制药工程与设备

第一篇：制药工程与设备

一

1.药物：是对疾病具有预防、治疗和诊断作用或用以调节机体生理功能的一类物质。2。药物制剂。药用物质的获取以及为了提高其生物利用度而进行的成型加工—制剂 3，生产药物的类别可分为化学制药工程，生物。。，中药，，4.GMP要求：1，有于生产相适应的设备能力和最经济，合理、安全的生产运作2.有满足制药工艺所要求的完善功能及多样适应性3.能保证药品加工中品质的一致性4.易于操作和维修5.易于设备的内外清洗6.各种接口符合协调。配套。组合的要求7易安装且易移动，有利于组合的要求8.进行设备验证（包括型式、结构、性能）

5制药过程的具体设计基本方法依次为：1.选择、确定每个独立的步骤。2设计各独立步骤对应的设备与装置。3.链接各独立的步骤构成符合生产要求的完整系统。作为工艺设计，其基本程序是根据设计任务选择并设计技术方案，然后进行物料能量衡算，再进行设备选型或条件设计，最后绘制工艺流程图和厂区及车间设备布置图，并编制设计说明书。

二

1.转化率：反应率，反应速率方程P17-P20

2.釜式反应器优缺点：缺点。用于非生产性的操作时间长，产物的损失较大且控制费用较大等，所以适用于经济价值高、批量小的产物。优点：操作灵活，适应性强，便于控制和改变反应条件。

3.理想反应器特点：反应器内的反应流体处于完全混合状态，并意味着反应流在反应器内混合事瞬间完成的。混合时间可以忽略，反应器内物料具有完全相同的温度和浓度且等于反应器出口物料的温度物料

4.常用设备材料：金属材料（铸铁、铁碳合金、合金钢、不锈钢（不锈钢和耐酸刚的总称）非金属材料（无机，（化工陶瓷，化工搪瓷、辉绿岩铸石）有机，（工程塑料、涂料、不锈钢石墨））

4.设备的防腐措施（衬覆保护层，（金属涂层，非金属涂层）电化学保护（阴极保护，阳极保护

5.培养基的主要成分及常用原料（碳源。氮源。无机盐。生长因子。前体物质和促进剂）功能：为微生物生长和进行目的产物合成而提供的营养物质及辅助成分。

6.对培养基进行短时高温灭菌的原因：当灭菌温度上升时，微生物灭杀速度的上升超过培养基成分破坏的速度。利用这一特点通常在生产上培养基灭菌采用高温短时灭菌工艺，既可以减少培养基营养物质的损坏，又能获得更好的灭菌效果

7.影响培养基灭菌的因素：PH

影响、培养基成分、培养基中的颗粒物质

8.空消：对发酵罐等罐体进行灭菌。实消：培养基在发酵罐中灭菌

三

1.液-液萃取

利用化合物在两种互不相容的熔剂中溶解度或分配系数的不同，使化合物从一种溶剂内转移到另一种溶剂中。经过反复多次

萃取，将绝大多数的化合物提取出来。

萃取剂的选择条件：相对挥发度要大、汽化热要小、有较大的密度差、界面张力要适中、溶剂的粘度对分离效果有重要影响、萃取剂应具有化学稳定性和热稳定性

2.超临界流体：超过临界温度和临界压力的流体特性：兼有液体和气体的双重特性

3.结晶：从蒸汽。溶液或熔融物质中以晶体状态，析出固体物质的而过程，是一种同时有热量和质量传递的过程。结晶的三个过程：形成饱和溶液、晶核形成、晶体生长

结晶分离法：冷却结晶法、反应结晶法、蒸馏-结晶耦合法、氧化还原-结晶液膜法、萃取结晶法、超临界流体结晶法、磁处理结晶法

4.膜分离：借助特殊制造的具有选择透过性的薄膜，在某种推动力的作用下，利用流体中各组分对膜的渗透速率的差别而实现组分分离的单元操作

5.膜分离过程：微滤、超滤、纳滤及反渗滤

膜分离特点：膜分离通是一个高效的分离过程、膜分离过程的能耗通常比较低、多数膜分离过程的工作温度在室温附近，特别适应于热敏性物质的处理 6.膜污染的原因：凝胶极化引起的凝胶层、溶质在膜表面的吸附层、膜孔堵塞、膜孔内溶质吸附 7.浓度极化：由于膜的选择透过性因素，在膜分离过程中，溶剂从高压侧透过膜到达低压侧。大部分溶质被截留，溶质在膜表面附近积累，造成由膜表面到溶液主体之间的具有浓度梯度的边界层，它将引起溶质从膜表面通

过边界层向溶液主体扩散，这种现象称为。。

四 1.流体流动性不好的原因：形态不规则的粒子间的机械力、粒子间作相对运动时产生的摩擦力、粒子间因摩擦等产生静电，载荷不同电荷的粒子间的吸引力、粒子表面吸附着一层水，因而有表面张力以及毛细管引力、粒子间的距离近时的分子间引力 2.休止角：测定粉粒 流动性的最常用方法之一。使粉粒堆成尽可能陡的堆（圆锥状），堆的斜边与水平线的夹角即为休止角 测定方法：固体漏斗法、固体圆锥底法、倾斜箱法、转动圆柱法。3.流速：指单位时间内粉粒由一定孔径的孔或管中流出的速度。4.固体粉粒混合:对流，、扩散，、剪切。固体制剂混合：搅拌、研磨，、过筛

药物粉体流动与混合的影响因素：粒子大小及其分布对流动性的影响、含湿量对流动性的影响、粒子形态、加入其它成分的影响、电荷的影响、粉体流体物性及混合设备对混合的影响 5.偏析：在粒度不同的固体粒子运动过程中，大小粒子会在其几何位置上相互错动，大粒向下，小粒向上，微小的粒子甚至会扬起而离开物料本体，这种现象称为偏析。

6.分体直接压片不能完全取代药物制剂：虽然现代直接压片技术不需要制粒，但要求进入压片装置的混合粉末必须介于自由流体和粘性流体之间，这样既能抑制其团聚，又能保证其流动，但大多数混合粉末是不具备此特性的。

7.搅拌时如何消除漩涡，为什采取偏心安装？在漩涡存在时，轴向的循环速率常低于径向的循环速率，影响搅拌效果，为消除漩涡通常采取在容器内安装挡板的方法，使搅拌体系的流型出去湍流区域，造成从底到顶的大量循环，不会产生漩涡。不至于搅拌轴形成往复的不平衡的助生产和行政生活区域位置做出安排、确定全部工艺设备的空间位置

