预制钢筋混凝土框架结构构件安装交底记录

第一篇：预制钢筋混凝土框架结构构件安装交底记录

预制钢筋混凝土框架结构构件安装交底记录

施工准备

1材料及主要机具

1.1构件：预制钢筋混凝土梁、柱、板等构件，均应有出厂合格证。构件的规格、型号、预埋件位置及数量、外观质量等，均应符合设计要求及《预制混凝土构件质量检验评定标准》（GBJ321-90）的规定。

1.2钢筋与型钢：规格、形状应符合图纸要求，并应钢材出厂合格证。

1.3水泥：宜采32.5号、42.5号的普通硅酸盐水泥。柱子捻缝宜采42.5号膨胀水泥或不低于42.5号的普通硅酸盐水泥。不宜采用矿渣水泥或火山灰质水泥。

1.4石子：粒径5～32mm，含泥量不大于2%。

1.5砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

1.6电焊条：必须按设计要求及焊接规程的有关规定选用。包装整齐，不锈不潮，应有产品合格证和使用说明。

第二篇：预制钢筋混凝土框架结构构件安装工艺标准(427-1996)

预制钢筋混凝土框架结构构件安装工艺标准（427-1996）

范围

本工艺标准适用于一般工业与民用建筑多层框架预制梁、柱、板混凝土构件安装。

施工准备

2.1材料及主要机具：

2.1.1构件：预制钢筋混凝土梁、柱、板等构件，均应有出厂合格证。构件的规格、型号、预埋件位置及数量、外观质量等，均应符合设计要求及《预制混凝土构件质量检验评定标准》（GBJ321?0）的规定。

2.1.2钢筋与型钢：规格、形状应符合图纸要求，并应有钢材出厂合格证。

2.1.3水泥：宜采用425号、525号的普通硅酸盐水泥。柱子捻缝宜采用525号膨胀水泥或不低于525号的普通硅酸盐水泥。不宜采用矿渣水泥或火山灰质水泥。

2.1.4石子：粒径5～32mm。，含泥量不大于2%。

2.1.5砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

2.1.6电焊条：必须按设计要求及焊接现程的有关规定选用。包装整齐，不锈不潮，应有产品合格证和使用说明。

2.1.7模板：按构造要求及所需规格准备齐全，刷好脱模剂。100mm×100mm，100mm×50mm方木。50mm厚木板。

2.1.8主要机具：吊装机械、电焊机及配套设备、焊条烘干箱、钢丝绳、卡环、花篮校正器、柱子锁箍、溜绳、支撑、板钩、经纬仪、水平尺、塔尺、靠尺板、铁扁担、千斤顶、倒链、撬棍。钢尺等。

2.2作业条件：

2.2.1熟悉图纸：对设计图纸，尤其是结构施工图、构件加工图、节点构造大样图，有关的图集，应进行全面了解及熟悉。认真掌握构件的型号、数量、重量、节点做法、施工操作要点、安全生产技术、高空作业有关规定和各部件之间的相互关系等。

2.2.2编制吊装方案：根据建筑物的结构特点和施工工艺要求，结合现场实际条件，认真编制结构吊装方案。并对施工人员进行安全、质量、技术交底。

2.2.3主要构件进行预检：根据结构施工图和构件加工单，核查进场构件的型号、数量、规格、混凝土强度、预埋铁件、预留插筋位置、数量等是否符合设计图纸，有否构件出厂合格证。

2.2.4弹线：将预埋件及外露主筋上的水泥浆及铁锈等杂物治理干净。在构件上弹好轴线（中线），即安装定位线，注明方向、轴线号及标高线。柱子应三面弹好轴线。首层柱子除弹好轴线外，还要三面标注±0.00mm水平线。弹好预埋件十字中心线。梁的两端弹好轴线，利用轴线控制安装定位。

2.2.5控制楼层安装标高：构件连接锚固的结构部位施工完毕，放好楼层柱网轴位线及标高控制线，抹好上下柱子接头部位的叠合层，预埋和找平定位钢板并校准其标高。楼层柱网格轴线如清晰、准确。

2.2.6调整叠合梁上部的外露钢筋，两端的焊接主筋要调直埋顺，按设计要求检查连接部位主筋的长度、位置。在不影响正常安装的情况下，将花篮梁上部的梁主筋扎牢，柱头定位预埋件也可焊在叠合梁的钢筋上，但必须保证其标高、位置准确。

2.2.7按照施工组织设计选定的吊装机械进场，并经试运转鉴定符合安全生产规程，准备好吊装用具，方可投入吊装。

2.2.8搭设脚手架、安全防护架：按照施工组织设计的规定，在吊装作业面上搭设吊装作业脚手架和操作平台及安全防护设施。并经有关人员检查、验收、鉴定，符合安全生产规程后，方可正式作业。无安全防护及安全措施，不得进行作业。

2.2.9将本楼层需用的梁、柱、板等构件按平面位置就近平放。为防止柱子在翻转起吊时，小柱头起吊触地产生裂纹或弯折主筋，可采用安全支腿，或在柱端主筋处加设垫木，防止主筋因起吊弯曲变形。

2.2.10焊工应有操作证及代号，正式施焊前须进行焊接试验以调整焊接参数，提供模拟焊件，经试验合格者，方准操作。

操作工艺

3.1工艺流程：

柱吊装(校正→定位→焊接)→ 梁吊装(校正→主筋焊接)→ 梁柱节点核心区处理 →

剪力墙施工 → 板安装

3.2柱子吊装：

3.2.1接结构吊装方案规定的顺序进行吊装，一般沿纵轴方向往前推进，逐层分段流水作业，每个楼层从一端开始，以减少反复作业，当一道横轴线上的柱子吊装完成后，再吊下一道横轴线上的柱子。

3.2.2清理柱子安装部位的杂物，将松散的混凝土及高出定位预埋钢板的粘结物清除干净，检查柱子轴线，定位板的位置、标高和锚固是否符合设计要求。

3.2.3对预吊柱子伸出的上下主筋进行检查，按设计长度将超出部分割掉，确保定位小柱头平稳地座落在柱子接头的定位钢板上。将下部伸出的主筋理直、理顺，保证同下层柱子钢筋搭接时贴靠紧密，便于施焊。

3.2.4柱子起吊：柱子吊点位置与吊点数量由柱子长度、断面形状决定，一般选用正扣绑扎，吊点选在距柱上端600mm处卡好特制的柱箍，在柱箍下方锁好卡环钢丝绳，吊装机械的钩绳与卡环相钩区用卡环卡住，吊绳应处于吊点的正上方。慢速起吊，待吊绳绷紧后暂停上升，及时检查自动卡环的可靠情况，防止自行脱扣，为控制起吊就位时不来回摆动，在柱子下部挂好溜绳，检查各部连接情况，无误后方可起吊。

