移动式压力容器罐内介质分析和余压检测操作规程（5篇）

第一篇：移动式压力容器罐内介质分析和余压检测操作规程

1、为避免在我公司充装丙烯和丁二烯时发生质量、安全事故，特制定槽车内介质分析和余压检测规程。

2、进入充装站槽车必须进行余压检测，必要时进行内部介质分析（非工厂专用槽车，压力异常高或低的车）

3、检测工具

3.1、含氧仪现场检测：从槽车内部取样并送至货主工厂化验分析室进行分析。

4、介质分析和余压检测人员规程：操作人员必须穿戴好符合公司的劳动防护用品。进站充装人员必须先消除人体静电；

5、槽车余压检测规程

5.1、槽车压力检测利用槽车上的压力表进行检查，并与装卸口管道上的压力表对比；

5.2、检查槽车压力，槽车压力应与槽罐温度对应的介质的饱和蒸汽压基本一致。

6、槽车内介质分析规程

6.1、工厂货主自备或常年为其服务的车辆不需品质分析。

6.2、压力异常或刚检测置换的槽车要有置换品质证明，必要时测含氧量，需小于1000ppm，质量有怀疑送工厂化验。

第二篇：氯乙烯槽车内介质分析和余压检测操作规程

氯乙烯槽车内介质分析和余压检测规程

1、适用范围

1.1为保证氯乙烯充装站的安全生产，避免充装过程发生安全事故，特制定氯乙烯槽车内介质分析和余压检测规程。

1.2氯乙烯气体为易燃易爆气体，进行密闭充装，若槽车内含氧量超标，充装后会导致槽车爆炸事故。槽车充装过程中，超过排气设定压力定量装车控制系统自动打开气相紧急切断阀向氯乙烯回收气柜排气，会将槽车中杂质气体排入氯乙烯回收气柜，存在给生产带来安全隐患。

1.3进入充装站槽车必须进行内部介质分析和余压检测。

1.4本规程适用于中盐吉兰泰氯碱化工有限公司树脂分厂氯乙烯充装站对进站槽车进行内部介质分析和余压检测，操作人员必须严格遵守本规程。

2、检测工具及用途

2.1便携式氧含量析仪，用于检测槽车内含氧量。2.2气相色谱仪，用于检测槽车内氯乙烯含量。

2.3取样工具，用于从槽车内部取样，并送至仪器分析室进行分析的工具。

3、介质分析和余压检测人员规定。

3.1操作人员必须穿戴符合易燃易爆区域作业的劳动防护用品，劳动保护用品不齐全或不符合安全要求禁止进站。3.2进入充装站人员必须先消除人体静电。3.3氯乙烯充装站内禁止接打手机。

3.4进站人员必须两个人以上，作业需有监护人员。4槽车进站程序

4.1检查槽车是否有提货单，无提货单禁止进站。

4.2槽车进站前，检查槽车“四证”，即：槽车使用证、驾驶员证、押运员证、危险品准运证齐全，四证不全禁止进站。4.3检查槽车安全附件是否齐全有效，安全附件不全或不在监检有效期禁止进站。4.4检查槽车是否佩带阻火器，没阻火器禁止进站。