4.胶囊壳应储存在温度18~24℃，相对湿度45%~65%的条件下。可使用恒温恒湿机调控。

力和噪声进行控制的密闭空间 4.影响洁净室空气洁净度的因素：大气含尘浓度、过滤器效率、人员密度及活动状态、洁净服的发尘性能、围护结构的材质及发尘性能、围护结构的密封性、设备发尘、过滤器下风侧部件的密氯气以液碱吸收（5）光气和氟光气的催化水解法处理（6）氮氧化物以液碱吸收（7）SO3直接用98%的硫酸作吸收剂

14.废水水质指标：PH、悬浮

物SS、生化需要量BOD、化学需氧量COD

作用力，将搅拌轴作偏心安装，既不安装在设备的中心线上，既可以减小漩涡并提高轴向循环速率

8.冷冻干燥：将需要干燥的药物溶液预先冻结成固体，然后再=在低温低压条件下，利用冰的直接升华性，使物料低温脱水而达到干燥成粉体的一种方法。9.玻璃化的优缺点：玻璃化药品与晶体药品相比，具有较高的溶出速率，因此，利用玻璃态进行药物冻干的方法可提高药物的生物活性和药效。采用玻璃化的方法低温保存皮肤、气管、血管等生物材料也是比较理想的五 1.GMP:是Good Manufacturing Practices for Drug的缩写。是指从负责指导药品生产质量控制的人员和生产操作者的素质到生产厂房、设施、建筑、仓储、生产过程、质量管理、工艺卫生、包装材料与标签，直接成品的储存与销售的一整套保证药品质量的管理体系。

2.原料药生产车间工艺设计的基本顺序包括：工艺流程设计、物料衡算、能量衡算、设备选择和计算、车间布置设计、管道设计、非工艺条件设计、工艺部分设计概算

3.物料药车间设计任务：确定车间的火灾危险类别，爆炸与火灾危险性场所等级及卫生标准、确定车间建构建筑和露天场所的主要尺寸，并对车间的生产、辅

5.洁净区：需要对环境中尘粒及微生物数量进行控制的房间 6.生产中一般采取防止污染和交叉污染的方法：在分离的区域内生产不同品种的药品、采用阶段性生产方式、设置必要的气锁间，空气洁净度不同的地方应该有压差控制、应当降低未经处理或未经完全处理的空气再次进入生产区域导致污染的风险、在易产生交叉污染的生产区域内。操作人员应当戴该区域专用隔离服

六

1.制药工业建筑因为鼓舞的对象具有特殊性而与一般工业建筑有一定的差别，而这种差别主要体现在建筑的结构和功能上。制药工业建筑除有一般建筑的功能外还要有GMP、能够降低人文差错，防止药品交叉污染和混杂，构成药品质量的保证体系之一。

2.空气的热湿处理：(1）表面式空气处理（水冷式表面冷却器、直接蒸发式表面冷却器）（2）淋水式空气处理（3）空气加湿（电加湿器、干蒸汽加湿器）表面式空气处理：加热剂或制冷剂通过敏热器通过敏热器对空气进行冷热交换的方法 水冷式表面冷却器：空气经过表面冷却器主要是减焓降湿过程。采用淋水的表面冷器，可起加湿、除尘作用。

3.洁净室是根据需要对空气中尘埃、微生物、温度、湿度、压

封性、室内压状态及管理水平5.空气过滤器主要指标：风量、过滤效率、穿透率与净化系数、阻力、容尘量

6.影响过滤效果的因素：尘粒的粒径、过滤速度、附尘影响、纤维直径和密实性

7.空气净化过滤器效率，初效、中效、高效和亚高效

8.容尘量：正常运行的过滤器阻力达到规定值（一般为初阻的1倍或数倍）时，或效率下降到初始效率的85%以下时过滤器上沉积灰尘的质量

9.废气的来源：（1）原料药合成及半合成生产过程（2）系统环境净化过程排出的废气10.废气的分类，含无机污染物废气、含有机污染物废气 11.废气处理的基本原理及方法：可利用它们的质量和颗粒的大小差异，借助外力的作用将其分离出来。而处理含无机和有机污染物的废气则根据所含污染物性质处理，通过冷凝、吸收、吸附、燃烧、催化以及微生物发酵或酶催化转化

12.废气的处理方法主要有吸收法、吸附法、催化法以及膜分离 13.废气处理：（1）含二氧SO2的尾气以及锅炉烟气时，有时也采用碱性液吸收（2）碱性气体的种类比酸性气体的种类要少的多，氨气、一甲胺、二甲胺、三甲胺和一乙胺等低级胺，而有机胺宜用有机溶剂或稀硫酸等吸收（3）氰化氢以液碱吸收（4）

第二篇：制药工程设备简答题

1.流化床反应器的优点有哪些？

极好的传热效果使反应器内温度均匀一致，极好的传质效果使反应器内浓度均匀一致，连续生产，效率高，操作成本低

2.完整的分子蒸馏设备有哪些结构？

脱气系统，进料系统，分子蒸馏器，加热系统，真空冷却系统，接收系统和控制系统

3.压片机工作原理包括哪些步骤？

（1）下冲的冲头部位（其工作位置朝上），由中模孔下端伸入中模孔中，封住中模孔底

（2）利用加料器向中模孔中填充药物

（3）上冲的冲头部位（其工作位置朝下），自中模孔上端落入中模孔，并下行一定行程，将药粉压制成片

（4）上冲提升出孔，下冲上升将药片顶出中模孔，完成一次压片过程

（5）下冲降到原位，准备下一次填充

4.常见的膜器件有？

板框式，螺旋卷式，圆管式，毛细管式，中空纤维式

5.微波真空干燥和红外线干燥的原理是什么？

微波真空干燥原理：将湿物料置于微波内，其中湿分（通常为水）分子强烈震动并产生剧烈的碰撞和摩擦使温度升高，湿分挥发而去，从而达到干燥的目的红外线干燥原理：属于接电加热干燥，是以电磁波代替热源，当电解质吸收电磁波后，电磁波能量在电解质内转化为热能。

第三篇：制药工程设备复习重点

制药工程设备复习重点

第一章 绪论

1、制药设备分为8大类：①原料药机械及设备，②制剂设备，③药用粉碎机械，④饮片机械，⑤制药用水设备，⑥药品包装机械，⑦药物检测设备，⑧其他制药机械及设备。

2、GMP起源于美国；GMP在我国于1999年开始施行。

3、GMP对制药设备的要求：①有与生产相适应的设备能力和最经济、合理、安全的生产运行；②有满足制药工艺所要求的完善功能及多种适应性；③能保证药品加工品质的一致性；④易于操作和维修；⑤易于设备内外的清洗；⑥各种接口符合协调、配套、组合的要求；⑦易安装且易于移动、有利组合的可能；⑧进行设备验证（包括型式、结构、性能等）

