面质量，提高了产品的工作性能、可靠性、寿命。

致 谢

本论文设计在肖业文老师的悉心指导和严格要求下已完成，从课题选择到具体的写作过程，论文初稿与定稿无不凝聚着李老师的心血和汗水，在我的毕业设计期间，肖老师为我提供了种种专业知识上的指导和一些富于创造性的建议，肖老师一丝不苟的作风，严谨求实的态度使我深受感动，没有这样的帮助和关怀和熏陶，我不会这么顺利的完成毕业设计。在此向老师表示深深的感谢和崇高的敬意！

在临近毕业之际，我还要借此机会向在这四年中给予我诸多教诲和帮助的各位老师表示由衷的谢意，感谢他们三年来的辛勤栽培。不积跬步何以至千里，各位任课老师认真负责，在他们的悉心帮助和支持下，我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现，顺利完成毕业论文。

同时，在论文写作过程中，我还参考了有关的书籍和论文，在这里一并向有关的作者表示谢意。

我还要感谢同组的各位同学以及我的各位室友，在毕业设计的这段时间里，你们给了我很多的启发，提出了很多宝贵的意见，对于你们帮助和支持，在此我表示深深地感谢！

参考文献

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第五篇：机械加工件表面质量控制的注意事项

机械加工件表面质量控制的注意事项

在市场经济中,企业要在竞争中处于不败之地,靠的就是高质量、低成本的产品.机械设计工作的重要性,不仅在于它是生产技术准备工作的第一步,而且还在于它将严重影响产品的质量和成本,虽然影响产品成本的因素很多,但主要与设计、制造和原料有关.1、机械设计中对材料的选择[中国知识写作网，包过]

在机械零件的设计与制造过程中,材料选择是否得当,直接影响到零件的使用性能、使用寿命及制造成本.当碰到零件的材料选择问题时,一般都是参考相同零件或类似零件的用材方案,选择一种传统上使用的材料(这种方法称为经验选材法)。

当无先例可循,同时对材料的性能(如耐腐蚀性能等)又无特殊要求时,他们仅仅根据简单的计算和手册提供的数据,信手选定一种较万能的材料.而在实际工作中许多机械工程师,常常把零件的材料选择看成一种简单而不太重要的任务.1.1机械零件材料的选择应满足基本要求

1.1.1使用性能要求材料在使用过程中的表现,即使用性能,是选材时应考虑满足的根本要求.不同零件所要求的使用性能是很不一样的,有的零件主要要求高强度,有的则要求高的耐磨性,有的甚至无严格的性能要求,仅仅要求有美丽的外观.因此,在选材时,首要的任务就是准确地判断零件所要求的主要使用性能.1.1.2工艺性能要求材料的工艺性反映的是材料本身能够适应各种加工工艺要求的能力,即要求所选材料在加工制造时首先能够造出成品来,并且能够便于制造、同时必须保证质量.1)热加工工艺性能 热加工工艺性能主要指铸造性能、锻造性能、焊接性能和热处理性能.2)切削加工性能 金属的切削加工性能一般用刀具耐用度为60min时的切削速度V60来表示,V60越高,则金属的切削性能越好.1.1.3经济性能要求零件材料的选择要以最小的耗费取得最大的经济效益.同时,在满足使用性能的前提下,选用材料还应注意尽量降低零件的总成本.1)材料价格 材料价格在产品总成本中占较大比重,达30%~70%.2)提高材料的利用率 如用精铸、模锻、冷拉毛坯,可以减少切削加工面材料的浪费.3)零件的加工和维修费用等要尽量低.4)采用组合结构 如蜗轮齿圈采用减磨性好的贵重金属,而其他部分采用廉价的材料.5)材料的合理代用 对生产批量大的零件,要考虑我国资源状况,材料来源要丰富,尽量避免采用我国稀缺而需进口的材料;尽量用高强度铸铁代替钢,用热处理方法等强化的碳钢代替合金.1.2机械零件材料选择的方法

1.2.1选材对产品寿命周期成本的影响 显然,材料的选用极大地影响了产品寿命周期成本的各个组成部分.工程实践中,在保证产品合理功能(或性能)的前提下,虽然一般是选用价格便宜的材料,可降低产品的寿命周期成本;但同时我们更应注意的是,有时若选用成本虽高但性能更优的材料,由于产品的自重减轻、使用寿命延长、维修费用减少、能源费用降低等多方面的有利因素,从产品寿命周期成本角度考虑,反而是经济的.1.2.2制造方法的选择是材料选择过程中一个不可分割的因素,即应将结构设计、材料选择及其可用的加工方法作为一个有机的整体看待.选材时不仅要考虑零件的某单项加工工序的成本,更重要的是应综合考虑其整个加工路线所涉及的全部加工工序之总成本.2、机械设计标准化是提高产品质量降低成本的主要途径