4.5检查槽车装卸臂处于归位锁定状态，充装操作人员引导槽车停放到指定位臵。4.6槽车熄火，拉上驻车制动器，收缴槽车钥匙，并用堰木塞到槽车车轮前后，避免溜车。

4.7将静电消除仪连接槽车，消除静电15min以上。5槽车余压检测规程

5.1氯乙烯为易爆气体，槽车必须保持正压。

5.2槽车压力检查利用槽车上的压力表进行检查，并与装卸臂气相管道上的压力检测变送器对比。

5.3检查槽车压力，槽车压力应＞0.15MPa，若槽车压力＜0.15MPa，按下式校核槽车压力：

P=0.15×（273.15+t）/（273.15+25）P，槽车校核压力，MPa t，槽车温度，℃

若P＞槽车实际压力，认为槽车压力正常。

5.4若槽车压力为正压但＜0.05MPa，不予充装，应进行压力试验合格后方可进行充装。

5.5若槽车压力为负压，缓慢向槽车充入氮气保护，流速不宜过快，减少静电积累，消除负压后，检测槽车内含氧量＜3%，并臵换氯乙烯，槽车压力试验合格后方可进行装车。

5.6若槽车压力＞0.5MPa，取样分析含氧＜3%，并用气相色谱分析槽车内部氯乙烯含量，确认槽车内部介质为氯乙烯后，连接装卸臂，向回收气柜泄压回收氯乙烯。

6、氯乙烯槽车内介质分析规程

6.1氯乙烯为易燃易爆介质，充装之前必须对槽车内介质进行分析，确认含氧合格后方可进行充装。

6.2压力检测＞0MPa的槽车，用快接头取样工具提取气体样，用便携式测氧仪分析含氧量，含氧量＜3%为合格。

6.3压力检测＜0MPa的槽车，取样分析装卸臂已臵换合格，然后连接装卸臂并充入氮气，压力＞0MPa取样分析。

6.4对含氧量＞3%的槽车，用氮气臵换排空处理，臵换时务必控制流速，避免静电引发爆炸事故，排放时检测排放口周围空间氯乙烯浓度必须＜36mg/m³的国家标准，排空时必须通知相关人员，路口拉警戒线隔离，严禁车辆和人员进入排空口50米范围内。

6.5氯乙烯单体为有毒有害物质，取样和分析时，按要求佩戴好劳动防护用品，以防止中毒现象的发生。

6.6 因单体有渗透性，故使用注射器取样，取样后应立即分析，放臵时间不宜过长。

6.7取样时，管路及取样器要充分臵换，以防止带入空气，使分析结果偏高。

第三篇：移动式压力容器安全技术操作规程

移动式压力容器操作规程

目 录

第一节 贮槽安全操作规程…………………………………第2页 第二节 槽车卸载操作规程…………………………………第5页 第三节 槽车充装前检查规程………………………………第6页 第四节 槽车充装过程操作规程……………………………第7页 第五节 槽车充装后复检操作规程…………………………第8页 第六节 槽车罐内介质分析和余压检验操作规程…………第9页 第七节 洗眼器操作规程……………………………………第10页 第八节 槽车装卸岗位安全操作规程………………………第11页 第九节 化验岗位操作规程…………………………………第13页 第十节 维修岗位操作规程…………………………………第14页 第十一节 装卸用管耐压试验操作规程………………………第16页

第一节 贮槽安全操作规程

1.液氧、液氮贮槽安全操作

1.1 使用前准备

1.1.1清除各管口、接头可能存在的水份等污物，所有与低温液体接触的零部件均需清洁干燥。

1.1.2逐一检查各专用阀门的灵活性和可靠性及各阀门是否处于正确的开关位置。1.1.3检查控制仪表的规格、性能、准确性及灵活性。

1.1.4检查各紧固件、管道及其它零件的质量，确保管道畅通。1.1.5吹除置换 ①用干燥洁净的氮气对贮槽内筒及其管道系统进行吹除置换，以置换内部空气及水份。

②若吹除气体比重比空气大，则应从内筒底部充入、顶部排出；若吹除气体比重比空气轻则相反。

③测定吹除出气口水份露点，使露点不高于-50℃为合格。1.1.6预冷

①打开顶部放空阀V1736，关闭其它低温截止阀。

②以极小的流量缓缓向内筒充入液氧或液氮，使低温液体自然挥发来预冷内筒。③测定顶部放空口出气温度，观察内筒各测点温度及外筒底部测温点温度变化情况。④当内筒上部温度在-80℃左右、下部温度在-150℃左右外壳底部温度不低于5℃，顶部蒸发出气温度接近-20℃左右且气流量突然下跌或减小，表明贮槽开始结液。保持结液两小时，截断液氧或液氮来源，关闭所有阀门。1.2低温液体灌充

1.2.1与空分塔配套使用时的充液操作 ①贮槽顶部进液阀和回塔气阀、底部排液阀V1722分别与塔和低温泵管路系统接通，并保持密封。

②开液面计平衡阀V1727，液面计下阀V1726，待液面计内外腔达到压力平衡时，开 液面计上阀V1728，而后关闭液面计平衡阀。

③打开放空阀V1736（O2气体由用户回收），关闭其它阀门，然后缓缓打开液体管路上的阀门（由系统带），液体从顶部进入槽内，同时观察压力表液位计，液面不得超过最高液位（7860mm），否则应及时关闭液阀。