4、制药工艺的复杂性决定了设备功能的多样化，制药设备的优劣也主要反映在能否满足使用要求和无环境污染上，一般应符合以下几方面要求：①功能的设计及要求;②结构设计要求;③外观设计及要求;④设备接口问题;⑤设备GMP验证。

第三章 设备材料

1、GMP对设备及管制材质的要求是：①凡是水、气系统中的管路、管件、过滤器、喷针等都应采用优质奥氏体不锈钢材料；②选用其他材料必须耐腐蚀、不生锈。

2、材料的性能包括材料的力学性能、物理性能、化学性能和加工性能。

3、力学性能：指材料在外力作用下抵抗变形或破坏的能力，有强度、硬度、弹性、塑性、韧性等。

强度：指材料抵抗外加负荷而不致失效破坏的能力。材料在常温下的强度指标有屈服强度和抗拉（压）强度。屈服强度和抗拉（压）强度之比称为屈强比。用屈强比比较小的材料制造的零件具有较高的安全可靠性，但若屈强比太低，则材料强度利用率会降低。过大或过小的屈强比都是不适宜的。

硬度：固体材料对外界物体机械作用的局部抵抗能力，它是反应材料弹性、强度和塑性的综合性能指标。

4、由95%以上的铁和0.05%~4%的碳以及1%左右的杂质元素所组成的合金称为“铁碳合金”。一般含碳量在0.02%~2%者称为钢，大于2%者称为铸铁，小于0.02%时称为纯铁，含碳量大于4.3%的铁极脆。

5、晶间腐蚀是在400~800℃的温度范围内，碳从奥氏体不锈钢中以碳化铬形式沿晶界析出，使晶界附近的合金元素（铬与镍）含铬量降低到耐腐蚀所需的最低含量（12%）以下，腐蚀就在此贫铬区产生。

6、药品包装材料的性能要求有哪些？（1）具有一定的物理性能，包括密度、吸湿性、阻隔性、导热性、耐热性和耐寒性等。（2）具有一定的力学性能，包括弹性、强度、塑性、韧性和脆性等。（3）有良好的加工性能。（4）化学性能稳定，不易发生化学作用(如老化、锈蚀等)的性能。（5）药品包装材料必须无毒、无菌或卫生、无放射性等。对人体不产生伤害、对药品无污染和影响，充分体现材料的生物惰性功能。（6）具有一定的防伪功能和美观性。（7）成本低廉、方便临床使用且不影响环境。

第四章 机械传动与常用机构

1、一台完整的机器一般由动力部分、执行部分、传动部分组成。

2、带传动的特点：①由于带传动具有弹性与挠性，故可缓和冲击与振动，运转平稳，噪声小；②可用于两轴中心距较大的传动；③由于它是靠摩擦力来传递运动的，当机器过载时，带在带轮上打滑，故能防止机器其他零件的破坏；④结构简单，便于维修；⑤带传动在正常工作时有滑动现象，它不能保证准确的传动比。另外，由于带摩擦起点，不宜用在有爆炸危险的地方；⑥带传动的效率低（与齿轮传动比较），约为87%~98%。

3、带传动的失效形式：打滑、带的疲劳破坏。

4、链传动的特点：①链传动与带传动相比，摩擦损耗小，效率高，结构紧凑，承载能力达，且能保持准确的平均传动比；②因有链条作中间挠性构件，与齿轮传动相比，具有能吸振缓冲并能使用于较大中心距传动的特点；③传递运动的速度不宜过高，只能在中、低速下工作，瞬时传动比不均匀，有冲击噪声。

5、链传动失效形式：①链条疲劳损坏；②链条铰链磨损；③多次冲击破坏；④胶合；⑤静力拉断。

6、传动比的概念：在机械传动系统中，其始端主动轮与末端从动轮的角速度或转速的比值。

7、齿轮轮齿的失效形式：①轮齿折断；②齿面磨损；③齿面点蚀；④齿面胶合。

8、简述齿轮传动的优缺点。优点：① 效率高；② 结构紧凑；③ 工作可靠、寿命长；④ 传动比稳定；⑤ 可实现平行轴、任意角相交轴和任意角交错轴之间的传动。缺点：① 制造安装精度要求高，因此成本高；② 不宜传动距离过大的场合。

9、平面四杆机构分为三种基本形式：曲柄摇杆机构、双曲柄机构和双摇杆机构。

10、平面连杆机构的特点：①连杆机构中构件间以低副相连，低副两元素为面接触，承受同样载荷的条件下压强较低，因而可用来传递较大的动力；②构件运动形式具有多样性；③在主动件运动规律不变的情况下，只要改变连杆机构各构件的相对尺寸，就可以使从动件实现不同的运动规律和运动要求；④连杆曲线具有多样性；⑤在连杆机构的运动过程中，一些构件在作变速运动，连杆机构不适用于在高速场合；⑥连杆机构的累积误差比较大。

11、凸轮机构是由具有曲线轮廓或凹槽的构件，通过高副接触带动从动件实现预期运动规律的一种高副机构。凸轮机构是由凸轮、从动件和机架三个基本构件所组成的一种高副机构。

12、常用的间歇运动机构有：棘轮机构、槽轮机构、不完全齿轮机构、星轮机构、曲柄导杆机构等。

第五章 粉碎及分级设备

1、破碎比：粉碎前后固体物料的颗粒直径之比值：i = D/d，式中D表示粉碎前固体物料的颗粒直径。d表示粉碎后固体物料的颗粒直径。通常所说的破碎比系指平均破碎比。

2、锤式破碎机特点。

3、球磨机的临界转速：球磨机转动时，使物料和钢球不再脱离筒壁，而是贴壁随其一同旋转的最低转速称为临界转速。

4、颗粒分级是将颗粒按粒径大小分成两种或两种以上颗粒群的操作过程，可分为机械筛分与流体分级两大类。流体分级主要用于细颗粒粉体或超细粉体的分级。

5、制备乳状液或悬浮液的操作称为均化。目前制备乳剂的机械设备可分为四类：①机械搅拌；②均质机；③超声波均质机；④胶体磨。

第六章 混合与制粒设备

1、混合设备：混合机按照其对粉体施加的动能，可分为容器回转式、机械搅拌式、气流式以及组合式。具体设备：①三维运动混合机；②槽形混合机；③锥形混合机；④自动提升料斗混合机。