3.2.5柱子就位：当柱子吊起距地500mm时稍停，去掉保护柱子主筋的垫木及支腿，清理柱头泥污，然后经信号员指挥，将柱子吊运到楼层就位。就位时，缓慢降落到安装位置的正上方，停住，核对柱子的编号，调整方位，由两人控制，使定位小柱头全方位吻合无误，方可落到安装位置上。柱子对号核对剪力墙插铁（钢筋）的方向，定向入座完毕，随之在四边挂好花篮螺栓，斜拉绳，加设临时支撑固定，确保安全。

3.2.6校正及定位：

3.2.6.1柱子垂直度校正：用吊线板，并在相互垂直的两个方向上架设经纬仪，使往身立面轴线与安装位置上的柱网格轴线对准，上下垂直。校正轴线时先找好两个面上的轴线，然后再对准第三个面上的轴线，最后使柱子三个面上的轴线或中线对准定位轴线。已经就位好的柱子，要认真用经纬仪校准轴线位置及垂直度，确认不超出偏差，方可进行柱头定位钢板的焊接。

3.2.6.2内柱（中柱）安装校正及定位：以柱子大面中心线为准，就位以后四面支撑。用两台经纬仪分别支在相邻的两个柱面轴线上，对准柱身轴线，校正垂直偏差。观察校正柱身轴线时，要由下到上全高贯穿。当两台经纬仪从两个方向均校正好以后，再检查另外两个面上的轴线，四面支撑牢固，即可将小柱头上的钢板与定位钢板先焊接固定，然后再焊接主

筋，进行二次校正。

3.2.6.3边柱、角柱安装、校正及定位：边、角柱安装只能在2～3个面上支预方木，从楼层内拉紧花篮校正器进行校正。安装角柱时除校正后三面定位轴线，还要对第四个面上的轴线进行检查，确保上下层柱子在节点处不产生歪扭、错位与偏移。

3.2.7脱勾之前必须将主筋及柱头定位，点焊固定好，防止因支撑不牢，拉紧花篮螺栓彼此配合不协调，造成柱子翻倒。

3.2.8调整主筋、焊接：对在吊装过程中被碰撞的钢筋，在焊接前要将主筋调直、理顺，使上下主筋位置正确，互相靠紧，便于施焊。当采用帮条焊时，应当用与主筋级别相同的钢筋；当采用搭接焊时，应满足搭接长度的要求，分上下两条双面焊缝。施焊时要求用两台电焊机，对角、对称、等速起弧，收弧基本同步。采用断续焊，防止热影响导致应力不均，产生过大的变形，避免烧伤混凝土及主筋。小柱头定位钢板项四面围焊。焊接完毕进行自检。质量符合焊接规程规定，填写施工记录，注明焊工代号。柱子主筋焊完以后，待焊缝冷却，方可撤去支撑。这时要复查纠偏：用经纬仪和线坠复查柱子的垂直度，控制在允许偏差范围以内，发现超偏差，可用倒链进行校正，不得用大锤、撬根猛砸、硬撬，损伤主筋。

3.3梁吊装：

3.3.1起吊就位：按施工方案规定的安装顺序，将有关型号、规格的梁配套码放，弹好两端的轴线（或中线），调直理顺两端伸出的钢筋。在柱子吊完的开间内，先吊主梁再吊次梁，分间扣楼板。

3.3.1.1起吊：按照图纸上的规定或施工方案中所确定的吊点位置，进行挂钩和锁绳。注意吊绳的夹角一般不得小于45°角。如使用吊环起吊，必须同时拴好保险绳。当采用兜底吊运时，必须用卡环卡牢。挂好钩绳后缓缓提升，绷紧钩绳，离地500mm左右时停止上升，认真检查吊具的牢固，拴挂安全可靠，方可吊运就位。吊运单侧或局部带挑边的梁，要认真考虑其重心位置，避免偏心，防止倾斜。吊点应尽量靠近吊环或梁端头部位。

3.3.1.2就位：吊装前再次检查柱头支点钢垫的标高、位置是否符合安装要求，就位时找好柱头上的定位轴线和梁上轴线之间的相互关系，以便使梁正确就位。梁的两头应用支柱顶牢。

3.3.2梁校正及主筋焊接：就位支项稳固以后，对梁的标高、支点位置进行校正。整理梁头钢筋与相对应的主筋互相靠紧后，便于焊接。为了控制梁的位移，应使梁两端中心线的底点与柱子顶端的定位线对准，如果误差不大，可用撬棍轻微拨动使之对准；当误差较大时，不许用撬根生拨硬撬，否则会影响柱子垂直度的变化。应将梁重新吊起，稍离支座，操作人员分别从两头扶稳，目测对准轴线，落钩要平稳，缓慢入座，再使梁底轴线对准柱顶轴线。梁身垂直偏差的校正是从两端用线坠吊正，互报偏差数，再用撬棍将梁底垫起，用铁片支垫平稳严实，直至两端的垂直偏差均控制在允许范围之内，注意在整个校正过程中，必须同时用经纬仪观察柱子的垂直有无变化。如因梁安装使柱子的垂直偏差超出允许值，必须重新进行调整。当梁的标高及支点位置校正合适，支顶牢固，即可焊接，焊接质量应符合要求。

3.4梁、柱节点核心区处理：

3.4.1梁、柱核心区的做法要符合设计图纸及建筑物抗震构造图集要求。箍筋采用预制焊接封闭箍，整个加密区的箍筋间距、直径、数量、135°弯钩、平直部分长度等，均应满足设计要求及施工规范的规定。在叠合梁的上铁部位应设置1φ12焊接封闭定位箍，用来控制柱子主筋上下接头的正确位置。

3.4.2边、角、封顶柱的节点：梁和柱主筋的搭接锚固长度和焊缝，必须满足设计图纸和抗震规范的要求。顶层边角柱接头部位梁的上钢筋除去与梁的下钢筋搭接焊之外，其余上钢筋要与柱顶预埋锚固筋焊牢。柱顶锚固筋应对角设置焊牢。

3.4.3节点区混凝土的强度等级应比柱混凝土强度等级提高10MPa。柱接头捻缝用干硬

性混凝土（重量比1∶1∶1干硬性豆石混凝土），宜用浇注水泥配制，水灰比控制在0.3，其强度比往身混凝土强度提高10MPa。捻缝前先将接缝清理干净；用麻绳、麻袋蓄水充分湿润；两侧面用模板挡住。两人同时对称用偏口錾子操作，随填随捻实。施工完应养护7d，防止出现收缩裂缝。在上层结构安装前，应将柱子接头部位施工完毕。

节点区也可浇筑掺UEA的补偿收缩混凝土，其强度等级也应比柱混凝土强度等级提高10MPa，其配合比和浇筑方法应征得设计部门同意。

3.5板安装（楼板或屋面板）：可采用硬架支模或直接就位方法。

3.5.1划板位置线：在梁侧面按设计图纸划出板及板缝位置线，标出板的型号。

3.5.2板就位：将梁或墙上皮清理干净，检查标高，复查轴线。将所需板吊装就位。有关板安装内容详见预应力圆孔板安装工艺标准。

3.6剪力墙施工：应在本楼层的梁、柱、板全部安装完成之后，随之在空腹梁内穿插竖向钢筋，并将水平筋与柱内预埋插铁（钢板）焊牢。接头位置应符合施工规范的规定。按施工组织设计要求支好模板，浇筑混凝土振捣密实，加强养护。

