强夯置换试验段总结报告

第一篇：强夯置换试验段总结报告

强夯置换试验段总结报告

由我单位（青海省海西公路桥梁工程有限责任公司）承建的察格高速公路鱼水河连接线路基工程，起点K0+000，终点K2+565.04，路线全长2.56504KM。设计文件中K1+210~K2+550段路基为强夯置换处理，为使本工程特殊路基保质保量按期完成，经我项目部选择K1+500-K1+600段为试验段，取得数据以指导大面积施工。

一、路基强夯试验段目的1、确定夯击击数和夯击遍数；

2、确定两遍夯击之间的间隔时间：

3、确定每一作业段的合适长度或面积。

二、施工所得参数

1、暂定强夯置换施工参数

根据设计及施工经验暂定以下施工参数，待试验段施工后，总结确定能指导本合同段强夯施工参数。

（1）有效加固深度

按照设计文件要求，本合同段地基有效加固深度为5m以内。

（2）单击夯击能

单击夯击能为夯锤重M与落距h的乘积。

由于有效加固深度H＝0.5(Mh)0.5，式中：M－为夯锤重，t；

h－为落距，m；

Mh－单击夯击能，t.m。

Mh＝9.8H2/0.52；一般来说夯击时锤重和落距大，则单击能量大，夯击击数少，夯击遍数也相应减少，加固效果和技术经济指标好。单击夯击能太小，就无法使水与土颗粒产生相对流动，水就不能排出，在这种情况下仅仅靠增加夯击数不能产生加固效果，甚至可能使地基形成“橡皮土”。因此单击夯击能不能太小，一般根据工

程要求的加固深度来确定。

（3）锤重和落距

点夯夯锤：锤重25t，圆柱体形锤，有气孔，底面积A=4.71m2

满夯夯锤：锤重25t，圆柱体形锤，有气孔，底面积A=4.71m2

点夯夯锤落距：落距为13m。

满夯夯锤落距均为10m。

（4）夯点夯击次数：

每一点的夯击次数，应以使土体竖向压缩最大，而侧向位移最小为原则。频率为每分钟夯击1~2次。在施工中，要满足下列条件：

a、对于点夯最后两击的平均沉降量不大于5㎝。

b、夯坑周围地面不发生较大的隆起。

c、不因夯坑过深而发生起锤困难。

（5）夯击遍数、夯点布置及间距：夯击遍数根据地基的性质确定，土体压缩层越厚，土质颗粒越细，同时含水量较高，需要的夯击遍数越多。第1、2遍为点夯，夯点布置成正方形。夯点间距根据设计确定，夯点间距为4.0m，为了使深层土得以加固，第一遍夯击点的间距要大，这样才能使夯击能量传递到深处。第二遍夯点布置在上一遍夯点的中间。第三遍为满夯，是以较低的夯击能进行夯击，彼此重迭搭接，一般搭接四分之一锤径，用以确保地表土的均匀性和较高的密实度。夯点布置和间距4米正方形排列。

(6)施工机具

a、夯锤：夯锤选择时应考虑锤底静压力要求，设计要求锤底静压力在25~40Kpa之间。点夯夯锤采用圆柱形铸铁夯锤，方案B点夯夯锤采用圆柱形铸铁夯锤。满夯夯锤采用圆台形铸铁夯锤。锤中部设4-7个直径为10~20cm的排气孔，以利于夯击时空气的排出和减小起锤时的吸附力。

b、起重机：选用波兰1207型的履带式起重机。

2、工艺流程

（1）清除设计处理范围场地内的杂草等，清理完毕后用推土机将场地推平，并

测量夯前地面高程。对于易遭受雨水及积水浸泡路段，应开挖临时排水沟排水。

（2）按夯点设计图进行测量放线，定出第一遍强夯各夯击点的位置用白灰或小木桩标示，偏差值不得大于5cm。为保证每遍夯点位置准确，在坑外设控制桩加以保护。

（3）机具设备进入工地，使夯锤对准夯点位置，试吊重锤，检查脱钩器开启情况，测定起重锤高度，并测量夯前锤顶高程。

（4）将夯锤起吊到设计高度，待夯锤脱钩下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，落锤应保持平衡，若发现坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，要将坑底整平，每击均需测量夯沉量，并填写强夯施工记录。