④注意槽内压力的变化，调节流量，以保证不超过设计压力的90%。⑤检查内筒温度，当达到充入液体的温度后便可逐步加大充灌速度。

⑥时刻注意绝热层空间的压力。由于内筒温度下降使绝热层空间气封气温度下降，导致压力下降，故应保证有足够的气封气进行弥补。

⑦液体注满后，关闭系统的进液阀和贮槽的放空阀V1736。1.2.2单独使用时的充液操作

①将于V1725阀相连的快装接座与充液管路接好。

②开液面计平衡阀V1727，液面计下阀V1726，待液面计内外腔达到压力平衡时，开

液面计上阀V1728，而后关闭液面计平衡阀。

③打开放空阀V1736（O2气体由用户回收），然后缓缓打开底部排液阀V1725，同时观察压力表、液位计，液面不得超过最高液位（7860mm），否则应及时关闭进排液阀。充液完毕后，关闭除仪表外的所有阀门。1.3 液氧的贮存

液面计、压力表及其相应阀门、安全阀均处于工作状态，关闭其余所有阀门，使贮槽处于封存状态。贮槽内筒贮液体应自然蒸发而使压力不断升高，达到约10Kpa，调节V1731开启卸压；当压力接近12Kpa，人为开启放空阀V1736一卸压；当压力达到13Kpa时，安全阀V1734、V1735自动开启卸压；当压力达到15Kpa时，爆破片V1737爆破，以有效地保护内筒。1.4对外供液

1.4.1升压

本贮槽设置有一个增压器PBU1（系统带），以防贮槽对外供液或其它场合时内筒产生负压。增压阀V1720处于常开状态，增压调节阀V1719处于常闭状态，当贮槽对外供液或其它场合产生负压（小于0Pa）时，增压调节阀V1710自动开启，增压器开始工作，保持贮槽内筒为正压。

1.4.2与空分塔及系统配套使用时的供液操作

①将贮槽顶部进液阀和回塔气阀，底部排液阀V1722分别与塔和低温泵的管路系统接通，并保证密封。

②关闭除仪表外的其它阀门，使压力表、液面计始终处于工作状态。

③开底部排液阀V1722，液体从贮槽内排出。内贮液不准排空，至少保持550mm以上的液位。

1.4.3单独使用时的供液操作

①将输液软管接到贮槽与阀V1725相连的快装接座上，并保证密封。②使压力表、液面计时钟处于工作状态。

③关闭放空阀V1736，开进排液阀V1725，在贮槽内液位高差及内槽压力作用上，液体被压入排液管，经软管排出。

④排液完毕后，关闭阀门，拆卸软管。内贮液不准完全排空，至少保留550mm以上液位。

2.液氩贮槽操作

2.1操作前的准备工作

2.1.1操作者应充分了解本设备的工艺流程，使用维护方法及有关低温液体知识。2.1.2检查仪表是否灵敏，各种阀门是否处在正确的开启位置，管道是否畅通。2.1.3贮槽首次充液（包括检修后首次充液）之前，应对内筒及连接管道系统充干燥氮气，以工作压力气密性试验不漏。

2.1.4用温度为80℃-120℃的干燥无油氮气或空气对内筒进行加热、吹除，待出口温度达70℃时，加热吹除结束，关闭所有阀门。2.2充液

本贮槽的液体主要由分馏塔直接灌充

①贮槽接管分别与分馏塔、液体蒸发器或低温液体泵及泵气回路的管路系统连接。②打开压力表阀（Ⅳ4），空载时压力表指针应指零位 ③启动液面计

a）首先打开液面计平衡阀（Ⅳ2）然后打开液面计上阀（Ⅳ3），再打开液面计阀（Ⅳ1）

b）关闭液面计平衡阀（Ⅳ2），液面计开始工作，在开启（Ⅳ1）（Ⅳ2）（Ⅳ3）阀时应缓慢进行，以防止气流太急打坏液面计元件

④充液：打开放空阀（V5）,测满阀（Ⅳ9），关闭其它阀门，然后缓缓打开系统司机阿盟和的进液阀门，液体从顶部喷淋而下，同时观察压力表、液位计，若有液体从测满阀（Ⅳ9）流出（即超出最高液位15900mm），应立即关闭进液阀门。2.3低温液体的贮存