质量标准

4.1保证项目：

4.1.1吊装时构件混凝土强度、下层结构承受内力的接头（接缝）混凝土或砂浆的强度，必须符合设计要求和施工规范的规定。检查构件出厂合格证和同条件养护试块的试验报告。

4.1.2构件的型号、位置、支点锚固必须符合设计要求，且无变形损坏现象。观察或尺量检查和检查吊装记录。

4.1.3构件接头（接缝）的混凝土（砂浆）必须计量准确，浇捣密实，认真养护，其强度必须达到设计要求或施工规范的规定。观察检查和检查标养28d试块试验报告及施工记录。

4.2基本项目：

4.2.1梁、柱、板就位锚固：轴线位置、标高、坐浆及节点构造作法、板端堵孔、板端锚固、板缝宽度，应符合设计要求。

4.2.2构件接头焊接做法，应符合设计要求和施工规范的规定。构件主筋及连接钢板的焊接焊缝长度、宽度、厚度，均应符合设计要求及施工规范的规定。焊缝表面平整，焊波均匀，无凹陷、焊瘤和烧伤，接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。焊渣、药皮和飞溅物清理干净。

4.3允许偏差项目，见表4-39。

成品保护

5.1楼面的柱网格轴线要保持贯通、清晰，安装节点的标高要注明，需要处理的要有明显标记，不得任意涂抹、更改和污染。

5.2安装梁、柱的定位埋件要保证标高准确，不得任意撬动、碰击和移位。预制框架构件安装允许偏差及检验方法表4-39 项次 项目 允许偏差(mm)检查方法柱中心线对定位轴线位置偏移 5 尺量检查柱上下接口中心线位置偏移 3 尺量检查≤5m柱 5柱 垂直度 >5m柱 10 用经纬仪或吊线和尺量检查>10m多节柱 1‰柱高且<20≤5m +0，-5 用水准仪或尺量检查>5m +0，-8

8轴线位移偏差 5 尺量检查

9层高 ±0 用水准仪或尺量检查

10板搁置长度 ±10 尺量检查

抹灰 5 靠尺和塞尺检查

不抹灰 3中心线对定位轴线位线 5 尺量检查梁 梁表面标高 +0，-5 用水准仪或吊线和尺量检查垂直偏差 3 用吊线和尺量检查楼梯 水平位移、偏移 10 尺量检查阳台 标高 ±5 用水准仪、尺量检查

5.3节点处的主筋不得歪斜、弯曲，清理铁锈及污秽的过程中不得猛砸。在浇筑节点混凝土之前用φ12钢筋焊成封闭定位箍，固定柱子主筋位置。节点加密区箍筋采用焊接封闭式，其间距符合设计及抗震图集的规定，绑扎牢固。

5.4已安装完的梁、柱、板不得任意将支撑及拉杆撤除，需待焊接主筋全部冷却后方可拆掉校正设施。在安装梁时，应随时观察柱子的垂直度变化，产生偏移应及时制止或纠正。

5.5构件在运输和堆放时，垫木的支垫位置应符合规定，一般应靠近吊环，垫块厚度应高于吊环，且上下垫木成一条直线。防止因支垫不合理，造成构件损坏。堆放场地应平整、坚实，不得积水。底层应用100mm×100mm方木或双层脚手板支垫平稳。每垛码放应按施工组织设计规定的高度码放整齐。

5.6安装各种管线时，不得任意剔凿构件。施工中不得任意割断钢筋或弯成硬弯损坏成品。

应注意的质量问题

6.1构件缺陷：构件型号、规格使用错误。构件出厂尚未达到规定的强度，造成断裂或损坏。在运输与安装前，检查构件外观质量、混凝土强度。采用正确的装卸及运输方法。破损或缺陷构件未经技术部门鉴定，不得使用。

6.2构件位移偏差：安装前构件应标明型号和使用部位，复核放线尺寸后进行安装，防止放线误差造成构件偏移。不同气候变化调整量具误差。操作时认真负责，细心校正。使构件位置、标高、垂直度符合要求。

6.3上层与下层轴线不对应，出现错台，影响构件安装：施工放线时，上层的定位线应由底层引上去，用经纬仪引垂线，测定正确的楼层轴线。保证上、下层之间轴线完全吻合。

6.4节点混凝土浇捣不密实：节点模板不严跑浆。浇筑前应将节点处模板缝堵严。核心区钢筋较密，浇筑时应认真振捣。混凝土要有较好的和易性、适宜的坍落度。模板要留清扫口，认真清理，避免夹渣。

6.5主筋位移：节点部位下层柱子主筋位移，给搭接焊造成困难。产生原因是构件生产时未采取措施控制主筋位置；构件运输和吊装过程中造成主筋变形。所以生产时应采取措施，保证梁柱主筋位置正确，吊装时避免碰撞，安装前理顺。

6.6核心区构造不符合要求：因为核心区钢筋较多，所以施工时应认真看图，按节点构造要求施工。钢筋的连接位置准确，相互搭接靠紧，便于施焊。箍筋数量应符合图纸要求。

6.7楼层超高：主要是吊装过程中对标高控制不严，抬高了安装标高。应从首层开始，引测柱基上皮实际相对标高，找准柱底找平层的标高。安装楼层柱子时，要调整定位钢板的标高来控制楼层的标高，节点定位钢板应用水准仪找平，根据柱子的实际情况，逐根定出柱子定位钢板的负偏差。负偏差值以3～5mm为宜，可用钢垫板调整。

6.8柱身歪斜：产生原因是施焊方法不良。改进办法是梁、柱接头有两个或两个以上的施焊点，应采用输流施焊方法。施焊过程中不允许猛撬钢筋，主筋焊接过程中用经纬仪观察柱垂直偏差情况，发现问题及时纠正。

6.9柱子位移：就位时只依照小柱头上的十字线就位，而不对照柱身大面上的轴线；主筋焊接时，热变形影响产生扭曲，导致柱子位移。

6.10柱子垂直超偏，柱身不直：安装时，应在相邻的两个面用线坠进行垂直度校正。小柱头上的连接钢板点焊以后，再用柱子校正器进行二次纠偏。主筋采用对称、等速、间歇施焊。合理安排焊接顺序，从框架的整体上应采用梅花点错开施焊方法，防止因施焊过程应力不均的影响，避免框架产生不同程度的变形。