（5）在第一遍强夯完成后，用推土机将地面推平，一周后进行第二遍强夯，完成后推平。

（6）施工过程中，单击夯击能、击数、收锤标准要严格按设计要求进行。对于夯坑过深、起锤困难、达不到设计要求的夯点，满夯前必须进行补夯。

（7）按设计要求完成强夯后，将场地推平，并测量夯后地面高程。

（8）强夯完成后，对地基加固效果进行检测。取得各种数据，与夯前原位测试相比较，以检验强夯效果。

3、强夯施夯顺序

强夯一般先行施工外围点，第一、二遍为点夯，夯点布置5*5正方形布置。首先施工正方形顺路基方向右侧顶点，全部施工完成后接着施工正方形延路基横向相邻顶点。为减少起重机移动次数，每遍强夯时起重机易放置在相邻四个夯点中间，对每个夯点依次施夯。第三遍为满夯2遍，锤印彼此重叠。

4、强夯施工监测与质量控制

强夯施工过程的监测至为重要，必须有专人负责，并对各项参数及施工情况作好详细记录。

（1）开夯前应检查夯锤重量和落距以及夯锤吊环是否准确处于重心位置。

（2）在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。

（3）按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每夯的夯沉量及其周围的沉降、隆起和挤出的情况。

（4）土基含水量的控制：土基在适宜的湿度范围内（最佳含水量附近），强夯加密效果最显著。

（5）施工质量控制方法：强夯的质量检验分强夯过程中的检验和夯后检验两种，其检验指标分别为施工控制夯沉量和有效加固深度。强夯过程中，每遍的每夯点的夯击次数用最后两击的平均夯沉量控制：点夯夯沉量应小于5㎝；满夯夯沉量应小于2㎝。此外，夯坑周围地面不应发生过大的隆起；不因夯坑过深而发生起锤困难。

（6）在施工过程中，基本技术要求为：单点夯击能，击数、收锤标准要严格按设计要求进行；夯击时点位偏位不得大于5㎝；对于夯坑过深，起锤困难、达不到要求的夯点，满夯前必须补夯；应有组织按顺序进行夯击，并进行详细的施工记录，避免偏夯、漏夯。

（7）夯击标准。最后两夯夯沉量之差小于5㎝为止，否则加夯。

青海省海西公路桥梁工程有限责任公司

2011年4月29日

第二篇：强夯试验段总结报告

路基强夯试验段施工总结报告

一、总结目的我标段地处属Ⅵla区河套副区，地面较为平坦、广阔。全线在河沟中表层发育砂层、且水位较浅，存在地震液化的可能性，线路区部分段落在地震作用下，会发生砂土液化，液化等级由轻微～严重；路基段内当液化土层厚度在1.0-4.0m时，采用强夯+砂砾垫层进行处理。

为保证路基填筑质量，提高路基的整体强度与均匀性，减小工后沉降。遵照设计图纸要求，对砂土液化厚度在1.0-4.0m的路基采用强夯，进行补强。通过K18+660～K19+300段落内选取一段进行试验段的强夯施工来确定强夯施工工艺、施工方法，收集施工中的各项技术指标参数，为下一步路基强夯施工提供现场控制依据。