2.1机械零件是机器的基本组成要素,对于机械零件设计工作来说,标准化的作用是很重要的.所谓零件的标准化,就是通过对零件的尺寸、结构要素、材料性能、检验方法、设计方法、制图要求等,制定出各式各样的大家共同遵守的标准.标准化带来的优越性表现在:

2.1.1能以最先进的方法在专门化工厂对那些用途最广的零件进行大量的、集中的制造,以提高质量、降低成本.2.1.2统一材料和零件的性能指标,使其能够进行比较,并提高零件性能的可靠性.2.1.3采用标准结构及零、部件,可以简化设计工作,缩短设计周期,提高设计质量.2.2搞好设计阶段的标准化工作是降低产品成本的重要途径在市场经济体制下,生产厂家应根据市场的需求变化,不断更新产品品种,提高产品质量,降低物资消耗,提高经济效益.要达到这些目的,都离不开标准化,必须用标准化手段,从严把好产品设计这一关,才能使企业在市场竞争中求得生存和发展,加快新产品开发.3、影响机加工件表面层物理力学性能的因素

机械加工中工件由于受到切削力和切削热的作用,其表面层的物理力学性能将产生很大的变化,造成与基体材料性能的差异,这些变化主要表现为表面层的金相组织和硬度的变化及表面层出现的残余应力.3.1表面层金相组织的变化

机械加工过程中,在加工区由于加工时所消耗的热量绝大部分转化为热能使加工表面出现温度的升高.当温度升高到超过金相组织变化的临界点时,表面层金相组织就会发生变化.一般的切削加工,切削热大部分被切屑带走,因此影响也较小.但对磨削加工来说,由于单位面积上产生的切削热比一般切削方法大几十倍,切削区的高温将引起表面层金属的相变.影响磨削烧伤的因素有:

3.1.1砂轮材料 对于硬度太高的砂轮,钝化磨料颗粒不易脱落,砂轮容易被切削堵塞.因此,一般用软砂轮好.3.1.2磨削用量 当磨削深度增大时,工件表面及表面下不同深度的温度都将提高,容易造成烧伤;当工件纵向进给量增大时,磨削区温度增高,但热源作用时间减小,因而可减轻烧伤.但提高工件速度会导致其表面粗糙度值增大.提高砂轮速度可弥补此不足.实践证明,同时提高工件速度和砂轮速度可减轻工件表面烧伤.3.1.3冷却方式 采用切削液带走磨削区热量可避免烧伤.但由于旋转的砂轮表面上产生强大的气流层,切削液不易附着,以致没有多少切削液能进入磨削区.因此,可采用高压大流量的冷却方式,一方面可增加冷却效果,另一方面可以对砂轮表面进行冲洗,使切屑不致堵塞砂轮.3.2加工表面的冷作硬化

加工过程中表面层金属产生塑性变形,使晶体间产生剪切滑移,晶格严重扭曲,并产生晶粒的拉长、破碎和纤维化,引起材料的强化,其强度和硬度均有所提高,这种变化的结果称为冷作硬化.加工表面层冷作硬化指标以硬化层深度、表面层的显微硬度及硬化程度表示.一般硬化程度越大,硬化层的深度也越大.影响冷作硬化的主要因素:

3.2.1切削用量 切削速度增大,刀具与工件接触挤压时间短,塑性变形小.速度大时温度也会增高,有助于冷硬的恢复,冷硬较弱.进给量增大时切削力增加,塑性变形也增加,硬化加强.但当进给量较小时,由于刀具刃口圆角在加工表面单位长度上的挤压次数增多,硬化程度也会增大.3.2.2刀具 刀具刃口圆弧半径增加,对表层挤压作用大,使冷硬增加;刀具副后刀面磨损增加,对已加工表面摩擦增大,使冷硬增加;刀具前角加大可减小塑性变形,使冷硬减小.3.2.3工件材料 工件材料的硬度越低,塑性变形越大,切削后冷作硬化现象越严重.3.3表面层的残余应力

切削过程中金属材料的表层组织发生形状和组织变化时,在表层金属与基体材料交界处将会产生相互平衡的弹性应力,该应力就是表面残余应力.表面层的残余应力的产生,主要有以下三种原因:

3.3.1冷态塑性变形引起的残余应力

在切削力作用下,已加工表面发生强烈的塑性变形,表面层金属体积发生变化,此时基体金属受到影响而处于弹性变形状态.切削力去除后,基体金属趋向恢复,但受到已产生塑性变形的表面层的限制,恢复不到原状,因而在表面层产生残余应力.3.3.2热态塑性变形引起的残余应力