6.11焊接质量不符合要求，应严格遵守焊接规程。

质量记录

本工艺标准应具备的质量记录

7.1构件出厂合格证。

7.2型钢出厂合格证。

7.3钢筋出厂合格证及机械性能复试报告。

7.4焊条出厂合格证。

7.5焊工上岗证。

7.6焊接试验报告。

7.7水泥出厂合格证及复试报告。

7.8砂、石试验报告。

7.9结构吊装记录（预检记录）。

7.10混凝土试块28d强度报告。

7.11构件安装分项工程质量检验评定记录。

第三篇：施工技术交底记录表 - T梁预制及安装重点

施工技术交底记录表

项目名称：灵山至合浦二级路8标 施6表

工程名称

桥梁工程

点）

桩号（地

K87+257

分项工程

T梁预制及安装

T梁预制交底对象

及安装现场作 业人员

技术交底内容：

一、施工要求 1.钢筋及钢绞线：

钢筋加工在加工棚加工制作，在底模上就地绑扎，按设计图纸或变更

后文件制作，钢筋焊接长度按单面焊10D（D为钢筋直径，下同），双面焊5D，偏角（7。）搭接，钢筋焊接应采用506型焊条，绑扎搭接长度35D。先在台座上用粉笔或墨线划出钢筋及波纹管定位骨架位置，然后绑扎底板

施工人数

筋及骨架钢筋，待波纹管固定就位后再绑扎其它钢筋。钢筋绑扎前应安好支座垫板或固结墩预埋钢板。钢筋在台座上绑扎时应垫好底板垫块，绑扎好侧面垫块再安装模板，翼板钢筋待装模后再进行绑扎，并垫好保护层垫块。钢筋安装中应按设计布置各类预埋件及预埋钢筋。钢绞线的下料长度应通过计算确定，计算时考虑孔道长度、穿心式千斤顶和锚夹具长度。钢绞线的切断采用切断机或砂轮锯，钢绞线切割时，先在距切口30～50mm处用铁丝绑扎。钢绞线编束时，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，丝扣向里，绑扎好的钢丝束编号挂牌堆放。

2.波纹管：

在骨架钢筋绑扎成型后，开始固定波纹管，波纹管固定用φ12mm的钢筋制作成“井”字架并按设计要求准确的定出波纹管的坐标。安装连接波纹管时，用连接器紧密连接，连接处用比使用波纹管外径大3mm的波纹管连接，且用胶带密封，防止浇筑混凝土时漏浆堵塞预应力孔道。相邻制孔波纹管接头相互错开至少30cm。模板就位前，检查波纹管是否完好，以防水

泥浆进入管内。波纹管与锚垫板、螺旋钢筋的衔接应处理好，负弯矩偏波纹管在浇筑T梁砼前先穿两根钢绞线，待砼浇筑完成再拉出，以免堵管。

3.钢绞线的制备及穿束： 波纹管安装、定位完成后要进行钢绞线的穿束。

钢绞线采用抗拉强度标准值fpk=1860Mpa，公称直径d=15.24mm的低松弛高强度钢筋线，其力学性能指标应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。

钢绞线下料采用切割机或砂轮锯，严禁使用氧割或电弧烧割。穿束前先用高压水冲洗预应力孔道，再用高压风清除孔道内的积水和污物，并对所用的钢绞线进行外观检查，确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及锈蚀明显处剔出后再进行穿钢绞线。

4.模板：

模板采用定型加工组合钢模板，在模板外侧安装高频附着式振动器，以加强砼的振捣。模板到现场后应先在空台座上试拼装，检查各部位尺寸偏差，达到精度要求方可投入使用，每次模板安装前采用脱模剂均匀涂抹。鉴于外模板体积大、重量大，安装时考虑采用门式

起重机起吊配合安装。每次脱模后先清理干净后涂脱模剂。安装拆除时严禁重敲重击，严禁电焊氧割随意挖孔。封头模板安装时应根据封锚段长度准确控制，严格控制锚垫板与钢钢束垂直。待所有钢筋、波纹管、预埋件就位后，进行模板的支设，为防止漏浆，模板各拼装块接缝处加垫双面胶，侧模与地胎结合处要喷涂填缝剂，旧的橡胶条起不到密封作用要及时换掉，并用对拉螺栓调整、加固。模板加固时挂线调整,确保模板顺直，注意T梁翼板横坡方向。

5.砼浇注及养护：

预制场地与搅拌站距离较近，砼运输采用砼运输车，用龙门吊或吊车吊装入模灌注。砼采用水平分层，斜向分段，从一端向另一端浇筑，每次厚度一般30CM左右，振捣密实。浇筑时振捣以紧固安装在侧模上的附着式振捣器为主，插入式振捣器为辅，振捣时掌握好振动的持续时间、间隔时间和钢筋密集区的振捣，力求使砼达到最佳密实度，一般高频振动一次30~50秒之间。砼浇注、振捣要随时注意侧模及波纹管不移位。梁顶面砼应平整，并按规范要求拉毛。砼浇注一半及完成后，立即抽拉钢绞线看有无堵塞现象，发现问题及时处理。从砼浇注开始就应注意砼的养护，要求专人养护，以防止砼收缩而引起的裂缝或由于失水过快而

引起收缩裂缝。对已成型的砼外露表面采用塑料薄膜或土工布覆盖。应注意对构件进行滴+水养护。养护时间最少保持7天，或达到设计强度为止。

6.养生：

按规范要求的时间拆模，拆模后及时覆盖洒水。7.拆模：

当梁体砼强度达到2.5 Mpa，且梁体与环境温差不大于15℃既可拆模。模板的拆除由梁的一端向另一端进行，先拆除模板上的附着式振动器及对拉螺杆，然后逐块拆除模板上的螺栓，用龙门吊或吊车将模板吊住，以防倾倒。模板拆除时严禁用大锤敲打模板（防止模板变形），也不得用撬棍将板体与混凝土撬坏。外模拆除后及时进行梁端及翼板边缘凿毛。

8.预应力张拉（1、张拉前的准备工作

①.张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意后

后方可进行修补，并保证修补后梁体外观补完好且达到设计强度，并将锚压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。砼强度要等到规定的强度（设计强度的90%），气温高时一般5天以上，气温低时7天以上。

②.千斤顶安装时，保证千斤顶中心、锚具中心与预留孔道中心三轴重合。③.调整钢绞线束的外露长度，T梁两端的预留长度应大致相等。④.张拉设备均保证在标定有效期内，并在张拉前进行检查调试。

⑤.张拉安全防护措施必须到位。（2）、张拉顺序及程序： ①．0→10%N1 →20%N1 →100%N1→0%N2→10%N2→20%N2→50%N2→0%N3→10%N3→20%N3 →100%N3→0%N2→50%N2→100%N2。

②.0→初始应力（10%σK）→20%σK→100%σK（持荷2min锚固）注：σK＝0.75Ryb＝1395MPa（Ryb为标准强度，Ryb＝1860 MPa）。（3）、张拉主要规定与要求

①.进行第一片T梁张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行测量。根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。

②.张拉力与油压表读数之间的换算，应根据采用的千斤顶型号及千斤顶校正资料计算。

③.T梁张拉，采用双控法，以油压表读数为主，伸长值进行校核。张拉时T梁两端同时对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。钢绞线实测伸长值与理论计算伸长值之间的误差不得超过±6%，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。否则，应查明原因后，重新进行张拉。