二、强夯试验段工程概况及施工组织

1、试验段工程概况

试验段选定在K18+660～K18+710段进行，满足试验段长度要求（长度不小于50m且强夯段无涵洞或其它构造物），长度为50m。

2、路基强夯试验段的施工组织

K18+660～K18+710段路基处理范围内强夯增强试验，收集强夯相关数据。试验施工的时间安排及工作内容为：

2015年3月15日～2015年3月20日施工准备：落实安排施工作业人员、机械，场地平整；测量组放线确定边线及标高。

2015年3月21日～2015年3月29日按设计图纸要求对试验段路基进行

强夯处理，强夯完成以后进行压实度检测及沉降观测数据整理。

2.1试验段人员分工

试验段施工前成立了试验段领导小组，由总工程师主持，参加试验路段工作的人员分工见表1强夯试验段人员分工表。

表1强夯试验段人员分工表

序号

姓名

职务

职称

责任

赵根根

总工程师

高级工程师

全面负责技术工作

石建华

副经理

高级工程师

负责施工管理工作

赵

栋

副总工程师

工程师

负责技术指导工作

吴利军力

工程部长

高级工程师

负责技术方案编制

王巧玲

质检部长

高级工程师

负责施工中的质检

牛

杰

路基工程师

工程师

负责方案的实施及参数整理收集、7

李顺福

测量队队长

工程师

负责试验段测量工作

张晓刚

试验室主任

工程师

负责试验段试验工作

弓钰光

领工员

工程师

负责机械调动及组织施工

马泽灵

安全部长

工程师

负责试验段的安全施工

2.2强夯试验段施工机械设备情况

2.2.1机械设备准备

1、夯锤：用钢板制作外壳，内部焊接骨架后灌注混凝土制成。夯锤底采用圆形直径2.3m、重量14t，并设4个排气孔，孔径为230mm。

2、起重机械：选用50t的履带式起重机，以满足夯锤起吊重量和提升高度，并设安全装置，防止夯击时臂杆后仰。

3、自动脱钩装置：要求有足够强度，起吊时不产生滑钩，脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，挂钩方便迅速。

4、铲车：用作回填、整平夯坑和作地锚用。

序号

设备名称

规格及型号

单位

数量

备注

装载机

ZL50

台

强夯机

TQH259

台

洒水车

15T

台

夯锤

14t

个

脱钩器

0.3T

个

15、测量仪器：全站仪、水准仪等

序号

设备名称

型号

单位

数量

备注

全站仪

拓普康GTS-332N

套

水准仪

DS3

套

表3液压履带式强夯机设备参数

额定夯机能（势

能）

t.m

250

工

作

质

量

T

牵

引

机

型

号

及

名

称

TQH259液压履带式强夯机

发动机功率

kw

125

外

形

尺寸（不

包

括

牵

引

车）长×宽×高

mm

6635×

3360×3200

2.3施工准备工作

强夯试验施工前，项目部组织所有参与工艺试验施工的技术、质检、测量、机械操作人员及现场的指挥调度人员并邀请监理工程师参加，召开了一次技术交底会，会上明确了各岗位的职责，施工技术要求、工序试验流程及报验程序，并组织技术人员熟悉图纸、技术规范及标准化施工要求，完成强夯点布设。

2.4设计标准

满夯施工到最后相邻两击的夯沉量之和不大于100mm，之差不大于50mm时，停止夯击，立即用装载机粗平，平地机整平，洒水，碾压。

2.5、强夯施工

夯击遍数采用主夯、副夯与满夯三遍：

第一遍：主夯，按规定间距，正方形布置；

第二遍：副夯，在各主夯点位中间穿插进行；

第三遍：满夯，采用夯点彼此搭接1/4连续夯击。

⑶.夯击间隔时间：对砂性土，由于其透水性能好，夯击时孔隙压力消散快，可连续夯击。对粘性土，需间隔2周左右才能连续夯击。

3.75

3.75

3.75

3.75

3.75

3.75

3.75

3.75

。

…..........….1

3.75

3.75

3.75

3.75

点夯布置图

⑷.夯点布置及夯距：根据设计图纸，夯击点按方形布置。第一遍的夯点间距要大，使得深层土得到加固，然后中间补插夯点。设计夯点间距为3.75m。夯点平面布置详见下图。

说明：

代表主夯N0.1

代表主夯N0.2

2.3m

满夯布置图

三、质量控制及检验

1、质量控制

1.1为保证地基加固效果，在设计范围内布置夯击点位。

1.2按设计要求确定夯击路线

1.3各夯击点须放线定位，夯完后发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时对每一夯点的击能、夯击次数和每次夯沉量等详细记录。

1.4强夯过程的记录

1.4.1每个夯点的夯坑深度、时间需记录。

1.4.2用水准仪对每遍夯击后场地对夯沉量进行测量且及时记录

1.4.3记录最后2击的夯沉量，看是否满足设计要求值。

2、检验

2.1强夯处理夯击点布置应满足设计要求。

检验数量：全部检验

检验方法：观测、尺量

2满夯的夯击点布置应满足设计要求

检验数量：全部检验

检验方法：观测、尺量

2.3点夯、满夯地表下沉量

检验数量：施工结束7天后，检验试验段总长度的10%的横断面。（K18+660-K18+710长度为50m）

检验方法：水准仪测量

四、试验路段数据分析与成果总结

路基试验段强夯共分3遍，第一至第二遍为点夯，第3遍为满夯，通过强夯前后试验数据对比、强夯过程中测量夯沉量数据分析：

1、夯沉量

根据每点夯击数遍下沉量观测数据进行分析，按照设计要求，满足满夯施工到最后相邻两击的夯沉量之和不大于100mm，之差不大于50mm，夯锤在第五、六击时已经满足设计要求的沉量值。