2、制粒的目的：①改善流动性；②防止各成分离析；③防止粉尘飞扬及器壁上的黏附；④调整堆密度，改善溶解性能；⑤改善片剂生产中压力的均匀传递；⑥便于服用，携带

方便，提高商品价值等

3、制粒设备：①摇摆式颗粒机；②高效混合制粒机；③流化制粒机。

4、高效混合制粒机是通过搅拌器混合及高速制粒刀切割而将湿物料制成颗粒的装置。其采用全封闭操作，在同容器内混合制粒，工艺缩减，无尘土飞扬，符合GMP要求。

5、流化制粒机又称沸腾制粒机，工作原理是用气体将粉末悬浮，再喷入黏合剂，使粉末凝结成颗粒。流化制粒的特点。

第七章 流体输送机械

1、常用的液体输送设备，按工作原理的不同分为：离心式、往复式、旋转式、流体动力作用式等。

2、泵的运动：A灌液，B启动，C停泵。灌液完之后，关闭出口阀，启动泵，这时所需的轴功率最低，启动电流较小，以保护电机，启动之后渐渐开启出口阀。停泵前，要先关闭出口阀后再停机，这样可避免排出管内的液体倒冲泵壳内叶轮、叶片以延长泵的使用寿命。

3、泵的扬程：又称压头，是泵的重要工作能参数。单位重量液体流经泵后获得的有效能量。单位是m。

4、由于空气的密度小于液体密度，产生的离心力小，因而，叶轮中心处所形成的低压不足以将贮槽内的液体吸入泵内。因此虽启动离心泵也不能输送液体，这种现象称为“气缚”。

5、往复泵的工作原理：①安装高度有一定限制；②有自吸作用；③使用场合：输送黏度很大的液体，不宜输送腐蚀性液体和有固体颗粒的悬浮液。

6、离心泵在制药生产中使用最广。它具有结构简单、紧凑、能与电动机直接相连，对安装基础要求不高，流量均匀，调节方便，可应用各种耐腐蚀的材料，适应范围广等优点。缺点是扬程不高、效率低、没有自吸能力。往复泵的优点是压头高、流量固定、效率较高。但其结构比较复杂，需要传动机构。因此，它只适宜在要求高扬程时使用。转子泵是依靠一个以上的转子的旋转来实现吸液和排液的，具有流量小、扬程高的特点，特别适用于输送高黏度液体。除上述几种类型泵以外，在某些特定的情况下，制药厂中常用的液体输送机械还有流体作用泵、旋涡泵、喷射泵等。流体作用泵是借助一种流体的动力作用而造成对另一种流体压送或抽吸，从而达到输送流体的目的。特点是没运动部件，结构简单，但效率很低。可用于输送腐蚀性、有毒的液体。

7、常用的气体输送设备有压缩机（终压在0.3MPa以上，压缩比大于4）、通风机（终压为0.015~0.3MPa以上，压缩比小于4）、鼓风机（终压大于0.015MPa以上）、真空泵（将低于大气压力的气体从容器或设备内抽至大气中）。

8、罗茨鼓风机的特点。

第八章 换热设备

1、换热设备按冷、热流体传热方法的不同可分为直接接触式换热器、间壁式换热器和蓄热式换热器。

2、由于管束和壳体结构不同，管壳式换热器进一步划分为：固定管板式、浮头式、填料函式和U形管式。管壳式换热器的具体结构。

3、浮头式换热器一端与管板与壳体固定，另一端管板可在壳体内移动，与壳体不相连的部分称为浮头。浮头式换热器管束可以拉出，容易清洗，管束的膨胀不受壳体约束。固定管板式换热器的封头与壳体用法兰连接，管束两端的管板与壳体焊接一起。具有壳体内所排列的管子多、结构简单、造价低等优点，但是管壳不易清洗，故要求走管壳的流体是干净、不易结垢的。

4、板式换热器是针对管式换热器单位体积的传热面积小、结构不紧凑、传热系数不高的不足之处。板式换热器主要有平板式换热器、螺旋板式换热器和板翅式换热器等。了解各种板式换热器的特点。

第九章 反应设备

1、对于搅拌机顶插式中心安装的立式圆筒，有三种基本流型：径向流、轴向流和切向流。

2、搅拌器的附件：挡板、导流筒。

3、发酵设备具体有：①机械搅拌式发酵罐；②自吸式发酵罐（不需要空气压缩机）；③气升式发酵罐（不需要搅拌器）；④塔式发酵罐

4、发酵罐设计时有哪些要求？① 结构可靠；② 有良好的气液接触和液固混合性能；③ 尽量减少机械搅拌和通气所消耗的动力；④ 有良好的传热性能；⑤ 减少泡沫的产生；⑥ 附有必要和可靠的检测及控制仪表。

5、机械搅拌式发酵罐有哪些主要部件组成，各部件有哪些设计要求或常见形式。①罐体，②搅拌装置，③通气装置，④传热装置，⑤机械消泡装置。了解各部件的特点。

6、轴封：轴封是安装在旋转轴与设备之间的部件，它的作用是阻止工作介质（液体、气体）沿转动轴伸出设备之处泄漏。机械轴封与填料函轴封相比有什么优缺点？机械轴封与填料函轴封相比优点是：①密封可靠，清洁，无死角，可以防止杂菌污染。②使用寿命长。③轴或轴套不受磨损。④擦功率耗损少。⑤适用范围广。缺点是：结构复杂，需要一定的加工精度和安装技术。

第十章 机械分离设备

1、常用的非均相分离方法有：过滤法、沉降法、离心分离法。

2、板框过滤机的结构。

3、制药生产中，进行分离的目的。常用的非均相分离方法。进行分离的目的是：在制药生产中，常会产生尘灰或雾沫的气体及产品悬浮在液体内的悬浮液。为了回收有用物料、获得产品、净化气体，都必须进行非均一相的分离操作。另外，非均相系的分离在环境保护、三废处理方面也具有重要意义。常用的非均相分离方法主要有以下三种：①过滤法。使非均相物料通过过滤介质，将颗粒截留在过滤介质上而得到分离。②沉降法。颗粒在重力场或离心力场内，借自身的重力或离心力使之分离。③离心分离。利用离心力的作用，使悬浮液中微粒分离。

