5S管理培训制度

第一篇：5S管理培训制度

5S管理培训制度

1、各单位依据《第三炼铁厂5S培训计划》制定本单位的员工5S培训计划。

2、各单位培训时间：2004年12月25日~2005年1月25日。

3、各单位在此期间保证两次以上员工5S培训，保证培训率达到100%。

4、各单位于12月25日前上报企管科本单位员工培训时间、地点、人数，由企管科进行统一平衡。

5、各单位依据《三铁厂5S培训计划》中各单位培训内容拟定本单位员工培训内容，在12月25日前上报企管科一份。

6、各单位培训结束后进行理论考试，考试成绩于五日内上报企管科。

7、各单位组织培训结束后，由厂5S培训组通过抽查、临时考试的形式进行验收。

8、验收合格率达到95%以上，《生产岗位操作规范》80分及格，达标率100%，每低1%扣管理干部业绩考核10分，扣考核工资2%；一周后进行抽测复查，仍未达到要求给予单位负责人通报批评处理；一个月后再次抽测复查，如果继续达不到要求的，单位负责人给予免职。

二OO四年十二月一日

第二篇：5S管理培训

5S管理培训

一、关于5S 1、5S的起源

5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。2、5S的含义

5S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养。3、5S的适用范围和作用

适用于：生产车间、宿舍食堂、仓库、办公室、公共场所。

作用：(1)5S让客户留下深刻的印象；(2)用5S节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所；(3)用5S可以缩短交货期；(4)用5S可以使我们的工作场所的安全系数增大；(5)5S可以推进标准化的建立；(6)通过5S可以提高全体员工的士气。

最终达到：亏损为零——5S是最佳的推销员；不良为零——5S是品质零缺陷的护航者；浪费为零——5S是节约能手；故障为零——5S是交货期的保证；切换产品时间为零——5S是高效率的前提；事故为零——5S是安全的软件设备；投诉为零——5S是标准化的推动者；缺勤率为零——5S可以创造快乐的工作岗位。

4、推行5S的目的

（1）、改善和提高企业形象；（2）、促成效率的提高；（3）、改善零件在库周转率；（4）、减少直至消除故障，保障品质；（5）、保障企业安全生产；（6）、降低生产成本；（7）、改善员工精神面貌，使组织活力化；（8）、缩短作业周期，确保交货期

5、通过5S运动，最少达到四个相关方的满意

(1)投资者满意；(2)客户满意；(3)雇员满意；(4)社会满意。

二、5S整体推进重点

（一）整理的推进重点

1、整理的含义

2、整理的作用

可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；消除混料差错；有利于减少库存，节约资金；使员工心情舒畅，工作热情高涨。

3、推行要领

马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；即便是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度；在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！

4、推进整理的步骤

第一步：现场检查；第二步：区分必需品和非必需品；第三步：清理非必需品；第四步：非必需品的处理；第五步：每天循环整理现场。

（二）、整顿的推进重点

1、整顿的含义

2、整顿的作用

提高工作效率；将寻找时间减少为零；异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；非担当者的其他人员也能明白要求和做法；不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。

3、推行要领

彻底地进行整理；确定放置场所；规定放置方法；进行标识。

4、推行整顿的步骤

第一步：分析现状；第二步：物品分类；第三步：决定储存方法（定置管理）；第四步：实施。

（三）、清扫的推进重点

1、清扫的含义

2、清扫的作用

经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用。

3、推行要领

最高领导以身作则；人人参与；责任到人，不留死角；与点检、保养工作充分结合；杜绝污染源，建立清扫基准。

4、推进清扫的步骤

第一步：准备工作：安全教育；设备基本常识教育；技术准备；第二步：从工作岗位开始扫除一切垃圾、灰尘；第三步：清扫点检机器设备；第四步：整修在清扫中发现有问题的地方；第五步：查明污垢的发生源（跑、滴、冒、漏），从根本上解决问题；第六步：实施区域责任制；第七步：制定相关清扫基准。

（四）、清洁的推进重点

1、清洁的含义

2、清洁的作用 维持作用：维持下去，成为制度；改善作用：良好成绩，持续改善，达到更高境界。

3、推行要领

贯彻5S意识； 5S一旦开始实施，不能半途而废； 深刻领会理解3S的含义，“彻底贯彻3S”，就是连续地、反复不断地进行整理、整顿、清扫活动； 推进“透明管理”。

4、推进清洁的步骤

第一步：对推进组织进行教育；第二步：整理——区分工作区的必需品和非必需品，调查它们的使用周期，并记录下来；第三步：向作业者进行确认说明；第四步：撤走各岗位的非必需品；第五步：整顿——规定必需品的摆放场所；第六步：规定摆放方法；第七步：进行标识；第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明；第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。

（五）、修养推进重点

1、修养的含义

2、修养的作用

3、推行要领

4、推进修养的步骤

修养具体化为两个方面：按标准规定要求作业；培养良好的个人修养和职业道德。

三、5S的推进原理

1、基本原理

强制规范，成为习惯，变得非常自然，顺理成章。

2、推进阶段

第一阶段：秩序化阶段；第二阶段：活力化阶段；第三阶段：透明化阶段。3、5S推进八大要诀

要诀1：全员参与其乐无穷；要诀2：培养5S大气候；要诀3：领导挂帅；要诀4：彻底理解5S精神；要诀5：立竿见影的方法；要诀6：领导巡视现场；要诀7：上下一心，彻底推进；要诀8：以5S为改善的桥梁。