满夯沉降量分析表（采用相对标高）

桩号

位置

满夯前地面高程

第4击后高程

第5击后高程

第6击后高程

第5、6击

高差

最后2击夯沉降量

K18+660

右

0.665

1.085

1.120

1.120

0.000

0.035

右中

0.630

1.100

1.140

1.145

0.005

0.045

中

0.565

0.940

0.950

0.950

0.000

0.010

左中

0.610

0.865

0.900

0.935

0.035

0.07

左

0.675

1.091

1.124

1.140

0.016

0.049

K18+667.5

右

0.630

1.103

1.137

1.150

0.013

0.047

右中

0.601

0.936

0.988

0.981

-0.007

0.045

中

0.558

0.876

0.899

0.910

0.011

0.034

左中

0.557

0.975

0.992

1.00

0.008

0.025

左

0.715

1.025

1.053

1.065

0.012

0.040

K18+675

右

0.658

1.060

1.093

1.110

0.017

0.050

右中

0.655

0.882

0.915

0.931

0.016

0.049

中

0.659

1.142

1.171

1.181

0.010

0.039

左中

0.785

1.100

1.135

1.140

0.005

0.040

左

0.790

1.020

1.050

1.060

0.010

0.040

K18+682

右

0.900

1.210

1.240

1.240

0.000

0.030

右中

0.940

1.220

1.250

1.260

0.010

0.040

中

0.783

1.077

1.123

1.126

0.003

0.049

左中

0.850

1.199

1.204

1.22

0.016

0.021

左

0.768

1.057

1.084

1.100

0.016

0.043

K18+690

右

0.662

1.087

1.102

1.135

0.033

0.048

右中

0.727

1.132

1.125

1.14

0.015

0.008

中

0.734

1.078

1.110

1.111

0.001

0.033

左中

0.763

1.184

1.200

1.230

0.03

0.046

左

0.785

1.020

1.047

1.062

0.015

0.042

K18+697.5

右

0.827

1.085

1.125

1.140

0.015

0.055

右中

0.832

1.057

1.098

1.102

0.004

0.045

中

0.973

1.158

1.170

1.190

0.020

0.032

左中

1.087

1.313

1.342

1.356

0.014

0.043

左

0.818

1.291

1.314

1.335

0.021

0.044

K18+705

右

0.962

1.242

1.268

1.272

0.004

0.030

右中

0.943

1.221

1.254

1.260

0.006

0.039

中

1.003

1.212

1.243

1.250

0.007

0.038

左中

1.092

1.301

1.338

1.350

0.012

0.049

左

1.047

1.342

1.358

1.370

0.012

0.0282、地表下沉量

强夯完成，地表整平压实后，地表平均下沉量为0.379m，高程变化见下表：

地表下沉量分析表（采用相对标高）

序号号

里程桩号

位置

夯前地面高程（m）

夯后地面高程（m）

累计下沉量（m）

平均下沉量（m）

K18+660

右

0.665

1.120

0.455

0.461

右中

0.630

1.130

0.500

中

0.565

1.000

0.435

左中

0.610

1.140

0.530

左

0.675

1.060

0.385

K18+667.5

右

0.630

1.110

0.480

0.492

右中

0.601

1.070

0.469

中

0.558

1.140

0.582

左中

0.557

1.100

0.543

左

0.715

1.100

0.385

K18+675

右

0.658

1.130