4、转筒压滤机是一种连续式压滤机。转筒每旋转一周，过滤机完成一个循环周期。转筒在操作时可以分为如下几个区域：①过滤区；②吸干区；③洗涤区；④吹松区；⑤滤布复原区

5、碟式分离机按照分离原理分为离心澄清型和离心分离型两类。澄清型用于悬浮液中分散有微米和亚微米固体颗粒的分离，分离型用于乳浊液的分离，即液-液分离。

6、旋风分离器原理：利用气态非均相在作高速旋转时所产生的离心力将粉尘从气流中分离出来的干式气固分离设备。主要优点：构造简单，没有运动部件；操作不受温度、压力限制；可分离出小到5μm的微粒；操作弹性大。缺点：气体在器内流动阻力大，微粒对器壁有较严重的机械磨损；对气体流量的变动敏感；细粒子的灰尘不能充分除净。

7、袋式过滤器对1~5um细微粒分离效率可达99%以上，还可除去1um甚至0.1um的尘粒，但其过滤速度低、占地面积大、更换麻烦。

第十一章 萃取与浸出设备

1、液-液萃取设备包括三个部分：混合设备、分离设备、溶剂回收设备

2、浸出设备按浸出方法分类：①煎煮设备；②浸渍设备；③渗漉设备；④回流设备

3、超临界流体萃取技术是一种用超临界流体作溶剂对中药材所含成分进行萃取和分离的新技术。

4、超临界流体萃取法的优点：①萃取分离效率高、产品质量好；②适合于含热敏性组分的原料；③节省热能；④可以采用无毒无害气体作溶剂。

5、二氧化碳作萃取剂具有以下优点：① 化学性质稳定；② 临界温度应接近常温或操作温度；③ 临界压力低；④ 纯度高，溶解性能好；⑤ 货源充足，价格便宜，无毒。

6、通过添加极性不同的夹带剂，可以调节超临界二氧化碳的极性，以提高被萃取物质在二氧化碳中的溶解度。

7、夹带剂的作用：①增加目标组分在二氧化碳中的溶解度；②增加溶质在二氧化碳中的溶解度对温度、压力的敏感性；③提高溶质选择性；④可改变二氧化碳的临界参数

8、超声提取原理：①空化效应；②机械效应；③热效应

第十二章 膜分离设备

1、膜分离设备的特点：①是一个高效的分离过程；②能耗比较低；③工作温度在室温附近；④很少需要维护，可靠程度高；⑤规模和处理能力可以在很大的范围内变化，而它的效率、设备单价、运作费用变化都不大；⑥由于分离效率高，通常设备体积比较小，占地较少。

2、反渗透（RO）、纳滤（NF）和微滤（MF）的特性（课本160页表格）。

3、膜组件的构成。

第十三章 蒸发与结晶设备

1、管式薄膜蒸发器分为升膜式、降膜式、升降膜式等。

2、管式升膜式蒸发器浓缩物料时间很短，对热敏性物料质量影响很少，特别对于发泡性黏度较小的热敏性物料比较适用，但不适用于黏度较大的（0.05Pa·s以上）和受热后易产生积垢的，或浓缩后有结晶析出的物料。

3、降膜蒸发器可用于浓度和黏度大的溶液。

4、升膜式蒸发器的特点：①符合物料的要求，初进入蒸发器，物料浓度比较低，物料蒸发内阻小，蒸发速度较快，容易达到升膜的要求；②经升膜蒸发后的汽液混合物，进入降膜蒸发，有利于降膜的液体均匀分布，同时也加速物料的湍流和搅动，以进一步提

高降膜蒸发的传热系数；③用升膜来控制降膜的进料分配，有利于操作控制；④将两个浓缩过程串联，可以提高产品的浓缩比，减低设备高度。

5、薄膜蒸发器的类型和各自的特点。

6、按改变溶液浓度的方式不同，结晶方法大致分为三类：蒸发结晶法、冷却结晶法和加入第三种物质改变溶质溶解度结晶法。

第十四章 蒸馏和吸收设备

1、板式塔的选型原则：①处理易结垢或含有固体颗粒的物料，应选择板式塔。在板式塔内，气，液负荷都比较大，以高速通过塔板时有“清扫”功能，可防止堵塞；②液体负荷过大时，填料塔和板式塔的生产能力都会下降，但在板式塔中，可应用多溢流的方法予以避免；③液体负荷过小时，填料塔的填料表面不易被全部润湿。而在板式塔中可增加溢流堰的高度以保持较高的持液量，使气液能充分接触；④高压操作的蒸馏塔，推荐使用板式塔。如用填料塔，则因塔内气液比小等因素的影响，分离效果不是很好；⑤操作过程中有热量放出或吸入时，用板式塔较为有利；⑥塔内温度有周期性变化时，对板式塔影响较小，而在填料塔中，有些机械性能较差的填料将被挤坏；⑦要求便于检修与清洗时，优先选用板式塔。

2、填料塔的选型原则：①要求低压降时应选择填料塔，因为填料塔的自由截面积一般均大于50%，气体阻力小；②易发泡的物料在板式塔中易引起液泛，而填料在多数情况下能使泡沫破裂；③处理腐蚀性物料时，选用填料塔较为有利，因为填料的用材很广泛，而板式塔塔板材料一般以金属为主；④传质速率受气膜控制时，选用填料塔；⑤塔的直径小于800nm时，一般采用填料塔为宜，如果用板式塔则塔板的固定与密封都会有困难。

3、分子蒸馏指在极高的真空度下，依据混合物分子运动平均自由程的差别，使液体在远低于其沸点的温度下迅速得到分离。

第十五章 干燥设备

1、喷雾干燥是采用雾化器将原料液分散成雾滴，并用热气体（空气、氮气或过热水蒸气）干燥雾滴而获得产品的一种干燥方法。流化床干燥的基本原理。

2、喷雾干燥的优缺点：优点：①喷雾干燥时间很短，一般在30s以内。而且物料温升不高，所以特别适用于热敏性物料的干燥；②喷雾干燥便于调节，可在较大范围内改变操作条件以控制产品质量；③喷雾干燥是将液体物料直接制成固体产品的操作，工艺过

程简单；④喷雾干燥过程容易实现机械化、自动化，改善了劳动环境；⑤喷雾干燥生产能力大，每小时喷雾量可达几百吨。缺点：①喷雾干燥在进气温度高、干燥室内有较大温降的情况下具有较高的热效率，但对不耐高温的物料，其容积传热系数低，所用设备就相应庞大，动力消耗也大；②对于细粉产品，需要选择高效分离装置分离，故设备费用较高。