工件被加工表面在切削热的作用下产生热膨胀,此时基体金属温度较低,因此表层产生热压应力.当切削过程结束时,表面温度下降,由于表层已产生热塑性变形并受到基体的限制,因而产生残余拉应力.3.3.3金相组织变化引起的残余应力

切削时产生高温会引起表面层金相组织变化.由于不同的金相组织有不同的密度,表面层金相组织变化引起体积变化,当表面层体积膨胀时,因受到基体的限制,产生了压应力.表面层体积缩小,则产生拉应力.4、润滑剂的特性及应用

为了使工件得到所期望的几何形状、尺寸精度和表面质量,需要对工件进行切削、研磨、冲压、轧制和拉拔等,金属加工润滑剂是金属在加工工艺过程中所使用的润滑冷却材料.4.1润滑剂的作用和技术要求

我们使用的金属切屑润滑剂的主要目的是:(1)延长刀具的使用寿命;(2)保证和提高工件的加工尺寸精度;(3)改善工件表面的光洁度;(4)及时排除金属屑,确保切削过程顺利进行;(5)及时带走切屑热,迅速均匀冷却刀具和工件等;(6)防止机床和工件产生腐蚀和锈蚀;(7)提高切削加工效率,降低成本.为实现上述目的,要求金属切屑润滑剂必须具备以下几方面主要性能:

4.1.1冷却性能

在金属切削加工过程中,所消耗的能量,绝大部分(90%以上)都转变成切削热,它不但使刀具容易磨损,而且使工件容易产生局部烧伤或发暗,影响工件表面的加工精度及加工质量.因此,要求金属切削润滑剂能够首先通过减轻摩擦来减少热量的产生.二是通过切削液的热传导、对流和汽化进行散热.4.1.2润滑性能

刀具在切削工件的瞬间,通常承受着极大的切削力作用,金属切削润滑剂良好的润滑性可以减小刀具前刀面与切屑、后刀面与工件表面之间或砂轮与材料间的摩擦与磨损,降低摩擦系数,防止刀具与切屑或工件间的粘着.减少功率消耗,延长刀具的使用寿命,从而使工件获得良好的表面光洁度;更重要的是减少切削过程中产生积屑瘤(即刀瘤)的机会.4.1.3清洗性能

金属在切削(或磨削)过程中,油污、细小的切屑、金属粉末和砂轮砂粒等互相粘结,并粘附在工件、刀具和机床上,影响工件的加工质量,降低刀具和砂轮的使用寿命,影响机床的精度.因此,金属切削润滑剂应具有良好的清洗作用,减少细小的切屑及金属粉末等的粘结以利清洗,同时迅速将细小的切屑及金属粉末等及时冲走.4.1.4防锈性能

水基型金属切削润滑剂在使用过程中大部分是水(约占80%-98%)，为锈蚀的产生提供了有利的环境,其中的极压剂和某些表面活性剂往往会加剧金属的锈蚀;所以要求水基型金属切削润滑剂必须具备一定的防锈性能,使工件在加工过程中和加工后的短时间内不产生锈蚀.4.2金属切削润滑剂的选择

选择金属切削润滑剂,首先要根据切削加工的工艺条件及要求,初步判断选取纯油性或水溶性切削润滑剂.通常我们可以根据机床供应商的推荐来选择;其次,还可以根据常规经验进行选取,如使用高速钢刀具进行低速切削时,通常采用纯油性,使用硬质合金刀具进行高速切削时,通常可以采用水溶性;对于供液困难或切削液不易达到切削区时采用纯油性金属切削液(如攻丝、内孔拉削等)，其他情况下通常可采用水溶性金属切削液等.其次,1,还要根据被加工件材质及对工件的加工精度和粗糙度的要求等,初步选取切削液的品种.然后根据不同材质的不同特性选取不同的切削液产品,由于机械设备在运行过程中,受载荷以及零件加工精度等方面的影响,摩擦和磨损是不可避免的.随着机械设备的工作条件日益苛刻,或工作强度的提高,对润滑剂性能的要求也越来越高,同时,往往要求一种润滑剂要具有多种功能.实践表明,润滑剂在减小机械磨损,延长机械使用寿命方面起着十分关键的作用.总之,在市场经济中,为了更好满足企业的发展,1先进,品种越来越多.这就要求我们在机械设计当中,对材料的选择、标准化的应用提高到一个新的认识,在加工过程中,减少影响表面层物理力学性能的因素以及润滑剂的合理运用.努力把我们加工成本降到合理的水平,从而提高企业的经济效益.【参考文献】

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