四、5S推进组织

1、组织架构

有一个强有力的推进组织，建立一个组织作为核心力量来推动5S的实行，可以是专职，也可以是兼职的。习惯时，转为由各部门为主自行推动。

2、制度章程

五、5S推进的组织方式 1.工作计划

准备阶段：成立推进组织、制定方针和目标、培训教育及宣传策划； 运行阶段：试运行、各种活动及手法、全面展开、资源配备、人员分工； 评价阶段：定期评价、不定期评价、发布会、总结报告；

反省改善阶段：涵盖问题点整理、检讨会、改进措施、今后工作方向等。

2、文件体系

推进5S必须有完善的文件化系统支持，5S文件与ISO国际标准合一，分四个层次与企业日常活动结合在一起。

5S方针是由企业最高管理者正式颁布的，指导整个企业5S推进的宗旨、方向和理念都以其为中心。

3、宣传策划

常用的有口号、标语、倡议书、板报墙报、有奖竞赛、口号征集、有奖征文等等。

4、教育培训

教育培训是一个关键的因素。评价组织不是看他做了多少事，而是看大家做得怎么样。

教育培训有四步曲：制定培训计划（P）；教育培训（D）；考核检查（C）；总结经验（A）。

5、现场巡察

5S离不开现场，必须经常进行5S现场巡察评价，创造持续改善的环境。5S推进组织定期（每周至少一次）巡察现场。

6、总结报告

7、合理化建议

六、推进5S的八个步骤 1：获得高层承诺和做好准备（1）动员大会；（2）小型5S演习2：成立5S推进委员会，选定活动场所

（1）建立5S推行小组，负责联络；（2）选定一个固定场所作为“司令部” 3：5S推进策划

（1）筹划5S推行事宜；（2）找专家或顾问机构；（3）策划相应的具体活动。

4：宣传造势、教育训练

（1）领导以身作则（2）活用各种宣传方式、工具

（3）推进“5S日”活动（选择一个主题在“5S日”里推行）（4）由上而下，进行教育训练 5：局部推进5S（1）现场诊断；（2）选定样板区；（3）实施改善；（4）效果确认。6：全面推进5S（1）区域责任制；（2）制定评价标准；（3）评估监督；（4）举行5S评比/竞赛；（5）坚持可视化和激励化的5S推进。7：5S效果的维护管理 8：挑战新目标

七、5S的实施技巧

（一）、目视管理 1.关于目视管理

含义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，以提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用人的视觉进行管理的科学方法。

目的：把工厂潜在的大多数异常显在化，变成谁都一看就明白的事实。特点：是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，“看得见的管理”、“一目了然的管理”。

应用及作用：迅速快捷传递信息；形象直观将潜在问题和浪费显现出来；客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气；促进企业文化建设。

2、目视管理的类别

红牌（又称红牌作战）；看板；信号灯 ；操作流程图；反面教材 ；提醒板 ；区域线 ；警示线 ；告示板；生产管理板。

3、红牌作战

第一步：红牌方案出台；第二步：决定挂红牌的对象；第三步：明确判定标准；第四步：红牌的发行第五步：挂红牌；第六步：红牌的对策与评价。

4、看板作战 看板管理的作用：

（1）传递情报，统一认识；（2）帮助管理，防微杜渐（3）绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；（4）加强客户印象，提升企业形象。

看板作战的“三定原则”：

定位：放置场所明确；定物：种类名称明确；定量：数量多少明确。

5、识别管理

人员识别；工种识别；职务识别；熟练度识别；机器设备识别；产品识别；作业识别；环境识别。

6、目视管理推进注意事项

对事不对人（不要说伤感情的话）；要标准化、制度化。

7、目视管理的发展阶段

（二）、关于标准化

1、关于标准化

标准化三个阶段：简单化、系统化、简便化阶段。标准的种类：

一是程序类标准：程序类标准指规定工作方法的标准，如程序文件、作业指导书；

二是规范类标准：指规定工作结果的标准，如技术规范等。

2、标准化的作用

降低成本；减少变化；便利性和兼容性；积累技术；明确责任。

3、标准化的要点

抓住重点；语言平实、简洁；目的和方法明确；注重内涵；明确各部门的责任；容易遵循；彻底实施。

4、标准化的步骤

5、标准化的误区

6、如何让员工按标准作业

灌输意识；理解意义，班组长现场指导,跟踪确认；宣传提示；提示在显著位置；接受别人的质疑；对违反行为严厉斥责；不断完善；定期检讨修正；向新的作业标准挑战。

（三）、改 善

1、关于改善

改善的种类：事后改善；事前改善。

2、改善的作用

（1）对员工个人的作用：

激发个人潜能；增强个人自信心；个人性格向积极的正面发展；改善能扩展视界，从而全盘考虑问题，增加作为未来管理人员的基本素质；提高员工对工作的满意感和成就感。（2）对上下级之间关系的影响

沟通对话，减少磨擦；改变部分员工的敌视、对抗态度；令管理层更加了解员工，知人善用；令员工理解管理人员在工作上的困难，积极配合。（3）对公司的好处：

改善工作方法；提高效率；降低成本；减少不良情况和浪费；公司竞争力提升。

3、改善的基本思想

（四）、五现手法

1、五现主义管理者

现场：事情发生的场所；现物：变化的或有问题的实物；现实：发生问题的环境/背景/要素；原理：被普遍认同的，能说明大多数事情的根本性道理（信念/理念）；原则：日新月异，每天都在变化进步的科学技术（也可认为是基础知识或专业技术）。