3、真空冷冻干燥是将物料或溶液在较低的温度(如-10~-50℃)下冻结成固态，然后在真空下将其中水分不经液态直接升华成汽态而脱水的干燥过程。真空冷冻干燥方法的优点：①物料在低压下干燥，使物料中的易氧化成分不致氧化变质，同时因低压缺氧，能灭菌或抑制某些细菌的活力；②物料处于冷冻状态下干燥，水分以冰的状态直接升华为水蒸气，而物料的物理结构和分子结构变化极小；③物料在低温条件下进行干燥操作，使物料中热敏性成分保留不变；④由于物料在升华脱水前先经冻结，形成稳定的固体骨架，所以水分升华以后固体骨架基本不变，干制品不失原有的固体结构，多孔结构的制品具有很理想的速溶性和快速复水性；⑤由于物料中水分在预冻以后以冰晶状态存在，原来溶于水中的无机盐之类的溶解物质被均匀分配在物料之中。升华时溶于水中的溶解物质就地析出，避免了一般干燥方法中因物料内部水分向表面迁移所携带的无机盐在表面析出而造成表面硬化的现象；⑥脱水彻底，质量轻，适合长途运输和长期保存。

4、冷冻干燥可分为：预冻、升华干燥、解析干燥三个阶段。

5、流化干燥的特点。

第十六章 制药用水生产设备

1、工艺用水即药品生产工艺中使用的水包括：饮用水、纯化水、注射用水。

2、离子交换循环操作包括返洗、再生、淋洗和交换几个步骤。

3、热原是指能引起恒温动物体温异常升高的致热物质。它包括细菌性热原、内源性高分子热原、内源性低分子热原及化学热原等。

第十七章 灭菌设备

1、灭菌法的分类：物理灭菌法（干热、湿热、辐射、过滤）、化学灭菌法（气体、化学药剂）、无菌操作法。

2、制药工业中普遍使用湿热灭菌法。

3、湿热灭菌法是利用饱和水蒸气或沸水来杀灭细菌的方法，其适用范围：凡能耐高压

蒸汽的药物制剂、玻璃容器、金属容器、瓷器、橡胶塞、膜过滤器等。

4、使用热压灭菌柜应注意以下几点：①灭菌柜的结构、被灭菌物品的体积、数量、排布均对灭菌的温度有一定的影响；②灭菌前应先检查压力表、温度计是否灵敏，安全阀是否正常，排气是否畅通；③排尽灭菌器内的冷空气，使蒸汽压与温度相符合；④灭菌时间必须使全部灭菌药物的温度真正达到所起要求的温度算起；⑤灭菌完毕应降压，以免压力骤降而冲开瓶塞，甚至玻瓶爆炸。

5、培养基连续消毒的概念和连续消毒的流程及设备。

第十八章 口服固体制剂生产专用设备

1、冲和模的概念，片剂崩解和崩解剂的概念。

2、胶囊剂生产过程：①空胶囊的排序与定向；②空胶囊的体帽分离；③填充药物；④剔除装置；⑤闭合装置；⑥出囊装置；⑦清洁装置。

第十九章 液体灭菌制剂生产专用设备

1、超声波安瓿洗瓶机的原理和清洗流程.2、安瓿灌封的工艺过程一般有：安瓿的排整、灌注、充氮、封口等。

3、充氮是为了防止药品氧化。封口是用火焰加热将已灌注药液且充氮后的安瓿颈部熔融后使其密封的，多采用拉丝封口工艺。

4、水针剂的生产联动流程和生产设备。

第二十章 药用包装设备

1、药品包装的作用：（1）保护药品：① 对药品质量起保护作用；② 应与药品的临床应用要求相配合；③ 便于分发和账务统计，便于贮运，保护药品不致于破碎损失。（2）方便流通和销售：① 适应生产的机械化、专业化和自动化的需要，符合药品社会化生产的要求；② 药品包装的尺寸、规格、形态应方便贮运和使用；③ 要适应流通过程中的仓储、货架、陈列的方便，也要适应临床过程中的摆设、室内的保管；④ 便于回收利用及绿色环保； ⑤ 促进销售，提高附加值。

2、泡罩包装机的工艺流程：薄膜输送、加热、凹泡成型、加料、印刷、打批号、密封、压痕、冲裁等。

3、泡罩包装机的形式。

第二十一章 制药工程设计

1、制药工程设计一般可分为三个主要阶段：设计前期工作（包括项目建设书、厂址选择报告、预可行性研究报告和可行性研究报告）、初步设计、施工图设计。

第四篇：制药工程与工业设计

制药工程——大模式，小细节

作者：张雪

中文摘要：制药工程是一个大型生产流程，在这一流程中，无论从哪方出发，在任何环节都体现着设计之中的全局出发，注重细节这一思想。关键词：设计，制药，全局出发，注重细节

创造是人类文明进步的关键，也是人类最优秀最显赫的一种属性。因为创造，人类才会有今天的如此辉煌。在人类社会的发展中，工业设计通过创造物质文明和精神文明，将艺术与工程一体化，提高了人们的生活品质，扩大了人类活动的文化领域，对人类文明的创新起着不可忽视的作用。

设计是创新的设计，是实用的设计，是易明白的设计，是诚实的设计，是耐用的设计，是符合生活的设计，是尽可能少的设计，是毫无阻碍的设计，更是细节的设计。在任意设计过程中，细节就如同空气一般，渗透在每一个微小的步骤之中。整个设计过程，就是无数个细节的有机组合。细节决定了设计结果的功能体现，艺术形象，它就如同细胞一样，构造了整个设计的结果。

在注重细节设计的同时，还要从全局出发，总揽设计的整体要素，将设计的总体规范划分清楚。例如，在设计一支笔之前，要想清楚笔的整体模样，再在设计过程中考虑笔身的大小，笔盖的长短等等细节问题。再例如，在设计一产品的生产过程中，首先要了解生产流程的各个主要步骤，再逐个步骤细节化的设计。种种设计过程的始末均要有全局出发，注重细节的思想理念。

设计在生活中无处不在，生活中的每一个角落都可以发现时设计的概念。吃饭所用的汤勺需要设计，梳头所用的梳子需要设计，我们所穿的衣服需要设计等等。这些社会小细节都充斥着设计的理念。然而，设计并不仅仅应用于生活之中，它在社会的生产和文化的创新之中都发挥着不可忽视的重要作用。各门类学科中设计一样不可缺少，没有设计，一切就会变得无序且复杂。