④.工作锚定位：将工作锚套在钢绞线上放入锚垫板的凹槽内，装入工作夹片，并使工作夹片的尾部大致相平（位于同一平面内），工作夹片处的间隙大致相等，此时不能用过大的力敲打夹片，以免夹片破裂，从而造成滑丝。

⑤.张拉过程中出现下列情况之一者，需更换锚具或钢绞线束重新张拉:锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；一束中的滑丝量（含断丝及

引起的滑丝）达到2根钢丝者；每个断面断丝之和超过该断面钢丝总数的1%的；锚环断裂损坏者；切割钢绞线或压浆时已发生滑丝者。

⑥.千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。

⑦．张拉完后应用红油漆，涂在钢绞线上，作好标记，以判断是否会有滑丝、断丝现象。张拉完成后待钢束稳定后用切割机或砂轮锯切除工作段部分，钢束外露部分长度保留5CM左右。

⑧.每片梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。

预应力张拉工序，属关键工序，也属重要的隐蔽工程。施工中，除施工人员自检、互检外，主管工程师及质检工程师应对张拉顺序、张拉程序、张拉力、静停时间、伸长值、回缩量、断丝、滑丝等情况，进行监督性的旁站检查。

9.压浆

在钢束张拉后48小时内进行，水泥浆的水灰比控制在0.4～0.45，实际配合比由试验室提供，为减少水泥浆的收缩可掺入适当膨胀剂。水泥浆配制应先将水泥过细筛，其稠度控制在40s左右。压浆使用活塞式压浆泵，压浆应缓慢、均匀进行，最大压力控制在0.8～1.2Mpa。比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，以免发生串浆现象，使邻孔的水泥浆凝固、堵塞孔道。压浆顺序为N3→N2→N1，应自梁一端注入，而在另一端流出，流出的稠度达到规定的稠度。当另一端溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆口继续压浆，保持2分钟，关闭压浆阀，待无水泌出后，再减压、拆卸压浆阀，依次类推，将所有孔道压完。

10.封锚

压浆完毕后，用薄片砂轮机切断多余的钢绞线。结构连续处不封锚，用净浆

包封；对

于伸缩缝端，待压浆后应按要求浇筑封锚砼，封锚砼采取与梁体同标号、同配比砼，封锚应与主梁施工同等重视对待。封锚砼应控制好尺寸，确保伸缩缝处梁体线形一致。

11、预制板梁的安装

（1）构件全部达到设计强度70%（一般需要3天以上）时，用龙门吊运至存放场，在吊点位置下承垫横枕木，放置稳固。

（2）T梁吊装前，检查砼质量及截面尺寸，如有缺陷及时修补，以免安装时发生困难。并在每片梁两端标出竖向中心线，在墩台面上放出梁的纵向中心线、支座纵横中心线、梁端位置横线。

（3）安装方法：盖梁上支座垫石测量验收合格后，采用架桥机架设安装。T梁安装就位时，先放样，放出每个支座的中心边线，先支承在墩顶的临时支座上，待一联桥跨T梁安装完成，并完成墩顶负弯矩区连续段施工，完成体系转换后，拆除临时支座，转换至中间的一排永久支座受力。

二、质量标准

1、检测项目

钢筋加工及安装实测项目

项次 检 查 项 目

规定值或允许偏

差

检查方法和频率 权值 受力钢筋间距（mm）±10 尺量：每构件检查2个断面 3

箍筋、横向水平钢筋间距（mm）钢筋骨架尺寸（mm）宽、高 ±5 保护层厚度（mm）

后张法实测项目

项次 检查项目 1 管道坐标 梁高方向 ±10 2 管道间距 上下层 10

±10 尺量：每构件检查5～10个间距 2

尺量：按骨长 ±10

架总1 数抽查30%

±5

尺量：每构件沿模板周边检查8

处

规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值

尺量：抽查梁长方向 ±30

30%，每根查1

10个点

尺量：抽查同排 10

30%，1 每根查5个点 张拉应力值 符合设计要求 查油压表读数：全部 4 张拉伸长率 ±6% 尺量：全部 3 断丝滑丝数 钢束

每束一根，且每断面不目测：每根3 钢筋 不允许

T梁安装实测项目

项次 检查项目 1 支座中心偏位（mm）2 倾斜度（%）3 梁顶面纵向高程（mm）4 相邻梁顶面高差（mm）

预制梁实测项目

项次

规定值或允许偏差5 1.2 +8，-5 8 检查项目 超过钢丝总数的1%

（束）

检查方法和频率 权值

尺量：每孔抽查4～6个支座 3

吊垂线：每孔检查3片梁 2

水准仪：抽查每孔2片，每片3点 2

尺量：每相邻梁 1

检查规定值或允许偏差

方法

和频权值

率

底板厚 腹板或梁肋6 7

混凝土强度（MPa）梁长度（mm）宽度（mm）

高度（mm）断面尺寸

平整度（mm）横系梁及预埋件位置（mm）在合格标准内

+5，-10

湿接缝（梁翼缘、板）梁 顶板厚

按附录D

3检查

尺量：

1每梁

尺±20 量：

检查1

3处

用尺±5

量21 处

尺+5，-量：

0

检查2 2个断面

2m直尺：每侧面每1

10m梁长测1处

尺量：1

每件

b．外观鉴定

1）．钢筋表面无铁锈及焊渣。

2）．预应力筋表面应保证清洁，不应有明显的铁锈。3）．混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。4）．混凝土表面不得出现蜂窝、麻面。5）．封锚混凝土应密实、平整。6）．梁的填缝应平整密实。

7）．梁体内不应遗留建筑垃圾、杂物、临时预埋件等。

三、文明、安全施工

1、预制场内非施工人员禁止入内。

2、预制场内设简易爬梯，以便检查、施工上下方便。

3、严格按照规定期限和程序拆卸模板，不得野蛮拆卸模板。

4、千斤顶带压工作时，其正面不得站人，不得拆卸油压系统的任何部位。压浆泵使用严格按照规程进行。压浆工作人员应戴防眼镜。

5、每次压浆机停止使用时，及时清洗泵和管道，防止下次使用时堵管。

6、架梁人员要戴安全带，要有特种机械操作证，按要求规定操作。

7、桥面两边设置安全护栏，横隔板、湿接缝等施工要戴安全带，放好护架双保险。

8、安装完每一跨T梁后要把这跨T梁所有横隔板主筋焊接完毕才能过孔安装

下一跨。

四、环境保护及其他

1、预制T梁混凝土浇筑产生的水泥废渣、废料，清洗施工机械及设备的废油、废水及生活污水等必须集中处理，不得在预制场附近随意倾泄。

2、预制T梁施工中注意准确预埋防撞墙、伸缩缝、加厚段等所需预留钢筋。

3、以上交底中未提及事项均按现行国家相关技术规范和设计图纸要求进行施工。

交 底 人（签 字）： 年 月 日 接受交底人（签字）： 年 月 日

第四篇：《GRC外墙装饰构件安装技术交底》

GRC安装技术交底

工程名称:

施工单位:

分项工程名称：GRC

构件安装技术交底

交底时间:

交底内容：

一、施工准备

1、材料准备

1）

GRC

构件：包括圆柱、饰线、异型构件等成品构件。

2）

其他材料：防锈漆、不锈钢膨胀螺丝、不锈钢平爆螺钉、不锈钢拉爆螺钉、10mm

热镀锌钢

筋、焊条、水泥、珍珠岩等、50*50*5

热镀锌角铁、水泥砂浆、抗裂砂浆、建筑耐候密封胶、补缝胶

泥、玻纤网格布。

2、机具准备

吹风机、电钻、电锤、切割机、电焊机、角磨机、手锤、扫帚、毛刷等。

3、其他事项

在正式施工前，必须先做一层样板，经各方验收合格后方可大面积施工。

二、施工条件

1）

外墙外保温及外抹灰作业已完成并验收合格；

2）

架子搭设完毕并检查合格；

3）

GRC

构件进场时提供构件出厂合格证书且现场检验合格（对现场尺寸或质量不合格产品应及

时向项目部技术部门反馈），螺栓等经过力学性能检验合格。

三、施工工艺

本工程采用干挂法进行GRC

构件安装，干挂法是直接将构件安装固定在设计的安装基面上，对

构件内的空腔不做填充的安装方法。构件的安装基面包括砖墙结构、混凝土结构和挂网抹灰（批荡）

结构。安装后构件内的空腔不再填充，最后再进行接缝、修补和防水处理。现将各类型GRC

构件安

装方法介绍如下：

1、饰线安装：

施工顺序

基层处理弹位置控制线钻孔、清孔固定膨胀螺栓安装饰线板缝处理表面、预留孔洞

嵌补腻子找平刷涂料

1）

基层处理：

安装前应将基层处理平整，并且检查基层是否有空鼓、开裂现象，基层强度必须符合安装强度要

2）

弹位置控制线；按设计位置在墙面上弹出安装制品的水平垂直控制线及制品分块的控制线，安装水平标高允许误

差范围控制在3mm

范围内。

3）

钻孔固定膨胀螺栓；

先将线板抬起对准安装位置，使板顶、底线与已弹出的控制线重合。按饰线上的预留钢筋位置在墙面上标出膨胀螺栓的固定位置。然后用电锤在墙面上打孔，固定M8

膨胀螺栓。（锚栓锚入砼不小于80mm）

4）

安装饰线：

抬起饰线，对准安装位置，检查板顶、底线是否与已弹出的控制线重合，无误后，将膨胀螺栓和

饰线上的预埋筋搭接焊接固定，待相邻线板安装完毕后，使用M8

平爆螺钉穿过饰线构件预留孔洞，并固定在结构面上，使之成为一个整体（宜留出

5~7mm

空隙）。尺寸、具体布置见图纸，角铁固定

完成后将饰线上的预埋筋与角铁焊接固定。（普通用螺栓固定的构件，螺栓固定完成后，锚栓头与构

件外表面的距离不小于10mm。）所有需焊接固定的构件、焊接缝宽度不少于5mm，焊接总长度不少

于钢筋直径（M10）的倍（双面焊接）。焊缝去渣、清理干净后，涂刷富锌防锈漆两道。每一层线板全部安装后，检查线板的安装尺寸、钢筋焊接质量。

5）

板缝处理：

用建筑耐候密封胶把GRC构件顶板与墙体之间的缝隙，构件与构件接缝止口连接处的缝隙填平，填平后用手指把建筑耐候密封胶抹平压实。待密封胶干后用剪刀裁出防裂网格布（防裂网格布宽度：

接缝处宽度为50mm

为宜；GRC

构件与墙体处宽度为100mm

为宜），把防裂网格布铺贴在抗裂防渗

砂浆上，在用灰刀把防裂网格布压平、压实在抗裂防渗砂浆上，最后在防裂网格布上涂抹一层1-2mm

抗裂防渗砂浆。

6）

表面、预留孔洞处嵌补腻子找平：对表面不平处的接缝、预留孔洞处，用水泥腻子找平，保

证构件上表面不积水，侧表面不漏水。

7）

铁件刷防锈漆：所有露明铁件均应涂刷两遍防锈漆。防锈漆涂刷前需对铁件表面进行打磨除

锈处理，第一遍涂刷完毕待干燥后，方可涂刷第二遍。涂刷应均匀，无透底、漏刷和流坠等现象。

2、圆柱安装：

1）

材料进场后检查线板表面线条是否顺直；预拼整根柱子接口是否平直（垂直缝偏差5mm，水平缝偏差2mm，预拼柱帽、柱墩与柱接口处是否吻合。

2）

在柱根处按半圆柱尺寸弹出柱帽的安装控制线。

3）

安装柱帽：半圆柱构件上均有预留钢筋，按照半圆柱上的预留钢筋位置在墙面上标出膨胀螺

栓的固定位置。然后用电锤在墙面上打孔，固定M8

膨胀螺栓。与饰线安装方法相同，待柱帽控制线

重合，无误后，将膨胀螺栓和上的预埋筋焊接固定。

4）

安装柱身及柱墩：按柱帽位置先预拼柱身，然后在墙面上标出膨胀螺栓的固定位置，按柱帽

安装方法将膨胀螺栓和柱身上的预埋筋焊接固定，待柱身安装完成后，进行柱墩安装。

5）

接缝及表面处理、刷防锈漆等工序同饰线安装。

3、异型构件安装

安装异型构件（如斗拱、涡卷、支托等）时，必须先进行预拼，中轴线向下垂直安装或中心线水

平安装同一位置线上；同一位置线上安装多个时，必须按要求均分。在墙体上弹出控制线，并在墙面

上标出膨胀螺栓的固定位置，膨胀螺栓固定完成后按饰线安装方法将膨胀螺栓和柱身上的预埋筋焊接固定。接缝及表面处理、刷防锈漆等工序同饰线安装。

四、质量保证措施

1、干挂法安装规范要点：

1）

饰线安装应先安放转角构件，使其尽可能方正。通过同一工作面的两个转角位线确定饰线条

位置。

2）

临时定位安装应准确无误，且可复查安装基面的平整度和垂直度，如表面允许误差超出

2mm/1000mm

范围时，应在构件安装中加以调整控制。

3）

安装柱头、柱座和柱身构件时必须四面十字型吊称垂直线，坑纹对平。

4）

安装构件时，根据构件产品设计预留螺栓孔位置，钻好孔（孔要足够深度）；打好膨胀螺栓，并逐一收紧每个螺栓；螺栓规格长度按图纸设计要求，且保证固定螺栓锚入安装基面30~50mm。