2、五现主义的思考方法

仔细观察现场的现物、现实，发现问题，以此作为改善着眼点；坚持悲观主义，作最坏的打算；与其考虑证明问题，不如优先考虑解决问题 ；追根溯源，打破砂锅问到底。

3、戴明圆环（P、D、C、A循环）

PDCA循环的特点：周而复始：逻辑组合；螺旋式上升。

PDCA循环典型的模式被称为“四个阶段”、“八个步骤”和“七种工具”。

（五）、改善布局

1、布局设计三原则

时间、距离最短原则；物流畅通原则；适应性原则。

2、布局设计注意要点

（六）、规划生产现场

1、检查工作现场

2、工作现场布置原则

3、改善工作现场方法

（七）、改善物流 1.物流不畅的原因

布局、设计不合理；物流管理不到位 “输入、过程、输出”不畅；异常对应不及时。

2.改善物流的方法

根据当日生产量分时段投料；均衡安排生产,保证全过程的流畅；不良品要及时处理。

（八）、减少搬运 搬运作业要遵循的原则

机械化原则；自动化原则；标准化原则；均衡原则；直线原则；安全第一原则。

（九）、降低库存 1.库存量相关的要素

一是资金；二是占用场地面积。2.零部件库存量减少 3.减少半成品滞留 4.降低成品库存 5.库存警示方法

八、会议的5S 1.会议的作用

集思广益；培养团队精神；增进了解，发现人才。2.召开会议需考虑的要素

会议的必要性；会议的原则；会议的内容形式；会议的注意事项；会议后的工作跟进。

九、文件的5S 文件管理流程四个步骤：

（1）、分门别类；（2）、存档管理；（3）、日常管理；（4）、日常维护。

十、5S的内部审查

1、定义

为评价5S活动和有关结果是否符合公司的期限和要求，以及寻求继续改善的可能性空间而进行的内部自我系统性检查。

2、目的

使5S管理体系与公司的期望要求一致；作为管理手段，及时发现问题，纠正或预防；作为一种改进机制，持续有效改进完善。

3、特点

系统性——正式的、有序的活动；客观性——审核的独立性和公正性；自发性——企业出于改善目的而自发组织。

4、内容

5S活动和有关结果是事符合计划的安排；这些安排是否能有效贯彻；贯彻的结果是否达到目标。审核的范围：所有部门；实际工作中是否按照规定的程序和方法。

5、依据

5S手册；公司的规章制度、保证承诺；国家有关环境保持法规。

6、审核的时机、频度

各部门每半年一次；每月1~2次巡查式审核；发生严重问题有较大整修进行临时性项目审核。

第三篇：5s管理培训

5S的起源

5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S“；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S“，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S“里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。[编辑] 5S的应用范围

应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。

5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。[编辑] 推行5S的作用

1、提高企业形象

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、减少故障，保障品质

5、加强安全，减少安全隐患

6、养成节约的习惯，降低生产成本

7、缩短作业周期，保证交期

8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 [编辑] 5S现场管理法的内容

5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件”小事“）

 遵守规定的习惯

 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯  文明礼貌的习惯

[编辑] 5S现场管理法：整理

 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

o o 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

 腾出空间，空间活用  防止误用、误送  塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查 常用的方法： 1.使用频率法 2.价值分析法 3.定点拍照法 4.红牌作战法 5.看板管理法等等 [编辑] 5S现场管理法：整顿

 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。

目的：

 工作场所一目了然  整整齐齐的工作环境  消除找寻物品的时间  消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置,确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识

整顿的”3要素“：场所、方法、标识

放置场所

   物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法

   易取

不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫 标识方法

    放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫 整顿的”3定“原则：定点、定容、定量

 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域) 定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）

 定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）

常用方法: 1.引线法 2.形迹法 3.标识法 4.固定容器法 5.红牌作战法 6.定置管理法 7.颜色管理法 8.看板管理法 [编辑] 5S现场管理法：清洁

  将工作场所清扫干净。

保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

   消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1.建立清扫责任区(室内、外)2.执行例行扫除，清理脏污 3.调查污染源,予以杜绝或隔离 4.建立清扫基准,作为规范 [编辑] 5S现场管理法：规范

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果 注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1.落实前面3S工作 2.制订考评方法

3.制订奖惩制度，加强执行 4.高阶主管经常带头巡查，以表重视 [编辑] 5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

 培养具有好习惯、遵守规则的员工  提高员工文明礼貌水准  营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.制订服装、仪容、识别证标准 2.制订共同遵守的有关规则、规定 3.制订礼仪守则

4.教育训练（新进人员强化5S教育、实践 5.推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）[编辑] 5S现场管理法的推行步骤

掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

[编辑] 步骤1：成立推行组织

1.推行委员会及推行办公室成立 2.组织职掌确定 3.委员的主要工作 4.编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

[编辑] 步骤2:拟定推行方针及目标 方针制定： 推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则 例一：推行5S管理、塑中集一流形象 例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象 例三：于细微之处着手，塑造公司新形象 例四：规范现场·现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：

先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

例一：第4个月各部门考核90分以上

例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

[编辑] 步骤3:拟定工作计划及实施方法

1.拟定日程计划做为推行及控制之依据 2.收集资料及借鉴他厂做法 3.制定5S活动实施办法 4.制定要与不要的物品区分方法 5.制定5S活动评比的方法 6.制定5S活动奖惩办法 7.其他相关规定（5S时间等）

8.大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

[编辑] 步骤4:教育 每个部门对全员进行教育

 5S现场管理法的内容及目的  5S现场管理法的实施方法  5S现场管理法的评比方法  新进员工的5S现场管理法训练

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

[编辑] 步骤5:活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

1.最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）2.海报、内部报刊宣传 3.宣传栏 [编辑] 步骤6: 实施