0.472

0.333

右中

0.655

0.970

0.315

中

0.659

0.980

0.321

左中

0.785

1.080

0.295

左

0.690

0.950

0.260

K18+682

右

0.650

0.945

0.295

0.315

右中

0.640

0.980

0.340

中

0.583

0.930

0.347

左中

0.550

0.900

0.350

左

0.768

1.010

0.242

K18+690

右

0.662

0.990

0.328

0.346

右中

0.527

0.900

0.373

中

0.734

1.060

0.326

左中

0.663

1.010

0.347

左

0.585

0.940

0.355

K18+697.5

右

0.727

1.100

0.373

0.376

右中

0.732

1.170

0.438

中

0.773

1.090

0.317

左中

0.687

1.124

0.437

左

0.818

1.132

0.314

K18+705

右

0.662

0.997

0.335

0.332

右中

0.743

1.162

0.419

中

0.703

1.053

0.350

左中

0.792

1.112

0.320

左

0.847

1.082

0.235

五、结论

根据试验段强夯结果分析确定，强夯施工采用2遍点夯，1遍满夯。点夯间距布置为7.5m正方形，满夯，采用夯点彼此搭接1/4连续夯击。点夯和满夯夯击遍数确定为夯击数不少于6击。以上施工方法能满足设计要求，确实可行。

六、强夯中存在问题及解决方法

夯击过程中会出现歪锤现象，经现场观察主要是有三种情况导致：1.夯机站立不平或不稳，2.夯锤稳定后下落。3.地面不平。以上三种因素控制后即可解决歪锤现象。

七、施工安全注意事项

1.强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。

2.现场从事强夯作业人员须经培训，合格后方可上岗，同时必须持有从业操作合格证。

3.起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁猛升猛降，防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近7m范围内严禁站人。

4.干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。

5.应定期对起吊装置，钢丝绳进行检查，如发现有磨损或断丝现象应及时进行更换。

6.强夯作业时，应对作业区周边50m范围内进行防护，并作出醒目标识及警戒，防止机械、人、畜误入造成伤害。

7.进入施工现场作业人员必须戴安全帽，每次夯锤起吊时，应确认吊钩与锤挂接牢固，不能出现虚钩现象，操作手起吊时，应在周边挂钩人员离开后再进行。

8.施工作业时，必须设置专人进行强夯指挥，车辆挪动时，必须经指挥人员同意才可挪动，防止机械落入夯坑。

八、路基试验段施工工程照片

点夯图1

点夯图2

满夯图1

满夯图2

第三篇：强夯试验段施工方案

试验段特殊路基强夯施工方案

根据招标文件技术规范要求，我项目部选定K74+100~K74+150段作为强夯试验路段，试夯路段长50m，宽55m，夯击面积为2750m2,该段路基自重Ⅲ级（严重）湿陷性，填土高7m＞4m，地形为涑水河冲击平原区，局部发育冲沟，地层岩性上部为马兰黄土，结构疏松，巨大孔隙，垂直节理发育，可见虫孔、针孔，下部为冲击粉土、粉细沙；该段具自重Ⅲ级（严重）湿陷性，湿陷性土约厚7m，自重湿陷性168.3mm，总湿陷量603mm。

一、强夯试验段目的依据设计要求，通过试验段施工，对夯前、夯后的地基土采用观测沉降量值的方法进行检测，验证设计夯击能、夯点间距、夯击遍数是否能满足地基承载力，有效加固深度是否满足设计要求，为本合同段内Ⅱ级（中等）Ⅲ级（严重）自重湿陷性黄土路基强夯处理提供施工技术参数和指导性施工工艺。

二、强夯施工方案

1、施工准备

①、清除表层土30cm腐殖土后，平整场地，进行表层松散土碾压，修筑施工便道，施工区周边做排水沟，确保场地排水通畅防止积水。

②、查明强夯场地范围内地下构造物及管线的位置，确保安全距离及高程，并采取必要措施，防止因强夯施工造成破坏。

③、测量放线，定出控制轴线、强夯施工场地边线，并在不受强

夯影响的地点，设置水准基点。

④、布置试验段夯击点位置，（全站仪布点）根据设计图纸用白灰精确标出第一遍夯点位置，夯点按垂直于轴线方向呈正方形布置，间距为7m，在夯区2m外布置护桩，确保第二遍夯点放样准确，并测量夯前原地表高程。

⑤、标定夯锤，夯锤进场后必须标定夯锤重量，根据以下公式来确定落距：

锤重（KN）×落距（m）=2500KN·m(主夯)