液体的贮存分为常压贮存和带压贮存两种方式。

2.3.1常压贮存

常压贮存过程中，放空阀V5微开，让自然蒸发的气体由此排至大气，槽内压力不致于升高。

2.3.2带压贮存

带压贮存的过程中，V5阀关闭，由于自然蒸发的气体留在槽内，贮槽内压力将逐渐升高，因此操作者应注意监视贮槽的压力，严禁超过最高工作压力（0.2MPa）

长期贮存液氧时，在贮存期间（不论何种贮存方式）应定期对液氧中的碳氢化合物进行分析检查，以免引起意外事故，主要检查其乙炔浓度不得超过0.1ppm，否则应将槽内液体排放尽或补充液氧，使贮槽中乙炔含量小于0.1ppm。

2.4对外供液

打开排液阀（V6）供液给液体蒸发器，或打开底部进排液阀（V2），通过软管供给槽车。

2.5若槽车对外供液和充液同时进行，则要注意压力变化，及时调整各阀门开度。

第二节 槽车卸载操作规程

1.首先对进入的槽罐车辆进行检查、登记，对证照不全的车辆和无上岗证的人员拒绝入内，对车况不好，应配备的安全装置不全的不准入内。2.正确指挥液氧车辆倒入指定位置，并督促做好车辆定位措施，确保液氧连接管的正确安装。

3.检查液氧槽车排放、汽化增压等阀门开关正确，槽车内筒压力0.3～0.5Mpa，微开槽车排液阀检查。

4.连接软管及接口无泄漏后，根据贮槽内筒压力（＜10Kpa）与中控室联系

确认后，缓慢开启贮槽进液阀。

5.严格控制增压进度，严禁在倒灌时排放槽车内气体。

6.当液氧槽车内无液位指示后,（槽车余压不得低于0.05 Mpa）及时关闭贮槽进液阀，严禁将槽车内气体倒入贮槽。监护好液氧连接软管的拆卸，以及液氧槽车离开。

7.整个倒灌过程必须由专人负责操作、监护。严格标准穿戴好无油脂污染的手套、衣服等防护用品，当有液氧泄漏时要及时采取相应措施。

8.如附近发生火灾等异常情况时，必须立即汇报，并关闭液氧贮槽进液阀，疏散现场车辆和人员。

第三节 槽车充装前检查规程

1.装卸前检查

装卸前，槽车停放在充装前检查区，对槽车逐辆进行检查，未经检查合格的槽车不得进入装卸区域进行装卸作业。装卸前检查按照以下要求进行：(1)随车规定携带的文件和资料是否齐全有效，并且装卸的介质是否与核准的充装介质一致；

(2)首次或者检修后投入使用并且对有置换要求的，是否有置换合格报告或者证明文件；；

(4)随车作业人员是否持证上岗，资格证书是否有效；

(5)槽车压力容器铭牌与各种标志、标识(包括颜色标志、环形色带、警示性标志、充装介质标识等)是否符合相关规定，充装的介质与罐体涂装标志是否一致；

(6)槽车压力容器是否在定期检验有效期内，安全附件是否齐全、工作状态是否正常，并且在校验有效期内；

(7)核查槽车压力、温度、充装量(或者剩余量)是否符合要求；(8)罐体各密封面的密封状态是否完好无泄漏；

(9)随车防护用具、专用检修工具和备品、备件是否配备齐全、完好；(10)核查槽车作业现场是否已经采取防止明火和防静电措施；

(11)装卸液氧槽车的连接接头是否洁净没有被油脂污染；(12)罐体与走行装置或框架的连接是否完好、可靠。2.禁止作业要求

凡遇有下列情况之一的，槽车不得进行装卸作业：(1)遇到雷雨、风沙等恶劣天气情况的；

(2)附近有明火、充装单位内设备和管道出现异常工况等危险情况的；(3)槽车或者其安全附件、承压附件等有异常的；

(4)槽车充装证明资料不齐全、检验检查不合格、内部残留介质不详以及存在其他危险情况的；(5)其他可疑情况的。

第四节 槽车充装过程操作规程

槽车检查合格后，进入充装区进行充装，装卸作业过程的工作质量和安全应当符合以下要求：

(1)充装人员必须持证上岗，装卸过程按规定的装卸工艺规程进行操作，装卸单位安全管理人员进行巡回检查；

(2)按照指定位置停车，罐车的发动机必须熄火、切断车辆总电源，车辆有发生滑动的可能加装防滑块；

(3)装卸冷冻液化氧前，槽车的导静电装置与装卸台接地线进行连接；(4)装卸接口的盲法兰或者等效装置必须在其内部压力卸尽后方可卸除；(5)使用充装单位专用的装卸用管进行充装，不得使用随车携带的装卸用管进行充装；