1.前期作业准备

o o 方法说明会 道具准备

2.工厂”洗澡“运动（全体上下彻底大扫除）3.建立地面划线及物品标识标准 4.”3定“、”3要素“展开

 3定：定点、定容、定量 o o o 定点：放在哪里合适

定容：用什么容器、颜色

定量：规定合适的数量

 三要素：场所、方法、标识

1.定点摄影

2.做成”5S日常确认表“及实施 3.红牌作战

[编辑] 步骤7:活动评比办法确定

1.加权系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

2.考核评分法 [编辑] 步骤8:查核

1.现场查核

2.5S问题点质疑、解答

3.举办各种活动及比赛（如征文活动等）[编辑] 步骤9:评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。[编辑] 步骤10:检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

通过对5S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。

[编辑] 步骤11:纳入定期管理活动中

1.标准化、制度化的完善

2.实施各种5S现场管理法强化月活动 需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

[编辑] 5S现场管理法实施要点

整理：正确的价值意识---“使用价值”，而不是“原购买价值” 整顿：正确的方法---“3要素、3定”+ 整顿的技术 清扫：责任化---明确岗位5S责任

清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚 素养：长期化---晨会、礼仪守则

[编辑] 5S管理推行口诀

 整理: 需与非需、一留一清  整顿: 科学布局、取用快捷  清扫: 美化环境、拿来即用  清洁: 形成制度、贯彻到底  素养: 遵守制度、养成习惯

[编辑] 5S现场管理法与其他管理活动的关系

1.5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

2.5S现场管理法能够营造一种”人人积极参与，事事遵守标准“的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

3.实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

4.5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业”体质“，则能起到事半功倍的效果。

[编辑] 案例分析 [编辑] 案例一:建筑企业施工5S现场管理法分析[1]

一、“5S”管理的含义

“5S”管理模式是一种科学的管理思想，源自日本的一种家庭作业方式，后被应用到企业内部管理运作，是企业实施现场管理的有效方法。其内容包括：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHIT－SUKE)。在建筑企业大力推行“5S”管理，能激发企业管理潜能，培养出企业员工良好的工作作风，有效改善企业的现场管理，使现场变得更加有利于管理，让企业的一切都处在管理之中，从而从整体上提高企业的管理水平，增强企业的国际竞争力。整理是将现场（包括生产现场和办公现场）需要和不需要的东西区别出来，处理掉不需要的东西，达到现场无不用之物。它是树立良好工作作风的开始。整顿是将整理后需要的东西，安排成有序的状态。物品摆放地点要科学合理，还要目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域可采用色彩、标记或挂牌方式加以区别。

清扫包括两个方面的内容，一是保持机器及工作环境的干净。对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养；二是员工不仅要做到形体上的干净，仪表要整洁，还要做到精神上的干净，要讲文明、讲礼貌。清洁是整理、整顿、清扫之后要认真维护，养成持之以恒的习惯，辅以一定监督检查措施，使现场保持完美和最佳状态。清洁是对前三项活动的坚持与深入，可消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境。教养也称素养，就是要努力提高公司的整体素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心，也是公司企业文化建设和人力资源建设的重要课题。

二、建筑企业施工现场实施“5S”管理的必要性

1.有利于提升建筑企业的施工质量

通常情况下，项目施工现场情况非常复杂，大多时候是多工种、多工序交叉进行，可能发生物流不畅、工序矛盾等问题，尤其是相互之间容易造成干扰甚至是影响施工质量。实施“5S”管理，能够解决这些问题。它通过严格控制建筑企业内部质量管理，建立严格的质量管理体系，成立质量管理办公室，加强对原料采购、运输、工程招投标、工程施工等过程全方位的监测监控，提高建筑产品的合格率，避免物流不畅和工序矛盾等问题，提升建筑企业的施工质量。

2.有利于减少建筑企业的生产安全事故发生的可能性

长期以来，施工安全问题一直困扰着建筑企业。实施“5S”管理能够完善全面质量管理（包括从施工隐患的发生到整改，再到不断检查、处理的循环过程），加强施工现场设备管理，提高完好率，完善事故分析通报制度，对施工过程中的各类事故无论大小，都要逐项进行分析处理；并实行按施工设备部件使用周期与日常巡检动态发现问题相结合的超前维修、预防维修机制，保证设备的安全运行。

3.有利于减少浪费、降低成本

一方面，通过推行“5S”管理，建筑企业能够在整理、整顿阶段清理闲置材料，对单位内积压多年的废旧材料进行了分拣/清理，广泛开展废旧物品回收利用工作，减少不必要的浪费；还可以在施工过程中严格控制和清理原材料，降低材料成本；同时，对施工现场进行的各项清理工作还能够减少环境污染，降低因污染环境而造成的各种罚款的可能性。另一方面，通过实施“5S”管理，可以缩短项目周期，通过实施整理、整顿、清扫、清洁可以使企业的管理一目了然，使异常的现象明显化，避免人员、设备、时间、能源等造成不必要的浪费。员工修养的提高，协作精神的加强，物流的优化，故障率、事故率下降，作业合格率提高，项目效率必然就会提高，项目周期也就相应地缩短。