锤重（KN）×落距（m）=2500KN·m(排夯)

⑥、管理人员，施工人员组织图见附表。

2、施工步骤

①、起重机就位，夯锤置于夯点位置。

②、测量夯前锤顶高程，按由外向内、间隔跳打的原则进行夯击。③、将夯锤吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤倾斜时，应及时将坑底整平，重新进行夯击。

④、重复③步骤，按设计规定的夯击次数（第一遍6击、第二遍6击）及控制标准（最后两击的平均夯沉量不大于5cm，单点夯击次数不小于5击）完成每一个夯点的夯击。

⑤、换夯点，重复步骤①～④，完成第一遍全部夯点的夯击施工。⑥、用推土机将夯坑填平，并测量平整后的地表高程。

⑦、强夯第一遍到第二遍夯点之间应不少于5天间歇时间，如果产

生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。本试验段无间歇时间，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后按设计规定进行排夯（单点夯击能600KN.m），互相搭夯不小于1/2夯痕（夯锤直径），击数为2击，依次连续进行，直至满夯结束，满夯结束后测量夯后地表高程。夯后对上部震松土层碾压至规定压实度，夯点布置图如附图1：

⑧、夯击达到质量控制指标后采用平地机将地基土整平，再用大于振动压路机碾压至表面无轮迹，压实度达到设计要求。

三、施工注意事项

1、强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常后方可进行强夯施工。

2、强夯施工产生的噪声不应大于《建筑施工场界噪声界限》（GB12523）的规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。当强夯施工所产生的震动对邻近建筑物或设备会产生。有害影响时，应设置监测点，并采取挖隔震沟等隔振减震措施。一般即有建筑100m范围内不宜采用强夯措施。当桥台附近、涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。

3、起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近30m范围内严禁站人。

4、干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。

5、当风力大于5级时，应停止强夯作业，以防机械倾倒，保证

安全。

四、质量控制

1、质量控制

① 夯锤重量必须标定，开夯前检查锤重和落距，以保证单击夯击能量符合设计要求。

②夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。

③各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数 和每次夯沉量等进行详细记录。

④夯点的夯击次数严格按最后两击的平均夯沉量不大于5cm控 制，且夯坑周围地面不应发生过大的隆起，不因夯坑过深而发生提锤困难。

⑤强夯过程的记录及数据整理

⑴、每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。

⑵、场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。

⑶、每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。

五、施工质量、工期、安全及文明工地建设

1、质量保证措施

建立健全分项工程质量管理体系，实行以项目总工为首的指挥体系和技术保证体系，以工程试验检测为主的内部监控体系，制订严格的工序管理与岗位责任制，确保工程质量的稳定性。

2、安全保障措施

①认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针。加强安全生产教育，提高全员安全意识。进入施工现场，必须遵守安全生产规章制度

②建立安全岗位责任制。签订安全生产承包责任书，明确分工，责任到人进入施工区内，必须戴安全帽，机械操作工必须戴压发防护帽；非有关操作人员不准进入危险区；不准带小孩进入施工现场；不准在施工现场打闹。

3、工期保障措施

①人员、机械保障：按照工程需要，及时调整人员配备，机械及时保养维修，确保工程进度满足施工需要。

②施工保障：作好生产计划，根据天气状况及时调整施工区段，合理安排工作面和工序交叉配合，加强现场的指挥协调，保证工序的连续性，在保证工程质量的前提下缩短工期。

4、文明工地建设

①施工现场管理做到科学化、合理化，要制作、设立各种标志、标牌，人员实行挂牌上岗。在强夯施工区设彩旗和明显的安全警示牌。②提高员工思想素质，增强文明意识,遵纪守法。

③遵守乡规民约，处理好与当地村民关系，积极参与精神文明建设。

第四篇：强夯试验总结

**集团项目第三经理部

强夯工艺性试验总结报告

DK296+275～DK296+350和DK296+715～DK296+840段强夯工艺性试验总结报告

根据施工组织设计的步骤和要求以及强夯试夯施工方案、方法、目标，我们选取DK296+275～DK296+350和DK296+715～DK296+840段进行强夯施工工艺试验。通过对每次夯击试验检测，确定出当前夯锤最优高度和夯击次数等各种参数。并着重从质量易保证、工作效率高、成本耗损较低等三方面实际情况综合分析评比这些参数，获得结论。