(6)装卸用管与移动式压力容器的连接符合充装工艺规程的要求，连接必须安全可靠；

(7)对于装卸不允许与空气混合的介质进行管道吹扫或者置换；

(8)装卸作业过程中，操作人员均必须处在规定的工作岗位上, 配置紧急切断装置的，操作人员必须位于紧急切断装置的远控系统位置；配置装卸安全连锁报警保护装置的，该装置处于完好的工作状态。

(9)装卸时的压力、温度和流速符合与所装运介质相关的技术规范及其相应标准的要求，超过规定指标时必须迅速采取有效措施；

(10)移动式压力容器充装量(或者充装压力)不得超过核准的最大允许充装量(或者最高允许工作压力)，严禁超装、错装。

第五节 槽车充装后复检规程

装卸后的槽车应当按照以下要求进行检查，并且进行记录；

1.槽车与装卸作业相关的操作阀门是否置于闭止状态，装卸连接口安装的盲法兰等装置是否符合要求；

2.槽车压力、温度、充装量(或者剩余量)是否符合要求； 3.槽车罐体所有密封面、阀门、接管等是否泄漏； 4.槽车罐体所有安全附件是否完好；

5.槽车其罐体外壁是否存在结露、结霜现象；

6.槽车与装卸台的所有连接件是否分离，静电接线装置拆除；

7.充装完成后，至公司地磅处复核充装量(或者充装压力)，如有超装、错装必须立即处理，否则严禁驶离充装单位。

8.槽车装卸作业结束后，有复检人员认真填写充装记录；并且将充装有关的信息及时写入移动式压力容器的使用登记证；

第六节 槽车罐内介质分析和余压检验操作规程

1.充装槽车前应确认槽车中原有介质与将充装介质是否相符，禁止错装； 2.槽罐车空车原则上罐内压力不得低于0.05Mpa;3.槽车罐内无余压时要对其罐内残留介质进行分析检验，以确保充装介质质量符合要求；

4.贮槽车与装卸台之间用装卸软管连接好，软管接口密封良好无泄漏； 5.微开贮槽输液阀，打开贮槽紧急切断阀，打开槽车下部进液阀，充入少量

液体后关闭贮槽输液阀；

6.打开槽车增压阀，增至0.2-0.3Mpa时，打开槽车排放阀进行液体排放； 7.操作人员应穿戴好防护用品，站在液体排放口的上风侧监控好排放过程； 8.待罐内液体排尽，关闭排放阀采取保压，罐内压力不超0.5 Mpa； 9.打开贮槽紧急切断阀前分析阀，让罐内余气送至自动分析仪采样分析，如不合格，则关闭分析阀，再打开贮槽输液阀，打开贮槽放空阀，进行置换，如此反复，直至气体分析合格为止。

第七节 洗眼器操作规程

1.本洗眼器型号X-IIP型，为防冻型带接水漏斗型洗眼器。2.检查接水漏斗处在离开喷淋头位置。3.眼部清洗操作：

使用者站立在复位控制踏板上，开启或关闭洗眼盆盖即可控制洗眼阀门的启闭。

洗眼阀门打开后，眼部靠近水流进行冲洗。4.喷淋：

使用者站立在复位控制踏板上，拉下或推上喷淋拉手即可控制喷淋阀门的启闭。

5.复位控制踏板控制洗眼器进水总阀。使用者站立在复位控制踏板上，自动打开进水口，关闭排水口；当使用者离开复位控制踏板，则自动打开排水口，关闭进水口，积水排空，防止冻管。

第八节 槽车装卸岗位安全操作规程

1.装卸人员必须持证上岗，规范穿戴好劳护用品，装卸液氧时不得穿戴被油脂污染的劳护用品。

2.液体槽车按规定办好相关手续，停在指定的充装前检查区,熄火且采取防

滑措施。

3.按液体槽车装卸的检查验证要求,对液体槽车及相关证件验证合格，做好记录并签字。

4.检查合格后，槽车进入充装区，用本单位专用快速接头和不锈钢金属软管将贮槽与液体槽车正确连接好。装卸液氧的槽车连接接头洁净无油脂，槽车的导静电装置与装卸台接地线进行连接。