5）

安装固定螺栓时，螺帽外表面与构件外表面的距离不小于5mm，以确保螺栓冒的保护层。

6）

当固定点的设置是预留孔（螺栓）和预留铁烧焊相结合时，应与预留铁相对应的安装基面位

置和数量，用相应的膨胀螺栓锚入安装基面内

30-50mm，且构件产品预留铁与膨胀螺栓烧焊搭接，且满足后序焊接操作规定。

7）

构件接缝口预留V型，若产品生产时未预留V型接口，安装前需现场切割好，以满足后续接

缝处理工艺要求。

2、接缝处理要求

1）

GRC

构件安装完毕后，用毛刷把GRC

构件顶板与墙体需要填补建筑耐候密封胶相应位置的灰尘、杂物清理干净，用建筑耐候密封胶把GRC

构件顶板与墙体之间的缝隙，构件与构件沉降止口

连接处的缝隙填平，填平后用手指把建筑耐候密封胶抹平压实（作用是防止雨水渗入GRC

构件空腔

内导致锚固件锈化）。

2）

待建筑耐候密封胶干透后（一般情况下8-10

小时），用干净的毛刷把GRC

构件与墙体需要防

裂处理的相应位置的灰尘杂物清理干净，然后再用毛刷蘸清水把GRC

构件与墙体之间的接合处，构

件与构件沉降止口接合处均匀润湿，以不沾湿手为宜（作用是加强抗裂防渗砂浆与构件及墙体之间的粘结）。

3）

用毛刷蘸清水把锚固件预留孔表面润湿，以不沾湿手为宜，用灰刀把抗裂防渗砂浆填嵌在锚

固件预留孔并压实刮平。

4）

待抗裂砂浆干透后（一般7-8

小时），用150#砂纸把修补抗裂防渗砂浆打磨顺滑。

五、质量标准

1、主控项目：

1）

GRC

构件的材质、规格应符合设计要求。

检验方法：观察；检查产品合格证书和进场验收记录。

2）

GRC

构件的造型、尺寸应符合设计要求。

检验方法：观察；尺量检查。

3）

GRC

构件安装位置和固定方法必须符合设计要求，安装必须牢固。（安装完成后外立面平滑、阴阳角顺直等）

检验方法：观察；尺量检查；手板检查。

2、一般项目：

GRC

构件表面应洁净，接缝应严密吻合，不得有歪斜、裂缝、挠曲及损坏。

检查方法：观察。

六、应注意的质量问题

1、构件安装不水平、线角不直：

造成原因：施工前未弹线或未复核水平、垂直控制线；安装时未挂线；GRC

构件不规格、尺寸

偏差大；固定不牢固而产生变形等。

预防措施：施工前一定要先根据外檐装修图和GRC

构件细化图进行弹线，并由质量检查员或测

量员复核控制线，无误后方可进行钻孔固定；施工时要挂线找平、找正；加强材料进场检查和报验手

续，对外观质量不合格的构件进行退换，坚决不能用在工程上；安装前对膨胀螺栓进行拉拔试验合格

后，方可进行安装；分块板材在正式安装前，应对规格进行检验和挑选，按设计图案在平台上组拼，检验合格后编号。

2、GRC

构件安装不牢、松动：

造成原因：钻孔直径过大、钻孔深度不足、钻孔边缘有混凝土崩失等造成膨胀螺栓固定不牢；安

装时产生过大的振动等。

预防措施：检查钻孔深度，必须满足设计或方案规定深度要求；选择合适的钻头；钻头应垂直于

墙面，避免混凝土崩失；检查钻孔的深度，使其符合要求；

3、钢筋与平爆螺钉焊接质量问题：

造成原因：焊接时使用点对点，点对面的焊接方式，且钢筋未进行防锈处理。

预防措施：焊接钢筋时，双面焊缝长度不应小于5d

钢筋直径（10mm），单面焊接焊缝长度不应

小于12d

钢筋直径（10mm）。焊缝高度不小于3mm，焊缝等级不低于二级；钢筋和固定铁件要涂刷

两遍防锈漆，尤其要注意结点处及焊口处的防锈处理，防锈漆干燥后方可进行构件安装施工；安装时

应避免产生过大的振动。

4、GRC

构件拼缝过大及材料损耗严重：

造成原因：事先没有对构件进行预拼装、切割深度不足，凿除时造成破坏、下料随意等。

预防措施：对构件进行预拼装，在需切割部位进行弹线，后进行切割，切割完成后对切缝进行清

理，并继续进行预拼装，若不满足尺寸要求，则继续进行切割直至构件接缝吻合。再固定进行安装。

七、成品保护

1、作业时各种工具、材料等轻拿轻放，不得碰撞、损坏和污染墙面。

2、施工中严禁踩踏窗口，严禁在窗口或窗框上搭设脚手板等。

3、墙上钻孔后，要及时清除掉粘在已施工完墙面上的灰尘、废渣等。

八、安全措施

1、严格遵守有关安全操作规程，实现安全生产和文明施工。

2、进入现场人员必须戴好安全帽，高空作业必须系好安全带

3、遵守现场各项安全管理规定，现场不许吸烟，施工前严禁喝酒。

4、施工时应有防止工具、用具、材料坠落的措施。

5、上架子前要先检查架子的安全状况，防患于未然。

6、架子上严禁集中堆载，GRC

构件要分散堆放于架子各处，构件要随用随运，不得长时间堆载，当天工作完成后需将外架上的剩余构件运送至楼层上。

7、在外架上使用电焊作业时需配置接火斗，严禁在没有保护措施的情况下进行明火作业。

—

END

—

第五篇：《GRC装饰构件安装安全技术交底》

GRC装饰构件技术交底

工程名称：

交底日期：

交底内容：

一、施工准备

1、材料准备

（1）GRC构件。

（2）其他材料：防锈漆、膨胀螺栓、穿墙螺栓、接续筋、焊条、网格布、抗裂砂浆等。

2、机具准备

电钻、电锤、切割机、电焊机、角磨机、手锤等。

3、作业条件

（1）外墙外保温及外抹灰作业已完成并验收合格；

（2）架子搭设完毕并检查合格；

（3）各种材料已报验合格；

4、其他事项：在正式施工前，必须先做一段样板，经各方验收合格后方可大面积施工。

二、施工工艺

1、GRC构件安装：

（1）施工顺序

基层处理→弹位置控制线→钻孔固定膨胀螺栓→安装产品→接缝处理→表面抗裂砂浆找平

（2）基层处理：

安装前应将基层处理平整，并且检查基层是否有空鼓、开裂现象，基层强度必须符合安装强度要求，如有问题及时与项目相关管理人员联系并提出施工要求。

（3）弹位置控制线；

按设计位置在墙面上弹出安装产品的水平垂直控制线及产品分块的控制线。

（4）钻孔固定膨胀螺栓：

先将待安装的GRC构件抬起对准安装位置，使垂直线、标高线与控制线重合。按构件上 的预留钢筋位置在墙面上标出膨胀螺栓的固定位置，放下构件。然后用电锤在墙面上打孔，固定膨胀螺栓。每米产品构件与主体结构每个接触面锚固点不应少于4个。