该工序试验工作从2006年8月5日开始，至2006年9月23日检测结束，历时49天。

一、强夯试夯段施工依据：

新建铁路沪汉蓉通道合肥至武汉段路基相关设计图； 《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号；

《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002； 《铁路工程土工试验规程》TB10102-2004 ；

《客运专线铁路路基工程施工技术指南》TZ212-2005。

二、强夯试夯段施工工艺及施工方法：

（一）施工准备

1、施工准备

1）熟读施工图纸，理解设计意图，掌握各项参数，现场实地考察，定位放线。

2）定施工方案和确定试夯参数。

**集团项目第三经理部

强夯工艺性试验总结报告

4m 5m 6m 7m 8m 9m 456789101112锤锤锤锤锤锤锤锤锤

4m 5m 6m 7m 8m 9m

2）起重机就位，使夯锤对中夯点位置。3）测量夯前锤顶高程。

4）将夯锤起吊预定的高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程。若发现因坑底

斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。

**集团项目第三经理部

强夯工艺性试验总结报告

1）开夯前应检查夯锤质量和落距，以确保单击能量符合设计要求。因为夯锤使用过久，往往因底面磨损而使质量减小，落距也得不到保证，必将影响单击夯击能。

2）在每一遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。

3）按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。

6、试夯过程的记录及数据整理

1）每个夯点每击夯沉量、夯坑深度、开口大小、夯坑体积、填料量都须记录。

2）场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。3）每遍夯击后场地的夯沉量、填料记录。4）附近建筑物的变形监测。

5）孔隙水压力增长、消散监测，每遍或每批夯点的加固效果监测；为避免时效影响，最有效的是检验干密度，其次为静力触探，以及时了解加固深度。

6）记录最后2击的贯入度，看是否满足设计要求值。

7、试夯施工的注意事项

1）施工前应查明场地范围内的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等，并采取必要的措施，以免因试夯施工而造成破坏。2）当试夯施工所产生的振动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时，应设置监测点，并采取挖隔振沟等隔振或防振措施。

3）试夯的施工顺序是先深后浅，即先加固深层土，再加固中层

第五篇：强夯置换施工方案

海南恒大海花岛3#岛首期第三批次第一阶

段(1区)

强夯置换法地基处理施工方案

一、工程概况

拟建的海花岛3#岛详勘工程位于儋州市滨海新区海花岛3#岛，拟建2层建筑一栋、3层建筑47栋、6层建筑2栋、7层建筑17栋，起重6层7层建筑处设有整体1层地下室，拟建建筑拟采用钢筋混凝土框架结构，基础形式拟采用桩基础、基础埋深待定。

二、工程地质条件

根据勘察成果及场地附近资料，在钻探深度范围内揭露地层共分为6个工程地质层，揭露地层由上到下分为：

①素填土：青灰色，干饱和，松散，土质不均匀，成分以石英质砂为主，含少量贝壳碎屑，为新近人工回填土。

②淤泥质粉质粘土（Q）：灰黑色，软塑状，土质不均匀，切面稍有光泽，含少量有机质，韧性、干强度差，有轻微摇振反应，含少量细砂。

③珊瑚贝壳砾砂：杂灰色，灰黄色，松散状，以较多珊瑚碎屑及贝壳碎屑夹石英质砾砂为主。呈块状，块径2~6cm ④-1粉质粘土：灰黄色，灰褐色，可塑状，土质不均匀，韧性、干强度中等，切面无光泽，无摇振反应，含较多的石英质细砂。

⑤粉质粘土：青灰色，可塑~硬塑状，局部坚硬状，土质不均匀，韧性中等，干强度较高，切面无光泽，无摇振反应，局部含少量石英质砂及贝壳碎屑，其中11.7~13.0米为生物碎屑、石英质砂等钙质胶结呈半成岩状，致密状。