5.缓慢打开槽车进液阀,使进液阀处在全开状态,（充装时同时打开液满阀）。开启液体贮槽出液阀，进行低温液体的装卸。

6.装卸低温液体时，加强现场监护，巡回检查，跟踪好槽车液位、压力的变化，检查输液接头、连接管等有无泄漏现象，并及时处理正常。7.当槽车内液体装卸完成时,关闭贮槽出液阀、槽车液满阀、进液阀。8.用专用工具缓慢卸下连接金属软管。

9.充装人员进行装卸后复检，填写检查记录并签字。

9.槽车至地磅处复核充装量(剩余量)，称重人员签字。槽车充满率不得大于95%，槽车如有超装、错装必须立即处理，否则严禁驶离本单位。10.复核合格后由充装人员认真填写装卸记录，并且将充装有关的信息及时写入移动式压力容器的使用登记证。

11.槽车应及时离开充装场地，如果充装工作中断时间过长如过夜等，应解脱输液连接管。12异常现象及处置措施：

12.1当设备上阀门、仪表、管道连接处被冻结时，严禁用铁锤敲打或明火加热，宜用温水融化解冻。

12.2当槽车、管路系统有微小泄漏时，应及时处理；严重泄漏时应做好个人防护，防止冻伤，并将槽车开至安全排放区逐渐排放，严格监护，人、车应处在上风，排氧时必须关闭发动机，液氧波及区域内严禁明火。12.3槽车罐体外壁出现结露、结霜的或罐体压力异常升高，必须停止充装，并将槽车开至安全排放区逐渐排放。

12.4贮槽压力异常升高时必须减缓倒灌压力、倒灌流速或停止液体的倒灌

作业。

12.5贮槽附近发生火灾时，槽车停止充装并驶现场。环境温度对贮槽有影响的用冷却水对贮槽罐体进行降温处理。

第九节 化验员岗位安全操作规程

1.上班检查分析仪器中的分析剂.硅胶.电流.仪表指示线路，以及仪器是否符合投运条件。

2.分析仪投入运行，必须按先开气，后通电；先停电，后关气的方法进行操作。

3.做好日常维护，定期用标准气校验，确认分析仪的精确度及完好程度，保持器具整洁，巡回检查，每小时将分析数据报中控室操作人员填入记录。4.及时更换变色硅胶，加足分析剂，并准时配好备用分析剂。

5.每周六分析液氧贮槽，主冷、液空中的乙炔含量，并将数据填入空分记录。6.平常做好槽车纯度得抽检工作，数据准确并填好槽车充装介质成分检测报告单；

7.加强工具保管，当班收回，严格交接班手续及工具借用制度。

第十节 维修钳工岗位安全操作规程

1.所有工具必须齐全、完好、可靠才能开始工作。禁止使用有裂纹、带毛刺、手柄松动等不符安全要求的工具。

2.必须熟悉了解所辖区域设备机械工作原理、内部结构、润滑保养等要求，每天对设备进行巡检、点检，掌握运行情况，发现问题及时处理解决。3.经常检查吊夹具、链条或钢丝绳等起吊工具完好状况，并监督好装卸操作人员正确使用起吊工具，严禁野蛮操作和设备带病运行。

4.设备点检、维修、抢修时，应主动与操作工呼应，以防误操作伤人，设备检修必须切断电源，并与电工联系，严格执行警告牌制度。

5.设备上的电气线路和器件，及电动工具发生故障，应交电工修理，不得自行拆卸，不准自行敷设线路和安装临时电源。

6.工作中必须注意周围人员及自身的安全防护，正确使用工具，防止因挥动工具、工具脱落、工件或铁屑飞溅造成伤害，使用电动工具必须戴好绝缘手套，两人以上一起工作要注意协调配合。

7.登高作业必须先办理审批手续，应检查梯子、脚手架是否坚固牢靠，工具必须放在工具袋里，不得随意散放，安全带必须系扎紧固，并在牢固的结构件上系牢；不能使用安全带时，必须铺好2m2以上安全板。8.采用梯子登高要有防滑措施，人字梯中部要有结实的牵绳拉住，必要时设人监扩，高空作业平台不得置在带电母线下。