4.有利于提升企业员工素养

“5S”管理的核心理念是--人造环境，环境育人。通过整理、整顿、清扫和清洁，环境改善了，从而带动员工素养的提高；并通过素养的提高和习惯的养成，促进环境的持续改善。一个人在良好的工作环境中工作，能相应地提升工作情绪；提升了工作情绪，再加上良好的工作环境和气氛，有了高素质且有修养的伙伴，彼此之间的团队精神和士气自然也能相应地得到提高。从而使得员工的业务技能和技术操作水平明显提高，解决现场实际问题的能力不断增强。

5.有利于提升企业形象

在建筑企业实施“5S”管理的目的是要努力提高建筑公司的整体形象，形成严格遵守规章制度的习惯和作风。“5S”管理可以改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对工作尽心尽力，并可以改善自己的意识形态，提升企业形象。建立废品回收制度，杜绝废物流入污染环境，可以改进现场作业环境；通过提升员工素质，杜绝随地吐痰、公共场所吸烟等不文明现象，这些也都可以提升企业形象。因为整齐、整洁的工作环境，井然有序的作业流程，较高素养的员工，可以得到公众的信赖，为企业的产品和服务创造出一种良好的消费心理；优质的工程质量、安全的生产，可以扩大企业的知名度，增加投资者或合作者的好感和信心，可以吸引更多人才加入，激发职工的敬业精神，创造更高的效率，从而能大大提高企业的威望。相反，如果施工企业现场管理混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，也无法及时有效地发现问题、解决问题，交付使用后将给建筑企业信誉造成无可挽回的损失。

三、建筑企业施工现场实施“5S”管理的基本原则

1.自我管理原则

建筑企业施工现场良好的工作环境不是单靠添置设备或领导督促实现的，而是由现场人员创造出来的。现场工作人员在为自己创造并维持一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境的同时，也改造自己的主观意识，提高自己的素养，约束自身的行为，养成对待工作认真负责的习惯。

2.持之以恒原则

“5S”管理开展起来比较容易，甚至可以在短时间内取得较明显的效果，但要坚持下去并且不断改进非常困难。实施“5S”管理，贵在持之以恒。为了使该项管理能够长期坚持下去，建筑企业可以考虑将“5S”管理纳入岗位责任制，使每一部门、每一员工都有明确的岗位责任和工作标准。

3.不断优化原则

建筑企业要强化“5S”管理意识，促使工作人员养成良好的行为习惯，促进其素质的逐步提升。在建筑企业施工现场实施“5S”管理过程中，难免会发生现场的管理水平波动甚至下降的情况。一个有效的办法就是将职责分解到班组，以班组为单位定期开展“5S”检查工作，通过班组对现有状况的分析来强化管理。要坚持PDCA（Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(处理)的第一个字母）循环，即要通过策划、实施、检查、改进，不断发现问题并解决问题，在检查考核后必须针对问题提出改进措施，从而不断优化企业的管理。

4.勤俭节约原则

在施工现场整理阶段，会清理出很多“不要的”东西。这些“不要的”东西并不一定是无用的东西，有的可能是暂时无用的，以后还有用，这种物品应该将其收集起来，存贮在仓库中；有的可能在这个现场无用，但可用于其他地方；即便是废物，也应本着循环利用的原则，变废为宝；对那些需要报废的物品，应按报废手续办理，收回“残值”。

四、建筑企业施工现场“5S”管理的实施

1.通过多种渠道加强员工的培训

建筑企业在发展壮大的过程中，要把学习贯穿于企业发展的整个过程，建立学习型企业。因为没有高素质的员工，就没有高质量的产品和服务，而建筑企业施工现场的工作人员的文化素质一般都比较低，他们大部分是农民工，对他们进行各种职业技能培训工作就显得尤为重要。对现场的管理者也要进行“5S”管理知识的培训，只有这样，他们才能更好地为员工做出表率。在进行“5S”管理的培训时，不仅要结合实际，还要有针对性，不搞形式，提高培训的效果。

2.加强管理者的表率作用

管理者的表率作用对下属的激励作用是很大的，建筑企业的管理者应善于树立典型，发挥榜样的作用。无论是企业总部，还是异地项目施工现场的管理层，都要有理想，有知识。同时还要制订制定一系列的公开和保密制度。如：领导干部的工资收入公开；企业装修改造等工程项目招标公开；涉及职工切身利益的事务公开等。不管哪一级的项目管理人员，从一开始实施“5S”管理，就要盯紧现场，要不断发现问题，并加以指导，必要的时候应该亲自为员工做示范、手把手地教，帮助员工纠正不良动作，使其在短期内能熟练操作。

3.用“严、细、实、恒”的高标准来衡量各项工作

“5S”管理是用高标准的制度规范操作，并标准化，使职工养成良好习惯，从而提升员工素质。这里的高标准包括四个方面的内容：一是严，即严格要求，所有的员工必须严格按规定的内容、时间、标准逐日达标，日日清理；二是细，即分工细，各项工作分解量化到每一个人、每一天；三是责任实，即每一项工作、每一件事，大到机器设备，小到一块玻璃，都清楚地表明责任人与监督人，都有详细的工作内容及考核标准，形成环环相扣的责任链，做到了奖有理扣有据；四是恒，即持之以恒，成年累月，百做不厌，一丝不苟。这样坚持下来，平凡的小事，变成了不平凡的事业。实施“5S”管理，就是一个不断发现问题，解决问题的过程，并且要善于把成果用制度化的形式固定下来，形成一定的标准来指导日常工作。

4.各级检查、督促要做到持之以恒

有人认为“5S”管理就是扫扫地、擦擦桌子，其实并不是他们想象的那么简单，“5S”强调细节，但并不代表它是小事。“5S”的操作不仅规范了物品的位置，而且还规范了我们日常的行为习惯。一个好习惯的养成需要一个长期的过程，管理人员是良好习惯的直接监督者，要经常检查，决不能有丝毫松懈，否则将前功尽弃。