制药工程中设计是不可缺少的一把钥匙。在制药工程中，制药的基础理论和基本知识固然重要，药物生产装置与设备设计在整个工程中更是不可或缺的阶段和步骤。而在药物生产装置与设备设计的过程中，设计便成了该过程最主要的核心内容。只有通过设计，才能够生产适合的生产设备并实施其应用性，只有通过设计，才能够完成生产装置这一流程并保障整个流程的顺利完成。

此外，制药工程中还包括对药品新资源，新产品，新工艺的研究和开发，在这一想生产活动中，设计同样是不可缺少的首要开发工具。对于一个新病理，只有通过设计，对解决病理问题的各个步骤进行细节化设计，再综合总体后，方可研究开发新型药品。由此可见，制药工程中设计是不可或缺的。

制药工程是通过大型化的生产开发过程，其中涉及到的各个流程，各个步骤都有特别的要求，也正是这些特别的要求，让设计中的全局出发，注重细节的思想理念在只有工程中体现得淋漓尽致。在制药工程的整个流程之中，首先要明确整个过程的主线，把握制药工程始末的各个环节，对整个制药全局要有设计性的概念，将整个主流设计出来。首先要了解制药整个过程中的整体步骤，粉碎——过筛——混合制粒——干燥——整粒——总混——压片——包衣——包装，而这仅仅是制药过程的总体步骤。在只有之前，还要思考制什么药，根据该药的性质在制作流程中是否需要特别处理，其保存方法等是否有什么特殊要求等等。因此，制药是一个大模式的生产流程，而这个大模式在生产前就需要设计，需要从全局出发，总揽设计纲要为前提，方可实施该大模式，该大模式化生产方式才会具有可行性。在整个制药流程中，不管是哪一个步骤，细节是必不可少的。在各步骤中细节性思想体现如下：

1.粉碎——用粉碎机将各种原料配方粉碎一定的细度、粒度。

在这一步骤中，“一定的粉末细度和粒度”就是细节性思想的突出体现，尤其是“度”的要求更为突出，而要做到“一定的度”则更需要细节性设计。

粉碎机的各项设计必须要有精确的要求，其压片的力度等等就是细节性思想的最好体现。

2.过筛——筛出要求的细度和粒度。

在这一步骤中，要筛出符合要求的粉碎颗粒，即要求筛选出颗粒的大小适当的颗粒。而要得到适合的颗粒，对筛孔的大小要求就需要细节性的设计，过大过小均对整个流程造成不同程度的影响。因此，过筛时，细节同样很重要。

3.混合制粒——将各种原料配方粉末混合或增加粉末湿度混合。

在这一步骤中，将各种原料配方混合时，需要根据一定的比例程度添加，各种原料的量都必须准确控制，细节要求尤为明显。过多过少的原料都会使整个制药流程失败，这是好关键的一步。在这一步骤中，“度”的思想特别重要，而“度”正是细节性思想最突出的体现。此外，在该过程中，粉末的湿度、密度要求同样体现了细节性思想。

4.干燥——将混合制粒后的原料配方通过烘干箱干燥。

在这一步骤中，同样也体现了细节性思想，干燥时，温度的控制尤为重要，过高的温度会导致药品中化学成分的结晶水的流失，甚至改变药理性质。过低的温度，无法彻底干燥，使药品中化学成分的某些成分不能达到一定的状态，如饱和、半饱和等。而这些过程对细节的要求尤为重要。

5.整粒——制成颗粒状原料。

在这一步骤中，将原料配方粉末通过制粒机制成颗粒状原料。其中对颗粒的大小、密度、湿度同样有精确的要，同样体现了细节性思想。

6.总混——将药片的各种原料配方按比例配方全部混合。

在这一步骤中，严格的混合比例要求使得该过程必须注重细节，量的概念尤为重要，从而突显出细节的重要性。

7.压片——用压片机压制要求的片剂。

在这一步骤中，更能体现制药过程中的细节性思想。压片是制药工程中不可缺少的，也是最重要的关键步骤，因为之一步骤直接影响到药品的质量和基本性能。压片时首先要将压片机的充填深度、压片的压力大小调整好，以压制出适当的量的片剂。过深的充填深度、多大的压片压力均会导致片剂的量的增加，而单片剂的量的无形的增加造成的影响是不可估量的；过浅的充填深度、过小的压片压力也会导致片剂的量的减少，对药品的质量同样也会造成不同程度的影响。此外，由于片剂的密度不同，对其保存方法同样有不同的要求，吸水性，氧化程度等等都是必须要考虑到的。这些细节性要求整个步骤必须要有细节性思想。

8.包衣——给片剂包上糖衣。

在这一步骤中，糖衣的厚度需要细节性设计，糖衣与片剂中化学组分是否有化学反应等等更需要细节性设计。

9.包装——将片剂数片包装。

在这一步骤中，包装材料的材质选择，包装内部气体等要求同样需要细节性设计，这些均体现了细节性设计的思想理念。

由以上各步骤中的细节性设计的要求可以看出，制药工程离不开细节，没有细节，整个生产流程将会“漏洞百出”，甚至可以说是“千疮百孔”。没有下细节，整个生产流程根本无法进行，即使完成其“产品”也不能称之为产品，因为其质量是根本没有任何保证的，更不能称之为药品。综上所述，制药工程的整体和广告环节，都体现了设计中全局出发，注重细节的思想理念。全局出发就如同剪裁好的衣服布料，整体大小，样式均已完备，而细节就如同针线一般，将各块布料一点点是缝合，构造出一件完整的作品。而这样的一件完整作品，就是由全局出发，注重细节的有几家组合。

就目前而言，我国的制药过程发展已较为成熟，无论是粉末成型技术还是制药行业使用的制药机械或制药设备加工生产药片的工艺均已相对完善。在今后的制药过程的发展中，全局出发，注重细节也将会是亘古不变要求和出发点。只有发展并加强全局出发，注重细节这一设计思想理念，制药过程才能够向更高处发展；只有发展并加强全局出发，注重细节这一设计思想理念，制药工程才能够在药物制造这一领域中更上一层楼，获得更多的突破;只有发展并加强全局出发，注重细节这一设计思想理念，才能够将整个制药工程的发展推向最高潮。

参考文献：《工业设计概论》 中国制药技术联盟网 中国青年报(北京)

第五篇：制药设备论文】、

制 药 设 备 论 文

姓名：

院系：药用粉碎设备的发展史

摘要：制药设备行业在医药行业具有特定的作用，它是制造劳动资料中最积极、最重要的部分——生产工具。制药设备行业所提供技术装备的质量好坏、水平高低、时间和数量能否及时满足与适应需要，直接关系到全国中、西药厂的药品质量、经济效益以及能否低消耗高效率达到GMP要求等等。总之，制药设备对药厂起着举足轻重的作用。制药行业设备主要分为：制剂机械 包装机械 原料药机械 药物粉碎设备 药物检测设备 制药用水设备 药用净化设备 饮片机械 其他制药设备。