9.工作中不得用手抚摸工件转轴，不得用手直接在齿轮的轮齿上盘动，不得将手指伸向吻合错动面或有危险的地方；拆装带有弹簧或压力的机件时，一定要有防止零件蹦出的措施。修理传动设备时，应将皮带卸下。10.严禁用沾有油污的手去动用割刀及触摸氧气瓶、乙炔气瓶，使用割具焊具时，必须遵守焊割工安全操作规程。

11.清洗零件时，严禁明火作业，不准用汽油清洗零件、擦洗设备或地面，废油必须倒入指定容器内，定期回收，不准倒入下水道。

12.拆装或吊运大型设备部件、多人操作时，必须有一人指挥，同行车工、挂钩工要密切配合协调，不许有大型零部件吊、悬空中或放置在可能滚滑的位置上，中间休息应将未安装就位的大型零件用垫块支稳。13.在油库、煤气区等危险区域动用明火作业，必须办理好审批手续，且必须有两人以上方可操作，并携带好煤气报警器等防护工具。

14.检修后试车前，必须将各防护、保险装置安装牢固，并检查设备内外是否有遗留物；安全防护装置未安全好的设备，不准试车，不准移交生产。15.工作场所保持清洁，油液、污水不得流在地上；工作完毕或因故离开工作现场，必须将设备和工具的电、气、水、油源断开。工作完毕，必须清理工作场所，工具和零件必须整齐摆放在指定位置。

16.维修钳工在进行机械设备的维修时，必须熟悉各机械设备的结构、工作

原理方能进行修理。

17.各类在运设备的维护和修理时，必须同主控室及操作人员取得联系，在操作人员的监护下进行。

18.不得在所有有氧的设备、容器、管道上搭线，在进行与氧气接触的设备、容器、管道等维修时，所有工量具都必须进行严格脱脂。

第十一节 装卸用管耐压试验操作规程

1.槽车装卸用管每半年进行一次耐压(水压)试验，试验由检验资格的检验站负责操作。

2.试验水温不得低于5度；

3.被检验的装卸用管标好记号，一头用盲板封住，一头用法兰连接好水压试验机上。

4.确认连接紧固，密封良好，无泄漏可能。

5.启动水压机缓慢升压，待压力升到管子的公称压力1.5倍时，停止水压机；

6.保持此状态30分钟以上，查看管子有无泄漏、变形、不均匀膨胀； 7.打开水压机卸压阀，卸去管中压力，拆卸盲板，卸下管子，试压试验结束；

8.试验合格的装卸管做好标记，并做好记录。

第四篇：二灰碎石压实度控制及检测方法分析

二灰碎石压实度控制及检测方法分析

摘要：为了解决由于二灰碎石二灰含量变化对压实度检测带来的影响，拟采用通过测出各检测坑混合料中二灰含量，依据标准试验确定的干密度曲线图上查到对应的标准干密度，以此为标准进行压实度检测评定。

关键词：公路 路基 二灰碎石 压密度

二灰碎石作为道路工程中的半刚性基层，主要由石灰、粉煤灰、碎石集料按一定配合比拌和而成，它具有强度高、稳定性好的特点，是我省高等级公路常用的路面基层材料。然而由于以下因素的存在，室内试验所确定的二灰碎石标准最大干密度，与现场检测点实际最大干密度出现偏离：二灰含量低，粗集料含量高时，出现压实度偏高；二灰含量高，粗集料含量低时，出现压实度偏低，由此影响到二灰碎石压实度检测的准确性。

１ 标准试验不够准确

１．１ 试验中试验人员配料不准，含水量控制不准，未能严格按试验规程进行现场取样试验，造成标准试验不够准确。

１．２ 由于二灰碎石中粒料的粒径大，比例高，常在８０％左右，如只用常规做法进行试验，击实后的试样高出试筒顶面一定的高度，刮平后就会产生一个松动层，导致标准试验值偏低。

１．３ 拌和机采用国产的连续式拌和机，原材料进料不够均匀，二灰含量发生变化，导致粗集料含量产生波动。

１．４ 二灰碎石混合料拌和和易性差，在运输及摊铺过程中出现二次离析等不利因素。局部二灰含量发生变化，导致粗集料含量产生波动。

２ 原因分析 考虑到影响二灰碎石压实检测的关键是被检测对象的最大干密度γｄｍ是与二灰碎石中二灰含量有关系的。因此，在实际测试过程中，应依据检测坑混合料的实际二灰含量，在标准试验所得到的最大干密度曲线上查找到对应的最大干密度γｄｍ，并以此作为衡量其施工压实度的依据。