5.实行人性化管理，及时解决可能存在的问题

设立公开栏，公开与有关“5S”管理的内容。一切检查结果即时公开，让员工随时了解违规事件，并当场改正；对于执行好的员工及时表扬；轮班也要及时召开总结会，纠正偏差，共同提高；对于职工反映的问题则要及时解决。

6.通过各种手段调动员工积极性

实施初期，企业员工经常会不理解，也可能做不好，要多与他们交流，使他们真正接受“5S”管理理念，并将其变成自觉的行动。建筑企业可以通过各种形式的座谈、讨论等；了解员工所想所思，因势利导；也可以开辟“5S”宣传专栏，让职工畅所欲言，谈认识、谈体会；还可以张贴漫画、警示语等，大力宣传“5S”，营造出浓浓的“5S”管理氛围。

5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S管理为日货走向世界立下了汗马功劳。在日本，你要了解某个企业是否有生 气、是否有良好的管理，产品质量是否好，首先看这个企业的5S管理如何

为了有一个安全的、高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场。为了使本企业降低成本、按时交货、服务使顾客满意。5S是办好一个企业的充分而必要的条件。哪个部门没有正常执行5S，就没有正常的作业（工作），没有好的业绩或者没有生气。

推行5S，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行5S能改善员工精神面貌，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业。

本教程系统介绍了5S的定义、效用、实施工具、实施步骤，是企业以及其它组织提高现场管理的质量，改善员工精神面貌，使组织充满活力的理想教材。

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S“.但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S“都是从“5S”里衍生出来的

第四篇：5S管理奖罚制度[范文模版]

5S管理奖罚制度

编号：MDRH-SC-24

为了更好地提升企业形象，提高工作效率，保障产品品质，降低成本等管理目的，公司决定将坚定不移的推行“5S”管理运动，使其能持续并且卓有成效的运作下去。公司特制定如下5S管理奖惩制度，要求全员参与，共同提高。

一、适用部门：生产车间

1、“5S”巡查成员每天不定时（带有巡查挂牌）到各生产现场进行现场检查,发现问题,下达口头或书面整改通知并跟踪确认改善效果,必要时记录并做总结报告。若口头警告或书面整改要求期限内容未达到者，给予责任区域负责人5元/次罚款，并在每周“5S”检查评分中扣除1分/次；

2、每周二举行一次“5S”检查, 并通过详细的评分，对优良部门、落后部门实施全厂通报表扬或批评并予以记录。每周5S管理委员会成员必须全部到场（提前请假者除外），无故不到场者罚款10元/次。

3、在月底对每周检查结果进行总评，并评出优秀和落后部门。

4、每月评比的结果将予以全厂公布,并对获得第一名（要满足总平均分>=80）的部门集体予以100元奖励；最后一名（总平均分<60）予以100元的处罚(从该区域员工工资中扣除罚款金额60%，区域主要负责人扣除罚款金额20%；次要负责人扣除罚款金额20%)。

5、对连续三次（月评）都表现为最差的部门，将对其部门主管能力进行考核,并降一级工资（100元）；连续6次（月评）最差者，建议撤消其主管职务。若考核后三个月评分不为最差者将恢复原工资。

6、各生产现场实施“5S”之成绩将会作为各生产现场管理人员在以后晋升,薪金调整,奖金及人事变动的依据。

三、奖惩具体细则

1、奖金可由部门自行安排，获奖统计结果由检查组统计和总结，以《5S奖罚通告》的形式呈交组长批准后生效，财务部以工资的形式支付；

2、日常5S罚款在当月工资中扣除，由检查组以《5S奖罚通告》的形式呈交组长批准后生效，财务部门执行扣款；

3、所有检查结果由5S检查组统计出数据后，每月底提交公司办公室作为绩效考评的依据之一；

四、5S管理人员职责范围1、5S管理执行委员会成员：

5S管理组长：Alvin

5S管理副组长：王海涛

5S管理成员：王菊荣、刘英梅

2、负责人：生产部各区域班组长/办公室各部门负责人

注：所有5S不合格的地方必须在一周内完成，如不能及时改善的请示5S管理组长给予延期。否则按个人或小组扣除加倍罚金。

第五篇：5S现场管理培训

5S现场管理培训

1、优势概述：实施 5S 对企业有什么收益？ 2、5S 简介：为什么 5S 可以让企业如此收益？

3、适用对象：什么样的企业最合适引进 5S ？ 4、5S 实施：企业在实施 5S 的过程中通常会遇到什么问题？ 5、5S 咨询：咨询公司能够为您做什么？

6、课程描述、优势概述：实施 5S 对企业有什么收益？

作为精益生产体系中生产现场的有力管理工具，5S 被不同行业、不同规模以及不同性质的企业相引进。是什么驱动使得这些企业纷纷选择了 5S ？或者说实施 5S 究竟对于企业有着怎样的收益呢？从直观的效果简单来说，5S 的收益是让生产现场整齐、干净。然而，事实上 5S 的作用远过于此，它不仅能提升生产现场的形象，更为重要的是能够提升生产效率，甚至提升和延长生产要素的使用周期，从而降低成本。概括而言，5S 对企业的利益，表现在以下 5 个方面：