三、施工技术要求

一、设计依据

1、《水运工程测量规范》（JTS131-2012）。

2、《水运工程岩土勘察规范》（JTS133-2013）。

3、《港口工程荷载规范》（JTS144-1-2010）。

4、《港口工程地基规范》（JTS147-1-2010）。

5、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2012）。

6、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）。

7、《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）。

8、《海花岛3#岛首期规划总平图》（业主提供）。

9、《海花岛3#岛首期第三批次（1区）地勘中间资料》（中南勘察设计院湖北有限责任公司，2015年7月）。

10、其他有关标准、规范及来往资料。

二、施工技术要求

1、强夯置换墩的深度应穿透软土层下卧淤泥层，需达到较硬土层珊瑚碎屑层。

2、点夯夯锤：夯锤直径1.1~1.3m，锤高2.2~2.5m，锤底静接地压力应为100KPa~200KPa，锤重20~25t的异型柱状或多边形夯锤。

3、当夯坑深度大于2m时，向夯坑内用挖掘机或装载机配合填筑工程周边运距20~50m范围内的砂土料由业主方提供，填筑砂土料含泥量不超过5％。

4、强夯置换地基处理点夯能量暂定为3000KN.m~5000KN.m，点夯两遍，点夯间距为5m×5m，点夯施工结束后进行一遍满夯，满夯搭接1/4锤径，两遍点夯夯击间隔时间根据试夯情况，待地基处理下方土中超静孔隙水压力完全消散后三天进行下一遍夯击。

5、强夯置换施工按照“由内向外、隔行跳打”的原则，完成全部夯点施工。

6、施工前应将地下水位降低至夯坑地面以下2m。

三、施工工艺流程

1、场地整平

2、夯点放样

3、开始施工

4、按要求回填料

5、继续夯击施工

6、完成一个墩体

7、重复以上步骤完成全部墩体

8、场地整平

9、满夯

10、场地整平

11、振动碾压

12、质量验收

四、施工组织设计

一、施工准备

1、夯锤：柱状锤或多边形锤，重量20-25T，锤径1.1-1.3m,锤高2.2-2.5m.2、起重机械：履带式起重机2台，以满足夯锤起吊重量和提升高度，并设安全装置，防止夯击时臂杆后仰。

3、辅助设备：装载机或挖掘机1台。

4、自动脱钩装置：有足够强度，起吊时不产生滑钩，脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，挂钩方便迅速。

5、测量仪器：GPS、水准仪。

6、人员安排：起重机司机2名、装载机司机2名、起重工4名、测量员2名。

二、试夯

强夯置换正式施工之前需要进行试夯以确定施工的具体技术参数，在强夯置换施工区域内选择一块20m×20m且具有代表性的场地进行试夯。强夯置换试夯结果，将作为正式施工中质量控制、施工方法和施工工序判定标准。

暂定强夯置换每遍每个夯点击数不少于15击，满夯一遍，每点2击搭接为锤径1/4并应满足下列条件：

② 墩底穿透下卧淤泥层，且达到设计墩长。

②累计夯沉量指夯点在每一击夯沉量的总和为设计墩长下卧淤泥层的1.5~2.0倍。③最后两击平均夯沉量不大于10cm。步骤：

①选取试夯区域。

②进行场前整平并降水至标高2m以下。③夯点放样。

④起重机、装载机、各工种人员就位。⑤开始夯击。

⑥按照试夯设计要求回填周边砂料并记录夯沉量。⑦继续夯击直至一个墩体完成，做好施工记录。⑧全部墩体施工结束后，进行一遍满夯。⑨整平场地进行振动碾压

三、质量控制

1、施工中夯击并逐击记录夯坑深度，当夯坑过深，起锤困难时，应停夯，向夯坑内填料至与夯坑齐平，记录填料次数，工序重复，直至满足设计要求的夯击次数和质量控制标准，完成一个墩体的夯击。当夯点周围软土挤出，影响施工时，应及时清理，并宜在夯点周围铺设填料后继续施工。

2、平均下沉量、总下沉量、总填料量和每击隆起量、填料量以及对邻近夯点影响要做记录。

3、强夯过程中发现夯坑倾斜而造成夯锤歪斜时应及时将基地整平。

4、下雨天不能进行施工，夯坑内或场地内积水应及时排除。地下水位影响施工时，宜采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的砂石材料的施工措施。

四、进度计划

1、工程量

强夯置换面积3000KN.m为11512平方米，4000KN.m为2466平方米，5000KN.m为18563平方米

2、工期

两台设备同时施工，采取两班三倒模式，需用时50个工作日。