（5）

安装构件

对照图纸，确认安装部位后，检查构件垂直度、标高线是否与控制线重合，确认无误后，用 钢筋作拉结筋分别与膨胀螺栓和需安装构件上的预埋筋焊接。产品安装后，立即检查构件的 安装尺寸、钢筋焊接质量，焊点焊接材料符合相应规范要求，焊接部位钢筋焊缝长度双面搭接焊，焊缝长度3d，采用单面搭接焊焊缝长度10d，焊缝厚度不小于3mm，焊接接头不少焊，不漏焊。

（6）接缝处理：

产品的接缝处理：构件与墙面、构件与构件之间的勾缝材料配料要准确、操作要细致，铺贴网格布后，缝内水泥防水砂浆修补，接头打磨平整，完达到跟构件基本平整(单个接缝误差4mm-6mm内）。接头表面500mm宽并满刮抗裂砂浆两道，厚度2-3mm。

（7）

铁件刷防锈漆：对焊缝处及镀锌角钢的处理应清理干净，所有漏明铁件均应涂刷两遍防锈漆。第一遍涂刷完毕待干燥后，方可涂刷第二遍。涂刷应均匀，无透底、漏刷和流坠等现象。

三、质量标准

1、主控项目：

（1）

GRC构件的材质、规格应符合设计要求。检验方法：观察、检查产品合格证书和进场验收记录。

（2）

GRC构件的造型、尺寸应符合设计要求。检验方法：观察、尺量检查。

（3）

GRC构件安装位置和固定方法必须符合设计要求，安装必须牢固。检验方法：观察、尺量检查、手扳检查。

（4）

GRC产品安装完毕，在项目脚手架或吊篮拆除之前进行自检，发现问题及时联系项目相关管理人员进行处理。

四、成品保护

1、作业时各种工具、材料等轻拿轻放，不得碰撞、损坏和污染墙面。

2、施工中严禁踩踏窗口，严禁在窗口或窗框上搭设脚手板等。

3、墙上钻孔后，要及时清除掉粘在已施工完墙面上的灰尘、废渣等。

五、安全措施

1、严格遵守有关安全操作规程，实现安全生产和文明施工。

2、进入现场人员必须戴好安全帽，高空作业必须系好安全带。

3、遵守现场各项安全管理规定，现场不许吸烟，施工前严禁喝酒。

4、施工时应有防止工具、用具、材料坠落的措施。

5、上架子前要先检查架子的安全状况，防患于未然。

6、架子上严禁集中堆载，GRC构件要分散堆放于架子各处。

六、应注意的质量问题

1、构件安装不水平、线角不直：

造成原因：施工前未弹或未复核水平、垂直控制线；安装时未挂线； GRC构件不规格、尺寸偏差大；固定不牢固而产生变形等。

预防措施：施工前一定要先根据外墙立面图和GRC构件大样图进行弹线，无误后方可进行钻孔固定；施工时要挂线找平、找正；加强材料进场检查和报验手续，对外观质量不合格的构件进行退换，坚决不能用在工程上；分块板材在正式安装前，应对规格进行检验和挑选，按设计图案在平台上组拼，检查无误后方可安装。

2、GRC构件安装不牢、松动：

造成原因：钻孔直径过大、钻孔深度不足、钻孔边缘有混凝土崩失等造成膨胀螺栓固定不牢；固定铁件未使用镀锌件或未做防锈防腐处理；安装时产生过大的振动等。

预防措施：检查钻孔深度，必须满足设计或方案规定深度要求；选择合适的钻头；钻头应垂直于墙面，避免混凝土崩失；检查钻孔的深度，使其符合要求；钢筋和固定铁件要涂刷两遍防锈漆，尤其要注意结点处及焊口处的防锈处理，防锈漆干燥后方可进行构件安装施工； 安装时应避免产生过大的振动。

安全技术交底

1、安全技术措施

1、使用脚手架，应先检查是否牢靠。护身栏、挡脚板、平桥板是否齐全可靠，发现问题应及时修整好，才能在上面操作；脚手架上放置料具要注意分散并放平稳，不准超过规定荷载，严禁随意从高空向下抛掷杂物。

2、使用手提电动切割机，应接好地线及防漏电保护开关，使用前应先试运转，检查合格后，才能操作。

3、在潮湿环境施工时，应使用 36V 低压行灯照明。

4、使用塔机作垂直运输时，应联系好上落信号，吊笼平台稳定后才能进行装卸作业。

5、进场人员必须经职工三级安全教育培训合格，书面安全技术交底，确认签字后方可参加施工作业。

6、进场人员必须身体健康，严禁患有高血压、心脏病、贫血病等不适合高空作业参加施工作业。

7、进场人员必须严格遵守建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80一91的有关规定，严格按本岗位安全操作规程进行操作，自觉遵守项目各项安全规章制度。

8、进入施工现场必须正确戴好合格的安全帽，高处、临边、洞口作业必须正确系好安全带，着装符合安全要求。

9、出入施工现场必须走安全通道，外用电梯，楼梯，不得随意出入，不得攀爬脚手架上下。

10、上班作业前必须严格检查作业范围内的安全，保证外架稳定，架板严密牢固，物料放置稳妥的安全环境下进行作业。

11、手工工具，物料放置安全稳妥，预防高处坠落伤人。

12、外墙面砖计划用量不要超负荷放置架板，外架上    面砖要及时清理放置室内，作业区内要有预防物料坠落措施。

13、作业产生的建渣要及时清理运输到指定地点，不得从上向下、从室内向室外抛掷建渣、物料。

14、施工用电要符合JGJ46一2005的有关规定，服从项目电工的统一管理，不得擅自乱拉乱接，随地拖拉，不得使用不符合要求的电线、器具，确保施工安全。

15、手推车运输材料要放置堆码好，掌握重心，预防倾倒砸伤手脚。电梯内均匀放置，不得超载、偏重，运到作业地点要轻拿轻放，禁止整车倾倒，临边、洞口1m处放置。

16、作业层楼面临边安全防护不得随意拆除移位，确需拆除必须经施工负责人批准同意方可拆除，事后必须恢复到位。

17、外架安全密目立网、水平兜网不得随意拆除，经常维护，恢复到位。

18、团结协作，相互配合，杜绝打架斗殴，确保施工安全。

2、安全教育

（1）安装班组进场人员必须全部全面的接受参加甲方组织的安全教育活动，上岗人员经过培训及业务熟练的人员方能上岗，违章作业后果自负。

（2）在施工期间不得闹事、打架、偷盗，发现一次根据情节轻重进行经济处罚，情节严重的送往当地公安机关。

（3）文明施工：在所有的工作范围内必须每天做到工完场清，余料及废料每天做到下班时清理干净。不得私自乱拉接电线，非机械人员不得从事机械操作，不得违章指挥，不得随意拆除或跨越护栏。

（4）在施工现场内打架斗殴者每人一次罚款3000.00元,并清离现场。

（5）出现质量事故所造成的一切损失由安装班组自负，并处罚金2000-5000元。

交底人：

日期：

接受交底班组及工人：

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END

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