• 提升现场及企业形象

• 提升现场工作效率

提升工作场所安全

节约空间

• 提升员工素质

这不仅仅是指 5S 在规范现场的同时促进了机器设备的日常检点和保养，物流的精简和准确以及工作的控制效率的提升而直接或间接降低的企业日常运作成本，还体现在由于现场的良好形象而获得更多客户和订单的巨大收益上，最为深远的影响，是 5S 带来的员工素质的整体提升而带来的企业核心的竞争力和因此带来的可持续发展动力。

>> 返回目录、5S 简介：为什么 5S 可以让企业如此收益？

5S 是 5 个日文首字母的缩写，这 5 个日文词为“ Seiki ”（整理）、“ Seiton ”（整顿）、“ Seiso ”（清扫）“ Seiketsu ”（清洁）和“ Shitsuke ”（素养）。美国版本的 5S 为“ Sort ”（分类）、“ Stable ”（稳定）、“ Shine ”（光洁）、“ Standard ”（标准化）和“ Sustain ”（坚持）。尽管有名称的差异，每个 S 的定义实质与实施主旨却完全相同。•

整理 区分要与不要，去除不要的物品 •

整顿 工作现场整齐有序，容易拿取需要的物品 •

清扫 清扫工作场所，使之整洁干净

清洁 建立有效的方法确保每个人都遵循相同的理念工作 •

素养 提高员工素养，养成良好习惯，成为企业文化的一部分

再进一步深入分析，就会发现 5S 的每一个步骤，都是基于如何提升效率、减少不增值活动的追求而产生的，也就是说，与精益生产的核心思想消除浪费一脉相承。5S 既是精益理念现场管理的体现，又是推动精益生产落实的有力工具。因此，5S 既独立贡献于企业，又和其他管理方式（如： TPM 等）相结合，从而给企业带来巨大的效益和深远的影响。、适合对象：什么样的企业适合引进 5S ？

答案是：所有的企业，不论性质、行业、规模。世界各地的生产管理及其它研究机构未发现有任何企业不适合采用 5S。不论是高科技的生物制药和 PC，还是传统的机械和纺织，亦或是食品和化妆品，5S 都能为之贡献良多。不管企业的现状是“运行良好”，还是“问题缠身”，5S 都会对其发展有所助益。

从过去 6 年中赛强协助实施 5S 项目的客户情况来看，也验证了以上观点。可以说，在这些问题上，收益更为直接。

现场物品杂乱无章 •

生产、质量不稳定 •

区域没有合理规划

操作流程、公司规章制度没办法很好的贯彻 •

员工质量意识差、没有凝聚力

如果您正为以上这些问题所困惑，那么您就需要考虑完善贵公司的 5S 管理或者借助赛强力量导入 5S 管理了，欢迎您随时联系我们。、5S 实施：企业在实施 5S 的过程中通常会遇到什么问题？

5S 易于实施运行，却难于坚持，若要真正达到 5S 理想的目标“素养”，远非易事。近300 家客户的调查，企业最频繁遇到的 8 个问题如下： •

无法将 5S 融入日常工作

在 5S 刚刚导入的时候很多员工会将 5S 作为一个额外的工作，在有要求的时候才会去做，而不是有意识、有计划的进行，从而变成日常的工作。•

设立 5S 活动的评价标准体系

5S 在我们通常的概念里面是不容易量化的，事实也是这样，比如清扫到什么程度基本上是无法量化的，但是这样的状况真的就导致无法设立评价标准体系吗？ •

解决 5S 和日常生产可能的冲突

生产型企业的主要功能是生产，从而产生效益，因此虽然很多公司都认识到 5S 的重要性，但是在生产与 5S 推进产生资源上的冲突时怎么选择成了一个很大的难题。•

有效的持续推进技巧和方法

5S 最大的难点在于坚持，因此持续的推行技巧和方法就显得很重要，而有效的持续推进技巧和方法往往是我们所缺乏的。•

无法建立一套有效的激励机制。

激励机制的建立通常是根据时间、地点和对象等方面的不同而有所不同；如何建立可以激励 5S 推行的极力机制是值得去探讨的。•

员工真正的认可和参与度

一些公司在推行 5S 过程中总是有这样一种感觉：只有主管或者公司的其他干部在做 5S 工具，而员工只是机械的在听命行事，并没有真正的加入到项目的推进中来。

5S 做成运动式的工作，时而强化要求时而放松标准，结果就是 5S 推行效果时好时坏，得不到稳步发展和提升。•

成为企业文化的一部分，自然延续

由制度到习惯，由习惯到文化，企业文化的建立有一个逐渐的过程，虽然 5S 的最后一项就是坚持，但是如何使得 5S 和公司的目前状况相结合，如何结合 5S 形成比较完善的企业制度，如何让 5S 成为企业的习惯，最终形成企业的文化，这些工作任重道远。

>> 返回目录、5S 咨询：咨询公司能够为您做什么？

不管您正计划推行 5S，还是自己已经推行了一段时间遇到了难题，您都可以请求咨询公司或者专业顾问的帮助。委托咨询服务的好处是能够快速的“进入正确轨道”而缩短自行摸索的时间，尽管要付出一定的投资，但回报收益与投入相比还是十分可观的。具体说，咨询公司可以为您提供以下服务。•

评估您的现状，协助您拟定正确的实施和推广策略。•

协助您规范和完善推行、推广的各种制度。•

协助您建立和规范各种标准化文件。

协助您解决推行当中可能遇到的任何技术问题。•

协助建立系统化的 5S 管理平台。

赛强咨询在 5S 的培训和咨询方面有相当专业的经验，并且拥有自己成熟的 5S 推广、解决问题以及保持 5S 成果的系统流程和工作方法。我们和客户的追求高度一致：员工自主自愿地实施和保持 5S 的成果，注重客户员工的观念改变、创意和热情。我们会做以下工作以保证服务质量： •