关键词：制药设备、药用粉碎设备的发展、设备发展方向与市场。

正文： 制药机械是与药品直接接触的设备，在生产中对药品质量产生起到最直接的影响。回顾国内制药机械发展的历程，可早期追溯到 20 世纪 80 年代。当时国内只有三十余家制药装备生产商，其中辽阳药机、中南药机、重庆药机和宝鸡药机被称为四大家族，掌控着当时的药机市场。之后，制药机械行业得到了长足的发展。

粉碎设备是破碎机械和粉磨机械的总称。经济和社会的发展对粉碎设备也提出了更高的要求，现代工程技术将需要越来越多的高纯超细粉体,超细粉碎技术在高新技术研究开发中将起着越来越重要的作用。

粉碎机械发展史

在中国，公元前两千多年就出现了最简单的粉碎工具——杵臼。杵臼进一步演变为公元前200～前100年的脚踏碓。这些工具运用了杠杆原理，初步具备了机械的雏形，不过，它们的粉碎动作仍是间歇的。

近代的粉碎机械是在蒸汽机和电动机等动力机械逐渐完善和推广之后相继创造出来的。1806年出现了用蒸汽机驱动的辊式破碎机；1858年，美国的布莱克发明了破碎岩石的颚式破碎机；1878年美国发展了具有连续破碎动作的旋回破碎机，其生产效率高于作间歇破碎动作的颚式破碎机；1895年，美国的威廉发明能耗较低的冲击式破碎机。

与此同时，粉磨机械也有了相应的发展，19世纪初期出现了用途广泛的球磨机；1870年在球磨机的基础上，发展出排料粒度均匀的棒磨机；1908年又创制出不用研磨介质的自磨机。二十世纪30～50年代，美国和德国相继研制出辊碗磨煤机、辊盘磨煤机等立轴式中速磨煤机。

这些粉碎机械的出现，大大提高了粉碎作业的功效。但是，由于各种物料的粉碎特性互有差异，不同行业对产品的粒度要求也彼此不同，于是又先后创制出按不同工作原理进行粉碎作业的多种粉碎机械，如轮碾机、振动磨、涡轮粉碎机、气流粉碎机、风扇磨煤机、砂磨机、胶体磨等。到了70年代初期，已制造出每小时产量为5000吨、最大给料直径达2000毫米的大型旋回破碎机，和可将物料磨细到粒度小于0.01微米的胶体磨。粉碎设备发展市场

由于粉碎机在各行各业的普遍使用，因此国内外对粉碎机的研究与发展均很重视。日本细川公司研制的ACM型粉碎机，是典型的立轴内分级式微粉碎机，西班牙克拉维约机械制造公司和埃格斯曼特种饲料公司联合设计制造的立式粉碎机系统也大受欧洲各国普遍欢迎。

据了解，目前中国粉碎机的市场还有很大潜力，但真正有生命力的拳头产品还不多，还有待广大科研人员和制造商们的发明创造，研制出既能解决实际难题，又具有高效率的粉碎机，来添补中国乃至世界的技术空白。粉碎机械设备发展方向

未来非金属矿物原料或材料总的发展趋势是高纯、超细和功能化。以高纯超细非金属矿物深加工原料为龙头,综合开发利用各种非金属矿产。虽然可以通过化学合成法制备高纯超细粉体,但成本过高,至今未能用于工业化生产。获得超细粉体的主要手段仍然是机械粉碎方式,用机械方式制取超细粉体所依赖的超细粉碎与分级技术的难度不断增大,其研究深度永无止境。超细粉碎技术是多方面技术的综合,其发展也有赖于相关技术的进步,如高硬高韧耐磨构件的加工、高速轴承、亚微米级颗粒粒度分布测定等。因此,超细粉碎技术的发展应集中在以下几个方面：

(1)开发与超细粉碎设备相配套的精细分级设备及其它配套设备。超细粉碎与分级设备相结合的闭路工艺,可以提高生产效率,降低能耗,保证合格产品粒度。可以说,大处理量、高精度分级设备是超细粉碎技术发展的关键。要更多地从整个工艺系统的角度来进行研究与开发,在现有粉碎设备的基础上改进、配套和完善分级设备、产品输送设备等其它辅助工艺设备。

(2)提高效率,降低能耗,不断提高和改进超细粉碎设备。超细粉碎技术的关键是设备,因此,首先要开发新型超细粉碎设备及其相应的分级设备,后者似乎更为迫切。助磨剂和表面活性分散剂将应用于超细粉碎工艺中。

(3)设备与工艺研究开发一体化。超细粉碎与分级设备必须适应具体物料特性和产品指标,规格型号多样化,而不存在对任何物料都是高效万能的超细粉碎与分级设备。

(4)开发多功能超细粉碎和表面改性设备。如将超细粉碎和干燥等工序结合、超细粉碎与表面改性相结合、机械力化学原理与超细粉碎技术相结合,可以扩大超细粉碎技术的应用范围。借助于表面包覆、固态互溶现象,可制备一些具有独特性能的新材料。

(5)开发研究与超细粉碎技术相关粒度检测和控制技术。超细粉碎的粒度检测和控制技术,是实现超细粉体工业化连续生产的重要条件之一。粒度测试仪器与测定的控制技术,是与超细粉碎技术密切相关的,必须与这些领域的专家联合攻关。超细粉碎在朝着纳米级方向进军,与此相关的低污染耐磨材料和纳米级粉体的分散及评价将成为巨大的技术障碍,在这方面的研究将会受到重视。结束语

医药产业是我国国民经济的重要组成部分，近年我国医药产业发展势头良好，随着医保投入持续增长，医疗改革进程逐步加快，国民医疗健康意识提高，其制药设备行业也保持了较快的增长。随着技术进步，新的制药工艺和设备将在药物生产的各个环节中得到广泛应用，以改造陈旧的、落后的、不适宜的生产工艺和设备。新设备及新工艺的不断推广，对我国的医药工业的现代化进程起到良好的推动作用，行业产值、销售收入、利润总额均大幅度上升。缩小了与世界先进水准的差距，部分高端产品已经开始替代进口。可以预见，未来的制药设备产业将朝着更高标准、更加安全的方向发展，是新时代的朝阳产业。

2015.6.20