取压实二灰碎石混合料干质量为ｍ０。二灰含量ｍ１＝ｐ１ｍ０，ｐ１为二灰含量百分率；碎石含量：ｍ２＝ｍ０－ｐ１ｍ０＝１－ｐ１ｍ０。碎石中大于５０ｍｍ粒径的粗集料所占百分率为ｐ２，则大于５００ｍｍ集料含量为：ｍ３＝１－ｐ１ｍ０ｐ２＝ｐ２１－ｐ１ｍ０；碎石中小于５００ｍｍ粒径的细集料含量为：

ｍ４＝ｍ２－ｍ３＝１－ｐ１ｍ０－ｐ２１－ｐ１ｍ０＝１－ｐ１１－ｐ２ｍ０；γ＇ｄｍ为混合料中小于５０ｍｍ混合料的最大干密度，Ｇ为混合料中大于５０ｍｍ碎石的视密度，γｄｍ为二灰碎石混合料的最大干密度。

Ｖ０为混合料的体积

Ｖ１为混合料中大于５０ｍｍ粒径集料的体积 Ｖ２为混合料中小于５０ｍｍ粒径集料的体积 得：

由上式可知：在碎石集料一定即Ｐ２、Ｇ为常数的情况下：γｄｍ＝ｆＰ１，γ＇ｄｍ即γｄｍ是以Ｐ１，γ＇ｄｍ为参变量的函数，而γ＇ｄｍ＝ｆＰ１即γ＇ｄｍ以Ｐ１为参变量的函数，因此，γｄｍ可以看作为以Ｐ１为参变量的函数记为：γ＇ｄｍ＝ｆＰ１。

所以：工地检测密实度应以二灰含量所对应的密实度γｄｍ作为检测标准，方能如实反映二灰碎石的实际密实度。

３ 解决方法 ３．１ 做好标准试验

标准试验除配料准确外，应严格按试验规程进行试验特别是应现场取样，取出能代表现实际施工的材料外。还应通过估算或经验确定击实所需的试料用量，使之当试料用完时，击实试样顶面基本与试筒顶面齐平，只需轻微刮动可刮平，这一方面可基本确保击实后的试样中各材料配合比不变，使击实结果准确。

３．２ 推行机械化施工

传统的二灰碎石拌和采用人工上料，拌和机拌和，人工摊铺，常造成人工上料不准确，摊铺时松铺系数掌握不好，二灰碎石离析现象严重。初压后需大规模人工整平，造成施工中各种材料比例与设计有较大差别。采用先进的拌和楼拌和，摊铺机摊铺将以有效地解决上述问题的发生。

３．３ 试验确定标准密度曲线

在使用机械化施工中，压实后的二灰碎石基层，仍会存在混合料不均匀现象，不同测点，二灰的含量可能不一样，不能用同一标准干密度来测定压实度，要以测点的实际二灰含量对应的标准干密度来检测评定压实度。在试验阶段建立二灰含量与干密度的工作曲线，只要测得试坑中挖出的实际二灰含量，根据二灰含量查出相应的标准干密度，确定其压实度。在实际试验中，测定相应点的干密度及二灰含量，用该干密度与二灰含量相对应的标准干密度相比，从而得出该检测点的密实度。

４ 实例介绍

２０００年省道３１７线如皋段改造工程中，我单位实施的Ｃ标段，在铺筑试验段时即发生了二灰碎石超密现象。二灰碎石设计配合比二灰与碎石为２０∶８０石灰与粉煤灰的比例为１∶３，标准干密度２０８ｇ／ｍ３，碎石中小于５ｍｍ颗粒含量４％，压实要求９７％，采用统一干密度及根据干密度曲线校正后的压实度结果如表１： 从表２可知，压实度依据相应二灰含量最大干密度调整之后，表２的３号测点处竟未合格。在使用该方法后，全标段二灰碎石的密实度得到了合理的评价，因而质量得到了较好的控制。

５ 结论

采用根据不同的二灰含量所实验而得的标准干密度曲线，来进行二灰碎石的压实度检测方法，能较好地避免由于二灰含量变化对于压实度测试评价，所带来的影响较为准确地反映了实际碾压情况，有效地指导了我们二灰碎石基层的施工及其质量控制。