现场数据收集 • 5S 现状分析 •

确定项目目标 •

组建 5S 推行团队 •

有针对性的培训 • 5S 现场实施辅导 •

培训客户内部的讲师 •

提供成果保持建议

拟定策略：根据客户的现状和需求拟定 5S 推行策略，确保策略符合客户的企业文化、工厂现状、管理体系，能够达到并超越项目目标。

有力执行：注重激发人员的积极性和创意，帮助员工改变观念，从人事保障、规章制度，工作分配等角度确保 5S 工作的有力执行。

系统和标准化：在项目实施过程中确保 5S 的成果能够以标准文件的形式确定下来，进行有效的管理和知识传承。

赛强公司在 5S 方面拥有被他人广泛认可的服务质量。不论是培训还是顾问服务，我们能够提供全方位的 5S 解决方案。我们乐意与您共同探讨您的 5S 需求并给予针对性的意见和建议。

6、课程描述

● 课程描述：

“ 人造环境、环境造人 ”，一个良好的工作现场、操作现场有利于企业吸引人才、创建企业文化、降低损耗和提高工作效率，同时可以大幅度提高全体人员的素质和敬业爱岗精神。对于渴望通过一次培训充分调动员工积极性、并对其思想产生震撼的企业，进行 5S 培训是一种最佳的选择。

● 培训的目标：帮助企业全体人员熟悉5S管理要求，了解5S管理的定义、意义和操作方法。

●

培训对象：部门经理、生产管理人员、生产领班、一线管理者和所有有兴趣者。

●

培训内容

第一章

企业为什麽需要引进 5S 1 ．在选择采购合作中的问题；

(1)企业常态中的 4 个问题：

1-工厂怕看 2-产品怕查 3-永远救不完的火 4-精美的样品，马虎的批量(2)在勘察企业生产现场所见到的现象：（工厂实景照片）

作业现场 / 文件管理 / 安全设施 / 办公用具

(3)与优秀企业对比找差距：（现场实景照片）

生产现场 / 工具的形迹 / 现场作业管理 / 管理目标揭示 / 管理实况揭示 / 日生产实况揭示 / 安全设施 ． 5S 活动的基本原则

(1)我们对 5S 的认识(2)生产时代的特征，企业在行动

(3)丰田生产方式指导性的管理理念，‘ 非成本主义 '、‘ 一成浪费，一倍销售额 '

(4)构建高效率生产方式、生产要素、综合提升生产力．识别出现场的浪费（三 M）

(1)识别出现场的 8 大浪费

(2)丰田的 7 种浪费：

①

生产过剩浪费 ②

存货过剩浪费 ③

等待浪费 ④

不必要的搬运浪费

⑤

过度或不正确处理浪费 ⑥

制造不良浪费 ⑦

多余的动作浪费 ⑧

员工智慧的浪费打好现场管理的基础，实施有效的 5S 管理

第二章

企业如何引进 5S ． 5S 活动发展的历史

(1)5S 活动的管理理念

(2)实施 5S 的好处、企业推行 5S 活动的作用 ．正确地理解 5S 的内涵

(1)工厂如何进行整理 1S（SEIRI）

整理前案例--流程管理 / 文件清理 / 作业面（现场实景照片）

整理模拟找错练习---水杯-NG/ 水杯-OK ；线束-NG/ 线束-OK

小小游戏---变化

(2)工厂如何进行整顿 2S（SEITON）

整顿前案例--作业现场 / 作业工作面 / 储物场 / 业务流程（现场实景照片）

整理模拟找错练习---资料-NG/ 资料-OK ；电缆-NG/ 电缆-OK

小小游戏---橘子

(3)工厂如何进行清扫 3S（SEISO）

清扫前案例--工作现场 / 通道畅通 / 储存货物 / 职员办公（现场实景照片）

(4)工厂如何进行清洁 4S（SEIKETSU）

清洁前检查的地位减少检查案例--信息揭示 / 生产信息揭示（现场实景照片）

整理模拟找错练习：状态-NG/ 状态-OK

小小游戏---变化

(5)工厂如何培育员工的素养 5S（SHITSUKE）

素养前案例--卫生责任 / 班前会

第三章 5S 与现场管理改善

5S 的概念关联

5S 与现场管理的关系

5S 与生产管理要素间的关系． 5S 活动现场的工作及任务

(1)5S 与现场管理的关系

(2)5S 与生产管理要素间的关系

(3)5S 活动的三大支柱

常见的困难形成的原因

常见的困惑及解决对策

(4)5S 活动的工作及任务．消除常见现场浪费的方法：

现场浪费的四个层次

排除七种浪费的有效方法

消除现场浪费的 IE 大战

消除现场浪费的 QC 想法

第四章

企业如何推行 5S ． 5S 活动的推行

5S 推进原理

5S 推进阶段

5S 推行步骤

5S 组织机构

5S 活动方式的六大步骤

步骤一，5S 活动的计划

步骤二，5S 活动标准化

步骤三、四，5S 活动宣传及培训

步骤五，5S 活动的组织

步骤六，5S 活动的创意革新

推进 5S 活动的思考方法 ．怎样才能使活动推进成功的 14 要诀

用 5S 眼光看现场管理改善（优秀企业的实例）

现场业务流程管理 / 工具保管 / 模具零件保管 / 模具零件保管 / 总务对应

构筑企业自主管理的几点建议---一个完善的现场作业改善方案

使 5S 自主活动向纵深推进